时间：2023-05-29 17:43:53
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇齿轮磨损修复，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：抽油机;减速器;三轴齿轮;反装;分析
抽油机是目前中原油田采油厂广泛使用的主要采油装备，抽油机作为有杆抽油系统中的关键装备，机采技术工艺链中的重要一环，影响制约着我厂的原油上产。由于我厂抽油机数量多，抽油机配件费用高，目前，抽油机的修复项目已成为我厂降低生产成本，实施挖潜增效的着力点。仅采油五厂目前在用各种型号的抽油机达640余台，由于抽油机长期野外作业，工作环境恶劣，零部件损坏现象较多，已成为机采技术链中的薄弱环节，从我厂现场抽油机的使用情况来看，抽油机各个主要部件中，损坏现象较多的主要是减速器、游梁中、尾轴承座、及驴头，据统计由于减速器损坏而使抽油机不能正常运转的每年占损坏抽油机的40%以上。
减速器是抽油机的主要核心部件，也是抽油机的主要易损件，采用三轴两级传动，分为主动轴、从动轴和中间轴，轮齿普遍采用的是斜齿轮和人字齿轮。工作运行中起到增距、减速的作用，使电机的旋转运动，最终实现驴头的上下往复运动，以实现抽汲原油的目的。目前，采油生产一线现场应用中抽油机减速器存在故障损坏现象较多，以近二年现场更换减速器为例，据统计，2012年我厂损坏减速器78台，2013年为73台，每年因更换减速器投入资金达400余万元。因此探究抽油机减速器损坏的原因及如何进行有效的修复具有很现实的意义。
对抽油机减速器从理论上进行了深入的探讨，并结合一线生产实际，如何进行降本挖潜增效，修复抽油机减速器进行有益的探索。据现场调查，减速器的损坏主要是三轴齿轮的损坏，齿轮的失效形式从理论上讲主要有轮齿的折断、磨损、胶合和点蚀，从我厂的抽油机使用现状来看，造成减速器损坏的主要原因是齿轮的轮齿磨损严重，造成减速器噪音过大，工况恶化。减速器的三轴齿轮由于承受较大的交变载荷，使轮齿正面磨损较严重，而齿背一侧则相对磨损较轻，那么能否利用磨损较轻的齿背一侧作为工作面，对减速器的三轴进行反装呢？在这方面我们分别作了现场实验与理论分析，现对其理论作一下初步探讨。
1. 抽油机减速器工况分析
作为抽油机的主要核心部件的减速器，其主要的工作特点是：速度较低、承受很大的负荷、力和十分大的扭矩，传动比相对抽油机其他部件来说也很大，工况十分恶劣。大力和大扭矩的存在，造成减速器齿轮轮齿承受力较大的一面磨损严重，从理论上分析来说，齿轮在具有啮合间隙的情况下，齿轮背面一侧是基本上是不受力作用的，但由于抽油机负扭矩的存在，使齿轮背面一侧也承受较大的力，造成一定程度的磨损。负扭矩现象的存在是由于抽油机在正常工作的状况下输出扭矩，克服抽油机载荷的减速器的从动轴，在到达某一点、某一瞬时的客观现状，游梁式抽油机的减速器被较大的载荷反向瞬时被提前拖动，造成了游梁式抽油机的减速器从动轮轴带动了抽油机的减速器的主动轮轴，因而出现了反向做功的客观现实状况，造成游梁式抽油机的减速器传动力靠减速器的齿轮齿背进行大力、反向进行传递。客观上分析，因为抽油机减速器存在负扭矩这一客观因素，因而从客观上形成抽油机减速器齿轮受力磨损的主要原因，负扭矩状况的存在是目前油田广泛应用的游梁式抽油机克服不了的客观现象，这也是游梁式抽油机内在因素的性质所需，和野外工作的生产现状的所避免不了的。由于负扭矩工作状况只是在游梁式抽油机减速器曲柄转角的小范围内客观条件的存在，与减速器的正扭矩这一现象相比来说，它工作时的时间很短，且其受力的数值相比其它正扭矩的数值要小很多。因而，从客观上出现了减速器齿背的一面受磨损的较轻，而减速器齿轮正面一边磨损十分历害，为充分利用齿轮磨损较轻的一面进行工作提供了可能。
2. 三轴反装后的校核
根据减速器齿轮轮齿齿背一侧比正面磨损较轻的现象，这一状况的存在，可对正面磨损严重，啮合间隙超标的齿轮三轴进行反装以使原承受扭矩较小的齿背一侧来承受较大的扭矩进行工作。
2.1三轴反装后齿轮参数的变化
减速器三轴反装前后，齿轮的形状结构、材质等都没有发生变化，唯一变化的量是螺旋角的变化，设原来的主动轴、中间轴左右斜齿、中间轴斜齿、从动轴齿轮的螺旋角分别为β1、β2、β3、β4，则反装后的螺旋角分别为-β1、-β2、-β3、-β4，
根据斜齿轮啮合的条件：β1＝-β2β3＝-β4
端面模数和端面压力角相等
三轴反装后：-β1＝-(-β2 ) β3＝-(-β4)
端面模数和端面压力角未发生改变仍相等，满足斜齿轮的啮合条件：螺旋角大小相等，方向相反。
3. 结论
抽油机减速箱三轴反装从理论上讲是切实可行的，为了进一步证实这种方法的实用性，从2012年5月我们开始对减速箱三轴进行了反装试验，按此方法共修复62台减速箱，经跟踪调查现场使用情况良好，目前仅有4台减速箱因漏油，2台减速箱因串轴返回，其他56台减速箱的齿轮啮合情况均达到有关标准：
⑴齿轮副侧隙、齿轮接触迹线位置偏差和接触斑点的大小在标准范围内。
⑵减速器噪声小于85 dB。
⑶齿轮运转平稳可靠，无冲击现象。
减速器整体运转完好率达90.3%，反装后的减速器使用时间可达2~5年，平均每反装一台减速箱可节约成本1.9万元，累计节约资金120余万元。
减速器三轴齿轮反装在抽油机的修复技术上是一次重大探索与实践。三轴反装后，不仅扩大了减速箱的修复范围，使原来一部分磨损超标的予以报废的齿轮可以反装继续使用，而且大大降低了抽油机的维修费用。
关键词：机械加工专业学生 普通机床 维修
中图分类号：TH164 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）03（a）-00-01
教会学生能从零件加工精度误差找出机床故障来，从工件表面粗糙度和工件表面波纹，来判断机床出现故障；从工件表面震痕，判断机床底座调节是否水平，刀架体底面刮研是否合适；等等，对于以后从事车床维修的学生奠定了基础机床维修大同小异，万变不离其中，主要以C620介绍普通机床一些常见故障内容维修，有利于学生学习和掌握其他普通机床的维修。
1 刀架出现故障维修
刀架体颤抖，弹簧折断或变短，应更换或拉长；定位销锥度、斜面或销套磨损，定位销端喷镀金属或换销套；定位销将拖板底面磨损沟槽，堆焊耐磨金属后磨平；刀架体底面与纵拖板接触面磨损时，应用刮刀刮研，要求每刮方内，15～20个研点；定位钢球磨损，更换新的；手柄上带有花键孔的花键套与端面齿花键套配合间隙，一般用涂色法锉削高点修复；刀架体内孔与纵拖板凸台配合尺寸影响刀架体颤抖，一般在内孔或凸台上喷镀金属调整配合间隙。手柄顺时针旋转，夹不紧，更换整垫尺寸；凸轮斜面磨损，堆焊后修平；手柄旋转夹紧后松不开，将纵拖板下面骑缝螺钉松开，旋转刀架轴一定的方向后固定。
2 尾座出现故障维修
尾座中心线低于主轴中心线用铜片调高在0.06 mm之内或修磨底座接触面。尾座中心线向左或向右偏离主轴中心线，向右或向左调节侧面螺栓；装夹工件后加工工件，出现波纹或夹不紧，推力轴承损坏或磨损，更换；紧环勿装反应紧靠轴肩处；旋松尾座时，顶尖取不出，丝杠磨短造成，在丝杠前端 焊接一小块金属，修平。套筒内孔肿胀时，需用三角刮刀刮研内孔倒角；套筒外孔肿胀时，用锉刀锉削外倒角；尾座端盖漏油，焊接轴肩处或加纸垫；用顶尖夹紧工件时，夹紧手柄夹不紧，用涂色法修复两夹紧套或将夹紧套端面磨短些等故障。
3 纵、横拖板出现故障维修
车削端面出现波纹，丝杠与螺母间隙造成，先松左螺母及螺钉，拧动楔块螺钉，减小螺母、丝杠间隙。车削圆锥面出现波纹，纵拖板丝杠与螺母间隙及导轨间隙造成，调节圆螺母间隙及镶条间隙。车削轴端面倾斜，调节横拖板镶条间隙使其轴线与主轴轴线垂直或者床鞍大拖板与横拖板的燕尾导轨平行度误差造成，修复平行度误差。车削轴端面倾斜，转盘0位刻度与纵拖板0位刻度没对准。横拖板晃动，是丝杠两半螺母与横拖板间隙过大造成，垫铜片来调节间隙。转动手轮对刻度太紧，调节两个刻度盘内弹簧片弧度，可调节刻度盘旋转松紧度。
4 溜板箱出现故障维修
丝杠运转沉滞，开合螺母间隙、开合量不适当，分别调节侧面螺钉、下面限位螺钉。开合螺母接通或断开丝杠的运动，上、下销子在曲线槽中磨损过大，分开后有时会自动合拢，要修复曲线槽或换销。互锁机构套筒的凸块与拨叉太紧，拨动时费劲，修复其配合。机床切削过载时，脱落蜗杆不脱落，弹簧力过大引起，调小些。弹簧力过小，车削时自行脱落，弹簧力大小应适宜。蜗杆支架与刀杆销磨损过大时，脱落蜗杆也不脱落，焊接修复磨损处。车床撞车，左、右牙嵌式离合器脱开，维修复位。溜板箱移动时有沉滞现象，齿轮齿条啮合、横拖板丝杠齿轮与溜板箱齿轮啮合不到位造成，卸螺栓调节溜板箱位置，使其啮合到位。手轮旋转不灵活，固定刻度盘螺栓太紧，销定位没安靠，手轮轴齿轮啮合不到位，应在分度圆处啮合。自动进给手柄容易脱开，脱落蜗杆压力弹簧过松造成，自动进给手柄弹簧调紧些。螺母、丝杠磨损，造成各段螺距不均匀，溜板箱下沉造成丝杠弯曲，回转产生振动，开合螺母导轨磨损和变形，影响到工件加工质量，修丝杠，配螺母。
5 进给箱出现故障维修
工件车削螺纹时，出现螺距不均匀及乱纹现象，检查车螺纹系统路线齿轮啮合情况；检查丝杠是否磨损、弯曲；检查丝杠的轴向游隙是否过大造成；检查公、英制手柄是否挂错或移换齿轮是否挂错造成。精车轴时在轴向出现有规律的波纹，检查是否是光杠、丝杠的支座与进给箱、溜板箱的三孔同轴度超差造成，也可造成转动时有卡阻现象。检查用于进给运动的交换齿轮轴是否弯曲、扭曲。进给箱内磨损齿轮应更换或反身使用，保证丝杠轴向窜动不超过0.015 mm，要修刮丝杠法兰。修复三杠托架时考虑轴孔尺寸、中心距与进给箱一致。
6 床头箱出现故障维修
车削工件出现椭圆或棱圆，主轴的轴承间隙过大造成，调整前、后轴承间隙。主轴轴承磨损，更换轴承。主轴轴承套的外径或主轴箱体的轴孔呈椭圆，更换轴承外套，修正箱壁轴孔。车削工件端面倾斜，主轴轴向窜动造成，调整后端螺母，调节推力轴承、止推环间隙。重切削时主轴转速低于标牌转速或发生闷车现象，摩擦片调整过松，应调紧；若摩擦片渗碳层磨掉，更换新的。摩擦片上元宝销、滑套和拉杆严重磨损，修焊，更换。
机床变速机构速度错位，安装时，以传动比最大或最小一组齿轮进行安装，同时把变速手柄调到最高或最低转速，安装变速滑块。拨动手柄时，滑移机构的刀块从滑柱中脱出，在拨叉花键轴安装时，要求安正或略微倾斜才能避免刀块从滑柱中脱出。床头箱提高刚度抗震性，要求轴承内环与主轴轴颈配合应在锥部大端密集，接触面50%以上。提高回转精度，采用测量主轴与滚动轴承内、外径径向跳动量，按其误差大小、方向进行定向装配，实施误差抵消法装配修复。
7 机床液压系统的噪音和机械系统振动故障维修
油池中油液太少，油的粘度太大，吸油管浸入油池太浅，往油池中加油，换粘度低的油，吸油管浸入油池2/3处。滤油器表面阻塞，清洗干净。油管泄漏，混入大量空气，换管，拧紧漏油管接头。
油泵吸油口，密封不严，更换密封垫或接头。电动机平衡不良或滚动轴承损坏，在电机底座下加防震垫，换轴承。旋转件不平衡或齿轮精度底，齿距不等，调平衡，换齿轮。运动部件换向时，缺少阻尼，产生冲击，清洗换向阀，疏通油管，导通阻尼孔。外界的各种震源如砂砾机引起震动，挖防震沟，远离震源。
参考文献
关键词：汽车变速器 故障 解决
汽车在起步或爬坡时行驶速度低，所需扭矩较大；在平坦道路上行驶速度高，所需扭矩较小。在使用中，变速器担负着变化速度和扭矩的任务。由于行驶条件复杂，变换挡位频繁，使变速器内部齿轮与齿轮之间、齿轮与轴之间、轴与轴承之间的相对运动加剧；另外，操作不当会使变速器各部件磨损，甚至损坏，不能正常工作。因此，应及时对变速器进行维护与检修。
一、汽车变速器故障诊断方法
现代汽车所谓的“七分养三分修”主要体现了汽车保养的重要性，其实真正做好了维护保养再去除人为的故障，根本用不了“三分修”。在问诊过程中重点是询问车辆故障特征、车辆相关总成的保养情况和故障史等，通常通过“问诊”便可取得事半功倍的效果。
1.1 询问故障特征
通过询问了解故障特征，包括故障现象和故障症状的特点，如有些故障是突发性的；有些故障是慢性的；还有些是间接性的等。
1.2 询问保养情况
通过询问了解车辆保养是否到位，尤其是与故障现象相关的总成，其保养项目是否按要求完成，如车辆经常是在4S店还是在路边小店做保养，ATF（自动变速箱油）和滤清器是否按时更换等。很多常见故障都是由于没有定期或没有按照规定里程来保养造成的，自动变速器对ATF的油品质要求非常严格，为了减少不必要的麻烦一定要使用厂家指定的产品。
1.3 询问故障史
通过询问故障史了解故障的根本原因，主要询问：①故障现象是从何时何地开始出现的；②该车最近是否请人修理过，修过哪些部分；③该车最近是否经历过交通事故；④该车是否曾被雨水浸泡过或涉水行驶过等。
二、汽车变速器的故障与解决方法
2.1 乱挡
乱挡是汽车变速器容易发生的故障，乱挡的表现主要是汽车行驶过程中在离合器分离彻底的情况下，想要挂挡时挂不上，或者想要摘挡时也摘不下来；有时也会发生要挂Ⅱ挡，结果挂在Ⅲ挡上的现象。产生乱挡的原因主要有互锁装置损坏，变速杆下端长度不足、下端工作面磨损过大或变速叉轴上导块的导槽磨损过大，有时也会因为变速杆球头定位销松旷折断或球头、球孔磨损过大。当发生互锁装置损坏时的排除方法是更换互锁装置：当发生变速杆下端长度不足、下端工作面磨损过大或变速叉轴上导块的导槽磨损过大时的排除方法是更换磨损的零件；当发生变速杆球头定位销松旷折断或球头球孔磨损过大时的排除方法是更换磨损或损坏的零件。
2.2 跳挡
跳挡主主要发生在大型汽车上，汽车重载加速或爬坡时，变速杆有时从某挡位自动跳回到空挡位置，这类故障对汽车的正常行驶影响比较大。变速器发生跳挡的原因主要有：①同步器接合套与拨叉轴向间隙过大。②自锁装置的凹槽、钢球磨损严重或自锁弹簧疲劳、折断，自锁钢球未进入凹槽内。③常啮齿轮轴向间隙或径向间隙太大，各轴轴向间隙或径向间隙过大。当发生同步器接合套与拨叉的轴向间隙过大时的排除方法是更换同步器接合套或拨叉；当发生自锁装置凹槽、钢球磨损严重或自锁弹簧疲劳、折断，自锁钢球未进入凹槽内时的排除方法是更换损坏的拨叉轴、钢球或自锁弹簧；当发生常啮齿轮轴向间隙或径向间隙过大，各轴轴向间隙或径向间隙过大时的排除方法是更换有关零件并调整间隙：特殊时也会发生离合器壳后孔中心位置变动、离合器壳与变速器壳接合平面相对曲轴轴线的垂直度变动.或第一轴、第二轴轴承过于松旷等，造成第一轴、第二轴、曲轴三者不在同一轴线上。这时的排除方法是更换损坏壳体或磨损的轴承。
2.3 漏油
变速器漏油也是变速器常见的一类故障，主要表现为变速器盖周边、壳体侧盖周边、加油口螺塞、放油口螺塞、第一轴回油螺纹、第二轴油封（或回油螺纹）或各轴承盖等处有明显漏油痕迹。发生变速器漏油的主要原因是结合平面变形或加工粗糙，结合平面处密封垫片太薄、硬化或损坏，变速器盖、壳体侧盖和轴承盖等处固定螺钉松动或拧紧顺序不符合要求等。当发生结合平面变形或加工粗糙时的排除方法是研磨结合平面；当发生结合平面处密封垫片太薄、硬化或损坏时的排除方法是更换损坏的密封垫：当发生变速器盖、壳体侧盖种轴承盖等处固定螺钉松动或拧紧顺序不符合要求时的排除方法是重新紧固；当发生油封与轴颈的安装不同心、油封装反、油封本身磨损、硬化或轴颈与轴不同心时的排除方法是更换油封：当发生回油螺纹与轴颈的安装不同心、回油螺纹沟槽污物沉积严重或有加工有毛刺阻碍回油时的排除方法是修复回油螺纹。
2.4 异响
异响也是交速器的常见故障，主要表现为变速器齿轮的啮合声、轴承的运转声等噪声太大。变速器发出干磨撞击等不正常响声。异响的原因主要有滚动轴承缺油。钢球磨损失圆。滚道有麻点、脱层、伤痕，内外滚道在轴上或壳体内转动，或轴承问隙过大。这种故障的排除方法是补充机油，更换损坏的轴承：当发生齿轮加工精度或热处理工艺不当等造成齿轮偏摇或齿形发生变化时的排除方法是更换损坏的齿轮；当发生齿隙过大或花键配合间隙太大时排除方法是更换损坏的同步器毂及轴：当发生修复过的齿面没有对毛刺、凸起等进行修整时的排除方法是修复齿面；当发生齿面剥落、脱层、缺损、磨损过甚或换件修复中齿轮未成对更换时的排除方法是更换损坏的齿轮；当第一轴、第二轴弯曲变形的排除方法是更换变形的轴；当发生壳体轴承孔搪孔镶套修复后。出现两孔中心距变动或使两轴线不平行的排除方法是更换损坏的壳体。
总之，汽车变速器的技术含量较高，结构复杂，难以让人正确掌握对故障的排除。因此对变速器常见故障的认识是我们正确排除故障的重要资料。多了解汽车变速器的类型及特点，各车系变速器的特点及工作原理，各档位的使用方法，规律及技巧，才能正确的排除汽车故障，安全驾驶。
参考文献
[1] 徐向阳.自动变速器技术[M].北京：人民交通出版社，2O11.
[2] 张月相.汽车自动变速器油路分析[M].哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，2007.
关键词：印度之星；全回转舵浆；修复工艺
根据厂家提供的资料，系统型号为SRP 2020 FP，输入功率为2 200 kW，输入转速为1 000 r/min，系统整体重量36吨。其中上齿轮箱2.8吨，下齿轮箱6.45吨，螺旋桨直径为2.8 m，重量为3.3吨，导流罩、舵桨回转体等20多吨。按制造厂家提供的修理方案是整体拆卸吊出到专门的支架进行解体检查，因我厂第一次承接该类型的船舶，在起重设备和场地设置方面均有限制，要修理该系统，我们必须对拆检方案进行改进，制定合理的工艺，以充分利用我厂的现有设备。
1 系统结构简介
从结构上看（图1），该全回转舵桨机构可以分成六部分：上齿轮箱、圆锥形支承座、舵回转体、下齿轮箱、螺旋桨和导流筒组成。通过锥形齿轮、传动轴和支撑轴承将变频电马达的输出动力改变2次方向后传递给螺旋桨。另外在倒挂轴承处有三个液压马达驱动回转体进行360度的任意角度旋转。我们分析左边有异响很大可能是系统进水后导致轴承、联接花键腐蚀，引起传动部件间隙改变所致。右边电球输出轴承烧损，很大可能是变频电球与上齿轮箱的中线或是相对距离改变所致。因此本次拆检检查的重点是各传动部件的外观检查和变频马达与输入轴的中线调整。
上齿轮箱（图2）由输入横轴及锥形齿轮、前后支承轴承、输出立轴和锥形齿轮及支承推力轴承组成；
回转体由上到下分别有：带外齿轮的倒挂轴向推力大轴承、碗形支撑架、圆柱形的舵转体及内部动力传输轴、舵转体中部滚柱大轴承和安装在舵回转体中下部的导流罩；
下齿轮箱由桨轴及其上的锥形齿轮、前后支撑轴承和推力轴承、输入立轴及其上的锥形齿轮组成。
2 现场拆卸工艺的确定
通过对系统现场结构的核查，结合我厂起重设备和修理场地，决定系统分成上齿轮箱、舵回转体连下齿轮箱、螺旋桨和导流罩四部分现场进行解体，支承座不拆，解体的四大部分吊运回车间再解体修理。
3 工艺实施
3.1 拆装强调事项
鉴于整个系统是从国外引进，整体重量和传递功率均很大，各部分的配件和螺栓数量及规格繁多，而且所有部件和联接螺栓均要从国外采购，价格昂贵。因此施工前要做到：一是外购或自制相应的拆装专用工具；二是教会施工人员读图纸，并严格按图纸要求进行拆装；三是对拆卸下来的部件和螺栓要分类包装存放并做好记录，防止调换或丢失。
3.2 上齿轮箱拆检
（1）拆下联接高弹，测量变频电球输出法兰端面与上齿轮箱输入轴短轴法兰端面之间的距离，根据图纸要求为907±0.6 mm；中线对中要求为：偏移1.0mm，曲折0.55mm/m。现场我们新制造一刚性支架进行中线检查，发现左电球比上齿轮箱低4.0mm，右电球比上齿轮箱高3.0 mm。按图纸要求调正中线后发现左右电球地脚螺栓孔与底座孔有错位现象，最大错位达8mm。处理方法：左电球地脚垫片换新；右电球地脚垫片车薄；因底座表面宽度方向的余量足够，对错位的螺栓孔用电动砂轮磨头修正。所有垫片重新拂配着色检查，表面接触面要求达65%以上。
由于右电球比上齿轮箱高了3.0mm，增加了电球输出端轴承的负荷，这是轴承烧损的主要原因。从后面拆检发现，左上齿轮箱输入端轴承间隙变大，滚柱磨损，输入轴前后轴封衬套密封位磨损，很大原因也是中线不正引起。对磨损的轴封衬套现场采用喷涂修复，磨损的轴承换新。在征得船东同意后，我们对电球地脚加装了定位肖，保证电球中线的稳定性。
（2）输入轴的联轴节拆前要测量联轴节法兰端面与轴头之间的距离并记录。由图纸可知，该联接为1：50的无键锥度联接，为加热安装，加热温度在270-300℃之间，推进量为12 mm，安装后的径向过盈量为0.24 mm。在安装时要注意两点：一是控制好加热温度，最好用点温计测量表面温度达300℃之后再安装，以保证内孔有足够的安装余量；二是在安装时要注意轴向定位，推进的力度要控制好。现场可以在齿轮箱与联轴节之间放一木块，木块的厚度接近拆前联轴节与箱体之间的距离，以防止联轴节的推进量过大。
（3）检查上齿轮箱输入轴前后端轴头的跳动。按图纸要求，前轴头的跳动小于0.12 mm，后轴头的跳动小于0.08 mm。该参数过大会影响到轴封和后油泵的可靠正常使用。在解体前测量该参数数值会偏大，主要是受前后轴承的影响。解体后上车床测量的数值会较准确，一般会小于0.05 mm。
（4）齿轮的检查有两个内容：一是表面外观是否有明显的磨损，二是用蓝丹着色检查表面接触是否均匀，接触的位置是否正常。
（5）后轴承是一对推力轴承，承受齿轮啮合过程中产生的轴向推力。为保证齿轮的正常啮合和功率的传递，该处轴承的推力间隙要保证在0.06-0.10 mm之间。按图纸说明，该对轴承在用热油加热到120-150 ℃后安装，并要采取相应的安装工艺保证在常温后两轴承能紧密贴合，防止轴本身的窜动，达到保证横轴的轴向间隙和齿轮齿隙。根据厂家的指引，该轴承的安装要有一套专用的压装工具。
3.3 下齿轮箱拆检
下齿轮箱的轴承、齿轮与桨轴的拆检与上齿轮箱基本一致。回转体内的动力传输轴主要检查联接花键是否腐蚀。桨轴上的轴封套与螺旋桨没有螺栓联接，与桨轴为过盈配合，加热拆装，加热温度为120-150 ℃。内孔上的胶圈安装时要注意涂上专用胶，在安装该胶圈时套的温度较高，要防止烫伤。
3.4 其它要注意的问题
1、系统各轴承安装前均是用油加热到120-150 ℃后安装，各轴封、密封胶圈在安装前其表面均需涂上厂家提供的油膏。
2、系统各联接螺栓安装时均要用丙酮清洁，并涂上厂家提供的防松胶，并严格按图纸的上紧力上紧，在上紧时要按对角、分2次上紧。
3、各轴承位、轴封位安装前均要用丙酮清洁，并涂上厂家提供的专用胶。各轴封衬套也是加热安装，加热温度为150-170 ℃。
4、螺旋桨的拆装按无键液压工艺常规安装：先固定好法兰和专用的千斤顶，用10.9级的螺栓上紧，上紧力矩为200 N・m，再将轴向千斤顶压至100 bar后开始计算螺旋桨的推进量，按径向油压约为轴向油压的一倍，在30 ℃的环境温度时推进量为2.5±0.10 mm。现场的推进量左螺旋桨为2.46 mm，右螺旋桨为2.50 mm，对应拆前的记号。
5、舵回转体中部的轴封衬套表面为黑陶瓷涂层，受到碰撞容易破碎，要做好防护措施。
6、在舵转体安装好后，才能安装上齿轮箱，此时有任何杂物、脏水（油）进入系统内均已无法再清洁，因此在安装过程中要注意防范。
3.5 换新的部件和缺陷处理
本次拆检外观检查有缺陷的轴承有：左转舵大轴承滚柱表面有锈蚀、左上齿轮箱输入端轴承间隙偏大、左舵桨下齿轮箱桨叶轴前后轴承间隙偏大，上述轴承均换新；左下齿轮箱桨叶轴轴封衬套磨损严重换新，右下齿轮箱桨叶轴轴封衬套表面轻微起线上车床抛光。
4 修理效果和经验
经系泊和航行效用试验，系统的温度、油压和声音等各项参数均正常，船东满意，也得到服务厂商的认可，为拓宽我厂修理船舶的种类，积累了很好的修理经验。
（1）要重视图纸和工艺文件，施工人员和现场管理人员均要做到会看图纸，熟悉说明。
（2）拆卸、清洁和安装都要严格执行工艺、图纸的规定，包括每颗螺丝螺纹的清洁，都要求用丙酮清洗后再涂胶。
（3）对锥轴配合的输轴节的加温安装，要特别控制好安装的推进量。
（4）在回装舵桨时加工焊制专用吊笼，保证舵桨构件快速顺利回装到位，又可保护回转体轴承内圈工作面和轴封位。
参考文献：
【关键词】金属；抗磨自修复剂；应用
1、前言
同华煤矿+352水平主井2JTB2×1-24绞车于1985年安装试运行，该绞车为重庆矿山机械厂生产，安装JSZ-2×500双力线中心驱动减速器（速比20，输入功率160KW，额定扭矩4000NM），采用1.1m3矿车装煤提升，双滚筒每次提升12个（重车6个，空车6个）。该绞车运行至今已经28年，经过多年的高负荷运转，其减速器因磨损严重，齿面出现较为严重的点蚀和剥落，且减速器输出端已出现漏油现象，造成绞车能耗高。且主井运煤斜井作为现目前全矿井唯一的运煤通道，如该绞车发生故障，全矿井的运煤系统将陷入瘫痪，对矿井的生产将造成较大的 影响。而该绞车的生产厂重庆矿山机械厂已于上世纪90年代末破产，购买配件困难，若另寻厂家生产，会增加配件成本，若将整个减速器更换，约需资金20万元左右，考虑到经济及节能降耗的原则，我们采用金属磨损自修材料实现对绞车减速器的修复。
2、磨损理论现状
摩擦现象普遍存在于人类社会物质生产和生活中，其过程实质上就是能量消耗过程。由摩擦造成的能源损失是巨大的，据统计，世界能源的50%～70%都是由于摩擦而损失掉了。摩擦海会导致零件磨损，而磨损则是造成机械设备失效的三大原因（磨损、腐蚀和断裂）之一，大约有80%的零件损坏是由于各种形式的磨损造成的。而磨檫与磨损通常同时存在，造成巨大的材料和能源损失。
随着科学技术的迅猛发展，现代机械设备向高功率、高热负荷、高压、长使用寿命方向发展，磨损问题则更加严峻。随着能源的逐步缺乏和可持续发展的要求，提高现有刚制零件摩擦副寿命或对已磨损零件进行修复从而达到节省材料、降低能耗和提高经济效益显得尤为紧迫和重要。
3、金属磨损自修复技术研究现状
为了使摩擦副材料在摩擦过程中产生自动修复磨损表面的功能，就需要具有自修复功能的添加剂。这种添加剂可以在摩擦过程中，利用摩擦产生的机械摩擦作用和热能及电化学作用，使摩擦副与材料之间产生能量交换和物质交换，从而在摩擦表面上形成金属保护膜、金属氧化物保护膜、有机聚合物膜、物理或化学吸附膜等，以补偿摩擦副的磨损与腐蚀，形成磨损自修复效应。
4、陶瓷添加剂
陶瓷添加剂自修复的特点是可以在对机器不拆卸的情况，利用机器运行过程中的摩擦效应，修复剂、金属磨屑和其它参与摩擦的物质在微观起伏的低凹处沉积，并在局部高温和高压作用下，发生合成硬化作用生产陶瓷保护层。在实际使用中只要充分保持陶瓷保护层的形成和数量就不必更换零件。由陶瓷添加剂形成的陶瓷保护层与基体呈化学键结合，接触表面超硬超滑，具有比原始金属表面更好的抗磨损和抗腐蚀性能，更高的硬度、热稳定性和耐热冲击性。
5、主井双滚筒2米绞车应用金属抗磨自修复剂前的参数测试
在应用金属抗磨自修复剂前，我们先测试了，主井双滚筒2米绞车提升12个1.1m3矿车（6个重车，6个空车）时的各项参数，测试的参数如下：
电压：AC 675V；电机额定功率：160KW 实测电流：Ia=142A、Ib=135、Ic=139；
平均电流为：138.6A
6、修复三个阶段
采用金属抗磨自修复剂，通过清洗、吸附、渗透以及利用摩擦能产生的无数个闪温同时在催化剂和活化剂作用下，形成无数微烧结，在金属摩擦表面很快形成一层金属陶瓷改性层，从使用材料到形成改性层可分为三个阶段。
第一阶段超细研磨。再光洁的表面都存在凸凹现象，在其凹境内充满着磨损产物及油和添加剂分解物，当机器运转时，两摩擦表面的凸凹体进行互相摩擦，对凹口进行一步的研磨，使其充分细化并在高温作用下，发生物理和化学反应，在摩擦表面形成金属陶瓷晶体，生成耐磨改性层。
第二阶段为清理吸附，自修复材料有很强的吸附渗透性能，表面凹坑处存留的污染物被磷酸盐玻璃体清除，并由被研磨细化和烧结溶状的修复材料细粒填充。
第三阶段为表面修复阶段，由修复材料通过修复渗透，利用摩擦功能闪温及在催化剂、活化剂的作用下，产生无数个微烧结，在金属摩擦表面很快形成金属陶瓷改性层，大量金属陶瓷晶体构成耐磨改性层，在表面磨损严重的孔洞较多的区域耐磨改性层较厚，最终实现了对零部件摩擦表面几何形状的修复和配合间隙优化。
添加金属抗磨自修复剂数量
2013年1月30日，对主井2米绞车减速器添加JBO2A-2型金属抗磨自修复剂（陶瓷添加剂），该材料用量与磨损面积、磨损量大小、油的多少成正比，通常10公升油加入90毫升加强型的自修复材料一瓶，根据油量，本次加入添加剂250ML浓缩型（90ml/瓶）。
添加日期 产品型号 添加修复剂数量 金额（元） 备注
2013.1.30 JBO2A-2 250ml（90ml/瓶） 1946 730元/瓶
7、抗磨自修复剂添加后的性能参数
2013年2月28日，在试用JBO2A-2型金属抗磨自修复剂（陶瓷添加剂）接近一个月的时间，在对绞车电机电流进行实测。测试时，同样主井双滚筒2米绞车提升12个1.1矿车（6个重车，6个空车）时的各项参数，测试的参数如下：
电压：AC 656V；电机额定功率：160KW实测电流：Ia=132A、Ib=139、Ic=135；
平均电流为：135.3A
8、测试前后效果对比
8.1电流下降率：（138.6-135.3）/138.6×100%=2.38%
8.2节电率：p=UI COS￠=1.732×0.66×3.3×0.86=3.24KW
8.3减速器不存在漏油现象。
9、结论
9.1从绞车的运行电流比较，添加金属抗磨自修复剂前电机的三相平均电流为138.6A，试用后电机的三相平均电流为135.3A，电流下降了2.38%，同比能耗降低了2.38%。
9.2从减速器输出端看，未添加金属抗磨自修复剂前减速器存在漏油，添加金属抗磨自修复剂后，漏油情况得到了明显的改善。
9.3减速器的噪音明显下降，对保护绞车作业人员身心健康起到了重要作用。
关键词：拖拉机；故障；修复方法
中图分类号： S232 文献标识码：A DOI：10.11974/nyyjs.20170332020
近几年，特别是“803”地震以来，巧家县大量农房出现险情，国家针对巧家县的实情实施了“恢复重建工程”。农房新建及农村基建提速，需要大量的拖拉机来进行基建及建房材料、工程垃圾等材料的运输，巧家县农村的拖拉机占有量急剧上升。拖拉机驾驶人在拖拉机作业过程中出现一些故障，驾驶人应对常见的驾驶故障有深入了解，能及时发现问题并查处原因及时解决，以免产生严重的安全生产事故。文章就拖拉机常见故障及修复方法做浅要分析。
1 轮子“发呆”
拖拉机在运输过程中的轮子“发呆”现象，是受崎岖不平的路况影响，拖拉机在道路上行驶过程中会出现没有踩制动踏板，但出现轮子却突然卡住，停止转动的情况。在机手踩下制动踏板停车后，轮子“发呆”就会导致路面上会出现较长距离的轮胎拖痕，反之，轮子不转是在机手松开制动踏板继续行驶时出现。出现这种情况主要有以下两方面因素。
磨损严重会导致拖拉机制动销轴与制动蹄轴孔之间间隙越来越大，制动鼓内的制动蹄就会晃动，当拖拉机行驶至颠簸路段时，就会导致制动蹄与制动鼓相接触，进而产生摩擦，导致轮子之间由于摩擦力的存在致使轮子反应迟钝。
修复方法：先把摩擦片与制动鼓都调整到正常的位置，然后在被磨损的轴与孔之间增加一个“垫”。
制动蹄回位弹簧缺乏弹力，就会导致在放开踏板之后，摩擦片仍然处在制动位置，导致轮胎仍然处于制动状态，进而使得轮子反应迟钝。
修复方法：更换回位弹簧和轴承。
2 拖拉机发动困难
拖拉机最常见的发动难的原因有以下几个方面的因素。
气缸盖的螺母损坏或者松掉，这会使得气缸盖与拖拉机的机体结合处存在漏气现象。
如果是气缸盖的螺母松掉，则应立即将其拧紧；如果损坏严重就要及时地更换新垫。
用石棉线将损坏处补好可解决气缸盖的螺母损坏不严重的情况。
可用柴油清洗由油污引起的离合器打滑，摩擦片及压盘受污；必须通过更换弹簧与摩擦片的方式改善压紧弹簧折断、摩擦片磨损过于严重引起的拖拉机发动难情况。当调整离合器，避免因离合器调整不当和踏板o自由行程引起拖拉机发动难情况。
3 离合器分离、液压等结构性系统工作不正常
阀门磨损严重、液压油泵传动机构未结合、分配器回油阀长期被打开是液压系统不工作的主要原因。将油泵结合就可解决液压油泵传动机构未结合问题，及时有效地清洗阀门磨损严重现象，换新阀门来防治阀门破损情况下，高压油顺着阀门间隙回流导致工作机构不能悬停在需要的工作位现象。
4 制动器使用不当、变速箱有声响等磨损性问题
制动器摩擦片上的油污会引起制动器使用不当、制动器工作不良，因齿轮和轴承磨损引起的齿轮端面磨损毛糙，容易导致变速箱产生敲击声，将齿轮端面修理锉平，用柴油清洗，并消除漏油现象，更换磨损件可有效解决。若摩擦片磨损过多，及时有效调整因制动器调整不当情况，避免摩擦片烧坏，甚至通过更换新制动器以恢复正常运作。
5 工作部件提升缓慢
拖拉机工作部件提升缓慢原因有以下几个方面。
若检查后发现液压系统内存有空气，则对其进行检查后排气即可；若是发动机的油泵输油压力不够或者漏油，则必须检修油泵，清洗油泵的各个零部件。
若是发动机内的油温过高，则必须将发动机停止工作一段时间，待其冷却后即可；若是油的质量不合格，则必须更换新的油；若是发动机内的油少则适当添加油即可。
一段时间的停止工作冷却、换油来解决油温太高或油太稠问题。
若是油箱的密封环磨损，则将其进行更换即可。
6 拖拉机不能保持在运输位置
若是由于主控制阀与套磨损引起油缸活塞密封圈损坏，则对其分别进行更换即可；及时检测是否为外漏引起，并找出漏油处并修复。
7 起动机运转无力
接通点火开关后，起动机转速过低甚至不能正常运转的情况为起动机运转无力表现。 故障原因有以下几个方面。
起动机出现故障应该检查蓄电池是否正常工作，检查蓄电池的连接导线是否接触正常，一般出现蓄电池异常通常都是蓄电池亏电或者是导线连接接触不良引起的。
起动机出现故障，如果蓄电池工作一切正常，则应进一步检查电刷、电刷弹簧、转向器等是否可以正常工作。
若以上这些都检查均正常工作，以及检查起动机是否松动、弯曲或磁场极铁有无摩擦后，但是起动机仍然不工作，则应再对电磁线圈和电枢轴承检查。
8 摇摆轴窜出
当拖拉机在作业中前桥摇摆轴突然窜出，定位作用受摇摆轴太薄影响，定位锁片在工作中变形损坏。
其修复方法为更换新锁片，决不能用薄锁片或铁丝代替。
9 变速箱异常
当变速箱体内出现声响时，若出现猛烈的咬牙（齿）声，则应该立即停止作业，并及时检查差速器，并更换这些零部件。
参考文献
1、离合器分离不清有时狠踩离合，也不能分开，踏板踩到底，也不能切断动力，而且有挂不上挡的情况，挂挡时有“咔咔”的打齿声。
巧排除：（1）摩擦片过厚和安装不当，造成离合器有效工作行程减小而分离不清。（2）离合器轴承的磨损严重，曲轴与离合器轴的不同心，导致从动盘偏摆；从动盘钢片变形，摩擦片破碎，离合器不能完全把从动盘与主动部分切开，导致离合器分离不彻底。校正从动盘钢片，更换摩擦片。（3）三个分离杠杆内端不在同一平面上，个别压紧弹簧变软或折断，致使分离时压盘歪斜，离合器分离不清，应调整或更换弹簧。（4）离合器自由行程过大，小制动器分离间隙过小或主离合器分离间隙过小，造成离合器工作行程不足，使离合器分离不清，应正确调整。
2、离合器打滑
起步时如果低挡起车缓慢，行车后换高挡加速明显比平时慢，而且有时还会发生抖车的情况；拖拉机的拉力明显不如以往，干加油不走道，速度时快时慢，有时还停车了，但发动机的声音和排烟都正常；加大油门时，有烧焦气味产生，手摸离合器能明显感到发热，摩擦片可以看到有烟冒出。
巧排除：（1）摩擦片表面有油污，可能是油封等密封装置损坏，有渗油漏油情况；再有可能是注油太多溢出，应查明油污的来源并消除，然后进行清洗。（2）摩擦片磨损，如摩擦片磨偏，严重烧损或太薄，铆钉头露出，应更换；如磨损不大，铆钉埋入深度不小于0. 5 mm，可以不换。（3）压力弹簧折断或弹力减弱，应更换弹簧。 （4）离合器自由间隙过小或没有间隙，应重新调整。（5）从动盘翘曲变形，飞轮与压盘平面的不平度过大，应校正修复。（6）回位弹簧松弛或折断，应更换。
3、拖拉机后桥异响
巧排除：（1）箱体内缺少油或者油的性能老化，达不到要求，不良，添加或更换良好的油。（2）轴承磨损、轴承间隙过大，使齿轮的正常啮合遭到破坏，应更换轴承；半轴齿轮和差速齿轮面磨损，啮合间隙过大，应更换齿轮，恢复正常啮合间隙。（3）从动齿轮装反，有凸台的一面应是接合面，如果把无凸台的一面作为接合面，螺母使用一段时间后就会松脱，造成差速齿轮轴向窜动，应检查是否装反，及时调整，拧紧螺母。（4）如果差速器盖、从动齿轮的紧固螺栓松动，或由于锁片没锁好使螺母松脱，破坏了齿轮的正常啮合，要拧紧螺栓，锁好锁片，调整螺母。
4、发动机功率不足
发动机功率不足的原因是多方面的，表现是行车无力，加重负荷时明显感觉车没劲，干加油不走道，有时出现拉不动的情况，油门加到一定程度，还会熄火。
巧排除：（1）压缩力不足，研磨气门，检查调整气门间隙，检查气门弹簧弹力；活塞、活塞环、气缸磨损时，可加少量机油启动，活塞环粘住、对口或折断，应清洗、正确安装或更换新件。（2）供油提前角过小，应进行调整。（3）柴油滤清器堵塞，应进行清洗保养。（4）定时齿轮室上的最高转速限制螺钉调整不当，应重新调整。（5）喷油嘴偶件、出油阀偶件及柱塞偶件磨损严重，立即更换新件。（6）喷油泵的柱塞、调节齿轮和调节齿杆的记号未对正，应重新调整或安装。（7）空气滤清器堵塞，清洗保养或更换。（8）机体水套水垢太多或有泥污，影响传热散热，应清洗冷却水套，把水垢和泥污清除。（9）不良，检查修复系统。（10）输油泵供油不足，修理或更换零件。
二、拖拉机保养
（一）维修养护的清洗
1、在清洗钢或铸铁零件时，一般用含苛性钠10%乳化剂0.2%的水溶液，加热到90℃以上，将零件煮洗30分左右。为提高去脂效果，要勤搅动溶液。为了避免碱对金属的破坏作用，用热碱水煮过的零件取出后，要用布或刷子净皂化物，最后用60℃-80℃的热水冲洗，自行干燥，带有小孔的零件用压缩空气吹干。
2、铝合金零件中，铝合金遇强碱易被腐蚀，应采用含苛性钠1%、乳化剂0.4%的溶液清洗。
3、橡胶、牛皮制作的零件如皮碗、皮垫、阴水圈、阻油圈等，严禁在碱性或酸性溶液中清洗，必要时可用洒精清洗。
4、精密零件如柱塞副、喷油头、轴承等，宜用柴油或汽油清洗，不能用碱水煮洗。
（二）、发动机积炭的清除
机械法除炭：1、金属刷或刮刀清除法：此法是按照清除部件的形状做成专用的金属刷或刮刀，将刷子装在电钻上刷除积炭，或者专用刮刀除积炭。此法简单，但难以接触到的部位的积炭不易清除干净，而且会破坏零件的表面光洁度，损伤零件表面。这些伤痕将是新积炭的生长点。2、喷核壳法：此法是将核桃或杏核的壳经干燥、碾碎、筛选，按尺寸分类后，用压力为392kPa-490kPa（4-5m2/m2）的压缩空气吹送核壳，核壳由软管导向到需清洗零件的积炭处，以达到破坏炭层而又不损伤零件表面的目的。
化学法除炭：这种方法是将零件放在化学溶液中浸泡一定的时间，使积炭软化松脱后清除。清除时先将零件置放在化学溶液中浸泡至规定时间，然后将零件取出用毛刷或棉纱擦除积炭，最后用热水清洗干净。
（三）、冷却水垢的清理
关键词：汽车修理；齿轮技术；标准参数；故障诊断
现如今，科技发展日新月异，齿轮技术也得到快速的发展与进步。在汽车维修技术领域中，齿轮是一种非常重要的机械产品，种类繁多，有着不同的规格，并且不同产品对规格也有不同的要求。但随着汽车行驶里程的增加，齿轮的磨损程度也越来越重，为了确保行驶的安全性，必须提高汽车齿轮技术，提高齿轮维修水平。为此，笔者着重分析了汽车齿轮的分类与检修标准，并具体分析了汽车齿轮中的实用维修技术。
1 汽车齿轮技术概述
1.1 汽车齿轮的种类
现如今，汽车齿轮多种多样，可以分为以下几种：第一，内齿齿轮。这种齿轮主要应用在自动变速器的中心轮中，在油泵当中也得到广泛应用。从设置理念上讲，内齿齿轮的轮齿几乎都是面向内部，并且能够与汽车其他部件紧密结合，可以减少汽车内部结构所占空间。第二，螺旋齿轮。这种齿轮结构在汽车制造领域也得到了广泛应用，如在机油泵和发动机中。另外，在传动齿轮中也会应用到螺旋齿轮。具体而言，螺旋齿轮主要是通过一对齿轮轴相交，实现齿轮结构的正常运转，但是这种齿轮结构的螺旋角度可能不一致，需要各部分结构的合理配合，这样才能确保螺旋齿轮结构的有效运转。第三，圆柱齿轮。这种齿轮结构的应用领域最为广泛，主要分为斜齿与直齿两类，在发动机与减速器中都得到了广泛运用。平行轴之间的机械传动主要依靠这种齿轮。第四，圆锥齿轮。这种齿轮也被称为伞齿轮，汽车的差速器是其主要的运用领域。圆锥齿轮的主要成分是金属材质，也有一小部分是塑料材质。另外，这种齿轮具有很强的耐磨性，并且具有较长的使用寿命，相比其他齿轮结构而言，有很大的优越性。
1.2 齿轮标准参数与工艺
当前，汽车制造水平不断提高，齿轮结构的标准参数也在不断变化，在精密性方面不断进步，以适应汽车制造行业的需要。为了更好地运用齿轮技术，必须确保相关参数的准确性，利用国际通用的标准进行齿轮计量。模数法是现在国际上比较通用的方法，主要是运用分度圆直径计算齿轮直径，并运用齿轮节距和分度圆弧长对参数进行精准度检测，主要运用以下计算公式：
π×d=z×p×t
在实际的计算过程中，因为π属于无理数，计算中不适宜运用节距来计算，所以使用m代替，主要运用的公式为：m=m/z，模数的基本单位是mm，其中节点和模数互为倒数。不同国家的齿轮标准存在很大差异，齿轮结构对相关参数的精准度要求较高，齿轮的稳定性也非常关键，所以只有严格把控相关标准，才能更好地实现汽车的相关功能。
2 汽车修理中的齿轮工艺分析
汽车齿轮有很多种类，齿轮规格的不同，加工工艺自然也不尽相同。在实际应用中，齿轮加工工艺主要分为滚齿法、剃齿法和冷轧法等。例如，运用滚齿法具有较高的安全性和稳定性，并且避免了分齿挂轮等复杂操作，有利于促进生产的自动化和智能化，具有非常广泛的应用领域。在当前的汽车齿轮技术应用中，硬齿面轮的应用范围较为广泛，硬面齿轮技术可以分为工具技术与机床技术两类。其中，工具技术是在刀具技术的基础上加以改进，并且使用了很多新型材料，这些刀具在硬度、强度等方面具有很大的优势，具有耐高温的特点，能够更好地满足需要。现如今，汽车齿轮技术已由简单的机械加工转变到数字化加工。数字化和自动化的程度不断提高，通过一系列先进的齿轮加工软件就能高效率地完成齿轮加工，简化了工序和工作量，能够有效提高工作效率，是值得广泛推广的齿轮加工技术。
3 汽车齿轮技术分析
3.1 故障诊断技术
在故障诊断之初，要对汽车齿轮的使用状况做出准确理解与判断，更加精确地判断出故障原因与位置。现如今，汽车齿轮故障诊断中较为成熟的技术方法是ARMA模型法。这种方法主要是运用模拟软件，对齿轮的使用状况进行准确分析，并且能够有效地实现数据的采集、显示与分析等，得到更加精准化的实验数据，之后再运用齿轮故障诊断的基本理论，对齿轮震动和故障表现等方面进行科学分析与预测，能够更为准确地分析驱动桥的使用寿命，为汽车齿轮故障诊断提供了强有力的技术保障。
3.2 齿轮修复技术
汽车齿轮会随着汽车的使用而不断磨损，并且在使用中容易产生裂纹，必须及时予以修复，消除安全隐患。齿轮修复具有很强的技术性，必须依靠专业人员来进行。一般而言，齿轮修复主要分为：挖剔打磨清洗磷化合金粉末烧熔熔敷堆焊焊层打磨齿轮矫正抛光验收等工序。
在实际的齿轮修复技术应用中，齿轮的故障主要分为以下几种：
第一，齿轮箱出现裂纹。这是汽车维修领域中的常见故障，产生这一问题的原因主要是汽车自身的设计问题和发动机转速不平稳等，如果汽车遭受外界机械撞击也会产生这一故障。这一故障的修复方法主要有：一是焊条补焊法。焊接材料的选择要充分考虑到使用时间的要求。例如，对于正常使用时间是500h的需要采用普通焊条进行补焊，对于700h的则需要在普通焊条补焊的基础上运用加强筋方法，而对于4000h的就需要运用普通焊条和枕木方法相结合。二是高强钢补焊法。这种方法的技术要求高，但是效果不甚理想，补焊的强度不够均匀，容易发生边焊边裂的问题。三是加焊弹簧橡胶座法。这种方法能够减少振动产生的负面效应，并且具有良好的维修效果，因此也受到了人们的欢迎，得到了广泛的应用。
第二，变速箱齿轮损坏。在汽车修理故障排查中，如果出现变速箱双联齿轮故障，可以采用激光焊接法。运用计算机系统控制焊接位置，能够保障焊接的精准度与质量，不同规格的齿轮都可以运用这一方法焊接。其在技术方面比较成熟，也得到了广泛采用。
第三，虚拟维修决策法。这种方法是基于计算机虚拟现实技术发展而来的，也就是汽车维修中的仿真技术。在目前的汽车齿轮修复中得到了广泛应用，是一种行之有效的汽车齿轮维修技术。例如，对于齿轮断齿故障，可以采用镶齿法、堆焊法与拼接法等技术，再结合计算机虚拟技术对汽车齿轮进行模拟处理，最后根据计算机的仿真技术得出最佳的方法。这种技术体现了汽车维修的智能化与数字化的发展趋势。
4 结语
汽车的齿轮技术至关重要，会对汽车的正常运行产生重要影响，甚至导致汽车无法正常运转。因此，必须及时发现汽车齿轮故障，采取正确的维修方法，及时排除故障。在实际的维修过程中，齿轮损伤的修复一直是一个难点问题，不能简单采取零件更换的方法，因为齿轮的类型与标准参数千差万别，它们在几何形状、精度和标准方面有很大差异，不可简单地相互替换，必须采用正确的维修方法，利用一定技术手段进行维修。
参考文献：
[1] 黄光树.汽车修理中的齿轮技术探析[J].科技资讯，2015（04）.
关键词 起重机；检查；维修
中图分类号：TH21 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）05-0125-01
起重机械一般具有较庞大的金属结构和复杂的机构，能完成一个起升一个下降或几个水平运动，且有时几个方向的运动同时操作，其要求操作和技术难度都较高，因此，起重机械的检查与维修能力是反映施工企业整体实力的指标之一。起重机械的安装维护人员必须要不断学习新技术，不断提高检查质量和维修技术，减少以至杜绝发生人身伤亡事故都有着极大的实践价值。
1 起重机械检查与维修技术的新要求
起重机能否正常运行关系到起重机的安全操作、生命安全和高危险性，起重机使用过程中由于风险存在，对安全生产和正常使用有着很大的影响，比如产品漏油、漏气、局部断裂、整机倾覆以及电气自动装置功能部分失效等，为保证安全生产，通过对起重机使用过程中出现的故障进行检查与维修来保障起重机自身的性能，是很有必要的。
近几年来，工程机械需求上升，同时随着外资建设项目增多，为工程机械扩大了市场。2013年1-6月我国工程起重机行业销售流动式起重机共1.5万余台，2013年上半年共出口各类起重机2032台，同比增长4.4%，总出口额近27亿元，占全行业营业收入的19%。因此，从起重机的发展趋势及其防范风险来看，提升对起重机械检查与维修技术刻不容缓。
2 起重机械的检查与维修技术要点分析
2.1 轨道和小车轨道的检查与维修
轨道是起重机或小车平稳运行的基础，一般要求每年检查2～4次。起重机械在工作过程中会有较大的负荷，也对设备本身造成冲击和振动，这对于起重机械的轨道、连接件等零备件产生松动和脱落、变形和裂纹、精度指标超差等。起重机的这些问题会严重的影响到机械以及小车运行。通过设备维修人员的检查和维修，为保障设备正常运行提供设备完好的条件。
轨道检查项目主要有：轨道及端部装置的检查，如钢轨应无裂纹，头部无明显下陷、变形，侧面无严重磨损；连接紧固螺栓的连接板及垫板螺栓不能有松动及脱落；钢轨接头，不得有错位及间隙变化等。缓冲器及车挡的检查，如无损伤及错位；安装无松动、脱落等。
根据检查结果可以对起重机进行调整与维修。一是调整维修轨道的压板及螺栓等。当然在检查中发现了起重机的小车轨道严重损毁要进行更换时，应该注意问题是不允许使用氧气/乙炔火焰对轨道、压板以及焊缝进行切割，以防止氧气/乙炔火焰由于温度过高而引起主梁变形，比较稳妥的修理方法是采取砂轮或者其它工具拆卸轨道及焊缝。另外还应该注意及时对轨道油污的检查清除，防止车轮打滑的现象发生。
2.2 传动装置的检查及维护
检查联轴器：传动装置的连接牢固检查非常重要，牵涉到起重机的安全运行，检查项目有：连接螺栓、连接键等连接件松动状况，转动中联轴器的径向跳动以及端面跳动的状况，
视觉观察不应该有以上状况的明显感觉，但有仪器仪表来测量时，不能超出设备规定的阈值。
检查齿轮联轴器：传动噪声对齿轮联轴器正常运行会有较大的影响，噪声过大设备会产生严重磨损，应在设备贵维修周期计划中、大修拆开彻底检查，重点检查和维修项目如下：1）连接螺栓孔是否磨损，磨损严重会导致装置开动时发生跳动而导致切断螺栓，出现螺栓孔磨损严重这样的设备状况一般情况下无法修复，只能采取换取新的备件；2）齿轮是否磨损，如果发现齿轮磨损厚度超过了原齿轮厚度的15%～20%，应及时报废更换新齿轮（非平衡变幅机构、起升机构等更换标准是15%，其他机构为20%）；3）平键槽是否磨损，键槽磨损后会使平健松动，甚至平健脱落导致机械运转失灵。维修的方法可采取重新开键槽，具置是原键槽方向转动90°或180°，还可以采取加垫的方法，但是加垫的厚度不超出15%的范围。特别要注意在维修过程中不允许对磨损的键槽进行焊补修复的办法，升降机构的键槽松动为了安全生产应严格按照规范办法进行修理；4）联轴器关系重大，发现有裂缝都应该报废换新备件，齿轮断齿也应该及时更换新备件，确保操作人员人身安全和安全生产。
2.3 电气设备的检查与维修
起重机的电气设备包括：电动机、交流控制屏、交流接触器、电阻器、自动电磁铁、控制器等，另外还包括微电脑装置、线路及通信设施等，因而定期保养和经常检查是搞好电气设备维护保养的重要方法。下面以电动机为例进行分析。
电动机是起重机生产工作的关键备件，及时准确检查电动机故障将其排除是起重机正常运行的基础，电动机的检查项目注意包括：温度及散热是否正常、电压及电流是否稳定、载荷是否在规定的范围内、转子有无声响及灵活性、绕组、出线和接线柱是否绝缘等等部位，准确找出故障出现的部位并及时修复。
电动机维修重要项目有：1）电动机的电源电压维修标准为高于或低于额定值的5%，最低不低于15%，两相电压差不超过三相平均值的5%；2）中、小型三相异步电动机定、转子之间间隙范围为0.25 mm～2 mm；3）在桥式、门式起重机使用过程中，电动机最高转速不允许超过其同步转速的2.5倍；4）电动机轴承的维修，轴承运转1000小时到1500小时后，应注意加一次油，而2500小时到3000小时后应排除原旧油更换新油；5）机座及端盖不得有裂纹，否则就会引起机械变形而造成定子和转子的气隙不均匀，是电动机产生振动，而这种状况严重时还会使定子与转子相碰而损坏电动机。
3 结束语
起重机械由多零件组成了一个复杂运行体，以及新技术、新材料、新工艺的不断创新，为起重机的检查与维修增添了一定的难度。只有扎实的掌握基本技术，准确的排除机械故障，才能保障安全生产与提升企业的经济效益。
参考文献
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下面笔者以DCY减速机为例来说明常用减速机的修复装配工艺。假设现场有一台运行已有一段时间的DCY减速机，由于滑润不良，所以齿轮齿面剥落、胶合现象严重，运行时振动和噪声相当严重，轴承也磨损较大，需要处理，于是在齿轮和轴承的备件到校后，我们将该减速机换下，准备修复。
一、修复的主要内容
更换损坏的齿轮、轴承，检查轴的完好程度，清洗减速机内部。
二、修复步骤
拆开减速机上壳体；
取出所有轴；
拆除所有轴上的轴承、挡油环、甩油环、齿轮；
装上新的齿轮、轴承；
将已装配好的轴安装回减速机上壳体；
装好油封、端盖、缝合面涂好胶水；
盖上上壳体，装好所有螺栓、视孔盖、透气帽、联轴器。
三、修复装配工艺要点
修复装配工艺要点如下（视壳体尺寸符合标准要求）：
1.装配
装配分为两个部分，轴承部件装配和减速机整体装配。
2.重点
轴承部件装配是重点。DCY减速机中一般高速轴为齿轮轴，每一挡过桥为阶梯轴，轴上装有一个小的锥齿轮和一个小的直齿轮，而低速轴装有一个大的直齿轮，我们就以最复杂的第一挡过桥轴为例说明轴安装装配工艺。如图1所示，该轴上需要装两个齿轮。两轴承以及挡油和甩油环。安装齿轮和轴承的过程如下：
（1）先准确测量轴、齿轮和轴承的尺寸，齿轮和轴、轴承 和轴的配合，要求是减速机部件里最高的。根据厂家提供的资料，我们需使用外径千分尺（见图1）去检测轴上①②③④四个有配合要求的轴颈段的尺寸，比如假设轴颈处①处尺寸为，那么我们使用外径千分尺测得的尺寸位于φ80.012～φ80.056之间的值都是合格的。如果无相关图纸资料作参照，我们可以参考基孔制，优先配合，或者轴制优先配合，再查找基本尺寸0～500mm公差值表。轴承及标准件，尺寸可由其型号查询手册查得，经仔细测量核对轴、轴承、齿轮的尺寸和公差合格后，还要简易地检查各个零件内外表面粗糙度及圆柱部分的圆柱度。由于没有专业检测工具，检查表面粗糙度可以先用眼睛观察零件表面是否光滑平整，然后再手指轻轻擦试表面是否光滑。如果有明显的车刀纹或触摸有台阶感觉，则不合格，必须进行精加工处理，而检测圆柱度可以到阴暗地方，用钢直尺紧贴圆柱表面转一圈，同时用手电筒从反而照亮测量位置，看是否有光线透过。有光线透过钢直尺和圆柱表面的接触线，则说明圆柱度存在问题，经过以上检测未发现问题后，方可进行下一步装配作业。
（2）装配时要按顺序装配，一般遵循从中间往两端的装配原则。一般先装大的齿轮再装小的齿轮。齿轮、轴承和轴的配合都是过盈配合。因此需要垫装，轴承垫装通常用油煮方法加热轴承，然后用铜棒垫着敲打至轴肩位置，而齿轮除了油煮加热，还可以直接用氧焊加热，直接用榔头打入安装部位，对于很大的齿轮和轴承还可以在加热后用压床压装。是否已安装到位，应该使用尺测量。
（3）DCY减速机的整体装配之前先清理干净上下壳体、每一个接触表面，然后安装高速轴，高速轴的锥齿轮与第一挡过桥锥齿轮啮合，因此高速轴的定位要由第一挡过桥来决定。放好第一挡过桥轴，调整其左右位置以及高速轴的前后位置，直至两个锥齿轮的啮合非常好。判断方法：左手按住第一挡过桥轴，右手旋转高速轴，使其正反不能摆动，然后安装端盖，端盖也轴承及壳体之间通常需要加装薄垫片进行调整，调整好后记录下各个端盖处的垫片情况。高速轴和第一挡过桥定好位后，第二挡过桥的定位是根据其上方齿轮与第一挡过桥轴的小齿轮啮合，小齿轮的厚度通常比大齿轮的厚，因此，调整第二挡过桥轴的左右位置，使得大齿轮居小齿轮的中间位置为宜，然后加热片装端盖。低速轴的安装也第二挡过桥轴的方法一样。
所有轴定好位后，将端盖和垫片拆下，按顺序摆放好，上下壳体缝合面涂好胶水，在下壳体上装好定位销，盖上上壳体装好螺栓，然后按顺序依次装垫片和端盖。最后，将原先的联轴器装回，加满油，盖上视孔盖和透气帽，减速机的修复工作完成。
1、换件修理法
用完好备用零部件更换已经损坏的零部件。此法不论平时大修或是现场快速修理师均可采用。需注意的是，换件前，对总成部件的拆装工艺和配合要求必须搞懂。拆卸轴承、齿轮，胶带轮和液压件等零件时，要用专业工具，不能用锤击以免造成零件损坏。分解变矩器、变速箱、发动机总成件时，须严格按照拆卸工艺要求办，避免轴颈划伤和精密偶件配合面损坏。
2、零件换位法
用自身零部件换位安装或将其改变安装位置和方向，以期达到恢复原有功能的一种修理方法，例如：
(1)有台W4―60C型挖掘机，其铲斗红活塞Y形油封损坏，造成内漏，工作速递变慢。由于施工现场没有备件，于是将其与右支腿液压缸的活塞油封调换。这样，即可在短时间内使工作装置液压系统恢复工作，虽然右支腿液压缸油封漏油导致其发“软”，但仍能维持整机的工作。
(2)有台ZL一40型装载机，其主液压泵损坏，分解后检查发现，前、后侧板青铜耐磨层及被动齿轮的齿面均有不同程度的磨损。由于更换总成本费用大，价值现场有远离维修站点，根据前、后侧板和被动齿轮轮面的磨损均为单向磨损，且前、后侧板和主、被动齿轮的结构尺寸分别完全相同的特点，遂决定将前、后侧板调换位置安装，并将被动齿轮翻转180度安装，这样，使前、后侧板青铜耐磨层摩擦方向和原摩擦方向相反，使被动齿轮未磨损的齿面成为工作面，从而恢复了装载机的正常工作。
(3)由于w4―60C型挖掘机的工作泵与ZL－50型装载机的转向泵均为CBG2型装载机的装箱泵均为CBG2~齿轮泵，安装尺寸相同，且旋转方向相反。根据CBG系统齿轮泵可将泵体及前、后侧板增色旋转180度并重新装配即可改变其旋转方向这一特点，将其重新装配后交换使用，可定期改变泵体内零件的摩擦方向，这样可大大延长泵的寿命。
(4)发动机飞轮齿圈因单边磨损而影响发动机正常启动时，也可将齿圈翻面安装使用。
3、改制代替法
这是一种就地取材，充分利用身边材料，代替工程机械已经损坏的零部件的一种修理方法。主要用于垫圈、油封、油管、散热器和导线等临时代替。例如：
(1)有台W4―60c型挖掘机，因液压油散热器损坏，油液外漏严重。由于施工紧张、修理已来不及。于是决定将液压油强制和自然的综合冷却方式变为单一的自然冷却方式；即用一个油箱代替液压油散热器，并与原液压油箱串联连接，这样即可蛮子系统的散热要求，使挖掘机的工作恢复了正常。
(2)有台ZL－40型装载机，其动臂缸活塞油封损坏，后采用三角胶带代替活塞油封，使其很快恢复了工作。具体做法：先截取一段普通废旧三角胶带，其长度与活塞油封外圆周的长度相同，然后用磨削珐为其顶端整形，使其顶宽大于活塞油封环槽宽1－1.5mm，并将其接头处切成45度角，增加接触面积，减少泄露。装配后，逸台装载机持续工作了40多个台班，如期的完成了施工任务。
(3)平时在施工现场的修理中，还采用过如下的方法：用普通塑料管代替燃油系的回油软管，用可口可乐饮料瓶制作塑料垫圈以替代低压油路的密封垫圈，用135柴油机的B型喷油泵替代II号喷油泵等。这些方法简单易行，临时解决了应急维修的需要。
4、短接弃置法
将工程机械液压系统、齐鲁系统和燃油供给系统与电器设备中的油管、气管或电路进行短接，越过已经产生故障的零件而将管路可直接连接起来，快速的恢复工程机械的作业，也不失为一种修理方法。例如；
(1)有台ZL－50P／装载机，由于驾驶员在晚间未放掉冷却水，致使机油散热器冻裂，这在工地上短时间内无法修复，于是决定拆掉机油散热器，使机油管直接与集体油道接通，将机油散热器水管短接，迅速恢复了装载机的作业。
(2)有台TL-180型快速推土机，其转型系溢流阀出现了故障，现场没有配件，采取可“断路法”使其恢复了工作。即将溢流阀先导阀阀芯油孔堵死，或直接使溢流阀进油孔封闭：但要求驾驶员在作业时必须使发动机油门处于中等位置，不可在大油门情况下工作。
(3)有台W4－60C型挖掘机，工作中甲泵突然损坏，液压系统瘫痪，采用三通接头，将甲泵与乙泵的出油管直接相连，使乙泵单独向液压系统供油，及时的恢复了液压系统的工作。
(4)有台ZL－50型装载机，其流量分配阀阀杆弹簧折断，一时无法恢复，遂决定将阀杆拆掉，使阀体变成一个多通路的接头，连通油路。虽然使系统失去了油量调节分配的作用，但可以暂时的进行铲装作业。短接弃置法只是一种应急的方法。
5、元件修理法
采用机械加工、焊接、研磨、粘补和爆破等方法快速修复损坏的零件。例如：
一台挖掘机在运转了6000h且更换了全机液压油后，突然发生动臂与斗杆工作缓慢、无力，右边履带不能行走的故障。经检查，该机发动机工作正常，液压系统无异响、无泄漏和渗漏现象，履带张紧度也合适。
根据故障现象，初步诊断故障的可能点是：2号泵及其溢流阀、中心回转接头、行走马达以及先导系统。于是，先测试2号泵的压力和先导系统的压力，结果一切正常，从而排除了2号泵及其溢流阀有故障的可能性。为避免盲目拆卸，用丝堵堵住回转接头的底部，截断回转接头去行走马达的油路，经测试压力也正常，排除了回转接头泄露与窜油的故障。为了判断行走马达有无故障，在中央回转接头处将左、右回转马达的管路进行了对换连接，结果及其右行走正常，左行走却出现了故障。这样，就排除了行走马达有故障的可能。
通过以上的检验，已排除2号泵溢流阀，中央回转接头和行走马达的故障，使故障点集中在2号泵上了。由于其压力正常，说明故障原因很可能出在其排量上。通过换位实验，证明故障点在泵调节器上。
经检查，发现由换向阀弹簧上落下的一个极小的片状金属屑将其阀柱与套筒卡成一体，使泵阀节器失去了调节作用，将其卡死在最小排量上了。清洗并装复后，故障排除。
一台R942型液压挖掘机，在施工中出现了动臂提升无力，左回转缓慢的故障，当继续作业0.5h后，油温一升高，动臂就无法提升了，同时左回转几乎不能转动。分析认为：在其他动作正常、主泵和主溢流阀也完好的情况下，引起动臂无力的原因可能是：主控制阀与滑阀阀芯与阀体因磨损导致间隙过大。造成内漏较大；过载阀和补油阀损坏或调压过低；动臂缸密封损坏导致内泄大；先导控制油路有故障。
[关键词]空气压缩机 故障分析 故障判 维修
[中图分类号]TH789
[文献标识码]A
[文章编号]1672-5158（2013）05-0138-01
空气压缩机（空压机）是一种将空气进行压缩从而提高气体压力或输送气体的机器。随着气压技术的不断发展，空压机在生产建设领域得到了广泛的应用。
我公司动力房现有的空压机已经运行了多年。在此期间出现的诸如气阀破裂脱落、十字头销脱落、空压机零部件损坏以及漏水、漏油等故障，都得到了妥善解决。近年来，由于使用年限久，设备出现产气量不足、缸体失圆以及排气温度过高等现象，直接影响了空压机的可靠运行和生产效率。
笔者结合实践经验，就如何维修空压机，延长空压机的使用寿命，做一分析。
1空气压缩机的保养
1.1使用着的空压机，每天需要向各加注油的油孔上加注油。
1.2应经常注意检查空压机的安全阀，空压机装有两只安全阀，一只装在中间冷却器上，一只装在储气罐上。看其动作是否正常，如失去灵敏性，应及时进行调整和修理。
1.3在正常运转情况下的空压机的空气滤清器，每星期检查一次，并将油池内积污清除，补充新的油，过滤网必要时清洗。如在灰尘大的地点工作，保养应每天一次或多次。
1.4每天开车前应检查空压机油标尺及加油管，油标尺所指示的油面高度，保持油面高度在油标尺二根刻线的中间。
1.5空压机曲轴箱及油底壳内绝对不允许用煤油或汽油冲洗，如不注意，开车时就有爆炸的危险，冲洗时应使用经过沉淀的上层旧压缩机机油。
1.6空压机每工作200小时可松下油底壳下放油螺塞将油放掉，并拆下油底壳冲洗内部，再灌人新油。
1.7车架前轮油嘴和牵引拖杆头油嘴及轴承盖上的油嘴每月加注黄油或油一次。每年将车轮轴承拆下一次清洗轴承，并重新加满黄油再装。
1.8如空压机在严寒结冰的气候中停车，并且停车时间较长，应将中间冷却器及储气缸的放水螺丝拧下，以放出积水。此时对尚有结合面及外露部分的加工面涂以防锈油进行油封。
2空气压缩机的检修
2.1空气压缩机的故障分析
2.1.1漏油故障分析：①油封脱落或油封缺陷漏油。②主轴松旷导致油封漏油。③结合面渗漏，进、回油管接头松动。④铸造或加工缺陷也会造成漏油。
2.1.2过热故障分析：①松压阀或卸荷阀不工作导致空气压缩机过热。②气制动系统泄露严重导致空气压缩机过热。③运转部位供油不足及拉缸。
2.1.3异常响声故障分析：①连杆瓦磨损严重，连杆螺栓松动，连杆衬套磨损严重，主轴磨损严重或损坏产生撞击声。②空气压缩机运行后未立即供油，金属杆摩擦产生异响。③固定螺栓松动。④紧固齿轮螺母松动，造成齿隙过大产生敲击声。⑤活塞顶有异物。
2.2空气压缩机的故障判断
2.2.1漏油故障判断：①检查油封是否有龟裂、内唇口有无开裂或翻边，有上述情况之一的应更换。检查油封与主轴结合面有否划伤与缺陷，存在划伤与缺陷的应予更换。检查回油是否畅通，必须保证回油管最小管径，并且不扭曲，回油顺畅。检查油封、箱体配合尺寸，不符合标准的予以更换。②用力搬动主轴检查颈向间隙是否过大，间隙过大应同时更换轴瓦及油封。③检查各结合部密封垫密封情况，如密封不严应修复或更换密封垫；检查进、回油接头螺栓及箱体螺纹并拧紧。④空气压缩机漏油，需要检查箱体铸造或加工存在的缺陷，修复或更换缺陷件。
2.2.2过热故障判断：①进气卸荷时检查松压阀组件，有卡滞的清洗排除或更换失效件。排气卸荷时检查卸荷阀有堵塞或卡滞的要清洗修复或更换失效件。②检查制动系统件和管路。③活塞与缸套之间不良、间隙过小或拉缸均可导致过热，遇上述情况应检查、修复或更换失效件。
2.2.3异常响声故障判断：①空气压缩机异响时，检查连杆瓦、连杆衬套、主轴瓦是否磨损或拉伤，连杆螺栓是否松动，检查空气压缩机油道是否畅通；建议更换磨损严重的轴瓦、衬套，拧紧连杆螺栓，用压缩空油孔对准进油孔，气疏通油道。②检查油进油压力、机油管路是否堵塞，压力不足应立即调整、清理、更换失效管路；检查油的油质及杂质含量，如超标应更换；检查空气压缩机是否供油，若无供油应行全面检查。③检查空气压缩机固定螺栓是否松动，如松动予以紧固。④齿轮传动的空气压缩机还应检查齿轮有否松动或齿轮安装配合情况，螺母松动的拧紧螺母，配合有问题的应予更换。⑤清除活塞顶异物。
3空气压缩机修理周期结构
应重视探索本企业使用的空气压缩机组的磨损规律，制定出适合本企业空气压缩机组实际情况的修理周期结构。为了克服以往实行定期维修发现的缺点，实行定期点检与定期维护结合进行，按定期点检发现的缺陷来确定计划修理的内容和适当调整修理间隔期，达到切合实际。
3.1设备维修组织
为了保证空气压缩机安全经济运行，必须利用生产间隙时间维修设备。为此，大中型工业企业空气压缩机站应设立设备维修组，该组在业务方面由专职设备管理员直接领导。设备维修组的基本任务如下：a 配合操作工人贯彻设备安全运行规程，做好设备日常维护；b 负责设备的定期维护、定期检查、状态监测和小修；c 负责设备油取样送检、现场打循环过滤、清洗换油和废油回收；d 负责设备故障修理；e 负责易损零件的储备和旧件修复利用。空气压缩机的大修委托本企业机修车间（分厂）或本地区设备维修专业厂承修。
3.2在确定维修组工人数时，应考虑利用生产间隙时间维修设备和实行轮休制的需要。维修工人上岗前应经过空气压缩机组维修知识的培训。提倡维修工人一专多能，例如由钳工、电工兼任管道工、电气焊工，钳工能辅助电修，电工也能辅助机修，这样有利于提高维修质量和工作效率。另一方面，也提倡设备管理技术人员既有专业知识，又有实际操作技能。
总结
压缩机是一种比较精密的动力机械，在生产过程中具有重要作用。因此，对压缩机应精心操作认真维护确保安全运转。压缩机操作人员必须熟悉压缩机的构造、作用原理和性能，掌握它们的安全运转规程。熟悉操作技术和安全技术，若发现不正常情况应迅速寻找原因，采取措施迅速排除故障。
任何设备，其使用寿命都是有限的，空压机也不例外。通过对空压机在使用过程中出现故障的分析，采取适当的维护措施，是能够有效延长其使用寿命的；而制定有效的运行方式，又可以减少故障的发生频率，提高运行的可靠性。总之，空压机工作越稳定可靠，就越经济。
参考文献
