发布时间：2022-04-02 11:06:08
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的1篇机械零件论文，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1学生在课程设计中的问题分析
1.1学生对课程设计的重要性认识不足
一直以来中国传统的教育体制，使教师和学生都特别重视书面应试能力而较忽视“实践”这一重要环节。因此，学生普遍认为课程设计只是辅助性的作业，是机械地套用经验公式，查手册，计算必要的数据，画出图而已。其实，课程设计是将所学理论知识与实践相结合地极好机会，也是培养学生创造性思维能力和想象力等良好素质的必要过程，但由于学生存在上述想法，这两项目标很难达到。
1.2结构设计中的不合理问题
从现场工作的学生反馈信息得知，设计中的结构设计比设计计算更为重要。合理的结构设计，对实际生产会产生严格的影响。由于学生实践经验和感性知识的缺乏，从而，在学习过程中不能运用已有理论知识透彻地分析和理解某种结构的功用，以至在设计图纸中出现不恰当甚至错误的结构。
1.3图纸的规范化问题
图纸是课程设计的最终反映，本应很清晰地表达出全部零件的装配关系、总体轮廓尺寸、各零部件的具体结构。但是在学生的图纸中，却不能完整、确切地表达出上述要求。例如，学生总装图中对轴和孔间的配合尺寸及公差不加标注，对加工表面粗糙度标注不全或不当等多种问题，反映出学生对图纸的规范缺乏全面认识和严谨的科学态度。
1.4设计说明书编写中出现的问题
设计说明书的编写，可以培养学生撰写技术文件的实际能力。它应全面包括课程设计总体方案、设计结果、结构设计依据以及维护、安装等内容，使读者在结合图纸的条件下，从说明书中能够完全了解所设计产品的结构、特性及科学依据。但有些学生却片面地认为，设计说明书的内容只是各零部件有关尺寸及数据的计算过程和结果，而对图纸中零部件结构的设计依据不加任何说明，说明书便成了各类计算题的汇集。
2对改进《机械零件》课程设计的建议
2.1提高学生对课程设计重要性的认识
学生对课程设计的重视程度，直接影响着设计效果。因此，提高学生对设计重要性的认识，应作为搞好设计的首要条件。将本思想贯穿于《零件》课程教学的始终。在基础理论教学中，可列举部分内容在实际生产中应用的反例，来强调设计的重要性。比如，讲授某种传动装置的设计时，可通过分析实际生产中由于某部分结构设计的不合理或错误，甚至由于某一参数选择不当而造成的不良后果，加强学生对设计重要性的认识。加强实践认识。在教学中，可安排适当的课时，带学生去现场参观，针对同一部件不同的结构设计而获得相异的生产效率进行分析，使学生在实践的过程中领悟到设计的重要性。
2.2课程设计与教学内容及实践性环节的有机结合
针对学生实践经验和感性知识贫乏，动手能力差等特点，在教学过程中，应适当减少课堂授课学时而增加见习课时。即在课程标准授课的过程中，根据不同教学内容，安排针对性较强的短期见习，其目的在于为课程设计积累一定的感性素材和设计要素。在见习中，教师对有关设计内容要加以讲解，分析关键及难点，使学生加深对书本知识的理解。例如在“轴”一章授课结束后，可安排一次实训，教师可针对往届学生在设计中存在的问题进行指导，从轴的加工工序至装配工序，针对选材、结构设计、图纸的规范化等实际问题进行分析。把实际中轴的具体结构设计要素;生产中用于加工的图纸应如何正确、全面地反映所设计零部件的结构、尺寸及技术要求总结出来。这样，既解决了课堂上难以理解的实际问题，又培养了学生观察问题、分析问题及独立思考的能力，充分调动了学生的主观能动性和积极性。
2.3做好课程设计的准备工作
课程设计前的准备工作是提高设计质量的必要条件。为此，设计前，指导教师可针对设计课题，做好两项准备工作:①参观有关设计内容。针对设计课题，带领学生参观现场，加强学生对实物的直观认识，在具体感性认识的基础上进行设计，对学生和教师均有“事半功倍”之效果。②突破设计难点。对书本上较难理解的关键和难点内容，进行实地测绘。比如，在设计1台减速器之前，带学生去工厂对减速器进行折装，同时，对其中某些关键或较难的零部件结构进行测绘，是获得具体的设计要素的有效之法。
2.4加强金工实习对课程设计的辅助作用
金工实习是机械专业类学生在学习《零件》课之前对机械的加工原理，生产工序，装配过程及工艺处理方法等进行的一次全面性认识实习。为了使学生在学习《零件》课前对各种机械及零件具备初步的感性认识，在金工实习过程中教师应指导学生有计划、有目的的掌握有关《零件》及其课程设计的基本知识。如可安排学生画出齿轮轮廓示意图，观察齿轮与轴的装配关系及热处理工艺方法，使学生对齿轮及轴等零部件具备初步的感性认识。实习结束后，学生将上述内容及测绘图以实习报告的形式写出出。
3结语
总之，教学内容、设计内容、实践性环节三者应融为一体，将理论与实践有机地结合起来，这对提高设计质量，培养学生设计及创造性思维能力会产生良好效果。同时，把对学生进行科学素质方面的教育寓于教学和实践过程中，不失为“一举两得”之法。
作者：陈星宇 单位：四川职业技术学院
[论文关键词]工程机械；维修；问题；研究
[论文摘要]土石方施工中，土石方机械维修直接影响到施工设备的使用率和生产率。该文浅析了土石方机械维修中常见影响维修质量的一些技术问题，旨在土石方施工中提高土石方机械的完好率和使用率。
维修是恢复土石方机械技术性能，排除故障及消除故障隐患，延长机械使用寿命的有效手段。当前国内汽车维修行业已具有相当规模，而土石方机械维修行业起步相对较晚，在维修中还存在着诸多技术问题。这些问题的存在，导致机械维修质量不高，装备可靠性差，甚至重大土石方机械事故的发生。现针对土石方机械维修工作中遇到的常见技术问题做简要分析，旨在引起有关人员的重视。
1对机械故障判断失误，修理人员技术不过硬、修理过程不规范
1.1不能正确判断分析故障，盲目更换零部件，一味“换件修理”造成浪费
凭着“大概、差不多”的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。例如我单位一台YZ26压路机出现振动力不足、机械无法正常工作的故障，经拆卸分解振动泵和起振开关，更换振动泵和起振开关故障依旧。最后检查故障是由于液压油不足、滤网堵死导致液压油进入不到大泵，大泵因缺油而烧坏。因此，当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过“问、看、查、试”等传统的故障判断方法和手段，结合土石方机械的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。在判定土石方机械故障时，一般常用“排除法”和“比较法”，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌“不问青红皂白，盲目大拆大卸”。
1.2螺栓拧紧方法不当的情况较严重
土石方机械各部位固定或联接螺栓多数有拧紧力矩要求，如喷油器固定螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓等，有些规定了拧紧力矩，有些规定了拧紧角度，同时还规定了拧紧顺序。一些维修人员，认为拧紧螺栓谁都会做，无关紧要，不按规定力矩及顺序拧紧（有的根本不了解有拧紧力矩和顺序要求），不使用扭力（公斤）扳手，或随意使用加力杆，凭感觉拧紧，导致拧紧力矩相差很大。力矩不足，螺栓易发生松脱，导致冲坏气缸衬垫、轴瓦松动、漏油、漏气；力矩过大，螺栓易拉伸变形，甚至断裂，有时还会损坏螺纹孔，影响了修理质量。
1.3不重视螺栓的选用，螺栓使用混乱的现象较突出
在维修土石方机械时，乱用螺栓的现象还比较突出，因螺栓性能、质量不符合技术要求，导致维修后机械故障频出。土石方机械使用的专用螺栓，如传动轴螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓、喷油器固定螺栓等是用特殊材质经过特殊加工制成的，其强度大、抗剪切力强，确保联接、固定可靠。实际维修作业中，常常在拆卸时所有螺栓堆在一起，不分类堆放，但组装时随意乱装和替代，这些螺栓因材质差或加工工艺不合格，给工程机械的后期使用留下故障隐患，如EX200-5挖掘机后桥轮边减速器内连接行星轮架和轮边减速器壳体的6只螺栓承受较大的扭矩，这6只螺栓发生断裂损坏，使用其它螺栓或自行加工代用，常出现因螺栓强度不够而再次折断的情况；有些部位需用“小螺距”的“细扣自紧”螺栓、铜螺栓、镀铜螺栓，却使用普通螺栓代替，导致出现螺栓自行松脱、拆卸困难等现象，如柴油机排气歧管固定螺母多为铜制，防止受热或使用时间过长不易拆卸，但在实际维修时，却多数使用了普通螺母，时间一长拆卸十分困难；有些螺栓经使用后会出现拉伸、变形等缺陷，有些技术要求规定拆装几次后必须换新的螺栓，若不了解这些情况，多次重复使用不合格的螺栓，也易导致机械故障或事故的发生。因此，在维修工程机械时，当螺栓损坏或丢失要及时更换符合要求的螺栓，切忌乱用螺栓。
2各零部件配合间隙不能正确掌握，导致机械加快磨损
2.1维修时不注意检测零部件配合间隙
柴油机活塞与缸套配合间隙、活塞环“三隙”、活塞顶隙、气门间隙、柱塞余隙、制动蹄片间隙、主从动齿轮啮合间隙、轴承轴向和径向间隙、气门杆与气门导管配合间隙等，各类机型都有严格的要求，在维修时必须进行测量，对不符合间隙要求的零部件要进行调整或更换。实际维修工作中，不测量配合间隙而盲目装配零部件的现象为数不少，还有凭手感觉和经验装配，造成起动困难或爆燃、活塞环折断、机件撞击、漏油、漏气等故障，有时甚至会因零部件配合间隙不当，导致机械严重损坏事故的发生。
2.2不成对、成套更换偶件或组件
土石方机械上有很多偶件，如柴油机燃油系统的柱塞副、出油阀副、喷油嘴针阀副偶件；驱动桥主减速器内的主、从动齿轮；液压操纵阀中的阀块与阀杆；全液压转向器中的阀芯与阀套等，这些配合偶件在工厂制造时经过特殊加工，成对研磨而成，配合十分精密，在使用的寿命期内始终成对使用，切不可互换；一些相互配合组件，如活塞与缸套、轴瓦与轴颈、气门与气门座、连杆大头瓦盖与杆身等，经过一段时间的磨合使用，相对配合较好，在维修时，也应注意成对装配，不要弄串；柴油机连杆、活塞、风扇皮带、高压油管、挖掘机中央回转接头油封、推土机主离合器胶布节等，尤其是同时使用一套的配件，发生损坏一定要成套更换，否则由于配件质量差别大、新旧程度不同、长短尺寸不一，会导致柴油机运转不稳、液压系统漏油、载荷集中现象严重、更换的配件易早期损坏等。在实际维修工作中，为了减少开支、不了解技术要求，不成对或成套更换上述零部件的情况还不少见，降低了工程机械的维修质量，缩短了机件寿命，增加了故障发生的可能性，应引起足够的重视。
2.3装配时零部件装反
在维修土石方机械时，一些零部件装配有着严格的方向要求，只有正确安装，才能保证零部件正常工作。有些零部件外部特征不明显，正反都可以安装，在实际工作中时常出现装反的情况，导致零件早期损坏、机械不能正常工作、土石方机械损坏事故等。
3对零配件材料质量不能正确识别
不检查新件质量，装配后出现故障的问题比较常见。在更换配件前，有些维修人员对新配件不做技术检查，拿来后直接安装到工程机械上，这种做法是不科学的。目前市场上出售的零配件质量良莠不均，一些假冒伪劣配件鱼目混珠；还有一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测，装配后常常引起故障的发生。以为新的就是好的，结果问题仍然存在，造成更大的损失。1台ZL50装载机，柴油机机油压力过低，分析是机油滤清器堵塞，更换了一新机油滤清器，试机机油压力仍低。后检查或更换了所有可能导致机油压力低的零部件，但机油压力仍不能升高，最后在没有查到故障原因、机油压力偏低的情况下勉强使用，结果导致柴油机烧瓦抱轴、造成损失。后经检查是由于更换的机油滤清器滤芯（粗滤器）已被过多的铁锈堵塞，原因是该滤清器长时间库存保管导致内部生锈。因此，在更换新配件前一定要进行必要的检查测试，检测包括外观及性能测试，确保新配件无故障，杜绝其引起的不必要麻烦。
4在维修过程中治标不治本，只追求数量而忽视维修质量
4.1维修方法不正规，“治标不治本”仍是惯用的手段
在维修土石方机械时，一些维修人员不采取正确的维修方法，认为应急措施是万能的，以“应急”代“维修”，“治标不治本”的现象还很多。挖机旋转油压马达油封更换要将整个液压马达解体，从内向外装配，因图快从外向内装配，结果只用两三个小时又出现漏油，又要重新维修，结果维修时间增加，工作时间变少，影响设备使用率，降低效益。
4.2垫片使用不规范，随意使用的现象仍然存在
土石方机械零部件配合面间使用的垫片种类很多，常用的有石棉垫、橡胶垫、纸板垫、软木垫、毛毡垫、有色金属垫（铜垫、铝垫）、铜皮（钢皮）石棉垫、绝缘垫、弹簧垫、平垫等。一些用来防止零部件配合面间漏油、漏水、漏气、漏电，一些起紧固防松作用。每一类垫片使用的时机和场合有不同的规定和要求，在维修土石方机械时，垫片使用不规范甚至乱用的现象还比较严重，导致配合面间经常发生泄漏，螺栓、螺母自行松动、松脱，影响工程机械的正常使用。如发动机气缸垫过厚，导致压缩比降低，发动机起动困难；喷油器与气缸盖配合面间使用铜垫片，如使用石棉垫代替，易使喷油器散热不良发生烧蚀；柴油机输油泵和喷油泵结合面间垫片过厚，导致输油量及输油压力不足，柴油机功率下降；如漏装弹簧垫、锁紧垫、密封垫，致使接合不紧，易发生松动或漏油等现象；因垫片中间有孔而忘记开孔导致油道、水道堵塞，发动机烧瓦抱轴、水箱开锅的现象也经常发生。在此提醒广大维修人员维修时，切记“垫片虽小用处大”。
4.3“小件”好坏不重视，因“小”失“大”导致故障增加
在维修作业时，往往只重视喷油泵、输油泵、活塞、缸套、活塞环、液压油泵、操纵阀、制动、转向系统等零部件的维护，却忽视了对滤清器、溢流阀、各类仪表等“小件”的保养，认为这些“小件”不影响机械的工作，即使损坏也无关紧要，只要机械能动就凑合着用，孰不知，正是这些“小件”缺乏维护，导致机械发生早期磨损，缩短使用寿命。如工程机械使用的柴油滤清器、机油滤清器、空气滤清器、液压油滤清器、水温表、油温表、油压表、感应塞、传感器、报警器、预热塞、油液滤网、水箱盖、油箱盖、加机油口盖、黄油嘴、储气筒放污开关、蓄电池箱、喷油器回油接头、开口销、风扇导风罩、传动轴螺栓锁片等，这些“小件”是工程机械正常工作及维护保养必不可少的，对延长机械的使用寿命至关重要，在维修作业时，如不注意维护保养，常会“因小失大”，导致机械故障的发生。超级秘书网
4.4维修禁忌忘脑后，隐性故障频繁出
维修土石方机械时，若不了解维修中应注意的一些问题，则会导致拆装中经常出现“习惯性”的错误，影响机械的维修质量。如热车拆装发动机气缸盖，易导致缸盖变形裂纹；安装活塞销时，不加热活塞而直接把活塞销打入销孔内，导致活塞变形量增大，椭圆度增加；曲轴主轴瓦或连杆瓦背加铜垫或纸垫，易堵塞油道，导致烧瓦抱轴事故；在维修柴油机时过量刮削轴瓦，轴瓦表面的减摩合金层被刮掉，导致轴瓦钢背与曲轴直接摩擦发生早期磨损；拆卸轴承、皮带轮等过盈配合零部件时不使用拉力器，硬打硬敲，易导致零部件变形或损坏；启封新活塞、缸套、喷油嘴偶件、柱塞偶件等零件时，用火烧零件表面封存的油质或腊质，使零件性能发生变化，不利于零件的使用。
4.5零部件除污、清洗不彻底，早损、腐蚀常发生
维修土石方机械时，正确清除零部件表面的油污、杂质对提高修理质量，延长机械使用寿命有着重要意义。由于不注意加强零件的清洗、清洗剂选用不合理、清洗方法不当等，导致零部件早期磨损、腐蚀性损坏的现象，特别是工地上修理时常不注意清洁，随便清理后就安装，导致机械磨损加快。
5结语
综上所述，土石方机械维修常见技术问题不可小视，特别是铁路施工企业，因点多线长，设备维修更加艰难，只有解决上述维修过程中存在的问题和提高维修人员的素质、遵守维修质量第一的原则，才能遏制设备管理和维修的“滑波”；才能提高机械设备的完好率和使用率；以最少的投资获取最大的效益。
1机械零件制造结构设计及其原则
1）要满足该机械零件所应有的使用要求：首先，其设计的结果应能使该机械零件达到预期的使用目的；其次，被设计出的机械零件能够长期可靠地运行。综上所述，结构设计所制作的机械零件应该满足基本的功能、寿命、精确度、稳定性等要求。
2）要考虑最大经济性的原则：经济性原则是人类生产生活中一成不变的原则，其涉及到产品的诸多细节方面，在设计、生产、使用的整个过程中才能综合体现出经济性的指标。即结构设计的结果应能使产品满足制造成本较低、使用高效率、维护费用较低等特性。
3）要考虑到机械零件的使用者的劳动需求：机械零件的安全性能必须要严格把握，以保证劳动者及周边人员的人身安全；另外，还应该尽可能地改善劳动者的劳动条件，为劳动者创造安全轻松、省时省力的劳动环境；最后，对于机械零件的外观设计上也应最求一定的美观要求。
4）要满足机械零件其他的环境、功能等上的特殊要求：如大型的机械产品应设计上便于运输的要求，机械机床精度长期保证和保持的要求等。
2机械零件结构的设计方法
设计是在正确的基本原理和已有的实践经验基础上来创造和发展新事物或者改造旧事物。对于机械零件的设计，也应与该概念相合，从知识上的理论原理到实践中的经验总结都应该体现出来，因此，从理论到实践的结构设计，可有以下的几种结构设计的设计方法：
2.1理论设计
理论设计是日常生活中已掌握的合乎客观实际规律的理论和实践知识的基础上，与现代的各种物理力学理论、机械与金属的知识原理和规律相结合，来实现对机械零件的最理论的结构设计。根据零件的整体载荷情况、材料性能、零件工作情况和应力分布规律等方面的条件，运用理论知识下的简单的数学计算公式来确定该机械零件的几何尺寸、设计要求等。运用数学计算公式初步建立机械零件的形状尺寸后，下一步则是进行校核计算。校核计算是指运用理论的校核计算方法对计算出的机械零件的危险剖面的安全系数数值进行比对校核。该设计步骤多应用于机械内应力分布规律比较复杂，但该规律又能通过材料力学公式表达出来的机械零件结构设计。同时，它也适用于在已知零件尺寸的基础上而又应力分布规律相对简单的结构设计情况，如轴和弹簧的设计。一些实践经验丰富的设计工作者为了简化计算过程，常在进行机械零件制造的结构设计时，在相关资料数据的基础上先进行粗略估算，直接实施结构设计，然后再进行校核计算。理论设计是一种比较科学和现代化的设计方法，随着科技的发展，该方法正在不断进步和改善，它阐明了机械零件的材料性能及应力分布规律，是在大量的感性知识的基础上总结出来的一种设计规律，可广泛适用于绝大部分的机械零件的结构设计。
2.2经验设计
经验设计是指根据设计者本人的设计经验，再结合零件已有的设计使用经验，采用类比的方法来进行的结构设计就叫做经验设计。在理论设计非常困难或者理论欠缺等不适用的情况下，可考虑使用经验设计的的方法。经验设计与理论设计相比，虽然没有足够多的理论科学分析作为设计的基础，但是根据设计经验本身形成的公式与理论就已具备有一定的科学参考价值和理论统计性，所以经得起实践过程中的考验，具有很大的实用性的价值。并且一般来说，理论设计和经验设计在某种意义上是相辅相成的，可以相互应用。经验设计适合应用于载荷情况不明、无法用理论分析且外形复杂的机械零件的结构设计中，多在机架、变速箱体的设计中得到应用，也多应用在一些价值不高的机械零件结构设计中。2.3模型实验设计模型实验设计是指在对机械零件作出已有的初步设计的基础上，再做整体和局部的非特殊处理，形成一体上的模型，并对提出的模型进行反复试验，结合实验经验加以修正完善。该设计方法要能制定出复杂机械零件的工作应力分布和极限承受能力，相对于经验设计更加合理，更加完善。这也是一种使经验设计顺利转化为理论设计的重要途径。模型实验的设计方法与实验相结合，能改善理论设计指导上的不足，同时也弥补了经验设计中不够科学的地方。对于一些理论知识不够完备的大型的、结构复杂的机械零件的结构设计，模型实验设计是一项不错的选择。
3机械零件的结构设计需要有创新意识
创新精神是一个国家和民族进步的前提和不断源泉，同时，为了与国际现代化科技的创新发展理念相接轨，每一个机械零件制造的结构设计者都应当尽力附上自己的创新设计，以促进产业发展，并能提高产品的竞争力，实现经济效益。以上的设计方法和原有的理论设计步骤上设计者都可以做出自我的创新改变。如在进行机械零件内部结构分类时除了按各部分的功能进行分类外，还可以根据不同结构的不同价值，进行成本优化，做出结构评价再分类。
4结语
目前来看，在现代社会发展中的很长一段时间内，机械制造业都是一个国家经济和社会发展的重要产业。在我国，机械制造的相关产业也正在迅猛发展，并不断创造佳绩。但应该意识到，机械零件制造机构设计是一项实用性强、操作精细而且非常重要的工作，其设计的结果将直接关系到整个机械产品的性能和质量，因此在机械零件制造的机构设计前，应保证对基本设计原则和基本设计方法的熟练性，在设计过程中，应加强思想上的重视和思路上的创新，完具创新意识，敢于将自我的想法应用下来，以创造出优秀的设计作品。
作者:蒋名宇单位:重庆市耐德新明和工业有限公司
一、测前准备
1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析,掌握零件的形体结构。首先分析主视图,然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成,如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等,组成表面的特征,如孔、槽等,它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸,通过看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度,表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用，对于特殊零件,如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠、凸轮等有专业功能的零件,要会运用专业技术标准。掌握各类机械零件的国家标准,是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件,应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称,通过看标题栏,掌握零件所用材料规格、牌号和标准,从中分析材料的工艺性能,以及对加工质量的影响。工作中,我曾遇到这样一个问题，在铣床上加工一批不锈钢支架,因所选铣刀材料不对,造成加工表面粗糙度不好,并且效率较低,严重影响了产品精度与产品质量。我发现了问题严重性后,选择了合适材料的铣刀,试用后,速度又快,表面粗糙度又好。
2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书,一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅,同时应了解关键工序的装夹方法,定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工,从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果,这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时,不能使用,造成了成批产品报废。
3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后,下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时,带公差装轴承部位,应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时,应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测,这就要求检测人员,根据一定的实践经验、书本理论知识,用现有的量具进行整改,或进行一系列检测工具的制作。
二、检测（测量）
1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔,轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上)为基准。
2、表面检测。机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件,检测完后,都要认真作记录,特别是半成品,对合格品、返修品、报废产品要分清,并作上标记,以免混淆不清。
3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法,因为直接测量法比较简便,很直观,无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量,就需用间接测量,间接测量方法比较麻烦,有时需用繁琐的函数计算,计算时要细心,不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂,尺寸较多的零件时,测量前应先列一个清单,对要求的尺寸写在一边,实际测量的尺寸在另一边,按照清单一个尺寸一个尺寸的测量,并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后,根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸,又能保证检测质量。
4、检测形位公差。按国家标准规定有14种形位公差项目。对于测量形位公差时,要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。
三、测量误差与原因分析
测量过程中,影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。
1、随机误差。在相同条件下,测量同一量时误差的大小和方向都是变化的,而且没有变化的规律,这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形,测量力的变化,目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等),还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。
2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意,比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值,应该剔除不用。
3、系统误差。在相同条件下,重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变,或者测量时条件改变,误差按照一定的规律变化,这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确,校正量具或者量仪的校正工具有误差,精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有,测量前必须对所有计量器具进行检定,应当对照规程进行修正消除误差。另外,保证刻度对准零位,必须测量前,仔细检查计量器具,保证足够的准确性。
四、检验工具的要求
在对于各种设备、机床的零件和部件以及整机的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、接触精度等进行检测时,为了能够准确、合理、快捷测量可用适当的通用检验工具和专用的检验工具量具配合使用。检验工具和量具要进行等温后才可以进行测量,检验工具不可以放在高的温度环境以及有高的磁场中，以免变形、磁化、锈蚀。
论文关键词：检测误差原因分析
论文摘要：检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。
论文关键词：检测误差原因分析
论文摘要：检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。
机械零件的技术要求很多,它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手,用哪些量具,采用什么样的先进方法,是检测中技术性很强的一个问题。为了使产品质量信得过,避免出现错检、误检和漏检,对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。
一、测前准备
1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析,掌握零件的形体结构。首先分析主视图,然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成,如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等,组成表面的特征,如孔、槽等,它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸,通过看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度,表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用，对于特殊零件,如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠、凸轮等有专业功能的零件,要会运用专业技术标准。掌握各类机械零件的国家标准,是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件,应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称,通过看标题栏,掌握零件所用材料规格、牌号和标准,从中分析材料的工艺性能,以及对加工质量的影响。工作中,我曾遇到这样一个问题，在铣床上加工一批不锈钢支架,因所选铣刀材料不对,造成加工表面粗糙度不好,并且效率较低,严重影响了产品精度与产品质量。我发现了问题严重性后,选择了合适材料的铣刀,试用后,速度又快,表面粗糙度又好。
2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书,一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅,同时应了解关键工序的装夹方法,定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工,从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果,这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时,不能使用,造成了成批产品报废。
3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后,下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时,带公差装轴承部位,应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时,应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测,这就要求检测人员,根据一定的实践经验、书本理论知识,用现有的量具进行整改,或进行一系列检测工具的制作。
二、检测（测量）
1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔,轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上)为基准。
2、表面检测。机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件,检测完后,都要认真作记录,特别是半成品,对合格品、返修品、报废产品要分清,并作上标记,以免混淆不清。
3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法,因为直接测量法比较简便,很直观,无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量,就需用间接测量,间接测量方法比较麻烦,有时需用繁琐的函数计算,计算时要细心,不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂,尺寸较多的零件时,测量前应先列一个清单,对要求的尺寸写在一边,实际测量的尺寸在另一边,按照清单一个尺寸一个尺寸的测量,并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后,根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸,又能保证检测质量。4、检测形位公差。按国家标准规定有14种形位公差项目。对于测量形位公差时,要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。
三、测量误差与原因分析
测量过程中,影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。
1、随机误差。在相同条件下,测量同一量时误差的大小和方向都是变化的,而且没有变化的规律,这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形,测量力的变化,目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等),还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。
2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意,比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值,应该剔除不用。
3、系统误差。在相同条件下,重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变,或者测量时条件改变,误差按照一定的规律变化,这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确,校正量具或者量仪的校正工具有误差,精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有,测量前必须对所有计量器具进行检定,应当对照规程进行修正消除误差。另外,保证刻度对准零位,必须测量前,仔细检查计量器具,保证足够的准确性。
四、检验工具的要求
在对于各种设备、机床的零件和部件以及整机的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、接触精度等进行检测时,为了能够准确、合理、快捷测量可用适当的通用检验工具和专用的检验工具量具配合使用。检验工具和量具要进行等温后才可以进行测量,检验工具不可以放在高的温度环境以及有高的磁场中，以免变形、磁化、锈蚀。
摘要：本文主要分析了煤矿机械零件加工的误差原因，阐述了在当前形势下，加强煤矿机械零件加工工艺的重要性，针对目前机械加工过程中的误差形成进行研究。笔者通过研究，总结和归纳自身多年工作经验，提出一些加工工艺原则及要求。希望通过本文的分析能帮助提高煤矿机械零件加工工艺水平和质量，更好地提高煤矿产业的经济效益。
关键词：煤矿机械；零件加工；误差分析
前言
机械产品的性能多种多样，其中耐用性与可靠性在很大程度上需要依靠精良的机械加工工艺。一个机械零件往往需要经过许多加工工艺才能完成，并且还要根据零件的大小、生产技术指标等因素选择具体的加工方式，进行针对性的加工。
1.机械加工过程中的误差形成分类
1.1定位过程与机床制造中形成的误差
位误差主要是在定位制造过程中出现数据误差或基准不能重合等原因造成的；机床制造过程中造成误差的原因分为三种：一是传动链误差，也就是传动链两端的传动元件之间进行相对运动所造成，而且随着传动链不断运动，产生的磨损过大，也会形成误差；二是导轨误差，导轨在运动中的磨损不平衡容易造成误差出现；三是主轴误差，主轴在瞬间回转的过程中会产生平均变动量，这种现象产生的误差会影响加工零件的精确度。
1.2刀具的几何误差和受力形变误差
刀具在经过长期的切削工作后会形成磨损情况，逐渐改变工件的形状与尺寸。刀具的自身尺寸与形状会形成刀具几何误差，从而在加工工件时影响工件的加工精度。例如在煤矿机的加工中，如果工件在切削时刚度不足就容易产生形变，这种形变误差对于机械加工而言影响是非常大的。此外，在切削过程中，力度大小会不断变化，也会造成受力形变的误差。
2.加工过程中的误差补偿法分析
误差补偿也就是在加工过程中，最大限度的降低加工误差情况，制造出一种与之前误差不同的新误差形式，补偿加工工艺中的原始误差。例如在制造数控机床的滚珠丝杆时，机械师可以刻意的将螺距磨小，在装配时产生的拉伸力会将螺距拉长，这时螺距就会达到标准大小，从而补偿原始误差。
2.1直接减少误差
工作人员在明确发现误差情况以后，可以直接采取改进措施。例如，在切削细长轴时，工件受到剧烈温度影响而产生形变，工作人员可以进行反向切削的方式直接将形变减小；在磨削薄片工件的两个端片时，可以将所有工件都利用环氧树脂粘强剂粘连在同一块平板上，将工件与平板都固定在吸盘上，上端面磨平之后取下，以上端面磨削程度为基准对其它平面进行磨平，可以直接减少薄片形变。
2.2有效误差分组
在机械加工过程中，每个工序的工艺能力和加工精度都是标准化的，但是对于加工半成品时很难控制其精度。因此可以将半成品的尺寸按照误差大小分为几个小组，以减少误差情况。机械师可以刻意调整工件与刀具之间的位置，以缩小工件的尺寸范围达到降低误差的目的。
3.加工工艺原则及要求
3.1矿零件加工工艺原则
矿机械零件的加工工艺直接关系到煤矿的生产效率。在这一过程中，很多因素都与煤矿的安全生产息息相关，在一定程度上还能直接决定煤矿的生产效率。因此，在设计矿机械的零件时，一方面应根据其规格、零件的大小以及零件的质量进行仔细的检查。另一方面，应在规范工艺原则的前提下，积极改进零件加工技术水平，有效保证其加工精度，从而提高矿机械零件的有效利用率。在矿机械零件的加工过程中，对其加工工艺的要求也是十分严苛的。主要包括以下几点：
（1）确立目标。矿机械零件的加工是建立在机械设置的整体要求之上的。只有当零件满足矿机械的要求，才能保证煤矿的生产效率。
（2）确保质量。在机械加工前，应严格把好原材料的质量关，包括零件的质地和耐热性等情况，确保原材料的质量，是矿机械零件加工的先决条件。
（3）确定毛坯。在矿机械零件的加工工艺中，对毛坯的质量也有很好的要求，确定合适的毛坯能大大促进矿产事业的发展。
4.制定工艺路线
在全方位了解相关零件特征的基础上，应清晰的了解零件表面的处理方式，只有这样才能为零件加工提供更好的基础。完成这一项工作之后，应将零件划分成不同的类型，其划分类型主要包括精度、粗糙程度及其区域分布。再根据划分情况制定加工工艺路线。
在整个加工过程中，应注重设备的选择，加工设备的质量与零件的加工质量是密不可分的。其设备的选择根据零件生产量的不同也不尽相同。如需大批量的生产矿零件，应选择专用的工具夹和通用机床；如需小批量的生产矿零件，对于零件的切削用量应由主控人员来操作。总的来看，在矿零件的成产中，不能轻易更改相关零件的规格和切削用量，只有这样，才能保证矿零件生产的安全性和合理性。
4.1矿零件加工工艺的要求
煤矿机械零件加工工艺中应始终遵循“两高一低”原则，高品质、高质量及低成本。应在保证加工质量的基础上，最大限度地减少生产成本，从而提高煤矿生产的经济效益。其要求应包含以下几个方面：
（1）技术前提。优质的加工技术是煤矿生产的先决条件。即使现阶段的煤矿产业得到了一定的发展，但是其整体技术水平还是较落后，所以，应以提高矿机械零件的加工技术为己任。
（2）设备的引进。在矿机械零件的生产过程中，先进的设备与机械是必不可少的条件之一。应尽可能拓宽自身的视野，向西方发达国家引起先进的设备，以促进我国煤矿事业的发展。
（3）加工理念的树立。在矿机械零件加工中，应积极提倡加工自动化与机械化，引导相关人员树立正确的加工理念，积极的学习先进技术，为更好地加工矿机械零件提供有效保障。
5.结束语
随着国际机械加工工艺技术的不断进步，我国机械加工技术水平不断提高。技术是煤矿效益的基本前提，尽管煤矿产业的发展较为快速，但是其机械加工工艺水平发展较为缓慢。因此必须学习国际先进技术、引进先进设备，大力提高机械加工工艺水平，以提高质量为前提，降低生产成本，全面提高煤矿生产的经济效益。
摘 要：机械设备在运行过程中，总会因为零件的破损而影响到机械的正常使用，因此，机械设备在运行过程中，要尽可能地减少对零件的磨损，针对零件的不同破损，选择合适的修复措施进行零件修复。本文就机械零件常用修复措施进行简单的分析。
关键词：机械零件；修复措施；浅析
在机械设备进行运作过程中，多多少少都会对零件造成磨损现象，但是不能因为零件磨损而经常换零件，这样并不利于设备的精确度使用。因此，在使用设备时，对于磨损的零件要经常进行修复，保证零件能够使用的同时，保证设备的正常运行。在修复零件的过程中，要尽量减少零件的维修时间，降低零件修理的成本。本文主要是围绕着机械零件的修复方法进行简单的分析。
1 机械零件常用的修复措施
在正常的机械设备运行过程中，主要对磨损的零件进行修复的方式有以下六种：涂覆修复法、电镀修复法、粘接修复法、焊接修复法、切削加工修复法。
1.1 涂覆修复法
所谓的涂覆修复法主要是指，当零件磨损以后，用电弧或者乙炔火焰将某些合金或者尼龙塑料粉末融化成雾状，然后使其喷向零件的磨损位置，进而其合金或塑料材料能够沉淀到零件磨损表面，在其表面形成涂层，进而修复了零件。这种方式主要适用于轴部位的零件（青铜轴承、导轨灯）修复。值得注意的是，要在零件表层留有适当的位置进行涂层磨削加工处理。
1.2 电镀修复法
所谓的电镀修复法，主要是指对磨损的零件表面镀一层铁或者铬，比较常见的是在零件表面镀一层硬铬。用这种方法修复破损的零件，不光是能够修复零件的大小尺寸，同时还能够加强零件表面的性能，使零件具有更强的耐磨性、硬度、润滑性以及耐腐蚀性等特点，值得注意的是，在电镀之前，要对磨损的零件进行除油和磨削，磨削一般是用细纱布打光，电镀之后还要检查修复的零件是否已经无裂痕、斑点等现象，这样能够排除电镀磨损零件表面的不均匀现象，能够使零件表面更润滑，但是由于电镀强度比较大，铬比较脆，因此电镀不用用来修复受冲击性的零件。
1.3 粘接修复法
所谓的粘接修复法，主要是指在对零件进行修复的时候，一般是对磨损的零件用粘接剂进行修复，这种方法主要适用于修复轴、拔察、套等零件容易断裂的地方。粘接法能够粘接很多金属或者是非金属物质，比如说，在粘接机床导轨时，主要是在导轨面上镶嵌钢或者其他材料的导轨面；对于磨损的轴等材料一般是先镶嵌，再粘接，这样能够保证零件表面出现的气孔、缩孔等位置被粘接重合。在粘接的过程中，不会因为修复能使零件变形，其密封性好，具有耐腐蚀性、耐水、耐油等特点。但是值得注意的是，在粘接之前，要对零件磨损的部位进行清理，这样才能够保证在使用粘接剂粘接时，不易产生过多的气孔，影响零件的使用。粘接法修复零件时，其抗冲击性不够，不宜在高温条件下进行，耐老化性也不强，因此修复的零件不宜长时间使用。
1.4 焊接修复法
焊接修复法，主要是指对零件磨损的部位或者说是在局部断裂的情况下，采用焊接的方法进行修复。一般来说，焊接修复法是采用振动电推焊的方式对齿轮、花键轴、主轴等零件进行修复，在零件磨损的表面进行焊接，涂抹耐磨的物质；用气焊的方式焊接磨损的合金钢、有色金属、碳素钢、其他合金等零件，之所以用气焊修复这些零件，首先是因为气焊设备比较简单、轻便，在修复过程中能够修复低融点的零件，有时候也会用手工电弧焊的方式修复合金钢、碳素钢等零件。利用手工电弧焊的方式修复零件，首先是因为其能够焊接比较厚的零件，同时焊接时不容易产生缝隙，设备轻便、简单，焊接质量根据焊接工作人员的技术掌握能力而有所不同；气焊的方式虽然焊接质量好，但是相对的成本比较高，尤其是利用氩、氦弧焊进行不锈钢、铝、镁、耐热钢、钛合金等零件的修复，对它们采用填充金属的钎焊进行焊接，众所周知，钎焊的温度比较低，因此焊接之后的零件不宜变形，能够适用于合金钢、有色金属、碳素钢或其他合金材质的零件修复。
1.5 切削加工修复法
所谓的切削加工修复法，主要是指，在修复零件磨损部位时，根据实际的磨损情况。利用切削技术（乱削、研磨、钻孔、锉削、攻螺纹、矫正与弯形、扩孔、套螺纹、铰孔、锯削等）对磨损零件进行加工修复，使零件能够正常使用。
2 机械加工修复法
所谓的机械加工修复法，主要是指利用机械设备来修复磨损的零件，具体操作主要以下几种修复方法。
2.1 镶嵌零件修复法
所谓的镶嵌零件修复法，主要是指在修复磨损的零件时，可以添加一个零件充当磨损的部分发挥作用，进而与设备配套使用。主要的镶嵌零件修复发有以下几种：加垫法，这种方法主要是用在轴肩的零件磨损时，用切削的方式去掉磨损部分，然后添加合适尺寸的垫进行补偿；镶套法。这种方法主要是针对箱体类零件中有孔的部位磨损时，可以切削加工，使磨损的控扩大，然后镶嵌一个合适尺寸的套，进行补偿配套。
2.2 局部修复法
所谓的局部修复法，主要是指当零件某个部分发生磨损之时，而其他部分可以正常使用的情况下，可以单纯地去掉磨损部分，然后配制合适的新件进行组合固定，可采用的方法有焊接、压配、螺纹连接、粘接等。对于一些齿轮断裂情况的修复，可以采用镶齿法进行修复。
2.3 改变尺寸修复法
所谓的改变尺寸修复法，主要是指，在对磨损的零件进行修复，根据零件与设备配套的尺寸，进行配套修复，保证零件修复之后能够和设备配套进行运行，这种修复方法在对结构比较复杂的零件进行修复时，要经过精度测量，主要是对其进行切削加工，这样才能够对磨损的零件进行配制。
3 总结
时代在发展，高新技术的出现，使得机械零件在出现磨损的情况下，可以采取相应的措施进行修复。零件修复质量的好坏，直接影响到设备使用的情况，因此，应该重视对零件修复的工作，这样才能够保证零件正常发挥功能，不影响设备的运作。
作者简介：丁永昌（1956―），男，云南通海人，一级教师，本科，研究方向：机械工程类。
【摘要】现代各类企业的蓬勃发展，所需要的机械设备数量大，种类繁多。在该社会形势下，机械制造业也得到了长足的发展。对于机械零件的设计是与之相配套的产业。在进行机械零件设计时几何公差的合理选用会受到各种因素的影响，其选用的基本原则也会有所差别，也直接影响到设计的合理性及零件的质量，具有重要的意义。本文简单阐述了合理选用几何公差项目的根据，如功能及精度要求、结构特征、项目特点及便于检测等；公差原则的选用；基准要素；几何公差值等，为从事机械零件设计的人员提供一定的参考与借鉴。
【关键词】机械零件；设计；几何公差；合理选用；研究
前言
机械制造业为各个产业提供了先进机械设备，保障生产的正常及生产力的提高。科学技术的进步促进了其发展，零件制造、修理行业等配套产业也随之得到了长足的发展。零件的设计与制造业与机械制造业的关系极为密切。在进行机械零件的设计时，需要注意许多方面的因素，包括零件的尺寸精度、表面质量、几何精度等，其能够直接影响到产品的质量。零件设计精度、使用功能、质量等又受到几何公差项目、公差原则、基准、公差值等方面的限制，因此对其进行深入的研究是十分有必要的。
1、几何公差项目的选用根据
选用几何公差项目是的基本原则是在尽量达到零件功能要求的情况下，运用较少的几何公差项目，得到良好的的经济性。因此需要先掌握零件的功能及精度要求，并集合零件的结构特征、项目的特殊性质、便于检测等，综合把握，具体内容如下：
1.1功能及精度要求
在达到零件的功能及精度要求时，应充分考量形位误差带来的影响，如零件的配合程度、可靠性、装配的互换性、工作精度等。在设计时，为了确认保障零件性能所需要选用的几何公差项目，需要全面掌握设计目标零件的各项使用性能，如在保障一对锥齿轮良好的啮合传动，在箱体上安装锥齿轮轴时需要打孔，此时则需要掌握其垂直度要求；由于车床主轴旋转时对精度要求较高，因此需要规定其前后颈的轴度保持一致，以保障主轴的精度[1]。
1.2结构特征
零件自身的结构特征对于可选择的几何公差项目有着决定性的影响。零件的结构分为许多不同类型，因此要素的选择也有所区别。如果属于平面要素的零件，一般选择平面度、平行度误差；有曲面要素的零件一般选择面轮廓度；如果是圆柱体零件，则需要结合零件的各种要素合理选择，包括素线直线度、轴线直线度、圆柱度、圆度、径向圆跳动误差等；阶梯孔零件一般存在同轴度误差，另外零件上存在孔或者轴时，孔或者轴的位置会存在一定的偏差。
1.3项目特点及便于检测
机械零件设计过程中，需要掌握各个几何公差项目的特点及其联系，不仅要满足功能要求，还应选用检测方法易行的项目，如形状公差、定位公差、跳动公差等。形状公差可以控制其他部分公差；定位公差带能够对相同要素的定向公差及形状公差进行有效控制，使之保持在一定位公差范围内，其具有综合控要素的位置、方向、形状等性质的功能；跳动公差则能够控制其他几何公差，径向全跳动公差具有极强的综合性，能够全面控制圆柱零件的圆度、圆柱度、素线等[2]。
2、公差原则
公差原则的应用是在机械零件设计的过程中需要充分考虑的。公差原则是指协调几何公差和尺寸公差关系的原则，根据性质的不同可以分为独立原则及相关要求两个类型，具体内容如下：①独立原则 其是属于几何公差和尺寸公差需要遵循的首要原则。具体是指几何公差及尺寸公差需要分别达到相关要求、没有联系及影响的公差原则，适应该原则的情况较为丰富，包括齿轮箱各孔的尺寸精度、各孔轴线的平行度等对尺寸及形位精度要求较高且需要分别满足的方面；平板形状精度要求高而尺寸精度要求低等对尺寸及形位精度要求差别较大的方面；对保证运动精度、保证密封性及未注尺寸公差与几何公差的方面等；②相关要求 其是指图样中的尺寸公差和几何公差二者之间相关的公差要求，包括包容要求、可逆要求、最大实体要求、最小实体要求等。包容要求主要应用于保障孔、轴的配合性质等重要的配合；可逆要求一般需要配合最大实体要求或最小实体要求使用，应用范围较为狭窄，仅能应用于被测要素，而无法应用于基准要素。最大实体要求的主要作用是保障被测中心要素及基准中心要素零件的可装配性场合；最小实体要求的作用主要应用于保障最小壁厚的方面[3]。
3、基准要素
基准要素的确认是确定位置公差项目是必须的工作之一。合理选择几何公差项目的基准，需要参考多方面的因素，不仅包括零件的结构特点、基本功能、设计要求、加工工艺、装配等要求，还需要根据各个及基准统一的原则，包括设计基准、加工基准、测量基准、装配基准等，进行合理选用，具体考虑以下几个方面：①在加工零件的过程中，需要采用在夹具中定位的相关要素作为基准，包括加工较为平整的表面、接触面积较大，工件将其作为表面定位的参照物，提高重心的固定性，保障工件的稳定性等要素；②在零件结构设计方面可以采用长度及面积均较大，且刚性优良的要素作为基准，能够提高基准的稳定性及准确性；③零件在制作完毕后行检验时，需要采用在计量器具有定位作用的相关要素作为基准；④进行零件装配时，应选用零件相互咬合、相互接触的表面作为各个零件的基准， 使得装配符合基本要求[4]。
4、几何公差值
几何公差值确认的方式可以分为计算法和类比法。一般情况下采用类比法予以确定。其是根按照零件的结构特点、功能要求、结合设计经验及相关资料，将其与已经验证的类似零件的基本要求，进行全面的对比分析，最终予以确认。在进行类比时有几点注意事项，具体如下：①一般情况下，中、高精度零件的形状公差值在占尺寸公差值中的占比约为25%～65%之间，位置公差值在尺寸公差值中的占比约为50%。中等精度的几何公差值可以和尺寸公差保持一致，中等尺寸与和中等精度零件的表面粗糙度值在几何公差值中的占比约为20%～25%之间。②在下列情况下，充分考量加工难度及辅助参数的影响，在达到零件功能要求的条件下可适当降低2个左右的公差等级，包括与轴、细长相比较大孔；轴、间距较大的孔；轴或者零件表面的宽度超过长度的一半等。
5、总结
机械制造业的发展也带动了其上游、下游及周边产业的发展。零件制造即为其十分重要的产业。由于机械设备的类型、型号、规格等均有较大的区别，其所需的零件差异也十分巨大。在进行零件设计时，为了达到适应各类机械产品的使用要求、性能标准等，对于其设计的精确度有着较高的要求，几何公差的合理选用是提高设计精确度的重要途径之一，其直接影响到零件的使用质量、性能等均有着直接的影响。在实践的过程中还需要设计人员先全面掌握各项零件的各项要素，如机械设备的要求、性能要求、功能设定、制造技术、使用材料等，综合把握，合理选用几何公差，提高零件设计的精确度，保障产品质量，促进机械制造业的发展。
摘 要： 强度条件是机械设计中应满足的一个基本条件，即在一定的外力作用下，要求零件不发生断裂和塑性变形，零件是否具有足够强度的判定标准就是许用应力。机械的强度设计，必须考虑载荷的情况及所选用的材料。强度计算应分析零件的载荷及产生的应力，然后根据失效类型确定许用应力，使零件的工作应力不超出许用应力和安全系数。因此，合理地选用许用应力和安全系数是强度计算的关键。
关键词： 机械零件 许用应力 安全系数
在机械设计过程中，主要零件的基本尺寸往往是通过强度计算、刚度计算等确定的。机械的强度设计，必须考虑载荷的情况及所选用的材料。不同的材料在相同的载荷作用下的断裂情况不可能完
全一样，同一材料在不同的载荷作用下的断裂情况不可能相同。因此，进行设计计算时应先确定该零件工作时所承受的载荷和应力的性质，并根据所选用的材料、热处理方式和使用要求，合理选择许用应力和安全系数[1]。
1.载荷和应力
4.许用应力和安全系数
安全系数（或许用应力）的选择，对零件的尺寸有很大影响。若安全系数选得过大，则许用应力过小，将使结构笨重，浪费材料；反之，安全系数选得过小，则许用应力过大，零件将不够安全[3]。
机械零件的设计，在保证机件强度的条件下，材料要耗费最少；尺寸要最小；重量要最轻。因此，在静载荷作用下，用塑性材料制造的机件，其危险断面上的实际应力大小不应超过材料的屈服极限。在变载荷作用下，机件的实际应力不应超过材料的耐久极限。
正确的选择许用应力是很复杂的问题，它与材料、载荷情况、机件形状等有关，任何一个许用应力的选择都决定了材料的消耗量及机件的使用年限，同时改变了机构的形式，所以许用应力及安全系数的正确选择，对于机械设计工程师来讲是最基本的知识，同时是最重要的知识。
【摘要】随着科学技术技术突飞猛进的发展，数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术在机械制造业的发展起着越来越重要的作用，数控机床已经成为零件加工的主要工具之一，解决了机械制造中常规加工技术无法解决复杂型面零件的加工，使机械制造的发展进入了一个新的阶段。本文通过对机械零件加工工艺的研究，针对常见的机械零件的加工，进行了工艺方案的分析，确定主要常见零件的加工方法等，希望通过对本文的研究，能够对机械零件加工工艺起到一定的帮助。
【关键词】机械零件;加工;工艺;分析
在机械零件制造业中，其组成零件的材料、结构和技术要求各不相同，各种工具的用途和性能也不同。所以，各种零件的加工工艺是不同的。在各种零件中，最常见的有齿轮类、箱体类和轴类零件等，本文通过对这几种常见的机械零件加工工艺进行了分析与研究。
一、机械零件加工工艺概述
（一）机械零件加工准备
1.确定毛坯
在加工机械零件之前首先要选料、确定毛坯。正确选择毛坯的删选加工方法，这样有利于提高机械零件加工的合格率和利用率。在选择毛坯时，应考虑零件的复杂程度、生产批量的大小、技术要求等方面的因素。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。
2.对零件进行工艺分析。本环节主要包括以下几点内容：第一、分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性;第二、分析零件主要加工尺寸、类型等方面的内容;第三、分析加工零件的作用及技术要求。
3.制订机械加工工艺路线。本环节主要包括以下几点内容：第一、制订工艺路线;第二、选择定位基准;第三、确定各表面的加工方法。
4.选择机床及工、夹、量、刃具。加工不同的机械零件要对机床以及相关工具进行调试与校准，争取做到开工前的设备准备充足，以免出现加工过程中的失误与材料浪费。
（二）机械零件加工工艺特征
对零件的特征进行全面、系统而准确地分类有着重要的意义，它可以以使工作人员能够更加方便地获取零件的工艺和制造方面的信息等。因此，对零件特征的分类要具有以下的要求。第一，不同的特征之间要存在相互联系;第二，特征分类覆盖面要广，特征描述要体现高效、简易。本文从加工的角度来对零件的特征进行了合理的分类，主要分为形状特征、材料特征、精度特征、工艺特征、制造资源特征。
图1-1 零件加工特征的分类
第一，形状特征，它是零件的加工特征中最主要的、种类最多的特征， 主要是用来描述零件中具有一定功能的几何形状。第二，材料特征，主要用于材料的类型、热处理要求与硬度值等信息的描述。第三，精度特征， 用于描述加工零件的尺寸公差、形状公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。第四，工艺特征，主要是对工序步骤、装夹定位、切削用量、加工余量和走刀路线等工艺规则的信息集合。第五，制造资源特征，是对机床设备、定位和夹具装置的资源集合。
二、各种主要机械零件的加工工艺分析
（一）轴类零件的加工工艺分析
轴类零件是旋转体零件，所以，这种类型的零件在加工过程中是经常遇到的零件之一。根据轴类零件结构形状的不同，它可分为空心轴、阶梯轴、光轴和曲轴等。现将轴类零件的加工工艺分析如下。
1.轴类零件的毛坯和材料
第一，轴类零件的毛坯。 大型轴或结构复杂的轴采用铸件，常用圆棒料和锻件。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。第二，轴类零件的材料。轴类零件材料是由很多种类型组成的，常用的有45钢、轴承钢GCr15、低碳合金钢、弹簧钢65Mn等。
2.轴类零件一般加工要求及方法
第一，轴类零件加工工艺规程注意点。工艺规程制订得是否合理，直接影响到劳动生产率和经济效益。在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。一是零件图工艺分析，要研究产品装配图，要做好技术要求的相关准备工作。二是精基准选择，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准，使定位基准与测量基准重合。三是粗基准选择，选牢固可靠表面为粗基准，应选非加工表面作为粗基准。同时，粗基准不可重复使用。四是渗碳件加工工艺路线，一定要做到加工顺序正确。因此，在制订工艺规程时，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。第二，轴类零件加工工艺方法概述。轴类零件加工工艺方法主要包括以下几点：一是采用车削细长轴的车刀。一般车刀前角和主偏角较大，精车用刀常有一定的负刃倾角，以减小径向振动和弯曲变形，使切屑流向待加工面。二是采用反向进给。这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。三是采用跟刀架。 采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致，从而减少切削振动和工件变形。四是改进工件的装夹方法。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。第三，轴类零件加工顺序的几个问题。处理好基准定位之后，我们还需要注意加工顺序的几个问题：一是铣花键和键槽等次要表面的加工一般安排在精车外圆之后;二是深孔加工应安排在调质后进行，可以有效避免热处理变形对孔的形状的影响;三是数控车削加工，采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础，数控车削加工既提高了加工精度，又保证了生产的高效率;四是外圆表面的加工顺序，应先加工大直径的外圆，然后加工小直径外圆。
3.轴类零件加工的工艺分析
第一，轴类零件加工的工艺路线。轴类零件加工的工艺路线主要为：一是粗车―半精车―精车;二是粗车―半精车―粗磨―精磨;三是粗车―半精车―精车―金刚石车;四是粗车―半精―粗磨―精磨―光整加工。第二，典型加工工艺路线。主要为：毛坯及其热处理―预加工―车削外圆―铣键槽―（花键槽、沟槽）―热处理―磨削―终检。第三，轴类零件加工的定位基准和装夹。主要包括以下几点：一是以工件的中心孔定位。中心孔不仅是车削时的定为基准，又符合基准统一原则。二是以外圆和中心孔作为定位基准。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。三是以带有中心孔的锥堵作为定位基准。锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。生产中，锥堵安装后一般不得拆下和更换，直至加工完毕。四是以两外圆表面作为定位基准，可消除基准不重合而引起的误差。在加工空心轴的内孔时，可用轴的两外圆表面作为定位基准。
4.轴类零件加工分析
第一，零件设备的选择。数控车床具有加工精度高、刚性良好，能够加工尺寸精度要求较高的零件，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿。根据零件的工艺要求，一般可以选择采用步进电动机形式半闭环伺服系统。这类车床设置三爪自定心卡盘，适合车削较长的轴类零件。第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、强度、硬度、机械性能都跟工件的材料有关，所以选择适合的零件毛坯、材料是非常关键的。②毛坯的分析。轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。铸件：适用于形状复杂的毛坯。锻件：适用与零件强度较高，形状较简单的零件。第三，确定工件的定位与夹具方案。在装夹工件时，应考虑以下几种因素：结构设计要满足精度要求;抵抗切削力由足够的刚度;易于定位和装夹;尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具;易于切削的清理。
5.切削用量和走刀顺序
第一，机械零件加工的走刀顺序和路线一般为：基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精。第二，切削用量的选择。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证合理的刀具耐用度;保证零件加工精度和表面粗糙度。一是主轴转速的确定。二是进给速度（进给量）的选择。三是背吃刀量确定。切削用量的选择方法：精车时，应着重考虑如何保证加工精度。粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。
6.保证加工精度的方法
采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺可以控制对零件加工精度的影响。第一，采用合适的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。第二，刀具半径的选定。一是刀具较小时不能用较大的切削量加工。二是刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。
（二）箱体类零件的加工工艺分析
1.箱体类零件的技术要求分析
第一，表面粗糙度。一般箱体零件装配基面表面粗糙度为1.6μm，主要孔表面粗糙度为0.8μm。第二，孔与平面间的位置精度。一般箱体零件主轴孔中心线对装配基面的平行度误差为0.04mm。第三，孔系的技术要求。对孔轴线间的尺寸精度、平行度、垂直度误差等，均应有较高的要求。孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。第四，平面的精度要求。
2.箱体类零件的加工工艺过程
箱体零件的典型加工路线为：平面加工-孔系加工-次要面加工。本文的箱体的加工工艺路线如表1所示。
表1 车床主轴箱体零件的加工工艺过程
3.箱体类零件的加工工艺过程分析
第一，箱体加工定位基准的选择。一是粗基准的选择。一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。二是精基准的选择。精基准的选择一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则。第二，主要表面的加工方法选择。一是箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。二是箱体上公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当孔的加工精度超过IT 6级，还应增加一道精密加工工序。第三，箱体加工顺序的安排。一是先面后孔的原则。由于箱体上的孔分布在平面上，所以先加工平面对孔加工有利。二是先主后次的原则。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。三是孔系的数控加工。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，因为它减少了装夹次数，提高了生产率。
（三）齿轮零件的加工工艺分析
1.普通精度齿轮加工工艺分析
齿轮加工工艺与加工过程还是比较繁琐的，在加工过程中可以分为若干个加工环节。一般情况下，加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段，这个阶段虽然处于初加工，但是却很关键。第二阶段是齿形的加工。这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。在这个阶段中首先应对定位基准面进行修整，以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，以达到精加工的目的。
2.齿轮加工工艺过程分析
第一，基准的选择。一般基准的选择可分为：对于空心轴，用两端孔口的斜面定位;带轴齿轮主要采用顶点孔定位;孔径大时则采用锥堵。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。为了减少齿轮加工过程中的定位误差，在加工齿轮时应注意以下几点：一是需要加工的齿轮定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来;二是需要加工的齿轮在内孔定位时，其配合间隙应近可能减少，以利于精确度的提高;三是需要加工的齿轮、车床应选择基准重合、统一的定位方式。第二，齿轮毛坯零件的加工处理。齿轮零件的加工应注意对其毛坯的加工处理，在这一环节过程中我们要注意以下几点：一是当齿轮毛坯零件以齿顶圆直径作为测量基准时，必须严格控制齿顶圆的尺寸精度。二是保证齿轮毛坯零件定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度。三是需要提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。第三，齿形及齿端加工。齿形加工方案的选择取决齿轮精度等级、设备条件、表面粗糙度、硬度等。齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
三、机械加工工艺对加工精度的影响
1.热变形对加工精度的影响。有三种热变形会对加工精度产生较大的影响：第一种，刀具热变形对加工精度的影响。降低刀具热变形常会使用以下两个方法：一是在刀具上涂抹润滑剂;二是选用合理的切削参数。第二种，机床热变形对加工精度的影响。所以女要采取相应措施降低因机床热变形对加工精度的影响。第三种，工件热变形对加工精度的影响。
2.受力变形对加工精度的影响。解决这类问题的方法是适当地减小作用在工艺系统上的外力，增加工艺系统的刚度，这样就可适当缓解外力对加工工艺系统的影响。
3.几何精度对加工精度的影响。在对机械零件进行切削加工工艺时，主轴往往会出现回转误差，这种误差会影响零件的加工精度。除此之外，刀具也会出现同样的问题。所以，机床和刀具在使用的过程中要进行定期的检查。
【摘 要】工件的加工步骤繁琐，每个步骤都会成为机械加工工件质量的影响因素，在工件加工过程中，如何避免或者减少这些因素对加工精度的影响，是首先需要考虑的，笔者基于在机械加工过程中积累的经验，在本文中对影响机械零件加工精度的影响因素进行了分析，并且提出一些提高工件加工质量的措施，旨在为提高机械零件加工精度提供帮助。
【关键词】机械加工 加工精度 避免误差
零件是机械产品的主要组成部分，任何一个零件对机械产品的质量都有影响，零件质量不仅影响机械产品的使用寿命，更是影响机械产品性能的主要因素，因此，要提高机械产品质量，需要从机械零件的精度加工说起，机械加工质量有两种评判标准，加工精度以及表面质量，在多方面因素与实践操作中，由于工件与刀具产生的位置偏移，就会导致工件不可能达成理想要求，可以用加工精度与加工误差来表示，前者主要是判断产品的规格参数与理想规格参数的相符程度，后者是指参数相差程度。
一、加工原理误差
加工方法大同小异，其加工误差也大同小异。
（一）近似加工运动造成的误差
对于零件的加工可以称之为是一条生产线，通过相同的刀具与工件材料相同的运动方式对工件进行精加工，虽然运动与作用相同，但是由于各种因素的误差，终会导致其加工过程总出现不理想的一面，从而产生工作原理方面的误差。导致机床与夹具更为复杂，也就使制造变的跟家困难。
（二）采取近似刀具轮廓造成的误差
在工件加工过程中，很少有刀具可以做到符合理论曲线，大多是刀具的理论曲线都是由有弧度的曲线或者直线来代替，使刀刃刃口更加吻合与理论曲线。例如：利用滚刀切开渐开线齿轮时，其中的滚刀大多数就是由多用阿基米德基本蜗杆渐开线基本蜗杆，以至于出现加工原理方面的误差。
二、机床几何误差及磨损对加工精度的影响
机床是孕育生产工件的地方，工件的产出需要机床对材料进行不断的运动，所以机床精度的高低对工件精度加工有着最为直接的影响，笔者挑出三种导致工件误差的主要形成原因进行阐述：
（一）主轴回转误差
主轴回转误差直接可以影响到工件的位置精确度与形状的精准度，姑且可以分为径向跳动、角度摆动以及轴向跳动，在不同的表面加工过程中，主轴径向跳动会受到影响，从而导致其工件加工出现误差。比如：通过车床对外圆或内孔加工过程中，主轴的径向跳动将引起工件的圆度误差，但对于端面加工却未有直接的影响。车端面时，主轴的轴向跳动将造成工件端面的平面度误差，以及端面相对于内、外圆的垂直度误差；车螺纹时，会造成螺距误差。主轴的轴向跳动对加工外圆或内孔的影响不大。主轴的角度摆动与主轴的径向跳动对加工误差的影响较为相似。主要区别在于主轴的角度摆动除对工件加工表面的圆度可能造成误差外，对工件加工表面的圆柱度也可能造成误差。
（二）导轨误差
导轨承担了机床的承载与导向作用，并且确定机床的运动基准以及主要部件的相对位置基准，导轨出现误差将很明显的在工件上呗体现出来，无论是工件的形状还是精度，受到导轨误差影响后，其精度影响无疑是最大的，因为导轨水平线内的误差，将直接被反映在所加工工件的法线方向上。但是导轨的垂直平面的误差对工件的加工精度影响就不大，甚至可以说成为没有任何影响，导轨平行度如果有误差，就会导致工作台在运动过程中发生摆动现象，这种运动状态下，刀具无意中也就形成了“空间曲线”，致使加工工件产生误差。
（三）传动链误差
传动链是工件在整个运动过程中，表面运动最为明显的一项环节，其机构也较为复杂，主要由蜗杆、齿轮、蜗轮、螺母以及丝杆等一些传动元件组成，当这些元件在工作工程中，也就是加工或者装配以及使用的过程中出现的损坏，就会导致传动链误差，而传动链的误差也有两个因素影响，传动链的路线长度与机床传动链误差成正比，传动链损坏部件数量与传动链误差成正比，在众多误差中，传动链误差是到时加工工件表面受到影响最大的误差因素。
三、工艺系统受热变形引起的误差
在不同热源的供应下，由于热引发的工艺系统变形并不少见，由于每个环节每个系统所使用材料的不同，所以其受热变形的程度也不一样，而且工艺系统热分布不均匀，也导致工艺系统的变形，不得不说，热变形导致的加工误差在总加工误差中所在比例在百分之四十到百分之七十之间。
（一）机床热变形导致的加工精度误差
机床结构发杂，加上手动热源的影响在机床的各个部位散热情况分布不均，引起机床不同程度的变形，由于变形，就会导致机床内部结构发生改变，破坏机床每部各个元件相互位置的关系，致使工件的加工受到极大影响，当然，由于机床结构的不同与机床受热的不同，也导致其精加工误差。
（二）刀具热变形对加工精度的影响
刀具是对工件精加工的直接接触设备，虽然其尺寸较小，并且热熔量不高，但是热量影响到刀具，刀具发生长度或者尺寸的变形，对工件的精加工产生不可估量的影响，当然虽然其变形程度不会太大，一些粗糙的工件加工还好，但是对一些高精工件来讲，这种误差也会带来巨大的影响。
四、提高工件精度措施
（一）减小原始误差
对于减少原始误差，首先要提高机床各个部件的精度，包括夹具、量具等，其次要尽可能的降低，工艺的磨损变形，根据上文中提到的误差，尽可能的在工艺以及设备上找出原因，针对各个“病症”对症下药，通过制定措施减少运势误差，并且要提高机器的精准度，笔者认为在刀具误差方面要下大工夫，进可能的减少其形状以及位置方面的误差。
（二）加大科技投入力度
通过科学技术提升工艺精度是各个领域都急切需要的，对于机械零件加工也是一样，需要有大量的高科技投入，通过可接手段减少零件误差，积极研发新方法，寻找创新手段，从而提高加工精度。
（三）误差预防
通过长时间的试验分析，例如误差转移法或者误差分组法等方法转变误差关系，当某一种方法对于预防误差起到明显效果时，进行投入使用。
四、总结
要提高机械零件的精度，就需要尽量避免工件精加工误差，本文通过对影响机械零件加工精度的影响因素进行阐述，并且提出一些提高工件加工质量的措施。希望我国在相关工作者在实践中不断努力，推动我国机械零件精加工技术的发展。
摘要：随着我国机械化的发展，机械零部件的检验与鉴定显得十分重要，要对零部件的技术状况进行合理检验与判断，就需要使用正确的检验和鉴定方法。
关键词：机械零件；检验；鉴定
引言
机械零部件的检验与鉴定是一项细致的工作，其包括的内容广泛，使用方法也非常多，在实际工作中，要充分结合实际情况，正确掌握检验的原则和方法，熟悉技术规范及零件的使用条件，做好机械保养工作。
一、日常工作中检验和鉴定机械零部件的基本原则
1、保证质量原则
无论是检验还是鉴定，其直接目的都是确保零件部件完好无损，根本目的都是保证机械的正常运作，换言之，是为了令机械能够正常安全地使用。为了实现这个目的，检验和鉴定机械零部件时要遵循的第一原则就是保证质量，在保证质量的基础上才能尝试缩减检验时间、提高鉴定效率等一系列的技术拓展，进而令机械可以获得更高的使用率、工作效率与使用寿命。
2、技术规范原则
无论检验还是鉴定，都有一定的工作程序和技术规范，在实际的工作中，这些程序和规范必须严格执行，不能擅自更动和变换顺序。如果在检验和鉴定的过程中发现了不合格或者已经报废的零部件，则必须立刻按规范进行修理和更换，不能姑息容忍，否则不只会增加机械操作人员的安全隐患，而且也有可能威胁到检验和鉴定人员自身的安全。
3、技术改进原则
我国的机械本身正在不断进步，新的机械也在不断出现，所以相关的检验和鉴定技术也是动态的、发展的。负责检验和鉴定的技术人员不能固步自封，要时刻关注最新的相关技术和工艺,对旧有检验鉴定的方法加以改进，令检验鉴定工作在准确性与检验效率上得到最及时的提高，这样才能适应最新的机械发展和使用情况。
二、日常工作中检验和鉴定机械零部件的主要内容
对机械零部件进行检验和鉴定可以说是机械总体的检验工作中最重要的一环，其具体内容可以按需检验和鉴定的零部件特征分为以下六种:
1、对形状和尺寸进行检验和鉴定
机械运行时，其零部件有可能产生弯折或扭曲，进而令自身精度降低。因此检验和鉴定时需要确认其形状和尺寸，对弯曲度、椭圆度、扭曲度、垂直度、直线度等参数进行详细测定。需要注意的是，有些参数只对应特定的零部件。比如，直线度这一参数只需在检验液压缸的内控表面时测定即可。
2、对材料性质进行检验和鉴定
对材料性质进行检验和鉴定主要集中在材料质量上包括合金材料中各种成分的比例鉴定、对渗碳层中实际含碳量的鉴定、对绝缘材料和导电材料险能的检验、对镀铬层结构的鉴定、对橡胶材料老化速度与老化程度的检验等。
3、对基体和表面材料之间的结合强度进行检验和鉴定
零部件的基体金属之上会为了防腐等原因而添加表面材料，常见的表面材料添加方法有电镀、喷镀、堆焊等，这些方法会赋予基体和表面材料一定的结合强度，在检验和鉴定零件时需要对这一强度进行详细确认。
4、对内部缺陷与表面质量进行检验和鉴定
从内部缺陷来说，需要检验和鉴定的缺陷包括焊接时产生的缝接缺陷、零部件内因为热处理等原因而产生的裂痕与砂眼、浇铸产生的气孔或者碳渣等；从表面质量来说，需要检验和鉴定的部分包括刮痕、表面光洁度、腐蚀程度、吸附性（针对润滑油）、硬化层的厚度、裂纹剥落等。
5、对磨损程度与机械性能进行检验和鉴定
在测定机械零部件的磨损程度之前，需要先鉴定和计算其磨损极限，这里可以参考相关的说明书，根据磨损极限确定目前零部件的磨损程度，常见的需要检验磨损程度的部件包凸轮结构和横梁等，前者容易出现的磨损是弯曲或顶尖，后者容易出现的磨损是裂纹。在检验和鉴定零部件机械性能时则要同时考虑物理与化学两方面的性能，包括硬度、强度、高温强度、耐蚀性、高压强度、抗拉韧性等。
6、对总体的动态平衡和零部件配合度进行检验和鉴定
一台机械中必然具有多种不同的零部件，只有这些零部件彼此有效配合、共同运转，机械才能正常运行，所以在检验和鉴定机械零部件时，除了确认其单独的性能外，还要检验体的运行情况和配合度。举例来说，机械中的部分组件在运行时需要高速运转，比如曲轴和风扇，这些组件在运转时必须能维持动态平衡才行；不同组件之间都具有严密性、啮合度、同心度等参数，这些体现零部件，总体配合度的参数也需要进行检验和鉴定。
三、检验和鉴定的常用方法
1、感觉检查
感觉检查方法是一种比较传统的检查方法，这种方法靠的检修人员的经验，他们不使用任何的仪器，而只借助比较简单的量具，就可以凭自己的直觉经验判定机械零件的状况。这种机械零件的检验方法一般用于那些精度要求不高、缺陷较为明显的机械零件检修中。对于这种零件的检修一般都只是对其进行定性分析，只有当有必要时，才使用相应的仪器设备一起对相关的机械元件进行测试检验。一般来说，感觉检验鉴定法主常用的有以下几种：第一，目测。就是机械零件检验工作人员用自己的肉眼或者借助放大镜对零部件进行观察，并略估零件的断裂或者剥落情况。第二，耳听。机械零件检修人员使用工具对其进行敲击，凭借其发出的声音来对其是否存在问题进行判断。第三，触觉法。作为熟练的修理人员对零件用手触摸就可判定零件是否磨损和磨损程度。通过用手对零配件进行转动或者晃动能够对零部件是否松弛和之间的间隙大小进行判定。在机器刚刚工作的时候可以触摸零件的温度以达到对其工作状态的判定。第四，比较法。对于机器零部件的好坏判定可以将其与新的零部件的转速以及运行进行技术比较。
2、仪器鉴定法
仪器鉴定法是检验机械零部件的常用方法。通过使用量具、仪表、仪器及其他高科技手段来检验零部件的技术状况，可以达到一般零部件检验所要求的精确度。这种方法需要检验人员具备操作检验工具的技术，一般对零部件做以下几方面的检验工作：
2.1检验零部件的几何形状主要是检验零部件几何形状的误差，例如，使用光切法、激光法、针触法、光波干涉法等来测量零件表面粗糙程度。使用自准仪或准直望远镜测量同轴度或使用圆度仪测量圆度等。
2.2检验零部件的尺寸零件尺寸主要是通过各种专用工具或通用量具进行测量。例如，运用光学分度头、万能角度尺及测角仪等测量角度；使用测长仪测量精度要求不同的长度；使用放射性检测仪器测量厚度等。
2.3检验扭矩、弹力弹力的鉴定主要是通过弹簧秤或弹簧检验仪来进行，例如，弹簧、活塞环的弹力鉴定。对于扭矩的鉴定，不同的零部件有不同指标，如使用比较简单的扭力扳手检验螺纹锁紧扭矩；对于曲轴轴盖、连杆轴承盖的螺丝，可以使用电阻应变计式传感器进行检验。
2.4密封性检验通常是检查水密性或气密性，例如，检验轮胎的气密性时，可使用压力传感器；对发动机的缸盖进行水密性检验时，一般是根据有无渗漏现象来鉴别其是否有裂纹。
2.5平衡检验发动机风扇、曲轴等高速运转的零部件，需进行动平衡试验，以防止因为不平衡产生振动导致机械疲劳破坏或快速磨损。例如，可使用涡流式振动测量仪对发动机轴承进行检验。
3、逻辑分析方法
如果零部件是处于整机的状态下或者停机检验不方便，可根据其在运行过程中出现的异常情况，或在线监控系统预设的跳闸、报警等动作，进行逻辑分析和推理，实现零部件检验的目的。例如，在齿轮发生疲劳损伤时，会直接影响到齿轮副的正常啮合，导致冲击增加、振动加剧等情况。但是逻辑分析法不是定量分析，不能很好地表现零部件技术状况，如果将其和仪器检验法结合起来，则可有效地提高零部件检验效率与鉴定质量。
结束语
对机械的零部件进行检验和鉴定是安全生产工作的一部分，具有很高的复杂性、细致性、多重性，而且视机械种类的不同，其检验和鉴定的细节部分会有很大的差异。因此。检验和鉴定机械零部件必须结合实际的机械特征与工作条件，以相关原则为指导，以常规方法为参考，以实际情况为依据，采用适性和效果最好的检验和鉴定方法。
摘 要：
机械可靠性设计的任务就是提供实际计算的数学模型和方法，在机械产品的研发阶段预测其在规定工作条件下的工作能力或寿命。本文通过结合可靠性理论研究的历史及现状对机械可靠性设计理论进行深入分析，阐明了可靠性优化设计、可靠性灵敏度设计、可靠性稳健设计、可靠性试验、传统设计方法与可靠性设计相结合等机械零件可靠性设计理论与方法的内涵，为今后机械零件可靠性设计提供系统的理论和方法。
关键词：机械零件；可靠性优化设计；机械产品
现在，可靠性设计，又称机械概率设计，是机械零件现代设计方法之一。目前，该设计方法广泛应用于飞机、汽车等重要产品以及其它机械产品内重要部件的设计过程中。作为常见的建材机械，我们在设计挤砖机及其辅助机组的结构、部件、零件时，仍主要使用传统的设计方法。能不能把先进、科学的可靠性设计方法应用到挤砖机等机械产品的设计中去，本文通过研究可靠性设计理念，给出上述问题一定的借鉴。
1.机械零件可靠性设计基本理论
在实际工程中，人们逐渐认识到，除了随机性以外，在工程中还存在着另一类重要信息：模糊信息。所以传统的可靠性方法就是用概率论和模糊理论处理不确定性，但概率可靠性和模糊可靠性模型都需要用较多的数据去定义参数的概率分布或隶属函数，且计算量较大。通过研究，建立了结构概率-模糊-非概率混合可靠性模型，该混合可靠性模型能够综合各单一模型的优点。最大限度地将已有的信息利用到产品的可靠性分析中去，并能够更加客观和全面地反映结构的实际安全状况，为分析和设计决策提供更全面而且更真实的有用信息。可靠性设计的精确性和先进性是建立在应力、强度、寿命等数据的真实性、精确性基础上的，重视试验数据的收集和分析，建立可靠性数据库。对设计新产品时有很重大的参考价值，用概率-模糊-非概率的方法解决不确定问题的框图见下图。
2.机械零件可靠性设计理念研究
2.1.可靠性优化设计
可靠性优化设计是在可靠性基础上进行优化设计。既能定量地满足产品在运行中的可靠性。又能使产品的尺寸、成本、质量、体积和安全性等参数得到优化。从而保证结构的预测工作性能与实际工作性能更符合。该方法将可靠性分析理论与数学规划方法有机地结合在一起，在对各参数进行可靠性优化设计时。首先以机械零件的可靠度作为优化的目标函数，使零件的某些指标、成本、质量、体积或尺寸最小化，再以强度、刚度、稳定性等设计要求为约束条件建立可靠性优化设计数学模型。根据模型的规模、性态、复杂程度等因素选择合适的优化方法，最后求出最优设计变量。
2.2.可靠性灵敏度设计
可靠性灵敏度设计是在可靠性基础上进行灵敏度设计，充分反映各设计参数对机械产品失效影响的不同程度。便于找出哪些随机变量对机械零件可靠性设计的敏感性影响较大，并对此参数进行重分析和再设计。通过估计设计变量变差和约束变差对质量性能指标影响的大小，改变设计参数中影响较大的参数以使产品对可控因素变差和不可控因素变差的影响失去灵敏性。可靠性灵敏度设计首先建立极限状态方程，然后对各设计参数求偏导数，得到可靠性的灵敏度计算公式，进而确定各设计参数的灵敏度，用灵敏度数值作为再设计时修改设计参数的依据，从而使得参数修改和再设计工作事半功倍。
2.3.可靠性稳健设计
稳健设计能使产品的性能对在制造期间的变异或使用环境的变异不敏感，并使产品在其寿命周期内，不管其参数、结构发生漂移或老化的小范围内，都能持续可靠地工作的一种设计方法。可靠性稳健设计在设计阶段通过灵敏度分析，使产品在不消除和不减少不确定性因素的情况下。通过设计使不确定性因素对产品质量影响的敏感程度最小，从而提高产品质量和降低产品成本。
2.4.可靠性试验
可靠性试验是对产品的可靠性进行调研分析和评价的一种手段。其目的是发现产品在设计、材料和工艺方面的各种缺陷。为改善产品的战备完好性，提高任务成功率，减少维修费用及保障费用提供信息。确认是否符合可靠性定量要求，我们通过试验一方面要获取可靠性数据。另一方面要通过产品在试验中发生的各种故障，找出其原因并进行细致的分析和研究以提高产品的可靠性。但实际机械零件的设计方案如果有改变，就必须重新进行一次试验分析，这需要花费很大的人力、物力和财力。所以在可靠性试验前利用一些高性能的软件进行模拟分析能减少试验次数，节约时间和研究基金。
2.5.传统设计方法与可靠性设计相结合
目前采用概率设计法的概念去完善和改进传统的安全系数，使可靠性和安全系数直接联系。广泛应用现有的各种设计方法对产品进行设计计算，并与采用可靠性概率设计方法得出的结果以及实物试验的结果进行比较，从而积累经验，收集和整理可靠性设计。
3、具体实施修复时应考虑的问题
修复时，既要考虑修理损伤处，又要考虑保护不修表面的精度和材料的力学性能不受影响。 零件制造时的加工定位基准往往受损，为此，修复加工时须预先修复定位基准或给出新的定位基准。待修零件的磨损通常不均匀，而且需补偿的尺寸一般较小，可通过机械加工及选择合适的修复方法应对。待修表面在使用中常会产生冷作硬化，并沾有油污等，修理前须有整理和清洗工序。修复中采用各种技术方法，批量小、辅助工时比例较高，尤其对于非专业化维修单位而言，多为单件修复。安排计划、计算工时要留有余地。有些工序会引起零件变形，应注意把变形大的工序安排在前面， 并增加矫正工序，对于精度要求较高、表面粗糙度小的工序放在后面。有些修复手段可能导致零件材料内部和表面产生微裂y等，为保证其疲劳强度，要注意安排提高疲劳强度的工艺措施和实施必要的探伤检验手段。高速运转的零件修复后应安排平衡工序，以保证其平衡性的要求。
4.合理地规定表面的精度等级和粗糙度的数值
在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济值
在对机械产品设计进行机械加工工艺性评价时，必须对主要工作表面的尺寸公差、极限偏差逐一加以校核。在没有特殊要求的情况下，表面粗糙度值应与该表面加工精度等级相对应。
尽量选用切削加工性好的材料材料的切削加工性是指在一定生产条件下，材料切削加工的难易程度。材料切削加工性评价与加工要求有关，粗加工时要求具有较高的切削效率；精加工时则要求被加工表面能获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度。
材料的强度高，切削力大，切削温度高，刀具磨损快，切削加工性差；材料强度相同时，塑性较大的材料切削大较大，切削温度也较高，易与刀具发生粘接，刀具磨损加剧，表面粗糙度值增大，切削加工性差；在钢材中适当添加磷、硫等元素，可以降低钢的塑性，对提高钢材的切削加工性有利。
结语：
可靠性是产品的一种动态质量指标。在现代化生产中已经贯穿在产品的开发、设计、制造、试验，使用及维修保养的各个环节之中。对于可靠性知识掌握越多，主观经验的运用就会越少，自然机械结构的设计也就越合理。这正是机械工程技术研究追求的目标。本文通过了解机械工程结构可靠性的研究不仅仅在理论上有许多重大问题需要解决，而且将其应用到机械结构设计、评估及维修决策之中尚有许多细致的工作要做。所以该课题的研究内容是相当丰富和有意义的。
摘 要：
机械可靠性设计的任务就是提供实际计算的数学模型和方法，在机械产品的研发阶段预测其在规定工作条件下的工作能力或寿命。本文通过结合可靠性理论研究的历史及现状对机械可靠性设计理论进行深入分析，阐明了可靠性优化设计、可靠性灵敏度设计、可靠性稳健设计、可靠性试验、传统设计方法与可靠性设计相结合等机械零件可靠性设计理论与方法的内涵，为今后机械零件可靠性设计提供系统的理论和方法。
关键词：机械零件；可靠性优化设计；机械产品
现在，可靠性设计，又称机械概率设计，是机械零件现代设计方法之一。目前，该设计方法广泛应用于飞机、汽车等重要产品以及其它机械产品内重要部件的设计过程中。作为常见的建材机械，我们在设计挤砖机及其辅助机组的结构、部件、零件时，仍主要使用传统的设计方法。能不能把先进、科学的可靠性设计方法应用到挤砖机等机械产品的设计中去，本文通过研究可靠性设计理念，给出上述问题一定的借鉴。
1.机械零件可靠性设计基本理论
在实际工程中，人们逐渐认识到，除了随机性以外，在工程中还存在着另一类重要信息：模糊信息。所以传统的可靠性方法就是用概率论和模糊理论处理不确定性，但概率可靠性和模糊可靠性模型都需要用较多的数据去定义参数的概率分布或隶属函数，且计算量较大。通过研究，建立了结构概率-模糊-非概率混合可靠性模型，该混合可靠性模型能够综合各单一模型的优点。最大限度地将已有的信息利用到产品的可靠性分析中去，并能够更加客观和全面地反映结构的实际安全状况，为分析和设计决策提供更全面而且更真实的有用信息。可靠性设计的精确性和先进性是建立在应力、强度、寿命等数据的真实性、精确性基础上的，重视试验数据的收集和分析，建立可靠性数据库。对设计新产品时有很重大的参考价值，用概率-模糊-非概率的方法解决不确定问题的框图见下图。
2.机械零件可靠性设计理念研究
2.1.可靠性优化设计
可靠性优化设计是在可靠性基础上进行优化设计。既能定量地满足产品在运行中的可靠性。又能使产品的尺寸、成本、质量、体积和安全性等参数得到优化。从而保证结构的预测工作性能与实际工作性能更符合。该方法将可靠性分析理论与数学规划方法有机地结合在一起，在对各参数进行可靠性优化设计时。首先以机械零件的可靠度作为优化的目标函数，使零件的某些指标、成本、质量、体积或尺寸最小化，再以强度、刚度、稳定性等设计要求为约束条件建立可靠性优化设计数学模型。根据模型的规模、性态、复杂程度等因素选择合适的优化方法，最后求出最优设计变量。
2.2.可靠性灵敏度设计
可靠性灵敏度设计是在可靠性基础上进行灵敏度设计，充分反映各设计参数对机械产品失效影响的不同程度。便于找出哪些随机变量对机械零件可靠性设计的敏感性影响较大，并对此参数进行重分析和再设计。通过估计设计变量变差和约束变差对质量性能指标影响的大小，改变设计参数中影响较大的参数以使产品对可控因素变差和不可控因素变差的影响失去灵敏性。可靠性灵敏度设计首先建立极限状态方程，然后对各设计参数求偏导数，得到可靠性的灵敏度计算公式，进而确定各设计参数的灵敏度，用灵敏度数值作为再设计时修改设计参数的依据，从而使得参数修改和再设计工作事半功倍。
2.3.可靠性稳健设计
稳健设计能使产品的性能对在制造期间的变异或使用环境的变异不敏感，并使产品在其寿命周期内，不管其参数、结构发生漂移或老化的小范围内，都能持续可靠地工作的一种设计方法。可靠性稳健设计在设计阶段通过灵敏度分析，使产品在不消除和不减少不确定性因素的情况下。通过设计使不确定性因素对产品质量影响的敏感程度最小，从而提高产品质量和降低产品成本。
2.4.可靠性试验
可靠性试验是对产品的可靠性进行调研分析和评价的一种手段。其目的是发现产品在设计、材料和工艺方面的各种缺陷。为改善产品的战备完好性，提高任务成功率，减少维修费用及保障费用提供信息。确认是否符合可靠性定量要求，我们通过试验一方面要获取可靠性数据。另一方面要通过产品在试验中发生的各种故障，找出其原因并进行细致的分析和研究以提高产品的可靠性。但实际机械零件的设计方案如果有改变，就必须重新进行一次试验分析，这需要花费很大的人力、物力和财力。所以在可靠性试验前利用一些高性能的软件进行模拟分析能减少试验次数，节约时间和研究基金。
2.5.传统设计方法与可靠性设计相结合
目前采用概率设计法的概念去完善和改进传统的安全系数，使可靠性和安全系数直接联系。广泛应用现有的各种设计方法对产品进行设计计算，并与采用可靠性概率设计方法得出的结果以及实物试验的结果进行比较，从而积累经验，收集和整理可靠性设计。
3、具体实施修复时应考虑的问题
修复时，既要考虑修理损伤处，又要考虑保护不修表面的精度和材料的力学性能不受影响。 零件制造时的加工定位基准往往受损，为此，修复加工时须预先修复定位基准或给出新的定位基准。待修零件的磨损通常不均匀，而且需补偿的尺寸一般较小，可通过机械加工及选择合适的修复方法应对。待修表面在使用中常会产生冷作硬化，并沾有油污等，修理前须有整理和清洗工序。修复中采用各种技术方法，批量小、辅助工时比例较高，尤其对于非专业化维修单位而言，多为单件修复。安排计划、计算工时要留有余地。有些工序会引起零件变形，应注意把变形大的工序安排在前面， 并增加矫正工序，对于精度要求较高、表面粗糙度小的工序放在后面。有些修复手段可能导致零件材料内部和表面产生微裂等，为保证其疲劳强度，要注意安排提高疲劳强度的工艺措施和实施必要的探伤检验手段。高速运转的零件修复后应安排平衡工序，以保证其平衡性的要求。
4.合理地规定表面的精度等级和粗糙度的数值
在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济值
在对机械产品设计进行机械加工工艺性评价时，必须对主要工作表面的尺寸公差、极限偏差逐一加以校核。在没有特殊要求的情况下，表面粗糙度值应与该表面加工精度等级相对应。
尽量选用切削加工性好的材料材料的切削加工性是指在一定生产条件下，材料切削加工的难易程度。材料切削加工性评价与加工要求有关，粗加工时要求具有较高的切削效率；精加工时则要求被加工表面能获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度。
材料的强度高，切削力大，切削温度高，刀具磨损快，切削加工性差；材料强度相同时，塑性较大的材料切削大较大，切削温度也较高，易与刀具发生粘接，刀具磨损加剧，表面粗糙度值增大，切削加工性差；在钢材中适当添加磷、硫等元素，可以降低钢的塑性，对提高钢材的切削加工性有利。
结语：
可靠性是产品的一种动态质量指标。在现代化生产中已经贯穿在产品的开发、设计、制造、试验，使用及维修保养的各个环节之中。对于可靠性知识掌握越多，主观经验的运用就会越少，自然机械结构的设计也就越合理。这正是机械工程技术研究追求的目标。本文通过了解机械工程结构可靠性的研究不仅仅在理论上有许多重大问题需要解决，而且将其应用到机械结构设计、评估及维修决策之中尚有许多细致的工作要做。所以该课题的研究内容是相当丰富和有意义的。
摘要：随着车辆的越来越多，种类也越来越多，但是机械零件出现故障的情况也越来越严重，磨损是车辆机械零件的主要的失效形式，按磨损机理可分为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、气蚀和微动磨损等，本文主要对车辆机械零件的磨损与预防进行了探究，，其目的是采取合理的预防措施，可有效地提高车辆机械零件的使用寿命。
关键词：车辆;机械零件;磨损与预防
1.前言
车辆机械零件的失效形式有很多种，包括磨损、疲劳、腐蚀等，其中磨损是最主要的失效形式，据统计有75%以上车辆机械零件报废，是由磨损而引起的。主要是由于车辆机械零件长期在高温高压的恶劣环境下工作，极易在零件表面产生磨损，造成零件失效报废，致使车辆故障多发，使用性能降低，严重时还会导致恶性交通事故。本文主要是从磨损的六个方面对车辆机械零件进行了分析并且提出了具体的预防措施。
2.粘着磨损
粘着磨损，是指车辆机械零件摩擦表面相互接触，在接触点之间由于分子引力粘附或局部高温熔着，使摩擦表面的金属发生转移而引起的磨损。
2.1表现形式及危害
粘着磨损会因两摩擦面间的强度和硬度的不同而引起不同的磨损形式，主要表现为：轻微磨损，涂抹，擦伤，胶合和咬死五种形式。摩擦时润滑油膜破裂，摩擦副表面由于微观粗糙而形成接触点，产生分子吸附和原子吸附，甚至造成化学吸附，使接触点形成强粘着。摩擦产生大量的热，促使原子扩散，又强化着微观接触点的粘着作用。使摩擦表面在相对滑动时，粘着点产生塑性变形乃至被剪切撕脱，转移表面物质。这样通过粘着和撕脱的循环反复，形成粘着磨损。磨损表面的外观呈现麻点。摩擦表面发生粘着磨损时，会使润滑油膜破裂，摩擦产生的热量不能散发，粘着点产生塑性变形被剪切撕脱，再粘着然后撕脱;严重时会导致摩擦表面被破坏，运动终止，酿成机械事故。
2.2预防措施
保证两摩擦表面间具有易剪切的薄膜，主要有油膜、边界膜等。两摩擦表面必须形成合适的“楔形”间隙，且润滑油有必须有合适的粘度，才能形成油膜;适度调整车辆机械零件的配合副之间的间隙，各润滑部位必须选用合适的润滑油;在润滑油中加油性添加剂和抗磨添加剂，在摩擦时可在零件表面形成边界膜。正确选择合适的摩擦副配对材料。采用互溶性小的材料配对组成摩擦副，粘着倾向小，不易发生粘着磨损;或一组摩擦副中，选择表层较弱的金属，减少磨损量。
3.磨料磨损
磨料磨损是指摩擦面间由于硬质颗粒或硬质凸出物（磨料），使相对运动的零件表面材料损失，引起的磨损。
3.1表现形式及危害
在磨料对摩擦面产生微观切削、擦伤、刮伤、冲击下，摩擦面会产生擦痕、沟槽、凹坑、疲劳、微观断裂等磨料磨损破坏，这是车辆机械零件中最常见、危害最大的磨损形式，磨损表面外观呈擦伤、沟纹或条纹状。此磨损会大大降低燃油系的寿命，当发动机油底壳润滑油中的杂质（磨料）增加时，会破坏润滑油膜、拉伤零件表面，使零件表面磨损加剧，严重时会使零件运动出现卡的情况。
3.2预防对策
阻止磨料进入摩擦副之间。车辆使用时要按时、按质对空气滤清器、燃油滤清器和机油滤清器清洁和更换;并保证各管路接头和接合面处无松动。车辆的维修保养场所要环境清洁、空气中含尘量小和地面尘土少;装配前，清洗干净。
4.疲劳磨损
疲劳磨损是指有相对滚动的零件摩擦面，在接触应力周期性的作用下，摩擦面材料发生疲劳破坏和微粒脱落的现象。
4.1表现形式及危害
它与疲劳断裂破坏的区别是在摩擦表面微观凸蜂的周期性载荷作用下，使微观接触点产生塑性变形，造成残余应力、由于应力集中形成微观裂纹，微观裂纹随摩擦进程的延续进一步扩大并交织在一起，最后围成面积而剥落。疲劳磨损表面外观呈现裂纹或点蚀状，甚至出现疲劳脱层。
4.2预防措施
提高零件表层材料的品质，减少零件表层材料内的非金属夹杂物和其他杂质;减少零件表面的缺陷，如软点、夹杂物、划痕凹坑和腐蚀坑等，这些地方都可能成为裂纹的发源地。提高零件的表面品质。零件表面粗糙度愈小，则抗疲劳磨损的能力愈强。通过喷丸、激光表面冲击、表面渗碳渗氮等表面改性工艺，使零件表面获得残余压应力，从而提高零件的抗疲劳磨损能力。
5.腐蚀磨损
腐蚀磨损是指机械零件在腐蚀性的气体或液体环境中，相对滑动摩擦时，摩擦表面材料与周围介质发生化学或电化学反应，生成新的物质，这些腐蚀产物在摩擦过程中被磨掉而引起的材料损失现象。腐蚀磨损是腐蚀和摩擦共同作用的结果。
5.1腐蚀磨损的分类
腐蚀磨损可分为氧化磨损和特殊介质腐蚀磨损。氧化磨损：是指在摩擦过程中，零件摩擦表面的金属材料与周围的氧发生化学反应，生成金属的氧化物，在摩擦过程中，金属氧化物不断磨掉的现象。零件发生氧化磨损时，摩擦面材料与大气中的氧相互作用，氧吸附在摩擦面上，并向内层扩散。在摩擦面发生塑性变形的同时，表面形成化学吸附膜、氧的固溶体膜和金属氧化物。这些脆性的氧化产物在摩擦产生的切向力和正压力作用下，与表面分离，使摩擦面产生的磨损。氧化磨损是一种缓慢的磨损形式，零件磨损表面较光滑。特殊介质腐蚀磨损：是指零件摩擦表面的金属材料与周围腐蚀介质（如酸、碱、盐等）发生化学反应，生成腐蚀产物，或与周围介质形成为电池产生电化学反应，造成摩擦表面材料不断损失的现象。零件发生特殊介质腐蚀磨损时，其作用机理类似氧化磨损，所不同的是特殊介质腐蚀通过化学反应或电化学反应，产生腐蚀产物。特殊介质腐蚀磨损一般较剧烈，磨损速度极快，危害程度较大。
5.2减少腐蚀磨损发生的措施
首先，车辆在使用过程中，要注意避免发动机长期在低温下工作，避免车辆频繁启动或在行驶中突然加减速，以减少腐蚀介质的产生。其次，对易发生腐蚀磨损的零件进行表面改性处理，通过镀铬、镀锡、覆盖油漆、塑料等非金属层、激光熔覆等获得防腐蚀保护层，或通过零件发蓝、磷化等工艺，在零件表面生成一层致密的保护膜，减缓零件的腐蚀磨损。
6.气蚀
气蚀也称穴蚀，是指当机械零件与液体接触并有相对运动时，液体在运动中产生的气泡破裂冲击零件金属表面，造成零件表面疲劳破坏微粒脱落的现象。减少气蚀破坏的措施：一是防止和减少气泡的形成。二是如不可避免产生气泡时，要设法使气泡在远离机件表面的地方破裂。增加气缸套的刚度，减小缸套的振动，减少气泡的产生;增加水套的宽度，减少气泡破裂时的影响;消除管路中的涡流区和死水区，将气泡带走;在冷却液中加入防锈乳化油，都可以减少气蚀的发生。
7.微动磨损
微动磨损是指两个互相接触并压紧的表面间，发生低幅（100μm以下）往复切向振动时，零件表面材料微粒脱落的现象。
7.1表现形式及危害
微动磨损发生在相对静止的零件表面，如发动机固定处、螺栓联接处、搭接接头处、键联接处、以及过盈配合的轴等处，特征是零件表面出现麻点或沟槽。微动磨损的绝对磨损量虽然很小，但危害很大，不但使零件的配合精度下降，紧配合的零件松动，更严重的是引起应力集中，使零件的疲劳强度降低，导致零件疲劳断裂。
7.2预防措施
减小零件配合表面之间的振动，对紧配合的零件，应有足够的预紧力，如在螺栓连接中采用弹簧垫圈或非金属垫圈预紧。在零件配合表面之问涂覆固体润滑剂，如二硫化铝、聚四氟乙烯等，可以减缓件的微动磨损。
8.结束语
综上所述，车辆机械零件出现磨损的情况，通常是多种磨损机理综合作用的结果，如发动机气缸在工作过程中，会同时发生粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损等多种磨损。如果这些磨损加起来就是机理综合。要想延长车辆机械的使用寿命，就必须对车辆机械零件磨损机理的分析;然后综合各方面的因素对此进行分析;最后采取合理的预防措施，合理规范地使用车辆，可有效地提高车辆机械零件的使用寿命，减少机械故障的发生，提高车辆的使用性能。
摘 要：阐述机械零件检验的准备工作和检验流程、注意事项。
关键词：机械零件;检验
机械零件的技术要求包括几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、强度、硬度等，机械零件检验时用哪些检验工具，从何处着手，采用什么方法，对检验的结果和质量有很大的影响。
1.检验前的准备
（1）熟悉、掌握相关检验标准、工具。熟悉、掌握各类机械零件检验所涉及的国家标准、行业标准及企业标准和所用的检验工具，是检验人员的基本功，也是对检验人员的基本要求。
（2）分析零件图。零件图是机械零件加工和检验的主要依据，检验人员要通过对机械零件图的分析，了解所要检验零件的名称、所用材料、规格、形体结构和大小，分清零件尺寸中的定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸，分清零件的精加工面、粗加工面和非加工面，分析零件在整机中的作用。
（3）分析工艺文件。工艺文件是机械零件加工、检验的指导书，检验人员要按照零件的加工顺序对零件每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算进行分析，同时应了解关键工序的装夹方法、定位基准和所使用的设备、夹具、刀具等技术要求。
（4）合理选用量具。分析好图纸和工艺文件后，根据待检工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用合适的检测工具。如测量带公差的内孔尺寸时应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等，测量带公差装轴承的轴时应选用卡尺、千分尺、钢板尺等。有些被检零件用目前现有的检验工具不能直接检验，这时检验人员要根据实践经验和理论知识，对现有的检验工具进行改造，或进行一系列检验工具的制作。
2.检验
（1）合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合，要选用精度高、能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量轴类零件以中心孔为基准，测量同轴度、圆跳动和套类零件以内孔为基准，测量垂直度应以大面为基准，测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶为基准。
（2）表面检验。零件的性能尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。细长轴、薄壁件要注意变形，冷冲件要注意裂纹，螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上零件的检验完后要认真作记录，对合格品、返修品、报废产品要分清，并作上标记，以免混淆不清。
（3）检验尺寸公差。检验时应尽量采用比较简便、无需繁琐计算的直接测量法，有些无法直接测量的尺寸，就需用采用比较麻烦、需用繁琐函数计算的间接测量法。当检验形状复杂、尺寸较多的零件时，测量前应先列一个清单，按照清单一个尺寸一个尺寸的测量，并将测量结果直接填入实际尺寸一边。测量结束后，根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸， 又能保证检验质量。
（4）检验形位公差。测量形位公差时，要注意应按国家标准、行业标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度、对称度，键槽要测量其对称度。
（5）在对机械零件进行检验时，可用适当的通用检验工具和专用的检验工具配合使用，检验工具不可以放在高的温度环境以及有高的磁场中，以免变形、磁化、锈蚀。
作者简介：
张慧，（1969-），男，江苏省安康安全技术服务有限公司，工程师，大专，机械;蒋秀丽，（1968-），女，东台市顺达工业气体有限公司，工程师，大专，机械。
【摘要】钢铁材料作为工程机械里的主要材料，广泛应用与机体与零部件中。在工程机械的使用中，大部分会发生磨损、折断等现象，这时如果对机械零件换总成或者进行机械加工，成本较高，但如果所发生的磨损或折断处对精度要求不高，可采取修复技术进行修理，节约大量资金。
【关键词】更换；磨损；修复；改进
钢铁材料作为工程机械里的主要材料，广泛应用与机体与零部件中。在工程机械的使用中，大部分会发生磨损、折断等现象，这时如果对机械零件换总成或者进行机械加工，成本较高，但如果所发生的磨损或折断处对精度要求不高，可采取修复技术进行修理，节约大量资金。
1、复技术可以包括以下几个内容
1.1材质更换，性能提升
稳定土拌和站的搅拌臂是使用铸件制造而成，在使用中，经常发生断裂现象，一个搅拌臂发生断裂，会使其它搅拌臂相继发生拗断。成品配件里，搅拌臂均为铸件。后经过我单位科研人员研究决定，用锰钢板火焊切割成型，然后钻眼代替成型搅拌臂，既轻便又耐磨，经实际检验效果不错。
锰钢属于耐磨钢，含碳量为0.9%～1.3%，锰含量为11%～14%，这种钢在高的冲击载荷及高的压力的情况下，其表面层将迅速产生加工硬化，从而产生高耐磨的表面层，而内层仍保持优良的冲击韧性，因此即使零件磨损到很薄，仍能承受较大的冲击载荷而不破裂。高锰钢具有很高的加工硬化的能力，冷变形之后硬度可达HB450～600。
由于锰钢具有以上特性，因此被我单位广泛应用于拌和站搅拌臂、衬板、挖掘机铲斗、推土机大铲、平地机铲刀等部位，经实际检验，效果理想。
1.2表面修复
折断或磨损后的机械零件，对于对精度要求不高的场合，可以通过焊接堆焊，然后机械加工或打磨的方式进行修复。一般钢铁材料的焊接性能主要需考虑焊缝及热影响区是否容易形成裂纹，焊接接头是否容易出现脆性等因素。钢的焊接性能与其成分关系很大，合金元素对焊接性能的影响，也是用焊接碳当量来估算。碳当量0.6%时焊接性能很差。只有在严格的工艺措施下和较高的预热温度下才能进行焊接操作。稳定土拌和站搅拌主齿轮由于负载大、工作环境恶劣，齿面会发生磨损现象，造成齿轮啮合间隙增大，空旷、噪音大、传动比不准。这时可使用焊条，对搅拌齿轮齿堆焊，然后打磨或机械加工的方式修复，可以简单实现其机械性能。比重新加工或购买齿轮减少费用近九成。在工程机械中磨损的轴、花键轴、油底壳等零件，均可通过焊接堆焊然后机械加工的方式，进行修复，虽然性能不如以前，但完全可以满足其机械性能要求。
注意轴与花键焊接修复技术要求：
焊接时，螺纹头轴中心线与原轴中心线应保持一致。不允许偏斜，此轴使用时在焊接处同时承受拉应力和脉动循环扭转应力，采用U形坡口较好。在焊接材料的选择上，遵循强度韧性指标不低于母材的最低值的原则。在考虑母材的基础上，选用合适焊条。焊接时，严格控制好工件的预热和焊条的烘干程序，以减少接头在焊接中的开裂倾向。焊接时，焊工沿轴向运条，沿圆周方向顺序推进，这样，后一道焊缝都对前一道焊缝有一定的退火作用。
1.3液压杆、油缸修复
对于重要零部件的局部破坏要采用电镀修复技术
电镀修复技术是一种在低温条件下恢复零部件尺寸的传统修复技术，与焊修技术相比，不会出现因局部高温而带来的种种问题。电镀修复技术是利用电解的原理将镀液中的金属离子还原成金属原子并沉积在金属表面形成具有较高结合力和一定厚度的修复层。虽然电镀的种类很多，但是可以用于修复的主要有两类，即低温镀铁和镀厚铬。由于镀铬时沉积速度很慢，生产效率低，人们多采用低温镀铁修复技术。为了提高镀铁层的耐腐蚀能力和耐磨性，通常在镀铁层表面再镀一层薄铬。对于液压杆、油缸这类在户外工作的部件，用低温镀铁恢复尺寸，经修磨后表面罩铬是最常用的修复方法。
电镀法修复局部压坑的一般工艺流程是：焊补打磨低温电镀整体磨光表面电镀磨削加工（磨削加工至符合尺寸及光洁度要求）
电镀修复法适合在专业化的电镀厂进行批量加工，不适合单件、异型件以及野外现场修复。
均匀磨损的液压杆很容易修理，比较有效的方法是先磨去表面的电镀层，然后按常规电镀修复工艺进行电镀修复。对于在工作现场出现的点坑破坏、电击伤破坏、碰伤破坏等深度大（毫米级）、面积小的局部损坏的修复，不适合采用电镀修复法，超厚电刷镀修复技术是解决这类问题的最佳选择。
1.4组合修复
对于有些零件，只是其中一部分磨损、损坏，这时可以把相同的两个或几个零件拆解后，重新组装成一个完好部件。在液压泵、液压马达、起动机等零件的修复中，经常会发生只是其中部分零件损坏，而大部分完好的情形。比如起动机，有的是励磁线圈损坏、而有的是转子损坏，这时就可以将二者重新组装成一个完好的起动机。液压泵和液压马达也是如此。
1.5胶粘技术
对于有些折断或不易焊接的金属，可以采用胶粘技术。首先我们要确定部位，然后对表面进行处理，用合适的胶涂抹在粘胶面，晾晒一会后达到钢铁表面胶合状态，这时还需清理多余胶体以防粘连，待粘和面固化后，进行整修。如发动机缸体裂纹、磨损后的轴套装配等。
1.6技术改进
对于有些工程机械，为了提高它的某些性能，而对其局部零件进行改造，以提高其机械性能。或者对于原装部件进行改进，用国产零部件代替原厂零部件，均属于本范畴。如在起动机修复中，用国产电子元件代替原厂配件；在水箱改造中，为使发动机温度降低，而增大水箱的储水容积，或者增大散热器散热面积；在推土机履带板上焊接圆钢，减少履带板磨损，提高其抓地力，延长履带板使用寿命；在原厂轴承中使用国产普通轴承等均可提高机械的性能或节省材料费。
2、结束语
机械零件的修复牵扯材料、焊接、加工等环节，对修理技术要求也很高，因此难度也很大，但只要我们用心琢磨、潜心钻研，就可以实现花最少的钱，办最大的事，同时也可以借此提高我们整体的技术水平，节约大量配件修理费，为单位的效益最大化贡献力量。
摘要 在机械加工的过程中，在零件的表面因为加工行程的作用，会在机械零件的表面产生多种形式的纹理特征。对零件表面的纹理所表达的信息充分的加以利用，对研究零件表面加工工艺，提高零件表面的加工精度有重要的作用。本文通过对机械零件表面纹理信息的分析，研究一种零件表面加工工艺的自动识别和分析的方法，开辟了图像匹配的新思路。
关键词 机械加工; 纹理圆; 纹理特征; 纹理提取; 加工工艺
在机械加工制造业中，在零件视觉检测中，对零件表面纹理进行提取和分析，对表面加工工艺进行识别已经是视觉检测系统中的一项重要应用。国内外的专家都对此加以关注并从多角度进行相关的研究，因为视觉范围有限，加上高精度的测量要求，目前对零件表面的视觉测量也往往是以零件部分图像的匹配度和拼接分析来对零件整体的表面加工特征进行分析，以此来判断零件表面的加工工艺和加工质量。机械零件在加工的过程中刀具的行程会在零件的表面制造出具有明显方向性的纹理，对表面纹理特征进行提取和分析是模式识别和处理方面的一种重要的方法，以此得出零件表面的处理过程，识别加工工艺。机械零件表面的纹理常见的有直条形、圆形和螺旋形等等，具有明显的方向性，通过对纹理的形、密度和方向等因素进行纹理的分析，识别表面加工工艺，为视觉测量中的图像匹配提供判断依据。
1 机械零件表面纹理特征的提取
1.1 机械零件表面纹理特征的产生
在对机械零件进行加工的过程中，通常采用车削、刨削、铣削、磨削等加工工艺进行零件表面的加工制造，但是在加工的过程中因为受刀具行程的作用会在零件表面产生出多种形状的纹理，如直条形、圆形和螺旋形等，其中以圆形纹理最为常见，本文即以圆形纹理为例，分析讨论纹理特征的提取和分析。
1.2 纹理特征的数字化表达
本文以圆形纹理为例，如上图1中的（a），首先分别在模板图和待匹配图中取若干个有重合可能的圆形，根据图像的大小来确定所选取的纹理圆的直径d，每个纹理圆圆心之间的长度大于圆形直径的一半。在各个纹理圆上取n条直径将纹理圆等分成2n个部分。根据计算结果取最小的标准差所对应的直径角度为此纹理圆的方向角，再通过择优的方法计算平均值，得出工件表面整体纹理角度，从而得出模板图像的纹理走向。
1.3 纹理走向变化规律的分析
我们对两张图像进行对比，第一张图像为水平角度拍摄，第二张图像为模拟工件抖动拍摄，按不同角度进行旋转拍摄。对两张图象的有重合可能性的纹理进行分析和计算，绘制纹理角度变化曲线图。我们选择不同的部分重复进行拍摄和对比的过程，拟出局部图像的旋转纹理变化曲线图，然后对两张相邻局部的图像纹理进行匹配，先计算图像的纹理走向再进行旋转角度的确定。
2 零件加工工艺的识别流程
通过对大量纹理的提取和分析，建立了纹理圆的模型，在此基础上，设计出一种自动识别加工工艺的算法。机械零件表面加工工艺的自动识别流程如下：
对试验用纹理圆直径上的各个像素的灰度值标准差加以检测，测试结果都符合正态分布的要求，此机械零件图像表现为点斑状的纹理特征，与纹理圆理论模型是相适应的，自动识别加工工艺方法为磨削加工，与实际采用磨削加工的工艺相吻合，说明此种方法实际有效。
3 结论
机械零件表面的纹理特征对判断零件表面的加工工艺具有重要的参考作用，本文通过对纹理特征的提取和分析，解读零件表面纹理的数字表达，通过计算和分析，研究纹理走向的变化规律，从而建立纹理圆模型，设计一种自动识别加工工艺的方法和流程。测试表明，此方法能够正确识别零件表面采用车削、铣削、刨削和磨削四种加工方式中的哪种加工方法，为视觉测量的图像匹配开辟了一条新路。
摘要：金属切削机床是用切削、磨削或特种加工方法加工各种金属工件，使之获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的机床。机械零件的表面形状不外乎是几种基本形状的表面：平面、圆柱面、圆锥面以及各种成形面。当精度和表面粗糙度要求较高时，需要在机床上用刀具经切削加工而形成。机械零件的任何表面都可看作是一条线（称为母线）沿着另一条线（称为导线）运动的轨迹。因此也可以说，线性表面是通过母线和导线的相对运动而形成的，或者说零件表面的成形过程也就是两条发生线形成的过程，这就是零件表面的发生线成形原理。
关键词：切削 表面加工 方法 成形
1、零件表面发生线形成的方法分析
机械零件的表面形状不外乎是几种基本形状的表面：平面、圆柱面、圆锥面以及各种成形面。当精度和表面粗糙度要求较高时，需要在机床上用刀具经切削加工而形成。机械零件的任何表面都可看作是一条线（称为母线）沿着另一条线（称为导线）运动的轨迹。平面可看作是是由一根直线（母线）沿着另一根直线（导线）运动而形成 （图1a）；圆柱面和圆锥面可看作是由一根直线（母线）沿着一个圆（导线）运动而形成（图1b和c）；普通螺纹的螺旋面是由“八”形线（母线）沿螺旋线（导线）运动而形成 （图ld）；直齿圆柱齿轮的渐开线齿廓表面是由渐开线（母线）沿直线（导线）运动而形成（图1e）等等。形成表面的母线和导线统称为发生线。
由图1可以看出，有些表面，其母线和导线可以互换，如：平面、圆柱面和直齿圆柱齿轮的渐开线齿廓表面等，称为可逆表面；而另一些表面，其母线和导线不可互换。如：圆锥面、螺旋面等，称为不可逆表面。
切削加工中发生线是由刀具的切削刃和工件的相对运动得到的，由于使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不同，形成发生线的方法可归纳为以下四种：
（1）轨迹法 它是利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。切削刃与被加工表面为点接触，发生线为接触点的轨迹线。图2a中母线Al（直线）和导线A2，（曲线）均由刨刀的轨迹运动形成。采用轨迹法形成发生线需要一个成形运动。
（2）成形法 它是利用成形刀具对工件进行加工的方法。切削刃的形状和长度与所需形成的发生线（母线）完全重合。图2b中，曲线形母线由成形刨刀的切削刃直接形成，直线形的导线则由轨迹法形成。
（3）相切法 它是利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法。见图2c中，采用铣刀、砂轮等旋转刀具加工时，在垂直于刀具旋转轴线的截面内，切削刃可看作是点，当切削点绕着刀具轴线作旋转运动B1，同时刀具轴线沿着发生线的等距线作轨迹运动A2时，切削点运动轨迹的包络线，便是所需的发生线。为了用相切法得到发生线，需要二个成形运动，即刀具的旋转运动和刀具中心按一定规律运动。
（4）展成法 它是利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法。切削加工时，刀具与工件按确定的运动关系作相对运动（展成运动或称范成运动），切削刃与被加工表面相切 （点接触），切削刃各瞬时位置的包络线，便是所需的发生线。例如，图2d所示，用齿条形插齿刀加工圆柱齿轮，刀具沿箭头A1方向所作的直线运动，形成直线形母线（轨迹法），而工件的旋转运动B21和直线运动A22，使刀具能不断地对工件进行切削，其切削刃的一系列瞬时位置的包络线，便是所需要渐开线形导线（见图2e）。用展成法形成发生线需要一个成形运动（展成运动）。
1.2 对零件表面形成发生线方法的正确认识
零件某一表面的两条发生线形成的方法可以不一样，也可以一样。要根据所采用的具体加工方法来对某一表面的成形运动和成形原理进行具体分析，并不是由表面本身来确定。例如，对圆柱面利用尖头车刀进行加工时，对成形圆弧沟槽利用成形圆弧车刀进行车削时，是由轨迹法形成作为导线的圆，由成形法形成和刀具圆弧刃吻合的弧线（即母线），作为导线的直线和作为母线的圆都是由轨迹法形成的。以上的这些方法不是形成表面的方法，仅仅是实现一条发生线的方法。从成形原理来看，各种表面的母线沿导线运动的规律各不相同，有的很复杂，如斜齿轮齿廓面、螺纹面和圆锥面，有的很简单，如圆柱面和平面等。有些表面的导线和母线之间不能交换，否则无法形成表面或形成希望得到的表面，此类表面称为不可逆表面；有些表面的导线和母线之间能够交换，此类表面称为可逆表面。通过分析可见，表面的成形原理和成形运动要根据所采用的具体加工方法具体分析，而不是由表面本身确定。还应特别注意的是：前述四种方法仅仅是实现发生线的方法，而非形成表面的方法。
2、探讨机床上零件表面成形的原理
2.1 探讨简单表面成形的原理
简单表面的加工方法（即成形方法）通常是多种的，因为一般而言，简单表面都是可逆表面，其母线和导线之间可以交换，线性简单。简单表面的导线简单的形成线、圆或直线，母线沿着导线做平行移动。
2.2 探讨复合表面成形的原理
实现导线的运动是复合运动，并不是简单的圆周运动或直线运动，是指由2个或2个以上的简单运动复合而成的运动。复合表面是不可逆的表面，其导线各不相同，所以母线沿着导线的运动规律也比较复杂。
3、结语
通过对复杂表面和简单表面的定义，从而准确的描述了斜齿圆柱齿轮齿廓面、螺纹面、圆锥面等典型的复杂表面的成形原理，对形成复杂表面的要件进行了构建，对于制造装备的技术研发和运动分析，尤其是对设计自由度数控加工机床的运动方案而言，该成形理论有着非常重要的指导意义。通过系统的划分和归纳机床上零件表面的成形原理，尤其是进一步探究了复杂表面的成形原理，从而对表面成形原理在机械加工中的理论进行了完善。
参考文献：
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[2]失璇.《机械加工的成形原理分析》[J].科技资讯，2011（27）.
【摘要】在此次课程开发与教学实施改革过程中，笔者结合多年的教学经验针对《机械零件的普通铣削加工》课程标准进行研究，提出两个课程开发与教学实施改革的原则，一是教学内容不能够脱离企业的人才需求，二是在整个教学过程中要以学生为主体不断进行下去。根据这些原则，笔者对该课程的开发以及教学实施改革提出自己的一些建议，同时制定出完善的课程开发与教学实施改革方案。
【关键词】课程开发教学实施改革建议
【中图分类号】G712 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2014）2-0065-02
一、引言
我国职业教育中，课程建设与职业需求之间的接轨一直以来都是十分重要的课题，而《机械零件的普通铣削加工》在我国职业教育中更为重要，是实施教育改革的重点方向。该课程的主要目的是为了培养学生的实际操作能力以及综合职业能力。形成该课程开发以及教学实施改革建议的主要材料是调研报告以及笔者多年的教学实践经验总结，调研报告的主要来源是生产企业一线高级技师、职业教育研究专家、在校教师以及学生，学生中有毕业后从事工作的，也有在校学生，主要的调研内容是了解他们对该课程的要求与认识。
二、制定课程目标
（一）《机械零件的普通铣削加工》的总体目标
通过普通铣削加工训练，学生对机械制造的过程更充分的进行了解。学生在掌握制造工艺知识的基础上，在操作技能上得到训练。尤其是操作铣床加工机械方面。要求学生深入了解知识的三个方面，一是典型零件的铣削方法，二是主要设备的工作原理和典型机构，三是在铣削加工中所采用的工具，并对安全操作技术进行简要介绍。通过对这三方面知识的了解，可以对铣床的操作进行加工，并对这些零件尺寸进行分析，同时对零件铣削完成之后，进行评估，通过评估从而完成整个过程的训练，最终培养学生的综合素质，以求更好的适应未来的职业发展。
（二）课程的具体目标
在课程开发中，先集中学生的实际学习，然后再到实际操作训练，因此学生不仅要对机械零件识图进行了解，还要拥有能够独立完成整个工作过程的专业能力。这些专业能力包括六个方面，第一方面是熟悉铣削加工问题，设备以及安全操作都应当操作规范，对零件铣削的加工要掌握充分的工艺知识。这些具体目标可以从三个方面进行细致划分，一是专业能力，二是方法能力，三是社会能力。专业能力有是否能够掌握常规零件的数控铣削或者做好相关的工艺准备，是否能够正确选用刀具、夹具以及量具等；方法能力包括信息的收集能力、制定完善工作计划的能力、完成学习任务或者进行工作反思与评价；社会能力，即通过教学设计与教学改革加强学生的团队工作能力、沟通能力、小组成员写作能力以及责任意识。
（三）课程内容的选取与组织
笔者在选择课程内容的过程，本着系统化的教学理念，在选择教学情境时，应当满足以下三个要点，一是根据企业对相关人才的要求而制定特定的学习情境；二是根据中级数控铣工具体要掌握的技能安排情境设计。三是根据学生今后学习数控专业的需求。当学习情境选择的标准确定之后，要对具体学习单元与教学进行分析。
（四）学习具体任务安排
本次教学改革与设计中，笔者安排了三个学习任务。学习任务一是垫铁的铣削，学习任务二是压板的铣削，学习任务三是V形块的铣削。三个学习任务步骤均为：第一，学习目标、内容结构、学习任务描述、学习准备、学习拓展、小词典、思考题、小提示以及工具介绍，第二，对学习任务进行计划与实施，在制定任务计划与实施过程中，仍然涉及有学习拓展、小词典、思考题以及小提示等环节。
三、基于工作过程的课程开发思路
（一）设计理念
具体来讲，在开发本课程，并进行教学实施设计时，所依托的教学原则主要有三个：第一，根据相关企业多年的实践经验；第二，以学生可持续发展为前提。课程内容设计过程中，要针对职业岗位进行，对与职业岗位直接相关知识、技能以及态度方面的内容给予充分肯定，还要对学生的职业发展能力予以充分考虑。将职业资格的标准以及职业岗位的要求同时考虑进去。在设计过程中，还要具有一定的前瞻性，即要根据科技发展的动态，将科技发展内容，转化为课程内容，使得整个课程设计生动活泼起来。第三，在课程开发过程中，注重人的全面发展，以人的全面发展观为主要的课程设计原则。在工作过程中，要实现课程体系的系统化，通过知识的合理排序，使得课程体系越来越完善，从学习目标到学习任务计划的实施，整个过程不仅包括内容结构的安排、学习准备，还包括学习拓展、学习提示以及小词典等内容。
（二）设计思路
在课题设计思路上，主要有三条主线，一是以能力为本位开发课程，二是以工作过程为导向开发课程，三是以企业平台开发课程。针对以能力本位为基础，在课程开发与教学改革过程中，相关课题改革人员不能够闭门造车，而应当对岗位所要求的知识与技能有着充分的了解，在此基础上，针对课程，进行开发与课程实施改革。企业专家之间针对该理论实践进行集中探讨，为课程设计以及教学奠定材料基础。针对以工作过程为导向开发课程，要明确整个学习过程，首先制定学习目标，即对学习任务进行分配，随后对主要的内容结构进行重点阐述，并对学习要准备的工具以及相关图纸进行提醒与要求，要添加学习拓展环节。其次，目标的计划与实施，将主要环节介绍清楚之后，要注意添加小提示、小词典以及学习拓展；最后进行评价反馈，自我评价、小组评价以及教师评价等环节。针对企业平台的开发，在课程开发的过程中，相关人员要根据自己对企业的了解，教学过程中，将企业对人才的要求作为课程开发与教学设计的重要依据。
四、总结
目前为止，职业院校的专业课更加注重实践，因此如何改进"基础"课是其中重要工程，在课程开发与设计过程中，除了要做好相关的工作之外，还要做好评价工作，在教学工作中不断发现问题，最终不断解决问题。
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