时间：2023-05-29 17:45:12
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇数控磨床，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
中图分类号：U213.244
在磨削出合格轨道板的前提下，怎样提高磨削效率、延长金刚石磨轮寿命、避免时间浪费等将是影响整个制板生产进度以及生产成本的关键问题。在CRTSⅡ型无砟轨道板实际磨削加工过程中，我们不断总结积极创新，在磨削轨道板、激光扫描技术、刀具补偿、进给速度、金刚石磨轮选型和轨道板磨削等方面总结出一套有效的技术方法。
1数控磨床
CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床是威海华东数控股份有限公司为适应高速铁路发展需求开发的专用设备，主要用于CRTSⅡ型轨道板承轨台的精密磨削加工，是一台高架桥式数控成型磨床，如图1所示。
轨道板是一块长6.45米、宽2.55米、重量约为8.6吨的混凝土预制板，由2列共20个承轨台组成。承轨台一列高、一列低，在铺设时可以使轨道板横向倾斜，从而可以排除表面积水，如图2所示。通过CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床的磨削加工，使毛坯板成为符合线路设计要求的轨道板，且每块轨道板在整条线路中的位置具有唯一性。根据毛坯板打磨量的大小，磨床平均分配每次打磨量。在打磨过程中要特别注意毛坯板的方向位置，打磨左线毛坯板时测量锥孔在磨床前端，打磨右线毛坯板时测量锥孔在磨床后端。
2 数控磨床磨削直线和曲线轨道板的技术措施
数控磨床进行磨削工况中，主要有X、Y、Z、A、C五轴运动，其中XYZ轴为直线运动，AC轴为旋转运动。轨道板分为直线轨道板和曲线轨道板。磨削直线轨道板时，整个磨削轨迹为直线，磨床A、C旋转轴不动作，只有X、Y、Z三个轴运动，磨削过程中金刚石磨轮受力方向较均匀稳定，容易实现程序控制并且磨轮磨损较小。磨削曲线轨道板时，除XYZ轴运动外，还需磨床的A、C轴旋转进行角度控制，具体动作由数控系统控制时间继电器与液压抱闸系统配合完成。随着磨削不同曲率半径的轨道板，A轴旋转形成所需磨削的角度，磨削工况时适时松闸旋转C轴，从而实现曲线轨道板磨削。磨削曲线轨道板时，磨床各轴受力较复杂，对各轴液压适时动作与适时抱闸的可靠性要求更高，特别是对A、C轴时间继电器以及液压系统压力的调整。A、C轴负载增加将引起较大跟随误差，影响曲线轨道板磨削，最终导致磨削出的轨道板曲线度不合格。
根据经验，金刚石磨轮磨削直线轨道板的能力是曲线轨道板的2.5-3倍。对于不同轨道板磨削方式，轨道板实际磨削量以及直线和曲线轨道板数量比例也有较大差异，因此需要根据实际情况规划轨道板磨削次序。以金刚石磨轮可以磨削100块曲线轨道板为例，可以始终磨削曲线轨道板，也可以始终磨削直线轨道板，还可以磨削60块曲线轨道板之后磨削直线板，根据我们经验应尽可能避免磨削200块直线轨道板后改为磨削曲线板，此外在毛坯板的选择上，应将磨削量相对小的毛坯板作为曲线轨道板进行磨削。
除了规划直线和曲线轨道板磨削次序以外，在金刚石磨轮使用初期应该以合适的进给速度磨合金刚石磨轮，不合适的进给速度将加速磨轮的磨损。在磨削过程中应随时观察喷水方向是否沿着金刚石磨轮切线方向并及时调整，达到磨轮在磨削过程中有足够的水进行冷却，从而延长磨轮寿命。
3 激光扫描仪测量技术
数控磨床配备有机械式测量探针和激光扫描仪两种测量装置。探针测量方式通过探头与工件接触获得轨道板外形三维坐标；激光扫描仪通过多面棱规反射光束而形成扫瞄光束，从而获得轨道板外形三维坐标。探针测量可以获得精确的外形尺寸，但是速度缓慢，只要定期校准激光扫描仪同样可以获得较为精确的测量数据，而且速度快。为了提高轨道板磨削进度，我们采用激光扫描仪进行测量，并定期对激光扫描仪进行精度校准。
激光扫描仪校准的基本原则是：全站仪校准探针，探针校准激光扫描仪。不准确的激光扫描仪将获得错误的测量数据，因此要及时校准激光扫描仪，以保证测量数据的准确性，或者定期利用全站仪将测量数据与激光扫描仪测量数据对比，发现偏差时及时校准扫描仪。
目前各个厂家的激光扫描仪校准程序已经比较完善，具有操作简单、效率高等特点，能够保证在0.1mm偏差以内。除了定期及时校准激光扫描仪外，需要随时观察扫描仪镜片的清洁程度及时除去灰尘，防止测量误差，检查吹气孔吹气方向并及时做出调整，还要保持承轨台表面清洁防止虚假的打磨量。在冬季施工过程中，承轨台表面结冰也会影响激光扫描仪数据测量，并会出现超大的轨道板打磨量，所以应增加轨道板承轨台除冰工序。
在毛坯板激光测量时，如果出现轨道板承轨台超出激光测量范围而不能获得测量数据的情况，需要将轨道板重新调平或者调整滚轮运输线导向轮的位置，使轨道板顶起后处于理想的打磨位置。在成品板激光测量时，往往会出现测量尺寸超差现象，常见尺寸超差及处理措施：①小钳距尺寸总体偏大并超差，需要增大刀补参数；②小钳距尺寸总体偏小并超差，需要减小刀补参数；③小钳距尺寸无规律超差，需要降低磨削进给速度；④某一个点数据非常理性超差，可能是测量误差；⑤大钳距与轨底坡超差，需要修改参数。
4 金刚石磨轮的刀具补偿
随着金刚石磨轮的逐渐磨损，金刚石磨轮刀具宽度和直径尺寸减小，从而需要逐渐减小刀具补偿参数。为了磨削出符合技术要求的轨道板，需要密切关注每块轨道板大小钳距以及轨底坡等重要参数，及时调整刀具补偿参数
如果已出现不合格点时再修改刀具补偿参数，虽然之前磨削完成的轨道板数据都合格，但是尺寸很可能在极限偏差附近，激光检测将出现不合格点，从而需要进行第二次磨削。
在修改刀补时需要注意以下几点：①两个通道的Z向刀补值要一致，否则将导致两个通道承轨台高度不合适。②每次磨削完成之后，要及时还原刀补值，否则将导致下一块轨道板承轨台过磨削或欠磨削。③对于打磨量过大的轨道板，可以适当增大Z向刀补值，防止测量误差引起轨道板承轨台过磨削。
5 进给速度的调整
除了给定正确的刀补参数外，还需以适当的进给速度进行磨削，防止数据不合格而进行第二次磨削。即便是符合要求的刀具补偿参数，针对不同轨道板磨削量以及进给速度，也可能磨削出不合格的轨道板。因此，在磨削过程中需要随时观察磨削数据以及轨道板磨削量，结合实际情况给定合适的进给速度。
承轨台表面粗糙度不影响其质量，因此在实际磨削过程中可取消精磨，将实际磨削量平均分配进行磨削。以数控磨床设置每次最大磨削量2mm为例介绍选择进给速度的方法：
如果轨道板A的实际磨削量为3mm，以80%进给速度进行磨削，磨削出合格轨道板；对于磨削量为2mm的轨道板B，同样以80%的进给速度进行磨削，由于一次完成2mm磨削，轨道板实际小钳距将偏小；对于磨削量为2.2mm的轨道板C，以80%的进给速度进行磨削，由于每次磨削1.1mm，轨道板实际小钳距将偏大。所以，应该以70%的进给速度磨削轨道板B，以90%的进给速度磨削轨道板C。
随着金刚石磨轮的磨损，其磨削能力逐渐减弱，各轴负载增加。为了获得较好的磨削效果，需要适当降低进给速度。进给速度的减小将降低磨削效率，因此要处理好刀补与进给速度的关系，以及如何使用金刚石磨轮，什么情况下需要更换金刚石磨轮等问题。
6 金刚石磨轮的选型
金刚石磨轮在磨削过程中，主要依靠电镀在磨轮本体上的金刚石颗粒进行受力磨削，因此电镀金刚石颗粒的大小和质量将直接影响磨轮的磨削质量和磨削能力，并且直接影响承轨台磨削的粗糙度。大颗粒金刚石磨轮磨削出的承轨台粗糙度大，但是磨削能力强，能设置较大的磨床最大磨削量，效率相对较高。小颗粒金刚石磨轮磨削出的承轨台粗糙度小，但是磨削效率对较低，同时随着磨轮金刚石的磨损，其磨削能力比大颗粒金刚石磨轮下降得快。
因此，需要根据轨道板实际磨削量以及生产进度安排来选择磨轮金刚石的粗细。在满足磨削质量的前提条件下，从节约成本和减少更换磨轮次数的角度出发，我们经过多次试验并最终选定30～50型号金刚石磨轮。
7 数控磨床的维护保养
定期对数控磨床维护保养可以延长数控磨床的使用寿命、避设备故障，从而提高数控磨床磨削效率。在数控磨床技术人员的指导下，设备操作人员对设备需进行定期保养、定期检查，确保磨床处于良好状态。每班作业要及时检查自动泵以及液压站的油量，检查水路气路压力、冷却水管以及清水池的水位等，作业完毕之后及时清洁磨床及其周围环境，在更换金刚石磨轮时进行数控磨床其它机械部位以及其它设备的维护保养。
参考文献：
【摘要】介绍了超重型数控轧辊磨床各关键件的机加工艺方法。
【关键词】超重型;高精度;轧辊磨床;机加工艺
重型数控精密轧辊磨床是大型轧机的母机制造装备及重型轧辊的精加工设备，一直依赖于进口，尤其是承载在100吨以上的超重型数控轧辊磨床为国外发达国家（德国、芬兰、日本）所垄断。本机床的成功研制使百吨以上的轧辊国产化成为可能，填补国家在超重型轧辊精加工设备的空白，对于提升国产机床的技术附加值，具有战略意义。
一台机床的生产，特别是一台超重型、高精度机床的首次生产，更需要有合理的机加工艺方法来保证各种高精度零件的机械加工。此台重型数控精密轧辊磨床的关键件有主轴箱体、尾座体、机床主轴、刀架床身、工件床身等，下面就对这些零件的加工工艺进行分析。
主轴箱体为机床主要传递扭矩的动力部件，是机床回转精度支承主体件。该轧辊磨床为重型精密机床，因此主轴箱体的尺寸规格大、各孔系的精度要求高。精加工主轴箱体的各孔系时必然要遇到调头镗的问题。传统调头镗找正的方法无外乎通过检套、检棒找正，或者是利用基准面记录定位尺寸找正。前者的找正方法中检套、检棒的加工误差会影响找正精度；后者的找正方法中基准面的加工误差同样会影响找正精度，并且母机的定位精度也会影响找正精度。因本台机床的主轴箱体精度要求非常高，鉴于以上原因，如采用上述找正方法无法实现零件的合格加工。因此采用了创新的工艺方法：在加工主轴箱体各孔系的过程中利用激光跟踪仪临床配合检验各孔系的同轴度、平行度、孔距等精度（此时零件有加工余量），操作者根据激光跟踪仪临床检测数据，在进行切削加工（仍然留加工量），如此反复，直至各孔系精度达到要求。此台机床的尾座体加工时也是利用激光跟踪仪来解决调头镗问题的，并且还用激光跟踪仪控制了尾座体主轴孔的抬头与勾头。另外此台轧辊磨床的主轴箱体为开瓦式结构，为提高强度，主轴箱体前端配合一整体轴承座，但却因此多了一处配合环节，增加了加工难度。如果主轴箱体的轴承座把合面在数控铣镗床上插补铣完成后就直接与轴承座把合，结合面容易下塞尺，因此需要刮研结合面。传统有轴承座结构的重型机床中，机体与轴承座为定心套定位，轴承座外圆与机体内圆无须配合，有较大间隙，可以进行互研，但是此台轧辊磨床的主轴箱体与轴承座为H7/h6配合，无法进行互研，因此工艺设计了一套环形研具既可以刮研主轴箱体又可以刮研轴承座，以此来保证接触刚度和几何位置精度。
此台轧辊磨床的回转精度高达0.004mm，因此必须严格控制机床主轴的精度，该机床主轴的前后均为双列圆柱滚子轴承支承，工艺要求此处的轴承必须均准备一整套标准轴承及留有磨削加工量的轴承内环。主轴加工完成后，先按工艺要求组装标准轴承，卸下标准轴承的滚珠及外环，检测轴承内环外滚道的径向跳动，如果两轴承内环外滚道径向跳动
此台机床的刀架床身没有采用普遍使用的平导轨结构，而是采用了移动精度高，能自动补偿磨损的“V”型导轨结构。根据机床加工规格的要求此台机床由4节床身拼接组成，因为床身的精度要求高，为保证零件精度必须在数控龙门导轨磨床上进行最后的磨削精加工，但由于受母机数控龙门导轨磨床加工零件规格的限制，一次只能磨削2节床身，由于床身采用的是“V”型导轨结构，那么怎样保证相拼接床身之间的尺寸一致性是机加的难点，最后通过增加一节工艺用短床身解决了这一问题。工艺增加了一节与零件床身主体结构一致只是长度只有1米的短床身，在数控龙门导轨磨床上进行磨削加工时，先按照第一节床身、第二节床身、工艺用短床身的连接顺序一同磨削床身，然后按照工艺用短床身、第三节床身、第四节床身的顺序连接，按照已加工完的工艺用短床身进行控制相拼接床身之间的尺寸一致性。此台机床的工件床身也没有采用普遍使用的平导轨结构，采用的是“山”型导轨，其加工方法同刀架床身的加工方法类似。
通过以上例子可以看出，合理的机加工艺方法对于零件的合格加工至关重要，也正因为采用了创新的机加工艺方法才使得我厂的超重型数控轧辊磨床得以成功研制。 [科]
【参考文献】
［1］于骏一，邹青．机械制造技术基础．机械工业出版社，2003.
［2］张耀宸.机械加工工艺设计实用手册.航空工业出版社，1993.
关键词：五轴磨刀机；硬质合金；立铣刀；加工方法
中图分类号：TG596 文献标识码：A
1 概述
铣刀的制造要求高，难度大。本文通过多年来实际加工经验和理论相结合，在CNC工具磨床上制造一把优质铣刀必须合理选择刀具材料，几何参数，砂轮等，通过建立数学模型和铣刀磨削运动参数设计模块，实现各个模块间数据集成系统，通过模拟软件确认编制程序和机床运动轨迹的正确性，在进行精密的加工过程，实现加工刀具的自动化、高速化和智能化。
2 球头立铣刀
广泛用于加工零件的侧面、成形面、槽等各种结构形状加工中，铣刀的主要结构参数有齿数、螺旋角、槽深、前角、端齿、周齿后角等。其中，螺旋排屑槽槽形是刀具几何角度的最关键因素，槽形是否合理直接影响刀具寿命、排屑顺畅、加工精度。现在CNC工具磨床磨削立铣刀螺旋槽成为主要工艺，替代了传统成型铣削沟槽。决定槽形主要因素是用于磨削刀具旋转砂轮曲面、槽深和前角。一般切削脆性材料或高硬度，槽深选浅些；塑形材料，槽深较深。立铣刀按刀头类型分为直角头铣刀，球头铣刀和圆弧头铣刀。直角头铣刀用于加工槽侧面等，球体铣刀用于成形、仿形加工等，球头铣刀加工有转角R的侧面。
3 机床设备
五轴磨刀机是瑞士生产，它使用的FANUC控制系统和专门制造刀具研制的标准模块软件――Quinto。
磨床使用的控制软件FANUC是一种关于轴定位，插补计算，用户界面的高科技解决方案。Quinto应用软件提供给用户简单、灵活的访问机器的界面。
它有X轴、Y轴、Z轴、A轴、C轴五个轴。
Quinto标准软件
几何参数和加工参数菜单式输入，用于提高加工效率，由数据库支持，包括刀具管理、侧头程序、砂轮几何参数等。
4 球头铣刀制造工艺过程
铣刀的制造过程，包括刀具几何设计、砂轮选用及参数、机床加工参数设定和磨削轨迹分析等几大部分。流程框图如图1所示。
制造球头铣刀的操作过程：
加工球头铣刀时，过程分为7个步骤：分别是cutting（切断）、Flute（螺旋槽）、Gashing（容屑槽）、Face2（端齿第二后角）、Face1（端齿第一后角）、OD2（周齿第二背角）、OD1（周齿第一背角）
在制造刀具时注意事项：
（1）确保加紧可靠和位置精度。
（2）在Quinto软件用户界面输入刀具几何参数：
4齿等分齿数4、切削刃长49、螺旋角29°、刀齿齿深2、端齿第一后角9°、端齿第二后角19°、周齿第二后角29°、周齿第一后角8°、圆弧半径R1、前角14°、右旋。
（3）根据不同的程序，选择不同的砂轮，见表2。
用途：cutting磨削端面，保证铣刀端面与外径的垂直度，还可去除圆弧大的余量，为圆弧面的精磨准备。
Flute磨削螺旋槽，同时加工螺旋角、前角、齿深。
Gashing磨削端齿的容屑槽，保证与螺旋角相接。
Face2磨削端齿第二后角，修正排屑槽。
Face1磨削端齿第一后角，保证端面的刃倾角。
OD2磨削周齿第二后角和圆弧的第二后角。
OD1磨削周齿第一后角和圆弧的第一后角。如图2所示。
（4）验算程序
在参数化建模中，输入数据发生矛盾或不合理，系统自动计算或比较，对参数合理性进行判定。输入铣刀参数并确认无误后，点击OK按钮，就进入铣刀参数计算。
（5）使用机床的测头，对刀具的夹持长度探测，确定参数，准确测量刀具加工长度定位后再进行加工。
（6）根据刀具放大测量仪Zolor放大20倍，观看检查铣刀磨削的程度。
（7）检验，使用全自动道具检查仪检查刀具几何参数，包括内容：螺旋角、圆弧、外径、端齿第一后角、端齿第二后角、周齿第一后角、周齿第二后角。
5 加工中的注意事项
（1）在机床磨削螺旋槽时，由于需要去除的余量过大（批量制造最好使用专用的开槽机进行开槽），可以分为几步进给加工。如总进给值设为4mm，分步进给设为2mm，则此槽分2步加工完。如果分步进给值为1.5mm，则分为3步加工完此槽。这样可以在最后一步进行精加工。
（2）在磨削圆弧时，如果半径看起来过于扁平，可以输入一个正值补偿，反之，则输入一个负值，修正量最大为0.3mm，当进行较大修正时，须检测砂轮参数和修磨参数。
结语
设备、磨轮、刀具几何角度及材料四者是相互影响和促进的。本文通过理论和实践相结合方法，研究了整体硬质合金球头铣刀的制造方法。由于本人水平有限，如有不足或错误之处请各位老师给于指正。
参考文献
[1]陆剑中，孙家宁.金属切削原理与刀具[M].北京：机械工业出版社.
关键词：内圆磨床；人机界面；数控改造
内圆磨床主要用于机械零件的内孔加工，是机械工业中的重要工艺装备。老式内圆磨床进给大多采用液压和机械联合进给模式，以M224半自动内圆磨床为例，该型号磨床是几十年前引进苏联技术生产的，整机结构十分复杂。八十年代按照国家淘汰高能耗电机要求，工厂对磨床电控系统进行了改造，用变频器取代了中频发电机组，降低了机床能耗，但机械结构改动较少并一直沿用至今。由于该磨床是计划经济时代的产物，而且有几十年的生产历史，所以国内用户相当庞大。近几年，很多M224磨床返厂大修，在当今机床数控化的大环境下，很多客户对磨床提出了数控化改造要求。
1 方案确定
M224磨床是由液压、机械、电气联合控制的半自动内圆磨床，具有手动、电感、塞规、定程四种测量方式，机床的所有动作靠三个电磁阀切换液压油路实现，电控线路是典型的继电接触控制线路。机床的纵向工作台由往复油缸驱动，通过行程开关、拨叉等位置的调节和控制变向实现机床的纵向往复；机床的径向工作台靠进给油缸驱动，进给油缸上部装有进给变速箱，通过齿条齿轮传递及凸轮机构实现机床的变速进给。
受机床床身结构限制，纵向工作台无法采用伺服驱动方案，因此保持原液压驱动方案不变。机床径向工作台上部的进给箱里面装配的零件多达70多个，是故障多发部位，而且进给箱结构紧凑，维修时很不方便，因此对径向工作台采用伺服驱动的控制方案改造。由于伺服系统具有很好的重复定位精度 ，本技术改造方案去掉了电感和塞规测量工作方式，仅保留了手动和定程(半自动)两种工作方式。
2 方案实施
2.1 PLC、人机界面选择
根据内圆磨床磨削加工的工艺特点，确定机床伺服系统脉冲当量为0.1 m。由于M224磨床最大磨削孔径为40mm，在磨削加工时砂轮与工件之间有超过20mm的空刀量，为了不影响加工效率，设计要求PLC的脉冲输出频率不低于100KHz。经选择采用了台达EH2系列可编程序控制器，该系列PLC内置200KHz高速脉冲输出模块、RS485通讯接口，具有直线／圆弧插补功能，最低脉冲输出频率为10Hz，配合导程为5mm的滚珠丝杠，径向工作台(X轴)最低运动速度为0.06mm／min，最高运行速度为1200mm／min，完全满足内圆磨床加工时的工艺要求。
选择台达A系列5.7”单色触摸屏作为人机界面，人机界面与PLC通过RS232接口相连，通过触摸屏可以输入各种磨削工艺参数，可以在屏上设计触摸按键以节省PLC输入点，可以实时显示磨床的工作状态。
2.2 工件主轴控制
工件轴通过一台0.55KW／1.1KW 双速三相异步电动机驱动，改造前通过操纵面板上上的LW6-3／B093万能转换开关切换高低速度。由于转换开关上有九对触点，时间一长容易出现触点间接触不良故障，导致电机缺相。改造后用两个接触器KM2、KM3代替万能转换开关，在新的操纵面板上设计一个三挡位转换开关SA1来切换高低转速。
2.3 砂轮主轴控制
M224磨床使用一台3.7KW 惠丰变频器驱动电主轴作为砂轮主轴，变频器型号为F1000-M0037T3B。改造前变频器装在电器柜外面，通过三线式端子控制变频器的启动和停止，通过变频器面板手动调整变频器输出频率。改造后重新设计了电器柜，将变频器装入电器柜内部，操作者不能直接接触到变频器面板。为了使操作者使用方便，改造后采用通讯方式控制变频器启动和停止 。变频器和PLC通过RS485通讯口相连，通过人机界面输入变频器工作频率，通过触摸屏上的触摸键控制变频器的启动和停止，在触摸屏上可实时显示变频器工作电流、电压、故障代码等参数。
2.4 冷却泵控制
改造前M224磨床只有一个冷却泵，冷却液经水阀后分为两路，一路给砂轮主轴冷却用，一路在磨削时冷却工件。由于两路共用同一个水箱，磨削产生的铁屑混入冷却液后，会造成砂轮主轴冷却水路堵塞而影响砂轮主轴的正常使用。改造后，取消水阀，增加了一个冷却泵，工件冷却水箱与砂轮主轴冷却水箱各自独立，互不干扰。
2.5 液压系统
改造前，M224磨床是靠三个电磁阀切换油路控制杠杆、修整器、行程阀、往复油缸、进给油缸等机构来实现工作台快速进退、往复，砂轮修整，粗进给，精进给和无进给磨(包括粗光磨和精光磨)。改造后，由于径向液压进给系统被伺服进给系统取代，相应的取消了进给电磁阀，而且堵住了机床配流板上进给油缸所接油路。这样处理之后，夹具液压松紧油路受到影响而不能使用。所以，对于使用液压夹具锁紧工件的机床必须另外加装一个电磁阀，控制夹具的松紧。电磁阀进油孔接在机床减压阀之后，出油孔接工件主轴箱的进油套。
2.6 绝对坐标系统构成
改造后的电控系统以台达DVP-32EH00T2可编程序控制器为控制核心，选用三菱MR-J2S-60A伺服驱动器、三菱HC-SFS52伺服电机构成伺服驱动系统。伺服电机编码器上采用了17位绝对位置编码器，分辨率达到131072脉冲／转，具有很高的精度控制能力。只要在伺服驱动器上加装电池，就能构成绝对坐标系统。绝对坐标系统接线图见图2。在系统联机时，要将PLC与伺服驱动器的电源输入设定为同时或伺服驱动器电源先启动，以免绝对位置数据传输异常导致伺服报警。
3 结束语
经过数控化改造后的M224半自动内圆磨床， 轴重复定位精度在2 m以内，加工出的产品5O件内的尺寸分散在15m以内。经湖北三环汽车方向机有限公司等单位使用，改造后机床性能稳定，操作方便，改造达到了预期效果。
参考文献：
关键词：普通外圆磨床；数字化改造；升级换代；机床再制造
中图分类号： TP27 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）34-155-2
1 数字化改造现状
当前中国制造业正处于产能严重过剩，急切需要进行去产能化的阶段。如何去产能化？产品的升级换代是去产能化的主要方法之一。我国制造业设备目前比较杂，传统的普通机床占据了大量的市场，占用了企业相当多的资金，且很大一部分普通机床使用寿命将至，加工精度也很难满足市场需求。而购置数控加工设备又没有足够的资金，普通机床也不好处理。把普通机床改成数控机床，属于国家目前大力提倡和支持的再制造产业中的重要一环，具有很高的推广意义和应用前景。
2 数字化改造意义
普通机床数字化改造的优势主要有：
①普通机床对操作工的技能要求相当严，没有相应的技能，无法加工出合格的产品。但数控加工设备不同，对操作工的技能要求比普通机床要低得多，企业的发展不会因操作工的技能受到影响。
②普通机床的操作，操作工只能做到单人单机，但数控机床却可以做到一人多机，随着人工成本所占比重越来越大，数控机床的使用可有效减少企业成本，对企业效益的提升及盈利水平的增加具有相当的优势。
③数控机床价格较普通机床贵，加之当前经济形势不好，企业不敢也没资金去大批量采购数控机床。但如果只是投入少量的资金，就能将普通机床改成数控机床，同时又有效延长了机床的使用寿命，降低了企业的设备采购成本，减少了企业的固定资产投资，多数企业愿意采用。
④把普通机床改成数控机床，机床本体等铸件能够得到有效利用，只需要增加很少一部分铸件，并对原有铸件进行升级改造，增加数控部分及传动部分等，机床不仅能恢复甚至超越以前的精度，而且机床本体的使用年限得到了有效延长，能源也得到了节约，对国家制造业的升级转型也提供了极大的支持。
3 数字化改造内容
外圆磨床是机械加工设备中使用频率较高及市场保有量较大的设备，属于精密加工用设备，机床自身精度非常高，改造要求非常严，参与改造的机床厂家和维修厂家非常少。但如果改造成功，将能非常迅速占领市场，并给企业带来丰厚的利润。因此，我们特意选取普通外圆磨床数字化改造作为我们的研发方向，并取得的非常好的效果。
我们以一台ME1320普通外圆磨床为例，进行数字化改造，改造内容如下：
3.1 拆解机床
①工作台部分：将头架、尾架、上工作台、下工作台拆下来，按部位分类放好；
②砂轮架部分：将砂轮架、滑台拆下来，砂轮架按部位分类放好，滑台分开放置；
③进给及油压部分：将床身上的所有传动机构及手柄、油管、油缸、油压站等全部拆除，放入废品区。
3.2 重新测绘并设计机床
①测绘床身与下工作台结合部位尺寸，重新设计Z轴滚珠丝杆及传动件的结构以及与床身、下工作台的安装方式。Z轴导轨仍然采用原有的导轨运行方式（一V一平型）；
②测绘砂轮架滑台的高度，并根据滑台与砂轮架及床身的结合部位尺寸及机床行程及加工范围，重新设计砂轮架滑台。滑台装配有直线导轨和滚珠丝杆，保证机床运行时的平稳性及精度；
③重新设计X轴和Z轴的内防护罩，尽量防止磨削液及磨屑进入导轨和滚珠丝杆，影响机床的精度及寿命；
④重新设计导轨及滚珠丝杆的方式。直线导轨和滚珠丝杆专门增加一台3L自动油泵，设计加油时间为每30分钟打油一次，每次打油5-8秒。Z轴导轨增加一台40W连续油泵，不间断对导轨加油；
⑤重新设计机床外防护，防止切削液流出或飞溅。
3.3 X轴滑台重新加工装配
①根据设计图纸重新翻砂铸造X轴滑台各零件，加工时铸件要求二次时效，尽量减少铸件的变形量；
②装配两根直线导轨，保证上母线和侧母线在0.005mm以内，主导轨和副导轨的平行度在0.005mm以内；
③电机座及轴承座装好轴承后，铲刮与滑台底座的贴合面，保证芯棒的等高不超过0.01mm，低抬头不超过0.005mm，与直线导轨的平行度不超过0.005mm；
④装好滚珠丝杆后，重新检查并校正滚珠丝杆与导轨的上母线和侧母线，不超过0.01mm；
⑤铲刮丝杆螺母与螺母座的贴合面，保证贴合部位达到要求；
⑥装好滑台上的油路，并调整油路分配器，保证四个导轨滑块及滚珠丝杆上的螺母油量均匀，并在油路分配器进油口接好一根预留到自动油泵的油管；
⑦装配好内防护罩。
3.4 Z轴导轨及工作台修复
①将床身内外全部清洗干净，检查Z轴导轨磨损情况，精磨机床导轨。精确校正机床导轨的上母线及侧母线后，精加工Z轴连接件的结合部位尺寸。
②清洗下工作台后，精磨导轨面，用蓝丹检查与床身导轨的贴合情况，并铲刮下工作台的导轨面，保证与床身导轨面贴合到位，同时下工作台上平面的平行度不超过0.02mm。用大理石平尺检查下工作台运行的上母线和侧母线，满行程不超过0.01mm。
③清洗上工作台，并精磨工作台面及侧向基准后，研磨铲刮与下工作台的贴合面，检测工作台平行度不超过0.01mm。
④将Z轴电机座及轴承座装好轴承后，铲刮与床身的贴合面，保证芯棒的等高不超过0.01mm，地抬头不超过0.01mm，与V轨及平轨的平行度不超过0.01mm。
⑤铲刮Z轴丝杆螺母与螺母座的贴合面，保证贴合部位达到要求。
⑥床身导轨部位重新疏通油路，并将油路连接至连续油泵。
⑦Z轴丝杆部位用尼龙油管接通，预留接到自动油泵的长度。
⑧装配好内防护罩。
3.5 砂轮架的维修
①拆解砂轮架，按部位分类摆放；
②将砂轮架内的主轴油全部倒出，并清洗干净主轴油箱；
③检查主轴是否有损伤，及跳动是否在公差范围内，并进行修复；
④检查轴瓦是否有拉伤，并重新铲刮；
⑤更换密封圈和弹簧；
⑥重新装配并调整主轴到位，并加注主轴油。
3.6 头架的维修
①拆解头架，按部位分类摆放；②更换所有轴承及皮带；③重新检查并修复头架主轴及锥孔；④重新装配头架。
3.7 尾架的维修
①拆解尾架，按部位分类摆放；②绗磨尾架套筒内孔，保证内孔的圆度及圆柱度达到要求；③重新更换尾架套筒后在研磨，保证尾架套筒径向跳动满足要求；④修复拉杆，并重新装配尾架。
3.8 装配并调整砂轮架滑台
①铲刮砂轮架滑台底面与床身贴合部位，保证滑台面与工作台在X方向及Z方向的平行度；②用大理石方尺检查并调整滑台与Z轴的垂直度，300mm内不超过0.005mm；③锁紧滑台。
3.9 铲刮三架
①将头架和尾架装在工作台上，用专用芯棒插入头架和尾架的锥孔内，检查并铲刮头架、尾架与工作台的贴合面，保证头架和尾架均为上母线抬头0-0.01mm/300mm，侧母线0-0.01mm/300mm，尾架中心高比头架高0.01-0.03mm，侧母线不超过0.01mm；②装好砂轮架，铲刮砂轮架底面与滑台的贴合面，保证砂轮架的轴心线与Z轴平行度不超过0.02mm，砂轮架中心高比头架中心高高0.15-0.3mm。
3.10 装配油路
①将自动油泵固定在床身后部，并且不能影响后续电路系统的安装，而且方便观察及加油；②将Z轴丝杆上的尼龙油管及滑台上的油管与自动油泵连接并固定；③将连续自动油泵固定在床身内部以前的油箱上部；④将自动油泵及床身内部的油箱注入适量油，检查油泵运行情况及各部位的油路大小，并调整到位。
3.11 电气安装
①重新设计电气柜及数控电路；②按电路图安装电气元件，并将电气柜固定在床身上；③将两台伺服电机安装在电机座上，并用联轴器与滚珠丝杆连接并固定；④接好伺服电机的接头，并将油泵及水泵、工作灯、砂轮架电机、头架电机等接入电气柜内；⑤开机试运行系统，并进行电路调试。
3.12 设备安装
①将水箱摆放到位；②将外防护罩安装到位。
3.13 设备试运行
①重新检查机床的几何精度，并用锥销固定滑台与床身的位置；②用激光干涉仪检查并调整机床的定位精度、重复定位精度、反向间隙，达到国标要求；③检查并调整砂轮架静止状态及运行状态下的精度；④检查砂轮架运转是否正常；⑤检查尾架伸缩是否自如并自动回位；⑥检查水泵运转是否正常；⑦检查自动油泵及连续油泵运转是否正常；⑧砂轮校正静平衡后，装入砂轮架，检查砂轮架运行是否正常，有无振动；⑨编制试运行程序，看机床运转是否正常；⑩装入试制工件，看加工是否正常，并检查产品的一致性。
3.14 机床的主要配置
在外圆磨床数控化改造过程中，我们秉承在保证机床精度及可靠性的前提下，尽量降低客户的改造费用及后续维护成本，选用了不少的国产优质品牌。
主要配置如下：
①数控系统：广数980GEa磨床系统或华中数控180XP；②低压元器件：正泰；③直线导轨：南京工艺；④滚珠丝杆：南京工艺；⑤系统：深圳宝腾；⑥滚珠丝杆轴承：NSK（日本）。
4 数字化改造效果
在机床改造完成并经客户实际使用后，客户反应如下：
①精度要求：在不使用主动测量仪的情况下，尺寸一致性相当好，不存在尺寸经常超差的情况，即使客户要求的尺寸公差在0.005mm内，也能非常容易满足；②生产效率：客户以前单人单机生产，单班产量1700件/班，现在为一人两机，单班产量3000件/班，较之前提高近1倍；③废品率：由单人单机10-20件/班，降低至现在一人两机3-5件/班；④生产成本：员工单件生产成本降低，废品率降低也直接使生产成本降低；⑤员工收入：在适量调低单件工时的基础上，员工收入仍然大幅度上升；⑥员工技能：以前操作普通外圆磨床时，员工技能与当班产量及废品率成正比，而且员工培养时间相当长；现在对员工技能要求大幅度降低，多数员工在培训一星期左右即可正常上岗，产量和废品率也在可控范围内。
关键词：机械加工 机床 刀具 夹具 工艺
中图分类号：TG506
文献标识码：A
文章编号：1007-3973（2012）008-061-02
1 机床
机床是现代机械制造业中最重要的加工设备，它所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%～60%，机床的技术性能直接影响机械产品的性能、质量和经济性。因此，机床工业的发展和机床技术水平的提高，必然对国民经济的发展起着重大推动作用。这里主要介绍金属切削机床和数控机床。
1.1 金属切削机床
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”，习惯上简称为机床。机床有很多型号和用途，根据不同的分类方式可以归纳为不同的种类。
按照加工性质、所用刀具和机床的用途可分为：车床、钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床等共12类。
按照机床的通用性程度可分为：
(1)通用机床即万能机床：加工范围广，通用性强适用于单件小批生产；如卧式机床、摇臂钻床、万能外圆磨床等。
(2)专门化机床：工艺范围比通用机床窄，但比专用机床宽。专门化机床的设计是为了满足加工某一类零件或者工序。而专门设计和制造，如丝杠铣床、铲齿车床等。
(3)专用机床：工艺范围最窄。顾名思义，专用机床是为了满足某种特定的零件的特定工序的加工要求而设计的，例如大量生产的汽车零件所用的各种组合机床。
按照重量和尺寸分：仪表机床、中型机床（一般机床）、大型机床（质量大于10t）、重型机床（质量在 30t以上）和超重型机床（质量在100t以上）。
按主要工作部件数目分：可分为单轴、多轴、单刀、多刀机床。
1.2 数控机床
数控机床是指采用数字形式控制的机床。
数控机床是综合应用了电子技术、计算技术、自动控制、精密测量和机床设计等领域的先进技术成就而发展起来的一种新型自动化机床，具有广泛的通用性和较大的灵活性。数控机床有很多型号和用途，根据不同的分类方式可以归纳为不同的种类。
按工艺用途来划分，有普通数控机床和数控加工中心机床。
按机床类型来划分，有数控车床、数控铣床、数控钻镗床、数控磨床等。
按运动轨迹来划分，有点位控制数控机床、直线控制数控机床与轮廓（连续）控制数控机床。
按伺服系统控制方式来划分，可分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。
与普通机床相比，数控机床有以下优点：
具有充分的柔性，只需更换零件程序就能加工不同零件；加工精度高，产品质量稳定；生产率高，生产周期较短；可以加工复杂形状的零件；大大减轻工人劳动强度。
数控机床也存在以下问题（缺点）：
成本比普通机床高；需要专门的维护人员；需要熟练的零件编程技术人员。
2 刀具
金属切削刀具的种类很多，其切削部分的形状和几何参数都不尽相同，但它们都可由外圆车刀切削部演变而来。外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具。
在实际的切削加工中，由于刀具安装位置和进给运动的影响，上述标注角度会发生一定的变化。角度变化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变。以切削过程中实际的切削平面Ps、基面Pr和主剖面P0为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。
现只将刀具安装位置对角度的影响作如下说明：
(1)刀柄中心线与进给方向不垂直时对主、副偏角的影响。
以车刀车外圆为例，若不考虑进给运动，当刀尖安装得高于或低于工件轴线时，将引起工作前角和工作后角的变化。
(2)切削刃安装高于或低于工件中心时，对前角、后角的影响。
当车刀刀杆的纵向轴线与进给方向不垂直时，将会引起工作主偏角和工作副偏角的变化。
3 夹具
3.1 概述
机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
机床夹具根据不同的分类方式可以分为不同的类型。
根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。
根据其所使用的机床和产生加紧力的动力源可分为铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等。
根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动控制方式的夹具、气动控制方式的夹具、液压控制方式的夹具、电动控制方式的夹具等。
在机械加工工艺系统中，机床夹具是重要组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须符合以下三个与位置相关的条件：
(1)工件和夹具的位置：确定的一批工件必须放在夹具中确定的位置。
(2)夹具和机床的位置：确定的夹具必须装夹在机床上确定的位置。
十年磨一剑的“光洋模式”
五轴高档数控机床作为装备制造业中的典型高端产品，有着装备制造业“工业母机”的尊称。VGW400-U高速高精度五轴联动数控机床此次出口传统的机床强国德国，可以算作是中国机床工业史上的标志性事件，在中国机床工业整体性大而不强的格局与产业不景气的背景下，大连科德作为一抹亮色，告诉世人中国机床在面对国际的激烈竞争下，依然执着地在走向高端。
十年磨一剑。作为国家创新型企业和国家知识产权试点企业，大连光洋科技工程有限公司用了十年的时间专注于数控产业，自主创新、对外研发的十年征程下来，大连光洋俨然成为国内外行业内首家实现拥有数控系统、数控铣头、数控刀架和数控转台四大核心技术以及包括相关配套产品，刀库和机械手、数控刀架和转台、主轴单元、滚珠丝杠副和滚动导轨副、防护罩和数控刀具等功能部件等在内完整数控技术产品产业链的企业。
这一切的背后是大连光洋通过技术创新、平台建设、人才培养、产业链整合几个步骤来完成的。行业内曾将这种模式成为“光洋模式”。在大连光洋发展其子公司大连科德的过程中，大连科德总经理郭强曾介绍，“大连科德自成立之日起，就对研发非常重视，研发所需设备配置齐全，且拥有卓越的研发团队，研发人员占到技术人员的1/3。大连德科还建立有国家级‘博士后科研站’及数控系统研发中心，并与清华大学、哈尔滨工业大学、大连理工大学等国内著名高校展开校企合作，现有数控专业博士后8名，博士、硕士研究生30多名。”
大规模的人才性投资，背后是平台建设与国内市场对创新技术、核心技术的渴求。国内产业频提的“产学研”体系在大连光洋得到彻底的贯彻，在实际高档数控机床产品市场需求带动下，通过应用技术的研究带动基础技术的研究，最终解决可推动全行业技术进步的共性技术，专利170多项，国际发明专利4项大连光洋的努力，有效推动了我国数控机床产业的技术进步和核心竞争力提升。
自主研发 收获成功
在大连光洋这些年的发展中，不仅只有自主研发的VGW400高速五轴立式加工中心。近期据《中国工业报》报道，最近举行的“中大型机床亚微米级集成控制技术国际研讨会”上，大连光洋科技公司首创的一个大小0.05立方米，能模拟10多吨重大型机床的全套动作智能控制器受到了前来观摩的国内外专家高度关注。它通过内置的“数控仿真模拟系统”，像打电脑游戏一样，能模拟操控庞大的数控机床，既可完成工具切削、功能部件加工，还可简单编程，对机床工艺技术进行深度研发。
这是继2012年大连光洋实现“光纤”数控机床装置国产化今年带给业界的又一个惊喜。大连光洋这些年来通过自主研发，收获的成功可谓如数家珍。LKW2530五轴联动龙门加工中心、KDW-4200FH14轴5联动卧式车铣复合加工中心，直驱式双摆铣头DDTS-2000作为“十一五”期间“高档数控机床与基础制造装备”重大专项成果在国家会议中心展出，打破国际技术垄断的六轴五联动数控刀具磨床TG-45更是得到了张德江副主席的高度评价。
大连光洋的成功离不开基础的自主研发，大连科德总经理郭强指出，“目前，我们最大的精力并不在开拓市场，还在于基础的研发。像六轴五联动数控刀具磨床，我们就是先进行基础的关键技术的研发，没有掌握关键的数控系统和功能部件，也不可能研发出如此先进的刀具磨床。”郭强介绍说，“大连科德的数控系统和功能部件今后将给各大机床主机厂商配套，相信通过国家的支持，自身的努力，大连科德的产品将会越来越多地获得用户的认可。”
系统规划 精细加工
常言道，一个国家的规划与发展，一个产业的发展离不开产业与政策的顶层规划与设计。对此，大连光洋科技工程有限公司总经理于德海曾指出，要发展好数控系统，必须要做系统规划，做到专精特，数控企业要与主机企业密切合作，更好地为主机服务。搞数控系统的厂家必须要研究工艺，研究机床，还必须要研究关键的执行部件，只有这样才能搞清楚数控系统要做什么事情，解决哪些问题。
在产业链的整合与对高端技术的探索方面，大连光洋没有松懈。2009年大连光洋投资近5000万元修建新的厂房，在这个厂房的设计在温度环境控制、照明系统设计，还是洁净度保障上全部采用世界最高标准以保障其产品机床的精度制造和装配。
成功源于细节，不是单纯的从财力上保证产品质量。为了充分为主机企业服务，大连光洋采取的方法是尊重客观规律，数控软件设计、控制设计、硬件装置不能脱离工艺和机械设计，在全局进行完善的加工设计和系统规划且精细化管理从而保证质量与客户满意。
关键词：数控机床；C轴功能与控制
1.C轴的定义和功能
对于数控车床来说，所谓C轴就是对应绕Z轴的旋转运动，既可实现主轴周向的任意位置控制，又能实现X-C、Z-C联动。主轴周向的任意位置控制，就是主轴分度的概念，配合锁紧装置可以将加工件定位到一个你所需要的度数，C80.000或者C161.000等等。比如数控花键铣床，就是利用C轴分度的功能，根据加工工艺的要求，将360度等分成几份，在加工程序中按照旋转度数来编程。对于数控丝杆磨床来说，头架的控制就是C轴，在加工过程中是连续低速旋转，带动Z轴作联动，即C轴转一圈Z轴走一个螺距。
车削中心上的C轴，既可实现主轴周向的任意位置控制，又能实现X-C、Z-C轴的联动。车削中心是在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。车削中心上的C轴控制又叫CS轮廓控制。CS轮廓控制是在伺服主轴（串行主轴）上组合专用的检测器，通过主轴电机进行定位的一种功能，与主轴定位（T系列）相比精度更高，可以在定位以及其它的伺服轴之间进行插补。对伺服主轴进行速度控制的情形叫主轴旋转控制，对伺服主轴进行位置控制的情形叫主轴轮廓控制。对主轴进行轮廓控制的功能就是CS轮廓控制功能。
2.C轴的驱动和检测
C轴控制就是位置控制。对于花键铣床来说，C轴是用来分度的；对于丝杆磨床来说，C轴是连续低速旋转，带动Z轴作联动，这两种机床都是将直线轴作为旋转轴用，所以用伺服电机来驱动就可以了，使用上与通常的伺服进给轴一样。数控车床的伺服主轴只起到带动材料旋转的作用，对于车削中心来说C轴是在伺服主轴（串行主轴）上组合专用的检测器来控制的，所以C轴是由伺服主轴电机来驱动的。主轴旋转和C轴的切换，随来自PMC的信号和M代码而定。此时C轴控制的手动以及自动运行，与通常的伺服进给轴也相同。
带有C轴的机床加工精度要求都比较高，因此需要全闭环控制。对于花键铣床和丝杆磨床来说，选用角度编码器作为检测装置就可以实现。角度编码器通常是指精度高于±5"和线数高于10000的编码器。车削中心的C轴所采用的专用检测器是模块式磁栅编码器，它的内径大，读数头尺寸小且结构紧凑，能够支持高转速且具有足够刚性。根据不同机床加工精度的要求来选择C轴检测装置的线数，由于受机械主轴以及安装尺寸大小的局限性，检测装置的线数一般都不能达到精度要求，需要它自身的细分数和数控系统的倍频数才能完成。
3.C轴应用和系统控制参数
以DLA20车削中心上的C轴为例，简述一下C轴的应用，以及三菱数控系统M70VA控制C轴相关参数的设置。此台车削中心由三菱数控系统M70VA控制，伺服主轴和动力头伺服主轴，NC控制4轴，即X轴、Z轴、Y轴、C轴，C轴的检测器是选用海德汉的ERM 200系列的模块式磁栅编码器，根据机床加工精度的要求以及主轴径的大小，选用ERM 280模块式磁栅编码器，此编码器输出信号为正弦电压信号～1 VPP，支持高倍频细分。这个信号属于增量信号，但它带有一个参考点，所以使用上相当于绝对值信号，回零时不需要回零减速开关；若确定参考点之后，数控系统每次断电通电后，不用每次回参考点，仍可找到原绝对坐标位置。此编码器的线数为1200线，经过EIB 392M接口单元细分，细分数能达到16384倍，则此编码器的分辨率为1200×16384=19660800p/rev。
三菱数控系统M70VA控制车削中心C轴的几个重要的参数如下：
#13019 位置检测分辨率：设为“0”
#13031 位置检测器类型、速度检测器类型以及电机类型：设为“6200”
#13051 双反馈控制时间常数：设为“100”
#13052 双反馈控制死区：设为“1000”
#13053 误差过大检测区间：设为“0”
#13054 闭环过行程检测宽度：设为“C1”
#13097 扩展机械侧编码器的分辨率：设为“300”
#13019在不带有C轴时设定值与#13020速度检测器分辨率设定的值相同；当带有C轴时，#13019=编码器的脉冲数/65536的余数=19660800/65536的余数。#13097就是数控系统的倍频数，在不带有C轴时设为0，当带有C轴时，#13097=编码器的脉冲数/65536的商=19660800/65536的商。这两个参数的设置值与模块式磁栅编码器的线数以及其细分数有关系。#13031带有主轴侧位置检测器时设为6200，#13053带有主轴位置检测器时需要设为0，#13054闭环过行程检测宽度设为C1，其它两个参数根据内容说明再结合机床实际运行来设置，在没有系统报警且机床运转正常就可以。如果这几个参数在带有C轴全闭环控制时设置不当，数控系统将会出现反馈异常1、反馈异常2以及误差过大等报警，机床将无法正常运行。
4. 结语
C轴在数控车床上的应用，基本上就是分度定位的应用。在复合车削中心机床上，有用到铣削功能的时候就会用到C轴， C轴和X，Y这些配合使用可以在圆周面上进行刻字等等复杂加工。一般来讲如果是加工中心的话就是机床的第四轴，也就是附加旋转轴。至于围绕哪个直线轴旋转，根据不同品牌的机床会有不同的命名。C轴的检测装置根据机床加工精度和数控系统的不同，检测装置的信号与线数以及控制接口参数都会有所不同。
参考文献：
[1]《MITSUBISHI CNC 70系列 设定说明书》
这个暑假，我们的学校要求每个学生参加至少15天的社会实践报告。 作为一个学电气工程及其自动化的学生，为了为大二的电路学习打好基础，也为了复一所学的机械设计制图以及计算机文字处理，从7月1日到8月7日，我来到南京六角数控机床有限公司进行了一个多月的社会实践，感受颇多。
来到的头几天，公司领导还没有给我布置什么任务，于是我就在公司里熟悉一下环境。在机械设计制图课上老师讲了一些制图的基本知识和原理，表达机械的常用方法，零件制造与零件图，机械传动与传动零件的设计以及简单的零件联结与装配图，现在看见了许多各种各样的零件以及由这些零件组装成的各种各样的设备，更有了感性的认识，其中还有一些比课上讲的复杂得多。接着的几天，我进行了简单的零件加工，无非就是打孔，攻螺纹，去毛刺。我还知道了检测螺纹的工具叫做规，通常是两头都有，一头是通规，另一头是止规。检测螺纹时必须要是通规进，而止规能止住，不然零件就报废了。在实际操作中，不是任何一个螺纹都能使通规进，如果再把零件重新加工一下就可能回增大误差，这时就应用丝攻重新回一下或许就好了。若是不行，再回两三遍。当然并不是零件报废了就没有用了，其实不然，通过再次加工使零件重新具有使用价值。说到报废，其实有两种，分为物废和料废。物废吗，就是加工零件是应工人的不当操作而报废;而料废则是因材料问题使零件报废。
机械课上我们画了很多的三视图，,但今天看到那么多的实体模型，更有一种说不出的感觉。这儿还有许多各式各样的机床，如车床、钻床、铣床、刨床、磨床、半自动机床、自动机床和数控机床。不管什么样式的床子，都有着各种不同的传动系统与结构，不同的机床可以加工出不同形状，不同的表面、尺寸与精度。车床用于加工零件上的回转面，如圆柱面，圆锥面各种形状圆弧及螺纹等。车床的运动过程，是采用电机带动皮带传动给主轴系统，主轴变速传动采用的是齿轮传动结构来完成的，拖板的自动进给也是采用齿轮传动和螺杆及齿条传动原理来完成对零件表面加工，包括车削外元表面(包括各级台阶尺寸，外元各种形状尺寸，如圆弧凸凹槽，各种平面，内孔、圆锥面、螺纹等);钻床一般用来钻孔、攻丝;刨床广泛用于加工平面;铣床用来加工平面，也可以加工斜面和各种沟槽;磨床的运动过程，则是采用液压原理，通过液压油量，油压的控制来完成各种运动的，磨床对零件表面的尺寸精度可达到更高的要求和精确的尺寸，并且能够加工一般金属刀具难以加工的合金材料。数控机床对零件加工精度可达到更高的要求，通过编程可完成零件较高精度要求。不同的数控机床可加工的精度不同，而普通一般数控机床可完成的加工精度也不同。高精度的零件，用高档的数控机床来完成，如全功能的数控机床加工中心就能完成过去在机械中无法完成的精度质量相关尺寸链的技术要求。零件的几何精度尺寸更高，可保证批量尺寸的一致性。操作更方便，零件质量更稳定。
再后来，为了考察我的电脑制图以及电脑排版的能力，我又被安排画了几份cad图纸，并且为该公司的数控机床的说明书在计算机上排版设计，所完成的工作深得该公司相关人员的好评。当然，这得益于平时的努力学习，才能胜任这份工作。我自己虽然完成了画图的任务，但还是发现了一些在学校的制图课上没有遇到的问题，我都开动脑筋把它们一一解决了。在以后的实践中，我都将用更高的要求来要求自己。在学校认真学好理论方面的知识，这样才能在实践中得心应手。为今后走出课堂，进入市场，迈向社会积累更多更丰富的实践经验。
为了给大二的电路课有一个感性认识,我还跟着公司的几位技术人员参与了数控机床的修理和制造。数控机床与普通机床相差不大，普通机床需要人工来操作，尺寸不能有丝毫的误差;而数控机床只要在机床的显示屏上编入一些程序，机床就能正常工作了。拥有数控机床的数量，可从一个方面体现一个公司的势力。在当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际(日本、德国、意大利、英国)机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。中国加入wto后，正式参与世界市场激烈竞争，今后如何加强机床工业实力、加速数控机床产业发展，实是紧迫而又艰巨的任务。
实践结束后，我得到了一些钱。当然我不是冲着钱来，而是为了获得经验来的。社会实践，一方面是为自己今后工作获得经验，另一方面是为了自己今后走向社会打下基础。社会上鱼龙混杂，不像学校里老师和同学那么友善。这就要自己能够分清是非，该做什么，不该做什么。总之，这一个多月的社会实践教会了我很多书本。
今年暑假,学院为了使我们更多了解机电产品、设备，提高对机电工程制造技术的认识，加深机电实习报告在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到几个拥有较多类型的机电一体化设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习.
为期23天的生产实习，我们先后去过了杭州通用机床厂,杭州机密机床加工工厂,上海阀门加工工厂,上海大众汽车厂以及杭州发动机厂等大型工厂，了解这些工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，各厂工人的工作情况等等。
第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，传感器在空调设备的应用了，电子技术在机械制造工业的应用了，精密机械制造在机器制造的应用了，等等理论与实际的相结合，让我们大开眼界,也是对以前所学知识的一个初审.通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足,为后续专业课学习和毕业设计打好基础。
杭州通用机床厂
7月3日,我们来到实习的第一站,隶属杭州机床集团的杭州通用机床厂.该厂主要以生产M-级磨床7130H,7132H,是目前国内比较大型的机床制造厂之一.在实习中我们首先听取了一系列关于实习过程中的安全事项和需注意的项目,在机械工程类实习中,安全问题始终是摆在第一位的.然后通过该厂总设计师的总体介绍.粗略了解了该厂的产品类型和工厂概况.也使我们明白了在该厂的实习目的和实习重点.
在接下来的一端时间,我们分三组陆续在通机车间,专机车间和加工车间进行生产实习.在通机车间,该车间负责人带我们参观了他们的生产装配流水线,并为我们详细讲解了平面磨床个主要零部件的加工装配工艺和整机的动力驱动问题以及内部液压系统的一系列构造.我最感兴趣的应该是该平面磨床的液压系统,共分为供油机构,执行机构,辅助机构和控制机构.从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式.按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳,但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱.由于闭式系统在技术要求和成本上比较高,考虑到经济性的问题,所以该平面磨床采取开始系统,外加一个吸震器来平衡系统. 现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分,怎样设计好液压系统,是提高我国机械制造业水平的一项关键技术.在专机车间,对专用磨床的三组导轨,两个拖板等特殊结构和送料机构及其加工范围有了进一步的加深学习,比向老师傅讨教了动力驱动的原理问题,获益非浅.在加工车间,对龙门刨床,牛头刨床等有了更多的确切的感性认知,听老师傅们把机床的五大部件:床身,立柱,磨头,拖板,工作台细细道来,如孢丁解牛般地,它们的加工工艺,加工特点在不知不觉间嵌们我们的脑袋.
在通机工厂的实习,了解了目前制造业的基本情况,只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性,很遗憾地,不能多做一些具体实践的操作,但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程,使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来,明白了本专业在一些技术制造上的具体应用.
杭州精密机床厂
7月8日我们到了同属杭州机床集团的杭州精密机床厂,顾名思义,杭州精密机床厂是生产一些加工精度较高,技术要求高的机床设备的大型工厂,主要加工的是机床内部的一些精度等级较高的小部件或者一些高精度的机床,如M级,MM级平面磨床.由于加工要求较高,所以机器也比较精密,所以有些也要在恒温这个环境下伺候它们呢.这样才能保证机床的工作性能,进而保证加工零件的加工精度要求.
在听了工人师傅的讲解后,明白了一般零件的加工过程如下:
胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理,调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面
齿轮零件加工工艺:
粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯,轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工
精机公司有三个用于加工磨头体的加工中心和几台数控机床,数控机床的体积小,价格相对比较便宜,加工比较方便,加工中心有一个刀床和多个工作台同时对多个工作面进行加工,不仅避免了由于基准不重合产生的误差,提高了加工精度,而且也大大提高了加工效率,但是加工中心体积大,价格昂贵,而且对环境要求较高,这就提高了产品的成本,一般选择加工经济性较高的零件或者精度要求高的关键零件.
在精机公司的实习中,极大地丰富了自己关于零件加工工艺的知识,拓展了自己的知识面.在这次实习中,感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性,它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性等特点，是尖端工业所不可缺少的生产设备.目前我国绝大部分数控机床都是出自国外先进制造商,无论在数量上,精度,性能指标上,中国制造业都远远落后于发达国家,需要我们奋起直追.
上海阀门厂&上海大众汽车生产有限公司
接下来的日子我们乘车去了上海,因为时间比较紧迫,所以这次上海之行应该以参观为主,在上海阀门厂的时间比较短,也很难获得比较理想的实习效果,在上海大众汽车有限公司的参观,多少令我们了解了机械制造业的发展方向,我想,这也是本次上海之行最大的收获.
就目前来言,汽车等一系列高新技术的运用开看,如何将电子技术与机械技术更好的结合,实现机电一体化,将是日后一端时间机械发展的重中之重
杭州发动机厂
我们此次实习的最后一站是杭州发动机厂,该厂建于1958年,是由杭州动力厂和汽车修配厂等合并而成,该厂参与生产了浙江省第一辆重型染油机,第一辆拖拉机,第一辆大客车以及第一部无轨电车,曾在92年被列为国家重点大型企业,浙江省机械100强的美誉,现在该厂拥有员工1800人,具有2000多台专业机器,该厂的X6130柴油机,WD615柴油机,STAIR型柴油机都在浙江省内市场上占有主流地位,年产值达10多忆元,是浙江省内重点发动机生产基地.
在此次实习中,在杭州发动机厂的时间最长,历时12天,分别介绍了X6130柴油缸体的加工工艺(分为面加工和孔加工),凸轮轴孔的加工,数控设备的加工特点,分类及具体运用,曲轴的加工工序以及发动机的具体工作原理.在最后一天,我们还参观了其铸造部,参观了其铸造生产过程.在该厂的实习中,深刻明白了数控机床的生产中发挥的切实作用,以及目前社会对数控机床及数控人才的急需,而在一些重要数控产品,如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床等的需求上,决不能过于依赖进口.
历时将近一个月的实习结束,该次实习,真正到达机械制造业的第一前线,了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造也的发展趋势.在新的世纪里,科学技术必将以更快的速度发展，更快更紧密得融合到各个领域中,而这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向.
为期23天的生产实习，我们先后去过了杭州通用机床厂，杭州机密机床加工工厂，上海阀门加工工厂，上海大众汽车厂以及杭州发动机厂等大型工厂，了解这些工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，各厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，传感器在空调设备的应用了，电子技术在机械制造工业的应用了，精密机械制造在机器制造的应用了，等等理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也是对以前所学知识的一个初审。通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足，为后续专业课学习和毕业设计打好基础。
7月3日，我们来到实习的第一站，隶属杭州机床集团的杭州通用机床厂。该厂主要以生产M-级磨床7130H，7132H，是目前国内比较大型的机床制造厂之一。在实习中我们首先听取了一系列关于实习过程中的安全事项和需注意的项目，在机械工程类实习中，安全问题始终是摆在第一位的。然后通过该厂总设计师的总体介绍。粗略了解了该厂的产品类型和工厂概况。也使我们明白了在该厂的实习目的和实习重点。
在接下来的一端时间，我们分三组陆续在通机车间，专机车间和加工车间进行生产实习。在通机车间，该车间负责人带我们参观了他们的生产装配流水线，并为我们详细讲解了平面磨床个主要零部件的加工装配工艺和整机的动力驱动问题以及内部液压系统的一系列构造。我最感兴趣的应该是该平面磨床的液压系统，共分为供油机构，执行机构，辅助机构和控制机构。从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式。按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳，但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱。由于闭式系统在技术要求和成本上比较高，考虑到经济性的问题，所以该平面磨床采取开始系统，外加一个吸震器来平衡系统。现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分，怎样设计好液压系统，是提高我国机械制造业水平的一项关键技术。在专机车间，对专用磨床的三组导轨，两个拖板等特殊结构和送料机构及其加工范围有了进一步的加深学习，比向老师傅讨教了动力驱动的原理问题，获益非浅。在加工车间，对龙门刨床，牛头刨床等有了更多的确切的感性认知，听老师傅们把机床的五大部件:床身，立柱，磨头，拖板，工作台细细道来，如孢丁解牛般地，它们的加工工艺，加工特点在不知不觉间嵌们我们的脑袋。
在通机工厂的实习，了解了目前制造业的基本情况，只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性，很遗憾地，不能多做一些具体实践的操作，但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程，使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来，明白了本专业在一些技术制造上的具体应用。
7月8日我们到了同属杭州机床集团的杭州精密机床厂，顾名思义，杭州精密机床厂是生产一些加工精度较高，技术要求高的机床设备的大型工厂，主要加工的是机床内部的一些精度等级较高的小部件或者一些高精度的机床，如M级，MM级平面磨床。由于加工要求较高，所以机器也比较精密，所以有些也要在恒温这个环境下伺候它们呢。这样才能保证机床的工作性能，进而保证加工零件的加工精度要求。
在听了工人师傅的讲解后，明白了一般零件的加工过程如下:<>胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理，调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面<>齿轮零件加工工艺:<>粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯，轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工<>精机公司有三个用于加工磨头体的加工中心和几台数控机床，数控机床的体积小，价格相对比较便宜，加工比较方便，加工中心有一个刀床和多个工作台同时对多个工作面进行加工，不仅避免了由于基准不重合产生的误差，提高了加工精度，而且也大大提高了加工效率，但是加工中心体积大，价格昂贵，而且对环境要求较高，这就提高了产品的成本，一般选择加工经济性较高的零件或者精度要求高的关键零件。
在精机公司的实习中，极大地丰富了自己关于零件加工工艺的知识，拓展了自己的知识面。在这次实习中，感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性，它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性等特点，是尖端工业所不可缺少的生产设备。目前我国绝大部分数控机床都是出自国外先进制造商，无论在数量上，精度，性能指标上，中国制造业都远远落后于发达国家，需要我们奋起直追。
接下来的日子我们乘车去了上海，因为时间比较紧迫，所以这次上海之行应该以参观为主，在上海阀门厂的时间比较短，也很难获得比较理想的实习效果，在上海大众汽车有限公司的参观，多少令我们了解了机械制造业的发展方向，我想，这也是本次上海之行最大的收获。<>就目前来言，汽车等一系列高新技术的运用开看，如何将电子技术与机械技术更好的结合，实现机电一体化，将是日后一端时间机械发展的重中之重。
我们此次实习的最后一站是杭州发动机厂，该厂建于1958年，是由杭州动力厂和汽车修配厂等合并而成，该厂参与生产了浙江省第一辆重型染油机，第一辆拖拉机，第一辆大客车以及第一部无轨电车，曾在92年被列为国家重点大型企业，浙江省机械100强的美誉，现在该厂拥有员工1800人，具有2000多台专业机器，该厂的X6130柴油机，615柴油机，TIR型柴油机都在浙江省内市场上占有主流地位，年产值达10多忆元，是浙江省内重点发动机生产基地。
在此次实习中，在杭州发动机厂的时间最长，历时12天，分别介绍了X6130柴油缸体的加工工艺(分为面加工和孔加工)，凸轮轴孔的加工，数控设备的加工特点，分类及具体运用，曲轴的加工工序以及发动机的具体工作原理。在最后一天，我们还参观了其铸造部，参观了其铸造生产过程。在该厂的实习中，深刻明白了数控机床的生产中发挥的切实作用，以及目前社会对数控机床及数控人才的急需，而在一些重要数控产品，如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床等的需求上，决不能过于依赖进口。
关键词：进口设备维修管理
0 引言
2008年，我段引进德国生产的SG―803/2斜切入型磨床，设备交验投入使用，给我段生产、经营创造了较高的效益，是我段生产设备的精华，重要的A类设备。由于该设备自动化程度和科技含量较高，目前设备的管理与维修人员相对缺乏，造成设备的管理与维修跟不上节奏，严重影响了我段的正常生产。因此如何管理好该设备，使其发挥最大的效能，是我们设备管理工作者的一个重要课题。
1 确保进口设备技术资料的完整
应重视对这类进口设备技术资料的收集管理，特别是维修资料（保养手册、零件手册、维修手册、设备结构图、电气控制原理图、部件装配图、气压液压原理图、易损件清单等）的管理，技术资料是重要指南，是设备正确使用、合理维护、优质检修、精细管理的保障，技术部门应给车间配齐设备使用、维修相关资料，特别是做好随机技术资料外文翻译工作，便于日后设备检修、故障维修工作。
2 加强进口设备现场管理
加强设备的现场管理才能确保进口设备的安全、稳定和有效运行。现场管理主要是指设备的使用、维护、及冷却系统的保养管理。进口设备使用期限的长短、生产效率和工作精度的高低，虽然取决于设备本身的结构和性能的好坏，但也取决于其使用和维护情况。必须实行特护管理，减少设备的人为劣化，减少因缺乏保养而造成故障，引起设备的停机。加强设备、冷却系统的保养，维护工作，根据设备特点，技术资料，建立相应的设备、冷却系统点检卡，要求操作人员每日开工前按照点检卡内容认真做好设备的检查工作，完工后按照5S管理要求做好清扫、清洁等工作。设备维修人员严格按照技术要求定期检查设备、冷却系统状态，做好相关的维护及更换油、冷却液的工作，并认真填写相关记录。同时段设备、微控专职经常到现场，做到设备管理到现场、设备检查到现场、设备工作协调到现场、设备问题处理到现场原则。
3 建立、健全进口设备技术档案
我们应为进口设备建立设备台帐、故障维修记录卡片，把设备的运行状况、发生故障现象（点或部位）、如何（处理）解决的以及更换了那些主要配件都进行一一记录，建立规范的档案，这不仅为以后的设备管理与维修提供必要的技术资料，同时能对分析设备运行情况、研究改进进口设备管理与维修对策提供经验参考。
4 加强进口设备维修人员的技术培训
随着段数控设备的不断引进，技术含量越来越高，设备维修难度加大。更加需要培养一批技术、技能熟练的工程师、技术员和维修人员。在不影响正常生产的情况下，可以通过各种途径“请进来、走出去”，以提高职工的业务素质、技术水平。建议段有关部门采取并加大培训力度，按照设备维修车间提报的需求，①举办知识讲座，请知识、经验丰富的专家、工程师、技师等进行业务及技术指导，以此加强职工的知识、技能的积累。②把有关人员派出去，到同类企业、学校去学习，把他人先进的管理、操作、维修等知识、技能变成自己的知识、技能，不断提高对该类设备的维修知识和技能，为职工提高良好的学习氛围。
5 建立灵活的维修保障体制
由于进口设备十分注重机、电、液等高新先进技术的综合应用。要想全面掌握所有的技术，承担所有的维修任务，确实困难很大。因此，建立灵活的维修保障体制，摆脱因维修技术有限造成的维修质量低下与维修工作滞后的困境。可以与信誉良好、技术力量雄厚的外委维修单位建立良好的合作关系，充分利用厂家和社会专业维修公司，利用远程维修指导、外请其他单位的专业人员或外局兄弟单位的技术人员等灵活的方式，对快速解决设备故障，降低维修成本，加强与社会维修力量的合作，为我段培养一批高级数控专业维修人员，具有十分重要的意义。如2011年5月该设备的配套砂轮（φ900*280）磨耗到限，该砂轮不仅大、重，更换新砂轮时还需做静、动平衡实验。由于该设备投入使用砂轮一直未更换，设备在安装、调试时厂家也未进行相关培训，维修人员没有掌握相关技术，有胆怯心理。段技术科提前了解现场实际情况，积极联系外局兄弟单位，最后请外局车辆段技术人员到我段采用边教边操作的方式，不仅更换了砂轮，而且培训了我段设备维修人员，相互交流了该设备使用、维修心得体会。
6 强化进口设备配件国产化进程
因为有些从国外进口的备品配件技术上已经落后，有些在使用中也会存在或多或少的不足和缺陷，如价格昂贵、供货周期长等，这也正是很多进口设备长期停机的原因。如20011年7月该设备用于修整砂轮的修整轮（金刚轮）磨耗快到限，设备将停止使用，这必将直接影响我段修车生产。段技术科联系厂家德国西蒙斯驻京办事处请求尽快帮助购置，但直到2012年3月才从德国采购回来（期间我段向外局兄弟单位借用了一个修整轮，确保了设备正常使用）。因此必须加快配件国产化进程，缓解维修压力和降低检修成本。我们应结合实际情况分析进口配件国产化的可行性。根据积累的设备资料以及配件消耗记录、统计，掌握哪些是常用易损件，哪些是复杂专用件（进口配件国产化一般是先针对常用易损件），再根据配件的结构、材质、性能参数，在综合价格、质量、交货期、使用寿命，以及研制方的技术势力、信誉、服务等诸多因素的基础上，作出配件是否国产化的决定。这不仅可以解决备品配件的供应问题，而且可以打破国外的技术垄断，掌握核心技术，还能提升进口设备的内在品质。
7 重视操作人员的技能培训
由于该设备的一些故障是因操作者操作不当所致，如在吊装轮轴时操作不当撞坏设备的测量仪，删除系统程序等。因此必须配置文化素质高、责任心强的操作者。操作者须经过技术培训，有一定的计算机基础知识，懂得设备的基本技术性能、安全技术操作规程和保养规程，掌握数控机床操作技能，经考试合格方可独立操作。
8 结束语
随着我段今后进口工装设备的不断引进，给我们的设备管理工作提出了新的更高要求。只有不断探索、研究新的管理模式，转变观念，不断提高管、用、修的技术水平，才能将设备的效能发挥出来，提高经济效益，更好更快的完成生产任务。
参考文献：
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[5]应鸿烈，杨绍荣.平面磨床床身结构分析与优化设计[J].机械研究与应用.2012(01).
[6]向勇.浅谈无心磨床加工轴承套圈外圆的技术要求[J].价值工程. 2010(31).
[7]李悦，王隆太，项余建.汽轮机叶片数控砂带磨床自动编程系统的开发研究[J].现代制造工程.2009(12).
