时间：2023-05-29 17:24:47
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇外发加工，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
一、签定时间：_____ 年__ 月__ 日交货地点：_____________制单№款号 、货品 、名称 、 数量 、货期 、单价 、每 件 、成本价备注________、 ____、 ____、____、 ____、 ____、____、____、____
二、甲方以下达“生产加工制单”方式委托加工，明确委托加工服装的款式、数量、货期、及提供OK样板、工艺制作要求和质量标准，经双方认可，即为合同的组成部分，具有与合同同等法律效力。如在生产中途需要改板或在其它特别需求等，必须有书面通知。
三、乙方负责每款生产加工单的双程运输费用。缝纫线由___方提供，其费用由___方承担。线的供应商：______线价：_______________
四、乙方需对甲方提供的所有工艺技术资料、实样、唛架及样板等检验确认无错，方可投入生产。若有问题，需及时通知甲方。否则，造成质量的问题及经济损失，由加工方承担。
五、乙方需根据合同要求保质保量生产并如期交货。由于乙方责任造成不能出货，则按此款数量的零售价赔偿，并承担延误客人合同期的违约金。如超期一天按该货品总价的1%扣款，如超期两天按该货品总价的2%扣款，以此类推，如因甲方原因（物料不齐或其它）造成不能按期交货，双方另行定货期，并需签字生效。
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七、结算方式：按甲方实际出货数量结算，5‰可接受次品视情况而定（最多按单价半计），超次品按成本价扣回。此月出的货待下月25号至30号结算，如有特殊情况会另行通知。
八、甲乙双方应本着精诚合作的态度，如因合同或其它产生争议，协商不成，双方可通过法律途径进行解决。
九、本合同一式二份，甲、乙双方各持一份，具有同等法律效力，本合同由双方代表签字这日起生效。
关键词：数控 工艺陷阱 零件
中图分类号：TG5 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）07（b）-0109-02
在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数等编制成程序，整个加工过程是自动进行的。因此程序编制前的工艺分析是一项十分重要的工作[1]。数控车削加工工艺的主要内容包括以下几个方面：选择并确定零件的数控车削加工内容；对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；工序、工步的设计；工具、夹具的选择和调整设计；切削用量的选择；加工轨迹的计算和优化；编制数控加工工艺技术文件。
目前，数控车床使用者的操作水平非常高，并且能够独立解决很多操作上的难题，但是他们的理论水平并不是很高，这是造成工艺分析不合理的主要原因。本文以典型的轴套类零件为例，详细剖析其数控车削工艺的特殊“奥秘”，确定合理的加工方案。
1 工艺陷阱的挖掘与分析
如图1所示的轴套类零件，是个三件套组合零件。加工件3的外梯形螺纹时，若依常规性思维，可能绝大多数人会选择单件加工，这就是问题的关键性所在，一旦确定这样的加工工艺，则工件会因无法装夹而无法进行正确的加工。那么，如何攻克这一工艺性难关——利用工艺螺纹组合加工法[2]。
2 加工方案的确定分析
2.1 件3（毛坯Φ80×100mm）的加工方案
（1）夹Φ80毛坯，平端面，用Φ27 mm麻花钻钻孔。
（2）粗、精加工件3左端外圆Φ60，梯形螺纹外圆加工至Φ78.5×40，倒角并保证长度。
（3）粗、精加工件3左端内孔Φ56、Φ50、Φ40保证长度。
（4）反夹Φ78.5，平端面，保证总长98 mm。
（5）粗、精加工件3右端外圆Φ60，保证长度74 mm。
（6）粗、精加工件3右端内孔Φ56、Φ50、Φ40，及工艺螺纹孔M39×1.5，保证长度50 mm。
（7）车M39×1.5内螺纹至要求。
2.2 件1（毛坯Φ60×150 mm）的加工方案
加工完件3的内轮廓（含工艺螺纹孔M39×1.5）后，外轮廓采用螺纹组合的加工方法进行加工，但由于件1没有外螺纹。因此，加工件1左端外轮廓时，应先加工出工艺外螺纹M39×1.5。
（1）夹Φ60毛坯，加工件1，平端面，打中心孔，一夹一顶加工。
（2）粗、精加工件1右端外圆Φ26，M30×1.5螺纹外圆，M39×1.5工艺螺纹外圆，Φ56外圆，长度118至尺寸要求。
（3）车螺纹M30×1.5至尺寸要求，车螺纹M39×1.5至尺寸要求，并与件3工艺螺纹孔M39×1.5可以配合。
（4）件3与件1旋合，加工件3Tr76×6梯形螺纹外圆至尺寸要求。
（5）取下件3，粗、精加工件1圆弧R3，椭圆，外圆Φ34，R4，外圆Φ42至尺寸要求。
件2和件1左端偏心内孔的加工方案在这里省略。
最后，用铜皮包夹件3梯形螺纹外圆，粗、精加工件3所有内轮廓达图纸尺寸要求。
欲想发挥数控机床高效率、高精度、高自动化的优势，我们必须认真对待加工工艺的分析和方案的确定，若此环节走了弯路或错路，零件的正确加工将无法实现。
参考文献
关键词：工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品
2确定零件车削加工方案
零件图纸工艺分析－确定装夹方案－确定工序方案－确定工步顺序－确定进给路线－确定所用刀具－确定切削参数－编写加工程序
2.1零件图纸工艺分析
该零件尺寸精度要求较高，有外圆锥面,外圆弧面,内锥,内槽，内螺纹等形面。精度上，外圆Φ48与Φ38等外径及长度方向尺寸精度较高。并且左圆锥面与右圆柱面具有同轴度要求，可见该零件结构复杂，适合数控加工。
2.2装夹方案
形位精度的要求确定了零件的装夹方案，从该零件可看出，需要经过多次掉头装夹才能达到要求。应先夹住左端面,除了直径Φ40的外锥及内螺纹内槽不需加工外,其它的需加工完毕。接着掉头夹住Φ38的外径加工剩余的部分。第二次装夹需以Φ38的外径及左端面定位，采用百分表找正，才能较好保证同轴度。还需注意，第二次装夹时该零件属薄壁件，易变形，夹紧力要适当。
2.3工序方案
分为四道工序，工序1，夹住零件右端，夹位为30长，加工Φ48、Φ38柱面、R40、R4圆弧、保证外径各个长度。工序2,加工Φ16、Φ30内圆柱,圆锥面、R2圆弧、保证内径各个长度。工序3,工掉头装夹Φ38×25柱面，控制总长,加工Φ40外锥面；工序4钻螺纹底孔,加工内槽。内螺纹。
2.4确定工步顺序、进给路线及刀具
确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。
在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
而刀具的选择也是数控加工中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。如下是对该零件工步顺序、刀具的选择。
①粗车外圆表面。刀具：90o外圆刀片,80o菱形刀片。Φ48、Φ30外圆、R40圆弧。
②半精车R4过渡圆弧。刀具：Φ6圆形刀。
③粗车内孔端部，刀具：三角形刀片。这道工步是为下一道工步服务，减少钻削加工变形。
④钻削内孔深部。刃具：Φ16钻头。
⑤粗车内锥面。刀具：55o菱形刀片。
⑥精车右端面。刀具：55o菱形刀片。
⑦精车内锥面。刀具：93o菱形刀片。
⑧精车外圆及圆弧面。刀具：93o外圆刀片,R3圆弧车刀。
⑨掉头装夹,粗、精车左端面,保证总长。刀具：55o菱形刀片。
⑩粗车Φ40外锥面。刀具：90o外圆刀片。
11粗、精螺纹底孔。刀具：93o菱形刀片。
12精车Φ40外锥面。刀具：93o外圆刀片。
13)车内螺纹退刀槽及车螺纹。刀具：90o内槽刀片及60o内螺纹刀片。
2.5确定切削用量
切削用量是衡量工作运动大小的数值，它的选择与保证工件质量和提高生产效率有密切的关系。切削用量主要包括切削速度、进给量和切削深度。切削用量大小决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削用量。如下是对该零件切削用量的选择。
①外圆柱面
粗车:S=600r/minF=80mm/minap=4mm
精车:S=1000r/minF=100mm/minap=1mm
②内圆柱面
粗车:S=600r/minF=60mm/minap=3mm
精车:S=1000r/minF=80mm/minap=1.5mm
③内槽S=600r/minF=50mm/minap=4mm
④内螺纹S=600r/min
2.6指令(GSK980T系统)选择
①准备功能指令GOOG01G71G73G75G76
②辅助功能指令M03M05M08M09M00M30
③刀具功能代码T
④主轴功能代码S
3控制尺寸精度的方法
数控加工中，经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。这时可采取以下常用的控制尺寸的方法。
①修改刀补值保证尺寸精度。由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用1号切断刀切槽时工件尺寸大了0.2mm，而001处刀补显示是X3.8，则可输入X3.6，减少1号刀补。
②修改程序控制尺寸。如用2号外圆刀加工完上图工件后，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ48.06mm、φ38.03mm。这时，可以采用修改程序的方法进行补救，方法为把X48改为X47.93，X38改为X37.97，这样一来，这两处外圆能达到要求。
经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。
4结语
数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的加工工艺分析能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
关键词： 应力；应变；铝合金
中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）1210121－02
1 零件的加工问题
为了解决加工产品的质量问题，本文从一个薄壁标准和三个方面来看：
1.1 薄壁标准
在薄壁标准中规定，对于薄壁零件的非配合尺寸在受力装配情况下能够恢复零件设计图要求值并满足装配要求时，允许多截面平均值法进行测量。
这就说明了薄壁零件的变形问题是较难避免的，我们对其应变量大的问题持默认态度，但是有严格的要求，1）非配合尺寸；2）满足装配。这就使该标准形同虚设，使用行标并不能很好的解决变形问题，是治标不治本！
1.2 弹性变形
在三爪卡盘卡爪应力的装夹下的铝合金零件，发生较大的弹性变形，工件的尺寸公差和形位公差偏离预期目标，不满付要求。
1.3 切削温度
铝镁合金零件在切削时，类似断屑加工，切屑呈片状，刀尖和工件产生的热量不能及时被铁屑带走，在零件表面产生极大的切削热，使工件发生高温变形。
1.4 背吃刀力
薄壁件一般壁厚仅3-5mm，有些甚至只有1mm以下，内孔为中空形式，在车刀背吃刀力的径向作用下，由于工件共振和谐振，严重影响铝合金零件的设计图尺寸和光洁度等要素。
我们通常倾向于数控方法对铝合金薄壁工件进行加工交付，本文着重针对对于以上所说的三大应变主要因素对数控刀片选择、零件的夹持、走刀路线及切削三要素等方面进行论证，保证产品质量，降低应变风险。
2 零件的夹持方式
零件的夹持是否合理直接影响到加工质量的好坏，首先我们以薄壁铝合金衬套类零件车内孔为例，对传统的工件装夹进行论证，当我们采用软三爪进行零件装夹车孔时（如图1所示），零件被装夹后，由于径向夹持力的作用，薄壁零件由原先的圆形，微小应变成类似于椭球形或者梨形的工件，切削后工件恢复规整的圆形截面零件。加工完成并卸下工件后，由于缺少了径向力，工件释放弹性应力，呈椭球形的工件外圆恢复原始状态，就使工件加工面呈现出（如图2所示）的内不等径或者等直径（理想状态下）弧面椭球形。与加工的期望出现了较大误差，造成零件超差返修或者报废的情况出现。
对于以上的问题，我们可以通过更改装夹方案来进行解决：由于装夹力的产生根源在于三爪卡盘的卡爪与工件接触后，实际作用为3点，即三爪的夹持面，根据物理学原理，压力与压强的转化的关键在于——接触面积。当接触面积增加时，同样的压力下，单位面积的压强减小，我们可以采用扩大零件与夹具的接触面积，使用焊接弧面镗正的软爪、卡瓣或者俗称的“开口套”，增大工件与夹具的受力面，使工件受力进行大面积分散，减小弹性变形。
3 加工优化
3.1 优化工艺方案
在薄壁零件加工中，经常会遇到不同的情况，如材料的热处理性能不同、工件内孔及外圆的精度不同、零件为单一车削情况或车铣复合的结构、零件表面粗糙度要求等，设计图的要求不同就决定了加工方法会有很多的差异。
1）换一种思路，扬长避短：零件变形的一大重要因素就是夹紧力作用下的应力变形，我们在加工中，可以尽量避免这种不利的加工方式，以加工零件的外圆面为例，不采用内撑式三爪夹紧，而先加工出尺寸一致的零件内孔（由于数控车床加工人工参与较少，其质量较为稳定，应优先采用该方法较为合适），根据内孔尺寸加工出配合较为合理的阶梯芯轴（配合标准以芯轴与零件内孔有紧度，但间隙较小为宜）与工件内孔配合，工件一端与阶梯芯轴的非配合外圆的端面无缝接触，另一端面应用压板和紧固螺母压紧，并用塞尺检查端面配合间隙不大于0.02mm，然后精车零件外圆。
2）先加工薄壁零件外圆再加工零件内孔的方法：在加工产品时，尽量采用先精加工零件的外圆。在加工外圆前，可以用铣床在零件内孔中铣出类似于汽车轮毂状的工艺用加强肋结构，精加工出零件的外圆，然后再采用水切割方法去除工艺肋，最后用内涨胎夹具抱紧零件外圆，采用内圆磨床或抛光磨床加研磨膏加工方法保证精密内孔尺寸公差。
3）扩大材料消耗定额：薄壁零件的加工一般采用铝合金棒料加工，在编制工艺路线时，扩大材料消耗定额，对了薄壁零件加工出带空刀槽的阶梯轴形式（空刀槽位置就是薄壁零件的理论长度稍留余量），用三爪卡盘夹持阶梯轴的较大外圆，加工阶梯轴较小外圆，先车加工端面，保证空刀槽到小轴端面的尺寸正好是薄壁零件的实际值，然后一次成形精加工出薄壁零件的外圆和内孔尺寸，最后在加工完成后沿空刀槽位置切下加工好的零件。
【摘要】介绍了高硬度轧辊在普通轧辊车床上加工时，采用的方法、加工参数、刀具和应注意的事项。
【关键词】高硬度轧辊、普通轧辊车床、加工方法
【正文】
目前轧钢企业为了提高轧机的作业率和降低轧辊的消耗，尤其是轧槽容易老化的精轧辊，轧辊多采用高硬度的轧辊，例如：高速钢轧辊、碳化钨轧辊、硬质合金轧辊，这一类轧辊硬度一般在HRC85以上，有的甚至达到HRC 90—92，由于轧辊的材质硬度高给加工过程带来了很多困难，现结合近年来的加工经验，对高硬度轧辊的加工方法进行探讨。
目前一些大型企业已采用了数控轧辊加工机床进行加工，但数控轧钢车床价格高，多数企业加工轧辊的孔型轧辊的机床仍为普通的轧辊机床，由于轧辊的硬度较高，在加工过程中产生机床振动、车削困难和尺寸精度降低等问题，从而影响了加工的效率和加工的质量。通过一年多不断的摸索，我单位总结了一套行之有效的加工方法，现以三切分孔型为例，针对高硬度的轧辊的加工方法做出以下说明。
1 加工前的检查工作
轧辊加工一般分为新轧辊加工和修旧轧辊加工，新轧辊在加工前应进行基本尺寸校验，硬度检验，保证轧辊符合的基本性能要求，修旧轧辊还应检查上下辊各组轧槽的使用情况，有无大的掉块，以及裂纹等。原则上，直径尺寸较小的新轧辊和使用后磨损较为严重的应先修复。
2组合轧辊的装夹校正
轧辊装夹在车床上校正后，应能达到要求。靠近车床夹头一端，辊轴上轴承位的跳动应≤0.03mm，尾座端轴承位的跳动≤0.06mm，示为合格。
3粗车外圆
新轧辊加工一般以直径较小的一颗能够修圆为车削量， 修旧轧辊的修复量一般在4.5～6mm（视轧辊磨损量确定上、下辊修复量，如果是切分、预切分主要检查孔型槽的刃尖磨损量、损坏量；成品主要检查轧槽裂纹深浅、大小等）。
粗车后，外圆一般留有0.5mm—1mm精车余量（直径），留此余量有两方面原因：（1）粗车外圆后，由于刀具磨损，床子自身精度等问题，外圆左右两端可能存在锥度问题，留精车余量可在孔型加工好后，在将外圆车至要求尺寸。（2）由于留有精车余量，在后面的粗车孔型时，可适当提高加工效率。
在车外圆时，应注意以下问题：
3.1修旧轧辊在车外圆前应对轧辊进行倒角，其简图如1-1所示。
外圆车削方向
在车外圆前先进行倒角处理的好处在于，当车刀车至边缘时，可防止由于辊环边缘越来越薄弱而出现崩块的现象。如图1所示，外圆的加工方向，与倒角的位置是相反的，加工时应注意，并且倒角不应过大，在外圆达到尺寸要求时，倒角也应基本被加工平。
3.2如果外圆加工量较多，需多次车削外圆时，应根据轧辊加工情况，以及车床精度等，根据测量结果，采用由左至右，然后又由右至左的交替加工方法进行外圆车削，以减小外圆的锥度误差。
3.3外圆加工时的切削参数
3.3.1 倒角工序：由于使用后的轧辊在切分刃尖，有些很小的缺口，比较容易崩刀，因此倒角时加工速度不能过快。具体参数为：
刀具材质：YD05（或其他接近刀具）
主轴转速：2—2.8转/分 手动缓慢进刀
3.3.2车外圆的具体参数为：
刀具材料：YD05（可与倒角为同一把刀） 主轴转速：11转/分
最大吃刀量：1.75mm（单边） 最大自动进刀量：0.25mm/转
车外圆时，该切削参数不能加快，否则车刀会承受不了，而导致刀具损坏及加工表面质量不好。
4粗车孔型
步骤：
4.1按照加工尺寸要求，进行划线（新轧辊加工）。
4.2使用端样板查看轧辊轧槽磨损量、孔型中心线位置，样板放置时应使样板与轧辊轴中心线平行，样板直角处必须紧贴轧辊辊面（修旧轧辊）。
4.3使用单孔成型车刀对轧辊第一槽进行车削，并用端样板随时检查车削情况。如图2所示。车削时主轴转速为2—2.8转/分，进刀量为0.15～0.25mm/转，进刀方式最好采用手动进刀。因为轧辊材质较硬，且有时会出现由于材料偏析导致辊面上有硬度不均的现象，自动进刀不容易控制，严重时加工出的孔型会有圆度误差，从而对轧钢造成很大影响。而采用手动进刀，进刀速度可根据轧辊硬度情况，加快或减慢。比较容易控制。
值得注意的是：在车孔型时，如进刀后，不容易出屑，且发出很大的摩擦声，则表明刀子已经磨损，需对刀子进行刃磨，不可盲目加大进刀量。这点在精车孔型时更应该重视！粗车应留加工余量0.3～0.4mm。并且，暂时不加工切分刃尖，后面有专门的工序加工。
硬质合金刀片的刃磨，需选择正确材质及粒度的砂轮，磨好后，如再用油石条对刃口进行打磨，消除细小的毛刺，圆弧成型刀在车削过程中将更不会被打缺。
4.4然后顺序加工第二槽、第三槽……使用同样方法车削，随时用联样板检查加工情况，留加工余量0.3～0.4mm。
5精车外圆
使用外圆车刀，对辊面进行最后车削，车削前应对整个辊面进行测量，确定哪边的锥度较大，则从该侧进刀。车削好后，需用卡钳或外径百分表检查辊面尺寸，及锥度是否达到要求。外圆锥度的要求为外径尺寸偏差≤0.25mm。
其切削参数与粗车外圆相同，只是切削量较小，精度要求高，需要仔细操作。
6 精车孔型
由于粗车孔型时，整个孔型的形状余量仅留了0.3～0.4mm，精车孔型可采用成型刀加工，加工示意图见图1-3 。该加工工序就和车铸铁轧辊的加工方法基本相同，只是因为材质较硬，需要缓慢进刀加工，转速需调整到最慢转速，一般1转/分。在加工过程中随时用精车样板进行检验。进刀方式采用手动进刀，一点一点的修磨，直至精车样板与孔型完全贴合，达到要求。
精车孔型切削参数：刀具材质：YG6X（或更好刀具） 主轴转速： 1转/分 采用手动缓慢进刀，以出削平稳均匀，无很大摩擦声为佳。
【关键词】加工精度；控制；直径尺寸；精度
机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度和表面粗糙度的控制操作者往往在谨慎操作后精度仍达不到要求，对这个问题一直存在疑虑，找不到真正产生误差的原因。本人通过多年的实践经验和教学实践，发现造成零件加工误差的因素很多，除了书本上总结的因素外，现对控制外圆直径尺寸总结一套方法。对于操作者尤为初学者提高控制尺寸精度大有益处。
在教学中，我们不难发现初学者最容易产生误差就是尺寸计算错误或刻度盘操作错误，比方说有看错图纸、图纸尺寸计算错误；也有的机床刻度盘松动、操作刻度盘时，未消除其传动间隙等几个方面。少数人也存在量具误差或测量技术误差引起尺寸控制不到位，总是超出图样要求的公差之外。尽管这样，平时操作练习时也强调了要避免这些问题（当然排除了书本上介绍的几方面误差因素外）我们的初学者加工下来的零件还是会有超差，甚至更大，使得他们对加工产生焦虑和想放弃的打算。作为传授技能的师傅来说，要解决这个问题也不是那么容易，有时就算解决了，在实际加工中，也有很多同志车好了外圆的尺寸精度，但是粗糙度不一定能控制好，而粗糙度车好了，尺寸精度却经常会超差。在这里我要提到的是我们的初学者往往忽视了加工中的车削三要素问题，即车削速度、进给量和切削深度。虽然在教学中我们给了一些经验数值，但对他们来说还是达不到效果。我们举个例子来说，用硬质合金车刀来车削，如果选择的车削速度较快，进给量不变，切削深度稍大时，会得到较好的表面粗糙度，可是在同等的切削速度、进给量下，当切削深度较少或是接近零点零几毫米余量的时候，表面粗糙度却差别明显，经常会导致表面粗糙度有拉毛或划痕等不理想的效果，而且尺寸精度还不容易控制。因此我们在车削加工时，要特别注意切削用量对加工精度的影响，只要我们注意这方面的问题，就可以明显提高车削加工的尺寸精度和表面粗糙度。这里提出控制尺寸精度和表面粗糙度的方法供大家分析、探讨。
平时我们教学时都是首先给学员介绍一种常用的方法来控制尺寸，即试切削法，就是先试切削三五毫米左右长的一小段外圆，停车测量后再进给车削，一刀精车到尺寸。这也是一般精度零件加工时的车削方法，无论是粗加工还是精加工，我们都可以应用，这样虽然节约了走刀时间，提高了生产率，但是容易造成尺寸误差和表面粗糙度的不统一。很明显地发现在试切削的一段和没试切削的一段存在接刀现象，这两段之间就存在切削用量的变化，从而引起切削力的变化，会导致尺寸误差和表面粗糙度值不一致。尤为在精车外圆时，要避免这种情况的发生，我们如果还采用试切削法的话就会达不到要求。因此提出可采用另外一种方法来解决。这种方法叫两刀法，即精加工时均匀地把车削余量分两刀进行车削。本人通过这种方法发现在教学中是百试百中，而且学员应用这种方法也是明显地提高了尺寸精度的控制。
两刀法的加工方法是：（1）粗加工完后，测量工件外圆尺寸大小并记录下来，至少要保证精加工余量为1mm左右（或者保证外圆不能有太大的圆跳动）；（2）把精车余量分成两等份，即每等份为0.5mm左右，或通过上一步的测量结果，将余量等分；（3）通过对刀，中拖板进给第一等份的余量，建议进给整数格，精车第一等份精车余量；（4）停车并用大拖板将车刀纵向远离工件，此时中拖板不动，仔细测量出第二次待加工的余量，并在中拖板上进给应加工的余量（即第二次终精加工）；（5）精车第二等份精车余量。此种方法的前提是必须要保证两次加工采用相同的切削速度、切削深度和进给量，这样就可以同时保证尺寸精度和表面粗糙度达到加工精度要求。
两刀法完成精加工完全能克服上述试切削法遗留的问题，可以避免因切削要素的不同而造成尺寸和粗糙度的误差。我们这样做的出发点就是保证切削过程中能在相同的环境下完成，任意改变其中一个条件都可能会引起切削力发生改变，再加上车床本身的间隙和加工过程中的让刀现象，都会引起加工误差的存在。这种方法的优点是既可以保证零件的尺寸精度又可同时保证零件的表面粗糙度，其唯一缺点就是加工时间过长。
经过反复验证和教学实践，两刀法对保证外圆的尺寸精度、形位精度和较好的表面粗糙度是非常地实用。尤其在单件小批量加工中，掌握两刀法精车外圆的方法是非常有有效的。两刀法同样适用于其它工种的加工。
综上所述，在普通车床上加工外圆，要保证外圆尺寸精度和表面粗糙度要求，我们要避开产生这些误差的因素以外，还要理论结合实践，采用切实可行的方法，融会贯通，才能真正掌握一技之能。本文主要介绍了在普通车床上加工外圆时就尺寸控制问题进行了简单的分析和探讨，得出两刀法控制精度，而且效果甚佳，供大家分析和探讨。参考文献
[1]彭德荫等. 车工工艺与技能训练[M]. 北京：中国劳动社会保障出版社，2001.
关键词：曲柄轴；夹具；尺寸精度
行星传动式减速机，是我国减速机产品生产的重点，这种减速机具有体积小、承载能力强、高刚性、高精度、低消耗、终身免维护等很多优点，广泛应用于轻工、电力、起重运输、交通等多个领域。其中高精度曲柄摆线减速机，是我国重点研发的机械产品，其主要攻关项目已列入国家级摆线减速机新产品开发指南中。高精度曲柄轴是这种减速机关键零件之一，该轴加工难度较大，其精度对减速机的质量影响很大，必须保证其加工精度。
1.工件分析
曲柄轴的典型结构及技术要求，见图1所示。从图中可以看出，它的精度指标主要有两方面：其一是轴径的尺寸精度和粗糙度，其二是偏心距精度和形位公差。本文所研究的曲柄轴技术要求为：（1）曲柄轴偏心距士1. 5h6（士1.5—0.006）mm；（2）两个偏心圆的中心相对工件轴心线的位置为180°士30′。这两项技术问题如果得到解决，就可为该轴的加工，乃至高精度曲柄摆线减速机的大量生产，带来很大影响。因此对于该轴的加工技术，必须认真加以研究。
2.工艺流程
曲柄轴主要表面加工过程安排如下：毛坯为45钢，外形尺寸为Φ18mm。
（1）上CA6140型车床，粗车Φ9mm、Φ12mm外圆、Φ12mm花键轴，留精加工余量，平端面打中心孔。
（2）热处理（调质）。
（3）上CA6140型车床，精车Φ9mm、Φ12mm外圆、Φ12mm花键轴，留磨削余量，用千分尺测量保证尺寸精度。
（4）上CA6140型车床，粗车、半精车Φ12mm双偏心外圆，留精加工余量，用游标卡尺测量保证尺寸。粗、精车4个退刀槽，用游标卡尺测量保证尺寸精度。
（5）热处理（碳氮共渗）使表面硬度达到58―62HRC。
（6）上M1432A型万能外圆磨床，使用专用夹具装夹，粗、精磨Φ9mm、Φ12mm外圆，用千分尺测量保证尺寸精度。
（7）上Y3150型滚齿机床，使用专用夹具装夹，用花键滚刀加工花键，用公法线千分尺测量保证尺寸精度。
（8）上M1432A型万能外圆磨床，利用高精度的曲柄轴磨削专用夹具装夹，粗磨、半精磨、精磨Φ12mm偏心外圆，用千分尺、百分表和 V形块测量保证尺寸精度。
3.注意事项
（1）重要表面的加工工序要分得细一些，如Φ9mm、Φ12mm外圆、Φ12mm偏心外圆都经过粗车、精车、粗磨、精磨等多道工序，否则在切削力和切削热的影响下，加工精度得不到保障。
（2）加工4个退刀槽时使用高速钢刀具，刀尖应磨出 R0.5的圆弧，切削速度要小一些，否则有可能崩刀，不能保证表面质量和尺寸精度。
（3）碳氮共渗热处理之前，必须安排调质热处理工序，这样有利于后续切削加工，消除粗加工过程中产生的内应力，减小变形。
（4）加工Φ12mm的两个偏心外圆时必须使用高精度的曲柄轴磨削专用夹具，其结构如图2所示，夹具体采用45钢，调质处理。分度装置采用钢球分度，两个分度盘用短圆锥配合定位，分别均布直径8mm的18个钢球。分度盘由4个螺栓、螺母和圆盘来夹紧，偏心装置用120°的V形块与固定板上的螺钉来定位，偏心花键套的夹紧由两个内六角螺钉来夹紧。
4.结语
此加工方法是在多次加工实践过程中总结出来的，可以有效地提高加工效率与曲柄轴的加工质量，使产品的合格率达到98%以上。
参考文献：
[1] 魏康民，王晓宏.机械制造工艺装备[M]. 重庆：重庆大学出版社，2004.
关键词：核电 主管道前言弯头 毛坯划线方法 放置基准 划线基准
核电站主管道是核安全1级、质量等级为QA1级的核岛主要设备之一。具有耐辐照、高温、高压和长寿命、核安全等级高等特殊要求。反应堆冷却剂系统由三个环路组成，每一个环路由一台蒸汽发生器，一台反应堆冷却剂泵（主泵）和将这些设备与反应堆压力容器连接在一起的反应堆冷却剂管道（主管道）组成。其中一个过渡段组件，连接蒸汽发生器与主泵，从蒸汽发生器开始依次由下列零件组成：一个40°弯头，公称直径787.4mm；一段垂直的直管段，公称直径787.4mm；一个90°弯头（过渡段），公称直径787.4mm；一段水平的直管段，公称直径787.4mm；一个90°弯头（泵入口），公称直径787.4mm，与主泵吸入侧连接。铸造弯头材质为Z3CN20-09M，制造标准为法国RCC-M标准和买方技术规格书。
在制造上，大尺寸弯头的静态浇铸非常容易产生各种表面铸造缺陷，另外，RCC-M标准M3403要求，浇铸出来后的毛坯件，内外表面去除的厚度应至少等于5mm，这就要求在制定铸造弯头制造大纲时，考虑到可能的表面缺陷，制定合格的铸造工艺和后续机加工工艺，做到用尽可能小的毛坯尺寸来满足技术要求，达到节约成本的目的。在弯头整个制造过程中，毛坯弯头基准的确定和划线方法，是确定最终产品在毛坯中位置的一个承上启下的关键工序。好的划线方法可以最大限度的利用毛坯，从而减小对毛坯尺寸要求。毛坯弯头基准确定和画线完成，对后续机加工提供统一基准，起到决定性的、精确的作用。下面以岭澳二期核电站主管道90°弯头基准选择和画线方法为例进行分析说明。
1.弯头图纸分析及划线基准的选择
2.1 弯头图纸分析
90°弯头零件图如图一所示
从零件图可知，弯头的内弧、外弧中心的曲率半径（曲率半径分别为R1450mm和R1443mm）是在同一个圆心点上。但从弯头的截面图看，弯头的内圆、外圆偏心，偏心距为7mm，即弯头外圆中心点，在R1443mm的圆轴线上，内圆中心点在R1450mm的圆轴线上。而且两端的直段中心线与弯头内弧曲率半径（R1450mm）相切连接，注意控制弯头两端直段部分长度，以控制弯头两端的安装距尺寸（1586mm和1616mm）。
2.2弯头的划线基准选择
弯头尺寸基准：从零件图分析可以看出，弯头在设计上，是以内圆轴心曲率（R1450mm）为基准，来确定弯头其他部位尺寸的，而且弯头外圆轴心曲率（R1443mm）与内圆轴心曲率（R1450mm）不重合，弯头弯曲部分内外圆偏心，但弯头内外圆轴心曲率在同一平面上。基于划线基准与设计基准重合的原则，故弯头弯曲部分划线基准定为：弯头的内外圆的曲率轴心平面与弯头内外壁相交的围线（简称弯头水平围线）为基准。
弯头的放置基准 ：在弯头放置基准的选择上，不仅要考虑到以上基于设计基准所选择的划线基准，还要考虑到后续加工时的安装基准。做到：第一，能准确和方便地在毛坯上找出划线基准；第二，尽量使划线的放置基准与弯头的机加工安装基准一致，故该放置位置是划线基准（弯头内圆曲率中心线）与划线平台平行，也是弯头后续机加工时的放置基准。
2.对毛坯弯头有缺陷的几种划线方法对比分析
3.1 毛坯弯头特点及分析
岭澳主管道90°弯头是通过静态浇铸而成，对于如此大尺寸的静态浇铸件，易发生造型时走模、浇铸时冲沙、浇铸和冷却过程中气体排出不畅、冷却变形等中轴偏心或表面缺陷。除表面缺陷非常严重的需要掏挖补焊外，其余表面缺陷就需要最大限度地运用划线技巧，通过借料来弥补，使表面缺陷位于机加工余量部位，以便在机加工时去除掉缺陷而不需补焊。现我们以毛坯弯头表面有缺陷及端面中心轴尺寸有偏差为例，来进行讨论对比分析几种画线方法。
我们从以上示意图看出，毛坯弯头内外圆同时存在上下偏心11mm，左右偏心18mm。且毛坯弯头轴心曲率R1443mm和R1450mm是非同心圆。另外表面上有深4～5mm的因浇铸时冲砂而造成的表面凹坑。
3.2 画线前几种方法分析：
第一种方法：
若以毛坯弯头O1点（毛坯弯头端面内壁实际圆心），来确定毛坯弯头内孔和外圆的水平围线（使水平围线与O1在同一面上）时，可使弯头内壁加工余量均匀，毛坯弯头的外圆加工余量不均匀，会出现上方加工量很大，而左下方外圆就没有加工量了（余量0.5mm），不符合产品图纸的技术要求。
若以毛坯弯头直端的O1点（毛坯弯头端面内壁实际圆心），来找出弯头内孔轴心曲率半径R1450mm的圆心M点时，将会使弯头外圆的划线轴心曲率半径R1443mm点与毛坯的外圆轴心曲率半径相差太大（相差11mm），因为毛坯外圆轴心与内孔轴心实际相差18mm,那么就会使弯头外圆的加工量不足，且弯头的曲圆外表面坑不能去除。
第二种方法：
若以毛坯弯头O2点（毛坯弯头端面外圆实际圆心），来确定弯头毛坯内孔和外圆的水平围线（使水平围线与02在同一面上）时，可使弯头的外圆加工余量很均匀，而毛坯弯头内孔的左下方加工余量不够尺寸(小于0.6mm)，使直段的孔不符合产品图纸的技术要求。
若以毛坯弯头直端的O2点（毛坯弯头端面外圆实际圆心），来找弯头外圆轴心曲率半径R1443mm的圆心M′点时，会出现毛坯弯头内孔的轴心曲率半径R1450mm和划出来的R1450mm的尺寸相差太大(11mm)，使弯头的内曲圆表面不能加工平整，因此不能保证图纸技术要求。
第三种方法（最终确定的划线方法）：
第一步：将弯头放置。找出弯头毛坯两直段的内孔圆心。再在毛坯中部选一合适位置，在毛坯圆孔内找一点，此点应位于所在毛坯切面圆的上下等分线上。此三点将确定毛坯水平对称面。
第二步：调节弯头位置，使第一步所找的三点与划线平台平行。并用划针在毛坯外表面上划出水平围线。
第三步；在所放置的弯头顶面合适位置找三点A、B、C，此三点应位于弯头弯曲段，且在大致的R1443弯头外圆中心曲率圆上。以此三点初步确定弯头的曲率圆心M。
第四步：计算出弯头90º的外圆轴心曲率的弦长值;
应用直角三角形的函数计算：sinβ=对边/斜边
用R1443mm的尺寸计算出弯头90º的弦长值AB的长度是2040.71mm；此弦长值将用于确定弯头的90º弯曲部分。
第五步：在第三步所找出的弯头曲率圆心附近反复调节圆心M位置，及弯头直段起始位置A、B点，并结合90度的弦长值2040.71mm，最终确定弯头的实际曲率圆心和弯头直段起始位置，使弯头端面圆满足图八的要求，且要保证弯头的两端的安装距离分别为1616mm和1586mm。该方案将最终能保证弯头有5mm加工量并能使表面冲沙缺陷不会留在产品上,且满足弯头安装距的要求。
第六步。以最终找出的圆心M点，在毛坯顶面上划出弯头内孔的轴心曲圆半径R1450mm。
第七步：划出两端直段起始线，在直段端面上划出直段内外加工圆。至此所有毛坯划线工序完成。
关键词：小批量薄环类零件 制造工艺 优缺点 工艺效率
中图分类号：E32 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（a）-0072-02
Abstract：In this paper， the author based on the actual situation of small quantities of parts of the company's products and variety of features， the production cycle， the existing production equipment. Describes a method for adjusting the traditional process of fracturing oil pump gasket and the machining quality， productivity， material loss and other aspects of the analysis of its methods to meet the production needs of forced sex. Then detailed to meet the production needs of machining methods， namely mechanical cutting， wire cutting method two methods， and so on， to explore the small quantities of thin ring type parts machining method， by comparing the two methods discussed the advantages and disadvantages of small quantities of thin ring type parts selection process proposed guiding experience and advice.
Key words：Small quantities of thin rings parts， Manufacturing process Advantages and disadvantages， process efficiency
近几年由于能源，石油工业的发展一直受到国家的高度重视，石油开采范围已经遍及全国，在油田钻井，修井，压裂等工艺流程中都需要配备高压，大排量的柱塞泵。笔者从事的公司为专业生产电动往复泵的机械制造业。笔者公司研发生产的柱塞泵-YL型压裂泵，在动力端结构中为调整最佳的轴承轴向间隙，会增加一组薄厚不一的调整垫圈，使曲轴轴承运动达到准确性。这类零件的结构特征是：材料为Q235A，一组零件的内孔，外圆尺寸完全一致，厚度是一个系列，需求特点是：品种多，批量小，每种厚度年需求量在二百件左右，以某种产品的调整垫圈举例说明，见图1。
1 传统小批量调整垫圈加工工艺性分析
这种外径又大又薄的环类调整垫圈从工艺学角度分析，本应采取剪板机下料，冲床冲内孔，外圆、6-18一次成活。然而根据笔者公司众多产品特征，需冲孔的零件少之甚少，所以，多年来笔者公司一直无购置冲床设备，这样以来加工这种看似简单的零件却变得无从下手，以往针对δ=0.2mm，0.5mm的调整垫圈我们都是采取划线钳剪内孔201，外圆260下料，然后划6-18钻孔十字线，钻6-18孔，去毛刺成活。通常光钳剪内孔，外圆一件零件就得花费4h，还不算加工6-18孔，可见加工效率之低，且钳剪出的零件很不规范，周边很粗糙，不利于装配。而对于δ=1mm的厚铁皮剪子显然剪不动，我们只能采取剪板机下料，效平铁皮，用一个中间带孔的压板压住，蘑菇头顶尖扶住，车内孔，外圆，一件零件下来大致需2h，一人也根本无法完成装夹，且这种加工方法很容易导致内孔，外圆撕裂，通常下十件的料也只能勉强成活四五件，加工效率非常低且很耗材，质量也不容乐观.综合以上分析，这种钳剪，单件上车床加工的方法都不能满足生产需要。
2 调整垫圈的加工方法
根据上面的分析，我们经过多方面探讨、研究，试加工，终于找出了两种可满足生产需要的加工方法：（1）机械切削法（2）线切割法。
2.1 机械切削法
机械切削法加工流程如图2所示。
这是加工多品种，小批量调整垫圈最常用的方法，适用于加工δ
2.2 线切割法
将裁切后的材料叠好，用压板和螺钉，螺母固定紧。用钻床配钻穿丝孔后（孔边缘允许撕裂，以不影响线切割后的内孔为准），再用线切割机床分别加工出零件的内孔和外圆。线切割加工的速度虽然较低，但一次装夹可加工很多零件，且加工出的零件质量也非常高，见图3，材料厚度为0.2mm，如果叠放高度为50mm，则可加工50÷0.2×4=100件，而且能够加工各种厚度的金属零件。[1，3]
3 加工方法的比较
以上两种不同的调整垫圈加工工艺具有较高的现实指导意义和实用推广价值，方法的比较见表1。
4 结语
由表1可以看出加工调整垫圈的两种方法各有千秋，均能满足生产需要，每种方法都有一定的适用性，生产中必须综合考虑批量，生产周期，加工手段，自身加工设备特点等因素选择最适合的方法。
（1）机械切削法可实现多种材料，小批量薄环类零件的加工，尤其在非金属上有一定优势。该文作者公司主要采用的是机械切削法，通过零件的加工，以顺利解决了该零件的加工问题，在装配过程中反映良好，并在本单位已得到推广。取得了一定经济效益。
（2）线切割法虽然加工效率和材质受到一定限制，但加工精度要高很多，且能实现多规格尺寸零件的套裁加工，在原材料节约上有相当优势。
参考文献
[1] 谷万淼.多品种，小批量套筒的加工方法[J].新技术新工艺，2012（1）.
[2] 金属机械加工工艺人员手册修订组. 金属机械加工工艺人员手册[M].上海：上海科学出版社，1987.
他读不懂文件，但是通过秘书的翻译，他还是非常清楚地感受到了这薄薄的一页纸对他人生的沉重打击。他懊悔自己的武断和所谓的“理性判断”，无论如何，他都不能想象自己当初的那个决定会导致如此严重的后果，但看着手中这份盖着红色圆形印章的文件，他知道一切都为时已晚。
宫本回到办公桌前，打开电脑，决定向总部呈交辞职报告。
处罚决定书
让宫本不得不引咎辞职的这份文件是海关的一份《处罚决定书》，上面载明：由宫本担任总经理的井上电机公司在2004至2005年期间，擅自将价值上百万美元的加工贸易进口料件委托给第三方进行加工生产，根据《中华人民共和国海关行政处罚实施条例》相关规定，海关决定对公司处以200万元人民币的罚款。
外发加工
在业界，受到海关处罚的井卜公司的作法被称为“外发加工”(outsourcing)，简单来说，就是将原本由本公司从事的加工、装配、生产委托给第三方进行。随着社会和科技的发展，特别是交通和通讯条件的大幅度提升，企业之间的社会分工越来越细，“外发加工”的规模和范围越来越大，对社会整体主产效率的提高产生了积极作用。但是就海关保税加工业务来说，情况就大为不同。由于料件进口属于保税性质，所有的料件从入境之时起直至成品出口或者完成内销程序都处于海关的监管状态，任何形式的处置都必须符合海关管理要求。对加工贸易企业开展外发加工业务需要具备什么条件以及需符合哪些要求等，海关都做出了相应的规定，一旦违反，海关就可以按照法律规定进行处罚。井上公司所触犯的正是这个规定。
宫本的理由
井上电机是一家日本独资企业，上世纪九十年代末进入中国，业务发展比较平缓。2003年，总部将宫本委派到中国担任总经理职务，期望他能够尽快开拓新局面，宫本本人也是信心十足。到任伊始，宫本便大刀阔斧进行治理整顿，局面迅速改观，生产订单大幅度上升。
2004年总部发出通知，总公司和世界头号电机消费客户商定了全面合作协议，大额订单将源源不断过来，要宫本就中国公司可以接受的产量做出安排。宫本大喜过望，期盼的机会终于来了。在总经理行政会议上，宫本提出了自己的宏伟设想：一是开足马力，满负荷生产；二是物色管理合格的中国合作工厂，最大限度地利用“外发加工”；三是建议总部在中国扩大投资，增加产能。宫本的目标是，在他任内充分利用这次合作机会，将中国公司发展成为世界顶级规模的电机生产基地。所有与会人员热情高涨，憧憬着公司的美好未来，但物流部经理提出了，一个小小的保留意见：外发加工如何开展需要和主管海关进行认真细致的沟通，不能贸然行事。宫本心里有些不快，但没有发作，只是要求物流经理亲自出马，具体协调落实。未待海关方面的协商结果出来，宫本就向总部申请了一个大大超出本公司实际产能的订单份额，他不愿意失去这个“建功立业”的机会。他在自己的心目中已经确定了两家合作工厂，完成订单没有问题。至于海关管理，他的想法非常简单：由本公司进口的料件，不论是由本公司生产还是委托其他公司生产，公司都有能力确保对所有进口料件的掌握和控制，确保加工后的成品全部出口。根据中国鼓励外资的总体政策取向，宫本还进一步认定从其他国家把生产订单抢过来，对中国是一件十分有利的事，海关即使不支持，至少不至于为难公司。
成就背后的隐患
物流经理拜会海关后，将海关的意见形成了书面的备忘录送交宫本。宫本看了一下，居然有十几条，包括承接外发加工业务的工厂要经过海关考察核准，外发数量应在本公司的产能规模内，外发加工部分只能限于次要工序，加工下脚料必须运回本公司等等。宫本看了很不高兴，觉得这些意见有些多此一举，便放进文件夹里没有再予理会。
不久，大批量料件源源不断从境外运人，公司留下本厂需要部分，其余部分运到另外两家国内合作工厂。为了确保料件、成品以及产品质量的有效控制，宫本特意从本公司挑选了两组人马，承担起派驻监督职责。
一切运作顺利，成品源源不断运往境外，年终报告出来，各项业绩大幅度提升，总部上司的褒奖邮件也是源源不断，宫本获得了一种从来没有过的成就感。
第二年上半年，正当公司业务按照宫本的计划一路飙升之时，海关稽查关员登门，短短几天时间后，稽查报告出来，擅自开展外发加工事实清楚，证据确凿。当得知海关对此可能做出的处罚结果时，宫本犹如遭到晴天霹雳，突然感到自己双腿发软，一个小小的违章，处罚怎么如此严厉?这是宫本做梦都想象不到的事。
宫本将物流经理找到办公室，咆哮起来，“你当初嗦嗦写了一大堆，为什么没有把最最重要的海关会怎么处罚这一点一起告诉我?”
企业的自律
第二条本办法适用于在中国境内摄制的国产电影片（含中外合拍片）底片、样片（以下简称国产电影片）在中国境外进行洗印、后期制作，或在中国境外摄制的电影底片、样片和电影片拷贝（以下简称境外电影片）在中国境内进行洗印加工等制作。
第三条国家广播电影电视总局（以下简称广电总局）负责电影片进出境洗印、后期制作的管理工作。
第四条电影片进出境洗印、后期制作应经广电总局审批。未经批准，不得擅自到境外进行国产电影片的洗印、后期制作，或承接洗印加工境外电影片。
第五条申请到境外进行国产电影片的洗印、后期制作应当具备下列条件：
（一）申请单位具有《摄制电影许可证》或《摄制电影片许可证（单片）》，且所申请影片已立项；
（二）因特殊技术要求确需在境外完成洗印、后期制作。
第六条申请到境外进行国产电影片的洗印、后期制作应当提交下列材料：
（一）在境外洗印、后期制作的申请报告；
（二）《摄制电影许可证》或《摄制电影片许可证（单片）》，以及影片立项批复复印件；
（三）属特殊技术要求的影片内容、技术标准、影片长度。
第七条电影洗印单位承接洗印加工境外电影片，其影片内容不得违反《电影管理条例》及国家相关法律、法规的规定。
第八条电影洗印单位承接洗印加工境外电影片应当提交下列材料：
（一）承接单位洗印加工境外电影片申请报告；
（二）承接单位《营业执照》复印件；
（三）境外委托人与承接单位的合作意向书；
（四）拟洗印加工的境外电影片的内容。
第九条审批程序：
（一）申请到境外洗印、后期制作的影片摄制单位和承接境外影片洗印加工的电影洗印单位应向广电总局提交书面申请；
（二）广电总局按照《行政许可法》规定的期限受理申请单位提出的书面申请；
（三）决定受理的，应在二十个工作日内作出批准或不批准的决定，批准的发给批准文件，不批准的应当说明理由并书面通知申请人。
第十条获得批准到境外洗印、后期制作的申请人，应当执行批准文件载明的要求，并持批准文件到海关办理有关进出口手续。
第一条为促进加工贸易健康发展，引导加工贸易升级，进一步规范出口加工区管理，根据《中华人民共和国对外贸易法》、《国务院关于修改〈中华人民共和国海关对出口加工区监管的暂行办法〉的决定》及其他法律、行政法规，制定本办法。
第二条出口加工区是经国务院批准设立的，由海关实行封闭监管的特定区域。
第三条出口加工区的加工贸易，是指出口加工区内企业从境外或从境内采购原材料、零部件、元器件、包装物料等，经加工、装配后将制成品复运出境的生产经营活动。
第四条出口加工区内企业，是指符合我国产业发展要求，按国家有关法律、法规或规章规定，在出口加工区内依法成立，且具有独立法人资格的企业。其中，外商投资企业须按国家关于外商投资管理的法律法规办理有关手续。
第二章出口加工区加工贸易业务管理
第五条商务部是出口加工区加工贸易的政策业务主管部门。出口加工区管理委员会（以下简称管委会）负责出口加工区加工贸易业务管理工作，出口加工区所在省、自治区、直辖市、计划单列市、新疆生产建设兵团及哈尔滨、长春、沈阳、南京、广州、成都、西安、武汉市商务主管部门（以下简称省级商务主管部门）归口管理其加工贸易业务。
第六条出口加工区要遵循国家有关产业政策导向，着力吸引技术水平高、增值含量大的加工贸易企业和带动配套能力强的大型下游企业入区。出口加工区内禁止开展高耗能、高污染等不符合国家产业政策发展要求的加工贸易业务。东部沿海地区的出口加工区要提高产业层次，不再新批低水平、低附加值的劳动密集型企业入区；中西部地区的出口加工区要结合本地区自身优势，有选择地发展当地特色出口加工业，并积极承接东部沿海地区梯度转移的产业。
第七条出口加工区内企业开展加工贸易业务，须凭企业设立的有效批准文件，向管委会提交开展加工贸易业务的书面申请报告，对有特殊规定的项目，须提供有关部门出具的相关批准文件。申请报告要说明企业开展加工贸易业务的方式和内容，并附需要进口的加工生产用设备、料件或需要出口的制成品清单。
第八条管委会收到企业申请后，要按照国家有关规定进行审核，对符合条件的加工贸易业务，在10个工作日内签发《出口加工区加工贸易业务批准证》和所附清单（格式附后），海关凭加盖管委会印章的《出口加工区加工贸易业务批准证》为企业进行注册备案。
第九条在具备条件的地区，企业应通过"口岸电子执法系统"向管委会报送申请报告和所附清单，管委会通过"口岸电子执法系统"核准企业报送的申请和所附清单，海关凭管委会核准的电子文件进行注册备案。
第十条出口加工区内企业在海关办理注册备案后，方可在管委会批准的范围内开展加工贸易业务。如需开展超出原批准范围的加工贸易业务，须按本办法第七条规定到管委会办理核准手续。
第十一条管委会要在每年1月15日前将上一年度出口加工区审批情况汇总，并报省级商务主管部门，省级商务主管部门将相关材料报商务部。
第三章出口加工区货物进出区管理
第十二条出口加工区与境外之间进、出的货物，除国家另有规定外，不实行进出口配额、许可证件管理。
第十三条国家禁止进、出口的商品，不得进、出出口加工区。出口加工区外禁止开展的加工贸易业务也不得在出口加工区内开展，法律、法规另有规定的除外。
第十四条出口加工区内不得开展拆解、翻新业务。
第十五条在出口加工区可以开展我国出口机电产品的售后维修业务。企业在出口加工区开展机电产品维修业务前，除须按本办法第七条规定到管委会办理核准手续外，还需向管委会提供维修产品属原产于中国，企业属生产该产品的生产厂商或由该生产厂商授权或委托开展维修业务的相关证明材料。
第十六条出口加工区企业与区外境内企业之间的货物往来（包括出口加工区货物内销），按照进出口货物的有关规定办理，涉及进出口许可证件管理的，须向管理部门提供相关证件。区内企业在加工生产过程中产生的边角料、残次品和废品按有关规定处理。第四章出口加工区货物出区深加工结转管理
第十七条本办法所指出口加工区货物出区深加工结转是指区内加工贸易企业（以下简称转出企业）将本企业生产的产品直接转入其他出口加工区等海关特殊监管区域内或区外加工贸易企业（以下简称转入企业）进一步加工后复出口的经营活动。
第十八条未经实质性加工的保税料件，不得进行出口加工区货物出区深加工结转。
第十九条转出企业在开展出口加工区货物出区深加工结转前，应事先将结转料件等情况报管委会，管委会审核后为企业出具《出口加工区深加工结转业务批准证》和所附清单（格式附后），海关凭加盖管委会印章的《出口加工区深加工结转业务批准证》为转出企业办理货物出区深加工结转备案手续。
第二十条转入企业在其他出口加工区等海关特殊监管区域的,开展深加工结转转入业务之前，需按上款规定凭加盖所在区管委会印章的《出口加工区深加工结转业务批准证》在海关办理结转手续。
第二十一条在海关特殊监管区域外的转入企业，应按照现行加工贸易审批管理规定，向商务主管部门提出申请，商务主管部门要审核转入企业的加工贸易企业生产能力证明，按保税进口料件方式为企业出具《加工贸易业务批准证》，海关凭商务主管部门出具的《加工贸易业务批准证》办理备案手续，结转产品如属加工贸易进口涉证商品，转入企业须向有关主管部门提供相关的进口许可证件。
第二十二条转入区外的深加工结转产品应全部加工复出口，如确有特殊原因需内销的，按加工贸易内销管理有关规定办理。附则
