时间：2023-05-29 17:59:36
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇工装管理，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
主题词：工装，CAD，PowerBuilder
0、引言
瓦房店轴承股份有限公司是我国最大的轴承生产厂家，拥有九大系列5000多个品种的轴承生产能力，其产品的技术文件十分繁杂，查阅、复制、使用、保存及更新都很不方便。在市场竞争日益激烈的形势下，为了加强规范化管理水平、提高工作效率，采用计算机管理成为必然选择。大连理工大学与瓦房店轴承股份有限公司密切合作，成功地开发了轴承CAD/CAPP系统，达到了预期的效果。本文将就其中的工装管理系统的构成、功能及特点进行详细的论述。
1、轴承工装管理系统的总体设计方案
1.1系统的功能要求
系统的功能如图1所示，主要由工装明细表管理、密码管理、工装名称表管理三个模块构成。
工装明细表管理：由车加工夹具明细表、车加工量具明细表、磨加工夹具明细表、磨加工量具明细表四部分构成，主要通过PB5.0中功能强大的数据窗口完成对工装明细表数据的录入、修改、检索、删除及打印输出等。
密码管理：主要完成对密码的输入、修改和删除。
工装名称管理：主要完成对工装名称的输入、修改和删除。
图1系统主要功能组成
1.2系统的软件和硬件组成
（1）系统的软件组成：
网络操作系统：WindowsNT4.0简体中文版
数据库管理系统：MicrosoftSQLServer6.5
客户机操作系统：Windows95简体中文版，以TCP/IP为通信协议实现网络连接
客户端开发平台：数据库开发采用PowerBuilder5.0Enterprise，图形处理采用AutoCADR13
（2）系统的硬件组成：
服务器:CompaqProliant2500(2台)，一台作文件服务器，另一台作数据库服务器；
客户机:586奔腾处理器，16M内存，主频133MHz以上；
快速以太网集线器：LinkBuilderFMS100；
网卡:3ComfastEthernetXL10/100M；
网线：五类无屏蔽双绞线；
打印机：EpsonLQ-1600K和HPLaserJet6L。
1.3系统的总体方案
本系统采用流行的客户机/服务器模式建立计算机网络，通过网卡和网线将客户机与服务器相连，构成星型结构的快速交换以太网，实现网络资源的共享，系统的总体结构如图2所示，其中的工装名称管理功能比较简单在图中省略。本系统在开发中充分利用了PB强大的人机界面开发能力，采用菜单选择实现明细表管理、密码管理和工装名称管理三大功能的集成，利用PB面向对象的编程特点，每一子功能通过多窗口上的控制件编制相应的事件处理程序来实现。
图2系统总体结构图
2、轴承工装管理系统的主要功能及特点
在开发过程中，根据瓦轴的实际情况，人机界面采用模拟在实际中使用的纸质工装明细表的格式，并采用了“白纸黑字”的颜色配置，使操作人员消除了对计算机的陌生感和不适应感，加强了界面的友好性，并且为了便于操作和管理，四个部分的明细表使用一致的界面格式。
2.1数据录入功能
由于瓦轴有5000多个轴承品种，所以需要录入的数据量很大，为了保证录入数据的快速、准确和规范化，在录入界面的数据窗口中，采用了下拉子数据窗口和下拉列表框技术。具体说明如下：
下拉子数据窗口技术：由于每张明细表的夹具或量具的名称项基本类似，因此在数据窗口名称项中选择下拉子数据窗口属性，增加动态下拉子数据窗口功能，并建立相应的表，存储新出现的名称，新名称只要输入一次即可，应用程序会自动记忆并更新下拉子数据窗口中的数据内容，使用时只需用鼠标点击相应的名称项即可输入其名称，数据录入效率明显提高，并且使在实际使用中同一含义不同表达的名称统一为一致的名称，达到了数据录入的规范化，为计算机处理数据创造了有利条件。对主要尺寸中常出现的“a、b、f”等符号也使用了下拉子数据窗口技术，达到了简化录入操作的目的。
下拉列表框技术：对于“备注”中两者必居其一的选项──“底图原有”和“新设计”采用下拉列表框，使用时只需用鼠标点击相应的项即可。
由于使用了下拉子数据窗口，增加了数据表，相应地增加了对此表的增删管理模块，增加了开发工作量。
2.2电子签字功能
在纸质工装明细表使用时，经过拟制、校核、审核、批准时需要相关人员签字生效并负责，当纸质工装明细表录入计算机后，也需要类似的步骤和签字功能，即电子签字功能的实现。此功能的实现主要有两种方法：一是通过后台存储过程实现，它需要用采用数据库登录口令作为密码，易泄密，而且需要复杂的数据交换；二是由前台开发工具统一实现，它具有使用方便、维护容易的特点。
本系统采用第二种方法实现，即由前台统一开发。首先建立密码表，用于存储密码、姓名及姓名代号；其次，由相关人员输入自己姓名，然后计算机自动随机产生姓名代号，由本人记忆后再输入私人密码，输入两次密码，计算机确认前后一致才可生效，由计算机自动加密后存入密码表。使用时由相关人员输入自己的密码和姓名代号，正确后计算机检索出真实姓名填入标题栏的相应位置，日期也同时根据系统的日期自动填写。对于重名的人可以根据不同的姓名代号加以区分，但是实际应用中则必须对同名的人加以区别，否则计算机自动签字后人们无法区分是谁签的字。这里运用姓名代号起到三个主要作用：一是多了一层密码设置，增加了保密性，但因为是随机产生不易记忆所以实际应用时只取4位数字；二是防止不同人员使用相同密码时应用程序可能出现的判断失误；三是使用数字代替姓名可以在输入时省去输入汉字的麻烦。
由于增加了密码表，相应地开发了密码管理模块，主要分两部分：一是初始密码的输入，即第一次输入密码。此时需要相关人员在指定的计算机上（此机需要专人负责管理，防止不法人员输入他人姓名及密码）输入自己的姓名、密码并记忆姓名代号；二是在任意一台使用的计算机上可以对已经存在的密码进行修改，而且若忘记密码可以通过输入姓名和姓名代号删除此记录，这样就可以不必麻烦系统管理人员帮助删除密码，提高了系统的可维护性。
2.3修改功能
在电子签字中使用的密码表在工装明细表修改功能中也发挥了作用，即当明细表录入完成后，拟制人签字后主要领导批准前的修改必须输入拟制人的私人密码才可进行，否则相应功能按钮“变灰”不能使用。当主要领导批准后，即明细表发生法律效力后，明细表变得不可修改，只有在输入明细表更改通知单后，明细表才可在输入拟制人私人密码的条件下修改。从电子签字和修改功能中我们可以看到密码在保护数据的安全性方面发挥了十分重要的作用。
2.4输出功能
本系统输出的工装明细表属于文字信息，不含有图形，但由于具有特殊性，打印功能也不是很容易实现的。主要在于它需要将多条数据打印在一栏中，而且存在公差信息、含有轴承型号的表头。为了解决数据合并打印的问题，使用了数据窗口中的压缩（Compress）功能，而且在录入数据时将需要打印在一起的数据项的序号保持一致，按序号项压缩即可实现；由于公差存在正负号，在数据库表中需要按字符型存储，这样在打印时才可显示出正号。
具体实现时我们采用了复合数据窗口，分三个部分：表头、标题栏和数据项。因为表头格式复杂，采用了自由型数据窗口，制作好一个以后，四种明细表可以通用；标题栏和数据项使用了Tabular风格的数据窗口，将公差项调整到合适位置后即可。但是，表格中的竖线在无数据时就消失了（即数据没有充满整页），为了补齐此线，需要在复合数据窗口上画线，线的长度用计算列根据页数自动计算出来，这样，竖线就可画到位了。
另外，在此功能中还设计了一个可以将要输出的明细表存为文件（PowersoftReport格式）的按钮，这是为了当远程调用时不需要临时产生明细表，只是将已经存在的文件进行传输调用即可，节约了通信时间，方便了用户使用。
2.5版本管理功能及特点
这一功能主要是针对已经通过电子签字的全部项目，即产生法律效力的正式版工装明细表。工装明细表在实际使用中是很难避免修改的，为了防止多次的修改导致明细表管理上的混乱，每次修改必须通过填写更改通知单，由明细表拟制人对明细表进行修改。而且对于修改后的明细表和修改前的明细表都加以保存，因此需要有新、旧明细表的版本管理功能，即每修改一次就产生一个新版本和一个旧版本，对同一明细表的多次修改会产生很多版本，最初的明细表一直加以保留。对新版本的管理主要通过在数据表中相应的数据项设置版本号，以说明此版本已经是第几版，版本号越大就说明越新；对旧版本的管理主要通过建立历史库，将旧版本中的数据转移至历史库中存储，并提供检索和查询功能。若不建立历史库也可以通过版本号区别新旧数据，但是，这样随着使用期的延长数据量将会明显地增加，查询的工作量也会明显地增加，而且新旧数据混杂也不利于管理。
2.6检索型工装明细表编制的实现
检索型工装明细表编制的实现主要采用先检索近似轴承型号，然后在原有明细表的基础上进行修改，再使用应用程序提供的“另存为”功能实现明细表的新设计。具体说明如下：首先，系统提供模糊查询功能，将全部轴承型号检索并填入下拉列表框，由下拉列表框自动排序，输入轴承型号的字头后，相近轴承型号就自动出现在下拉列表框中，用鼠标选中即可。然后，在数据窗口中进行修改，修改完成后，用鼠标点击“另存为”按钮，出现一个新的窗口，输入新轴承型号和明细表图纸编号后（系统自动检查输入数据的合法性）即可实现明细表的新设计。
2.7数据的安全管理
为了保证数据的安全，在后台域管理员在WindowsNT上设置不同帐户的不同访问类型，以域的帐户和口令作为安全措施，通过口令限制非法用户入网及侵权，实现资源的安全管理，并使用SQLServer的授权管理功能，实现不同的用户具有不同的数据操纵权利，例如：有的用户对数据只拥有读操作权而不可修改和删除等；在前台，确认网络用户注册口令合法后，主要是通过应用程序实现的密码管理和电子签字功能防止对明细表进行非法修改。
4、结束语
目前，此系统已将定型的轴承工装明细表全部录入计算机，可以方便地对所需明细表进行维护、查询和输出，并通过计算机网络将设计、工艺、工装等部门连接起来，实现了无纸化传输，基本上达到了加快工装设计，缩短生产周期，降低生产成本的目的，初步实现了“甩图板”的要求。
综上所述，本文结合瓦房店轴承股份有限公司工装管理系统的开发实践，给出了一些在实际开发中具有普遍应用价值的思想和作法，希望能为与此类似的工作起到一点借鉴作用。
参考文献
唐浩，瓦轴滚动轴承磨加工作业指导卡CAPP系统的设计与实现，大连理工大学硕士学位论文,1998,5
侯志平等，PowerBuild4.0/5.0高级应用技术，北京晓通网络数据库研究所,1996.
张习文等，网络环境下轴承系统的开发，计算机应用研究,1998,3:75～76
何清刚等，网络环境下滚动轴承计算机辅助绘图的研究，计算机应用研究,1998,4:393～394
TheImplementationofBearingManufactureEquipmentSystem
关键词：TPM 全员生产维修制 工装维护与管理 工装TPM
0 引言
随着当前制造水平的不断发展和现代化生产要求的不断提高，工装作为一种不可或缺的生产要素在整个生产制造环节发挥着越来越重要的作用。鉴于工装使用范围的不断扩大以及其在制造过程中所起到的重要作用，如何管理和维护工装，确保工装始终处于良好的使用状态便成为了所有制造类企业都必须面对和思考的一个问题。
1 TPM的理论与方法
1.1 TPM的定义 TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，中文意思为全员生产维修制。全员生产维修体制是1975年以后日本企业界设备管理人士在学习美国设备后勤学管理的基础上，结合日本企业管理传统形成的设备管理与维修体系。其定义为：以获取设备效率的最高极限为目标，以设备为研究对象，确立其PM项目，由设备管理部门统筹，以设备使用、维护部门为主的，所有部门和生产一线人员全员参加的全面生产性维护活动[1]。TPM的目标综合来说，主要有以下两个方面：①消除六大损失，提高设备效率，②优化设备的综合效益。
1.2 TPM的活动体系 TPM的活动内容分为八个方面，通常也叫做支柱，即个别改善、自主保全、专业保全、初期改善、品质改善、人才培养、环境改善和事务改善[2]。TPM的活动对象可以涉及企业经营与管理的所有方面、所有部门，因此，部门在完成日常工作的基础上，通过积极参与各分科的活动，就可以达到提高部门管理水平的目的。TPM活动开展的基础是5S活动，TPM活动的最终目标是通过提高企业管理水平，加强企业竞争力。
TPM的活动体系如图1所示：
TPM的各支柱活动是相互联系和相互补充的，以便谋取整体的综合效果，任何局部的活动都难取得巨大成果。
2 中航精机工装管理概况
湖北中航精机科技股份有限公司是一家以生产汽车座椅调节机构和精冲件为主营业务的上市公司，由于该公司主要产品属于精密调节机构，因此对生产设备和工装的要求很高。近年来，随着中国汽车市场的不断扩大，该公司在汽车座椅调节领域也取得了长足的发展，年产量达到了调角器200万辆份，滑道80万辆份，占整个中国市场的30%左右，公司产量的迅速增长也给该公司的工装管理带来了严峻的挑战。
该公司生产所用的工装，其特点可以用“三多、三高”来概括。“三多”为：工装种类多；工装总量多；工装存放地点多。“三高”为：工装精度高；工装技术含量高；工装价值高。
为了管理好这些工装，公司制定了一系列规章制度，但具体实施的效果却并不好，严重地影响了公司的正常生产。经过搜集，实施中主要存在以下问题：①工装的维护、维修体制仍然比较落后，采用的仍然是事后维修体制；②工装的管理与维护仅仅依靠专业人员完成，没有把工装管理过程中最重要的主体——广大员工包括进来，导致整个管理维护工作存在漏洞；③对于工装的维护和管理过程没有形成闭环：缺少监督、评价环节，缺少反馈、激励机制。
3 中航精机工装TPM实施方案
3.1 建立工装TPM管理体系 为了解决目前的难题，公司决定将TPM的理念与方法引入到工装管理之中。公司首先梳理了以往在工装管理中所出现的各种问题，在重点对以上三个问题进行深入分析之后有针对性的提出了“以自主保全为基础，以专业维护为重点，全员参与工装管理”的全新的工装管理理念，建立了适用于中航精机工装管理的全员生产维护(TPM)体系。如图2所示：
3.2 全面推进工装TPM管理实践
3.2.1 工装TPM活动的推进步骤
借鉴设备TPM的开展经验，中航精机将工装TPM的推进分为4个阶段12个步骤。
①准备阶段：a公司高层宣布导入工装TPM活动，活动要点：会议及其他场合宣布；bTPM宣传与培训，活动要点：进行必要的宣传活动，对干部员工进行培训；c成立TPM推进组织，活动要点：成立公司活动推进组织，选定活动负责人；d活动方针与目标设定，活动要点：活动方针的酝酿，活动效果与目标的预测；e制作工装TPM推进计划，活动要点：制定从活动开始到活动自主推进为止的行动计划。
②开始导入：正式启动工装TPM活动。
③实施阶段：a现场彻底的5S活动，活动要点：全员参与5S活动，为后续活动打基础；b开展工装专业保全活动，活动要点：提高专业维护水平；c开展工装自主保全活动，活动要点：提高自主保全水平；d开展工装TPM小组活动，活动要点：营造改善气氛，促进全员参与。
④总结提高阶段：a活动成果总结；b自主管理体制的建立，活动要点：持续自主推进改善活动。
3.2.2 全员培训，培养员工的工装自主保全意识 为了树立员工的自我保全意识，公司重新制定和完善了各种工装管理制度，并对员工进行了相关培训，让员工认同开展工装TPM活动的必要性和好处。
关键词：电极 自动化加工 联程软件 G指令
1 概述
电极加工利用电腐蚀的原理工作，可以把模具型腔或型芯的内部结构如深孔、窄槽、小圆角以及尖角等转换成容易加工的电极外部形状，所以电极在模具加工中的应用非常广泛。加工电极要求精度高，周期短，传统的加工电极的方法存在加工效率低，加工精度难以保证的问题。因此如何提高加工电极的效率和加工精度，成为模具工业中的一个重要问题。本文的研究基于数控加工于编程G指令，利用C++程序语言开发加工程序管理软件，对加工后处理程序加以工序管理，辅助以使用自动化装夹工装，大大提高加工电极的效率。
2 传统加工电极方法的描述和分析
长期以来，模具加工企业用黄铜或石墨作为电极加工的基体，用车削、铣削、磨削的方式加工电极，其中铣削占有90%以上的加工量。随着加工技术的发展和数控机床的应用，数控铣高速加工电极成为模具EDM加工中的重点。虽然数控铣加工电极简单快捷，但是每加工一个电极都要进行独立的装夹、找正和确定加工基准，以及调用加工程序的操作，导致CNC加工时间占总加工时间的比例非常低。以GE模具厂为例进行时间统计，装夹一个电极并进行校表分中，平均用时10分钟，大型电极需要2个人协同操作，甚至用时20分钟才能完成，而完成一个普通电极的CNC加工程序平均用时小于5分钟，占加工总时间的比例小于1/3。分析认为，降低辅助工序占用加工时间的比例是提高电极加工效率的有效途径。
3 基于G代码的联动加工研究
统计显示，辅助工序占用时间主要分布在装夹、找正、找基准、调用加工程序等工序上。装夹、找正工序可以利用自动装夹工装有效降低工序时间。原理是自动装夹工装的装夹采用气动装夹方式，装夹牢靠，一定范围内任意尺寸的电极加工基体装夹在工装上即完成装夹和对中操作，电极基体的中心和工装装夹标准块的中心重合。
本文研究的重点是利用G指令管理电极基体的加工位置，并通过程序管理软件自动分配给加工程序，利用程序管理软件实现电极联动加工。
3.1 利用G代码对自动装夹电极基体基准位置赋值
电极加工之前，自动装夹工装已经安装完毕，工装的位置一经安装一般情况下不再变动。通过分中操作，确定工装的中心位置并作为工件位置和数控铣床的零点坐标进行校核，确定为工件坐标。自动化工装是标准工装，具有较高的位置精度，故可以通过G指令对工装上电极基体的装夹标准块位置进行赋值。在一个程序中，最多可以设置6个工件坐标系，即使用6个模态指令，分别为G54、G55、G56、G57、G58、G59。相对于传统加工方式中用G54建立独立的工件坐标系，此处利用6个模态指令对工装上标准块的位置进行了赋值，并输入到相应的寄存器如G54寄存器中。Z轴坐标原点统一选取在装夹标准块的上表面。
3.2 利用G代码对工装标准位置进行拓展
按照G指令的原则，在一个程序中最多可以利用模态指令设置6个坐标系，对工装一次装夹数量仍有限制。基此，利用G51.1指令，设置可编程镜像有效，设定6个标准块位置为一个工件，并对此工件进行镜像，2次镜像后工装可用位置达24个，基本达到一次装夹数量要求。本文研究认为，一个工装确定16个标准装夹位置，即1次最多加工16个电极，已基本达到加工要求。
3.3 利用C++程序语言编制加工程序管理软件
通过工装标准夹块和G代码的应用，可以有效解决电极基体的基准确定，有效的缩短了加工电极时装夹和找正、确定基准的辅助时间。传统的电极加工方式中加工程序直接用G54指令，直接调用工件坐标系进行加工。使用G54-G59模态指令，需要编制加工程序管理软件对加工程序进行管理。
3.3.1 坐标系赋值
管理软件需要对16个电极的加工程序进行管理，首先就要对加工程序位置进行管理。利用程序语言将调入软件的加工程序坐标系G代码转换成相应位置的存储在机床寄存器中的标准块位置G代码。如使用12个标准块的工装，管理软件认为装夹在机床上的一共4个工件，每个工件利用G54-G56定义3个工件坐标系。将3个存储在机床寄存器中的G指令位置进行镜像达到12个并赋值给各个电极的加工程序。
前述12个电极通过工装标准块进行装夹，XY方向的位置通过G代码以及管理软件的应用已经完成确定，每次换刀影响到的是Z方向基准的确定。故，Z方向的基准的选取成为影响基准精度的关键因素。传统加工方式中，加工电极Z方向一般选在电极顶面上，一方面的原因是电极底面基准不确定；另一个方面的原因是电极顶面对刀相对容易，电极加工模具型腔时Z方向的基准由加工电极时加工出的基准面确定。使用标准工装后，基准面确定为加工标准块的上表面，提高了效率和精度，体现在一是所有电极基体安装的标准块的上表面统一，每使用1把刀只需对刀一次即可以完成所有电极的加工，一是工装留有独立的精准的对刀面，以方便每次Z方向的对刀。
3.3.2 工序管理
1煤矿机械制造中工装设计发展
煤矿生产过程中，企业的生产、供电及通风与机械的工作效率、能耗情况及自动化水平息息相关。所以，研发出一套高效低能且自动化水平较高的刨煤设备对后续采煤工作起着积极的促进作用。薄煤层在我国的煤层总储量中占五分之一，作业空间严重不足，环境恶劣，使薄煤层的开采工作受到严重影响。剖煤机具备浅截深的特点，不仅能改善上述环境和空间问题，还能实现多次循环，有助于提高薄煤层的开采效率。在进行工装设计中，应首先分析其客观条件，利用电子计算机制定大概设计方向，因为在煤矿机械的组成中电子控制系统占据着重要的比重，机械、液压技术难以达到其性能要求［2］。然而一些机械的各种性能可能因电子控制的应用有所改善，目前，机械产品的生产都是以小批量进行的，导致工装利用程度较低，一些工装设计部件会重复进行。在科技化和信息化突飞猛进的时代，应及时了解零件加工时所具备的位置、基准、精度等指标，保证零件加工和制作的准确性。依照零件的定位方式、加工面参数及指标等建立相对全面的系统，以系统为基准建立信息库，对提高工装设计水平起着积极的促进作用。
2煤矿机械制造中工装设计的完善
工装设计中需分析目前发展，利用现代的计算机促进发展，也是煤矿机械制造发展的必然前提，将电子控制系统运用至煤矿机械中的比例越来越重，如果依旧依靠当前机械和液压技术已经不能跟上经济时展的脚步，也无法提高煤矿机械的性能。煤矿机械的必要选择之一就是电子控制技术，除了引入煤矿机械中，也会给煤矿机械带来不同的技术变化。一般煤矿机械产品大部分以单件小批量生产，致使其服务于工装的利用率较低，工装中的元部件可能会因上述方式导致重复设计。
2.1加强材料管理工作工装设计中不可获缺的就是材料，一般在设计全新的工装时需要设计人员根据实际所需制定设计方案，把设计工装或对部件的构思都转化为分离代码，之后按照代码检索所属工装或零部件的设计图纸和资料，将一些可以直接运用的零部件图和工装选择出来，以初始设计图为基准，只有不能利用现存设计图时，才需要重新设计新的零部件或工装。
2.2成组技术满足多种零件加工要求成组技术是将形状相似或相近的零件划分成组，然后根据这一组的共同特性来安排生产．因此只要零件的形状相同或相似，在需要设计工装时，均可按成组理论进行设计。如液压支架立柱千斤顶的接长杆钻胎的设计。液压支架的重要零件则是液压支架立柱千斤顶的接长杆。对液压支架生产厂家而言，是一种较为常用，批量适中的零件，不仅尺寸较大，生产批量也较大，若采用传统组合夹具，不仅会存在使组合夹具过于庞大，不利于生产的连续进行的缺陷，还会长期占用大量的组合夹具的元件。对此可运用成组技术的理论和其相关技术将钻胎设计为成组钻胎，实现效率和经济双赢。液压支架上所用的接长杆直径有Φ144和Φ179两种，采用V形铁定位可以较好地解决长杆上的对中问题。可以将钻套板设计成浮动结构，沿着接长杆的轴线方向拖动钻套板，就可以完成钻孔工作。为提高工作效率，减少工件装夹的辅助工作时间［3］。该钻胎设计成对称结构，可以一次完成工件的吊装。如果采用个钻套板一次调整完成，就不用来回拖动钻套板，这样就更加便捷。该钻胎实用性强，能解决液压支架生产中所遇到的所有接长杆的钻孔问题。最后，还可在一定基础上建立各种设计信息资料库，是完善工装设计的关键因素，其中信息资料库中的编码系统融合了所要加工零件的加工面、加工机床种类、形状及定位方式等步骤，最终形成独立性较强的工装图纸资料信息库。建立资料信息库系统的目的是方便设计人员查找资料，使工装的设计更加方便快捷。该系统涉及许多检索子系统，如标准件图纸及资料检索，元部件图纸及资料检索，工装设计计算及工装现状和管理、工装图纸和资料检索等子系统。煤矿机械制造工作人员为了便于对上述子系统熟悉运用，特制作出资料检索子系统和工装图纸详细流程图。
3结语
总之，煤矿开采技术的未来发展方向要符合我国可持续发展战略要求，减少煤矿在开采过程中所产生的污染源。煤矿机械制造中的工装设计是提高机械水平的关键环节之一，尤其煤矿机械工作涉及到从中标到交工验收等各个方面，因此完善其工装设计可借助计算机管理，利用现代化信息技术将设计管理中的要素总结在一起，共同发挥应有的经济效应。
作者：许艳萍单位：阳煤集团一矿机电工区
关键词：组合工装；叶片组合专用工装元件；典型化工装结构；专用工装零件
中图分类号：TG95 文献标识码：A
1 概述
在科学技术飞速发展、经济竞争日益激烈的今天，对叶片产品的生产周期和质量提出了更高要求，其中决定两方面因素的工装准备工作必须实现降低成本，提高生产效率，快速反应。特别是对于现代航空发动机制造企业，从叶片研制到批产，由于种类多、结构复杂，在叶片的生产工艺准备过程中，工装设计和制造占有很大的比重，所需人力、物力较多，准备周期也较长，对叶片的制造质量与生产费用产生重要的影响。特别是在新机叶片的生产工艺准备中，专用工装占了整个叶片工装数量的70%～80%，因此造成专用工装的设计、制造工作量大、周期长、成本高，严重影响新型号叶片的在研周期。
航空发动机叶片种类繁多，通过研究叶片拓扑结构发现叶片之间存在着大量结构类似，加工工艺接近，所以我们分析后得出的结论是工装结构设计、制造同样存在大量的重复性工作，如何解决大量专用工装的设计和制造问题，如何解决制约了叶片型号研制周期瓶颈问题，解决生产现场工装的存放、维护和管理造成巨大的压力成为我们关注的焦点。为了缓解这些矛盾，适应叶片向多型号、多品种方向发展，扩大组合工装在叶片工装使用上的范围，我们提出叶片组合专用工装元件设计与应用研究。
2 研究目标
实现叶片工装准备的快速反应，扩大组合工装在叶片加工使用上的范围和简化叶片组合工装结构，降低叶片工装成本，简而言之使叶片生产提速、精益、降本、增效。
3 叶片专用工装结构典型化分析与归纳
3.1 分析叶片的拓扑结构和机加工艺
航空发动机叶片分为压气机叶片和涡轮叶片，分析不同叶片的结构，归纳为异型截面的叶身、燕尾型或枞树型榫头以及上缘板和下缘板等结构。许多叶片拓扑结构具有相似性，区别之处是个别部位尺寸或角度不同，叶片结构决定叶片机加工艺接近，我们研究发现把类似的零件加工路线固化，为叶片工装模块化拼装和设计奠定可行性基础。
3.2 分析叶片专用工装结构
现有叶片专用工装结构采用工序内容一对一设计制造，通过对专用工装结构分析发现，工装设计空间角度多造成结构复杂设计难度大，设计制造周期长从而造成成本高，存储占用库房大量空间，这种生产模式适用发动机大批量生产，对于新机研制需要独辟蹊径，走出新路子。
3.3 典型叶片专用工装结构的归纳
为提高叶片工装设计与制造的快速反应，提高设计制造质量，适应我厂叶片新机研发生产需要，我们研究原有工装结构，进行归纳总结研究、筛选、分类，挑选出工装设计中常用到的典型工装结构和通用元件及典型组合单元，通过编制规范并加以命名、标注属性、分类，建库并完成两维、三维预览图，然后按照实例保存，为后续类似结构设计用或现场工装拼装选择通用单元体，提高设计速度和准确性提供数据支持，把工装设计制造向柔性化工装方向发展。
4 叶片组合工装在叶片工装使用情况上的分析
组合工装是在工艺装备典型化的基础上，发展成具有高度标准化、系列化的元件结构，它的基本特点是结构灵活、多样、组装快，准备周期短，元件能长期的重复循环使用，并且元件具有互换性和耐磨性。由于具有这些优点，组合工装在叶片车、铣、钻、磨、电加工中被广泛使用，随着叶片产品研制的多样性和生产周期紧迫性，组合夹具工装应用占现有我厂专用夹具工装中20%，有些已使用的组合工装还存在体积过大、过重，组合工装零组件多后组合工装强度不好等问题，制约组合工装在叶片加工中的应用，我厂组合工装应用率离先进企业组合工装应用率60%还差一定距离，为更好满足生产需要，降低成本，提高工装快反能力，我厂提出研发叶片组合工装专用元组件，扩大组合工装的在叶片工装的应用范围和组合工装质量。
5 叶片组合专用工装元件的研究设计
通过工装小组人员对叶片厂使用的专用工装和组合夹具工装进行归类、分析，并合组合夹具站人员、保证向阳厂组合夹具人员共同研究。现完成18种叶片工装与组合夹具配用的通用模块开发工作。我们称为叶片组合工装专用元组件，种类如下：叶片组合夹具专用元件已完成18种类元件的收集整理，完成18种类元件二维结构图，现与工具厂协商制造工作中。
（1）卧式辅助支撑机构；（2）导向叶片可调角度块；（3）转子叶片速夹头圆盘；（4）涡轮叶片夹头；（5）涡轮叶片转动截面定位块；（6）涡轮叶片压板组件；（7）车加工圆盘；（8）转子齿型模块；（9）立式辅助支撑机构；（10）辅助压紧机构；(11)涡轮叶片可旋转榫头定位压紧；(12)涡轮叶片叶冠侧面定位、辅助支撑压紧机构；（13）涡轮叶片叶冠下侧辅助支撑；（14）涡轮叶片叶身辅助支撑压紧；（15）叶身钢丝绳压紧；（16）导向安装板定位机构；（17）导向安装板压紧机构；（18）缓进磨床通用座。
6 叶片组合专用工装元件应用研究
通过我厂组合夹具站应用，此叶片组合专用工装元件适用80mm～200mm长的叶片，在小长度叶片上存在干涉现象，对一些叶片已前不能拼装的工装和复杂的组合工装通过应用组合专用工装元件参与到拼装中，使之能够拼装和结构变为简单，使叶片组合夹具应用率调高到30%，扩大了组合工装在叶片夹具上应用范围，随着组合专用工装元件的扩展、完善和操作工人熟练程度的提高，组合工装在叶片加工中能发挥更大的作用。
结语
研究表明，在工装典型结构中，能够实现特定功能，并且应用过程中拓扑结构相对固定的组合或单元体称为模块。我们需要筛选不同种类工装结构，找出常用的典型结构，进一步拆分单元体，按照模块定义找出能够称为模块的部分，经专家论证后作为模块结构。将这些模块归类、参数化建模，并制定模块分类和命名原则，按照工装专业建库，将参数化模块模型分类入库，添加属性和预览图。
利用模块设计工装结构的过程，与组合工装设计过程相似，如果模块库内容细致全面，将给设计工作带来很大方便。
工装模块化程度提高，亦给工装制造带来方便，如果工装制造部门预先准备部分模块元件，工装制造时，如果直接能够应用的省去制造时间，能够实现快速反应，节省成本。
对叶片工装中某些频繁重复使用的部件结构进行标准化和模块化进行设计制造是非常必要的，尤其在叶片组合专用工装元件上的开发能起到立见成效的结果，加速新产品的研发速度，降低生产准备成本，推动工装的设计、制造、管理向规范化、科学化方向发展。
参考文献
[1]刘艳.叶片制造技术-透平机械现代化制造技术丛书[M].北京:科学出版社，2002（10）.
[2]徐鸿本.夹具设计手册[Z].沈阳：辽宁科学技术出版社，2004（03）.
关键词：装备制造；准时化；节拍化；生产物流
轨道交通装备市场“多品种、小批量、快速交付”的个性化需求，要求制造企业必须具备多条生产线并行和不同车型频繁切换的能力。同时，顺应十三五“提质增效”的核心要求，制造企业走出一条“精益化”可持续的发展之路已成为必然趋势。中车唐山公司作为国内轨道车辆制造的龙头企业，2010年开始推行精益节拍化生产。目前，碳钢组装工序基于标准工位的柔性生产线已经形成，实现了25T型车3节拍、25G型车4节拍的均衡化流动生产。生产物流作为制造体系的基础支撑环节，库存成本过高、作业效率低下、配送工装简陋等亟待解决的问题，已经成为产能持续攀升的瓶颈环节。
一、中车唐山公司碳钢组装线工位制节拍化生产模式
工位制节拍化生产是一种以工位为最小作业组织单元，按照固定生产节拍进行均衡作业的生产组织模式。碳钢组装工序生产线共有16个生产工位组成，分别为DAY1、DAY2、GW01、GW02......GW14，形成了“双U”型生产线布局。其中，DAY1、DAY2单节拍作业时间均为8小时，其余工位单节拍作业时间由整体作业节拍决定，以三节拍为例，其余工位单节拍作业时间为140分钟。生产线布局如图1所示：
二、工位制节拍化生产模式下组装线物流现状分析
1.生产线物料配送现状
组装工序节拍化物流配送是基于计划拉动的精益物流配送模式：工艺部门将制造BOM嵌入SAP管理平台，车间按照“3+3”生产计划排布原则，提前锁定3天作业计划，预排3天作业计划，以此完成日别作业计划的滚动。锁定作业计划触发生产订单的生成，生产订单以单节拍单工位为生成单元，下发到生产线边库。线边库物控员按照生产订单信息，下发配餐、配送节拍化作业指令，指导物流作业。
当前，生产物流主要有三种物流配送模式，第一种为配餐模式，即：补货中心按补货计划定时补货到线边库，线边库依据配餐计划打包配餐后，在配送指令指引下配送至指定工位；第二种为直送模式，即：线边库不设缓存量，直送仓库或供料单位直送至工位或车间缓冲区；第三种为车间内物流模式，车间自行完成物料的缓存补货与配送，此种物料多为不适合节拍化配送的紧固件和消耗材料。
2.物料配送系统中浪费的识别
（1）供应过剩的浪费：直送到车间物料缓存区的物料，往往形成物料在车间内部的二次搬运和堆放，产生无价值多余动作，也会造成生产线工位物料的大量堆积的浪费。
（2）物流作业过程冗余。补货单位（公司级仓库、供应商）补货到线边库的物料，来料包装参差不齐，需要大量的拆除包装、二次拣配等不增值物流作业。此过程，不但消耗大量劳动力，而且极易造成物料磕碰划伤。
（3）配送效率低，配送容器简陋。物料的配餐与配送完全依靠自制的木质配送箱和叉车来完成的。自制箱包精益化程度低且作业效率低，同时，叉车在车间物流通道内配送路线杂乱，经常发生物流通道矶略斐膳渌脱映佟
（4）库存资金高，库存周转率低。到货物料不合格、库存物料配套性低、质检周期长、设计频繁更改等因素，需要公司级仓库大量的库存来满足线边库补货需求，否则，极易造成生产线停滞。
三、工位制节拍化生产模式下组装线物流配送优化
1.巡回混载补货
取消直送车间工位的物流配送，将公司级仓库和供应商物料统一补货到线边库，由线边库按照节拍配送计划配送至对应工位。同时，改变传统库存管理，通过与远途重点供应商签订战略合作协议，共享生产计划的方法，实施供应商管理库存的模式（VMI），降低供应链整体库存。在此基础上，线边库采用目的地巡回混载取货（milkrun）的方式进行补货，提高物料补货的及时性和配套性。原理如下：
实施要点主要有：（1）线边库提前3天下达补货指令到各供应商及VMI仓库；（2）各供应商及VMI仓库将三天内需要补货的物料转移到待检区，驻供应商质检员检验合格后转移到合格品区，确保入厂物料为合格品；（3）每次补货的批量为1天用量，即，当天中午12：00前将第二天车间用料补货到线边库。（4）VMI仓库依据“3+3”生产作业计划和库存期量标准，自行完成各自仓库物料的供应。
2.配送容器优化
只有实现了配送容器单元化才能实现配送中对物料的单元管理。基于此，将组装工序节拍化配送物料进行属性写实，分类存储，按照体积属性将物料分为大件物料（A）、特殊管材（B）、小件物料（C）三类。对应特制了三种类型的配送工装车，将不同车型每个工位物料进行合理打包，每个箱包号与特定的配送工装一一对应，实现组装物料单元管理。其中，小件物料的拣配应用行迹化托盘完成，不仅提高了拣配效率，也保证了物料配送过程中的质量。
为解决物流过程冗余，尝试使用储运一体化工装进行“单辆车单工位”打包。储运一体化工装的应用不仅能削减包装箱拆解、物料二次拣配、更换物料承载工装以及废旧包装清理等不增值的物流作业，而且实现了物料的裸件配送，使得仓储作业环节与配送作业环节无缝衔接，大幅提高物流整体作业效率。
3.“列车时刻表”式点对点配送
JIT配送系统要求在准确的时间提供准确数量的产品到达准确的地点，这时的配送必然采取的是多频次、小批量的点对点配送。碳钢组装工序点对点物流配送从以下几个方面实施：
配送路线优化。在SAP系统中对生产线、配送路线进行定义，并且把生产线与配送路线对应起来。组装车间共有4条物流通道，配送到位解编后牵引车返回。工装回收需按照配送路线原路返回物流配送中心。配送路线与生产线对应关系如下表所示。
节拍化配餐。对每条产线的箱包进行编号，工位BOM中一个物料号可以对应多个箱包号（TC1-1-DAY1-1），一个箱包号对应一个工位地址码，箱包号与工装号也需一一对应起来。线边库管库员按照物物料配餐计划组织物流工进行物料配餐，配餐完成后，依据配餐清单对配餐物料进行核对。管库员依据配餐指令及实际配餐清单在SAP系统内进行配餐确认。如果物料不能及时补货影响该箱包按时配餐，补货责任方须提前在系统内申请转序。
配送工装编组。系统首先获取需配送箱包号（TC1-3-G001-1）第一个字段（生产线编号），按照箱包所属生产线不同，自动把该节拍需要配送的所有箱包分成六组；对每条生产线上的箱包按照特定逻辑进行排序。考虑到车间生产台位布局和物流通道设置，TC1-3、TC1-4生产线按照工位号由小到大顺序进行排序，TC1-6、TC1-7生产线按照工位号由大到小顺序排序；对每条生产线箱包进行切割。假设配送牵引机车的最大载容量为6个箱包，则系统自动把每条产线前6包编为一组，直到把该线所有箱包编组完成。需要说明的是，不同生产线箱包不能混合编组；依据生产线与配送路线的对应关系，首先通过识别箱包号的产线字段获取该箱包号对应的配送路线字段（如TC1-P2）。同时，系统自动获取当前日期数据，最后加上当日车次识别字段，即可生成该配送车次（如TC1-P2-20150201-1）。为了平均分配配送Y源，避免物流配送通道拥堵。每条生产线按照编组先后顺序每次取出一组箱包作为第一批配送箱包，假设有10辆牵引车（10组为一批），则依此循环匹配，直至所有箱包匹配完成。工装编组逻辑如下：
物流作业标准。车间作业节拍开始50分钟内为配送中心工装回收作业时间；本节拍配送下一节拍生产用料，配送结束时间为本节拍作业结束时间，单次配送作业周期为25分钟。上一批车配送结束时间为本批车发车时间，依次类推；每批车发车时间为该批车编组结束时间，编组作业周期为10分钟；配餐结束时间为该工装编组开始时间，配餐作业周期为30分钟；每天下午16：30-17：00为锁定配餐时间（配餐内容为第二天第一节拍需要配送的物料）。物流作业标准表如下：
工装回收与保管。车间各工位须在节拍开始40分钟内把上一节拍的物料工装清空并移交到车间工装放置区，配送中心物流工对放置区的空工装进行随机编组，按照配送原路线返回配送中心（入口即出口）。每生产节拍开始后50分钟内，配送中心需把上一节拍配送到车间的工装全部取回。同时，工装号在系统内被释放，可以进行下一轮编组。不同工位的配送工装分别返回放置到对应的工装放置区，便于仓储中心配餐取用。
四、结论
[关键词]AOS；精益加工单元；系统集成；生产配送
doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2017.04.033
[中图分类号]F273；TP315 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194（2017）04-00-02
某航空制造企业以研制航空制导武器为主，属于典型的多品种、小批量的生产模式。目前，生产线上的物料供给是一种被动的生产要料，数控加工过程中，操作者在零件加工之前，要完成数控程序编制、刀量夹具借用、刀具组装及对刀等生产准备工作，操作者从接收生产任务到零件加工要耗费大量的生产准备时间，并且生产准备过程与数控加工过程串行，导致数控设备长时间空闲待工，这种被动的供给模式，存在着严重的弊端。因此，在数控车间生产中实施物流的宏观调控，施行物料的全面精准配送，改变物料被动供给模式为主动的物料配送是完全必要和可行的。
基于此，以精益思想为准则，从生产准备领域入手，建立数铣工序的全面精准配送模式，即依据生产计划、工艺规程等将生产所需物料、工夹量具等配送到使用地点的动态管理过程。将制造技术与飞速发展着的信息技术、自动化技术、现代管理技术及系统集成技术有机融合，构建数控车间准时化集中配送系统的框架及流程，使物料配送与生产运作紧密配合、协同集成，充分发挥数控加工的先进性和高效性。
1 基于AOS的集成生产配送系统总体设计
1.1 系统设计总体目标
基于AOS的管理理念和方法，优化生产配送实施流程，建立基于滚动计划的物料准时化集中配送模式，使物料配送与生产执行紧密配合，充分发挥数控加工的先进性和高效性，实现整体的、跨系统的业务流程整合，构建流程优化、信息共享、管理高效的集成生产配送系统。
具体建设目标如下。①基于Web Service的集成方式。生产配送系统实现与AEPCS、PDM、MES、IRMS和FMS系统的集成，实现整体的、跨系统的数据和业务整合，提升跨领域的业务处理效率。②基于J2EE平台，将构件技术、Dorado展现中间件、XML技术和可视化开发技术完美结合起恚实现企业级应用开发，系统基于周作业计划实施全面精准配送。③生产配送清单条码化、电子化管理，同时应用条码技术实现物料的全过程跟踪管理和信息快速采集，极大地提升物料配送效率。④采用大数据分析技术，建立数据分析模型，实现按设备和个人实时分析统计物料配送及时率和周计划完成率。
1.2 系统设计总体架构
生产配送系统采用基于Web Service的集成方式，实现了与AEPCS、PDM、IRMS、MES与工装管理系统的集成，整合相关制造资源，借助信息化技术手段，为生产现场提供在线查阅工艺规程、周计划管理、生产准备和制造资源管理、工装和数控程序配送管理、看板监控的数字化控制与反馈手段，形成了覆盖生产管理主价值链、流程优化、信息共享、管理高效的数字化生产配送平台，系统总体架构如图1所示。
2 关键问题研究及系统实现
2.1 面向服务的系统集成架构技术研究与实现
根据企业信息化规划中对应用系统集成的要求，针对生产配送系统与其他信息系统的集成需求和Web服务的技术特点，采用Web服务的生产配送系统集成方式，服务供相关应用系统调用，这种方式可扩展性高、重用性强。基于Web Service的集成方式如图2所示。
2.2 工装数据准备管理
机加分厂对工具库的专用和通用工装进行编码，并针对各类工装制作了工装条码标签，系统中每种规格的工夹量具都有其对应的编码。工艺员依据数控程序工具信息表，在工装数据维护界面将工夹量具信息下挂到零件图号对应的工序中，作为实施全面精准配送的基础数据。
2.3 生产配送管理
计划员编制完周作业计划并提交，配料员在生产配送管理模块接收周作业计划，并根据周作业计划制订配送计划，通过匹配库存系统将自动获取待配送工夹量具在工装管理系统中的库位和库存数量，同时根据换刀频次自动计算配送数量，并生成带条码标志的配送清单，然后配料员根据计划开始时间顺序打印配送清单；库管员根据配送清单编码顺序准备物品，按配送清单办理工装出库，并将物品摆放至准备区，由配料员按要求摆放物品至小推车。
建立“课程表”式的配送机制，每天配送三次，配送时间为：9∶00、16∶00、21∶00，送料员通过勾选“显示待配送”，待配送的任务计划将会飘红，送料员将飘红的工序任务所需的物料、工夹量具等提前配送到工位。
2.4 周计划管控看板的设计与实现
依据满负荷工作法思想，将计划细化到日，形成从主生产计划到日计划的完善的生产计划管理体系，通过计划层层分解，保证了计划的连续性，促进了计划管理的精细化。操作者每天下班前通过报工终端反馈实际完成数量，班组通过系统对周计划完成情况进行追踪，实现基于系统数据自动统计周计划的完成率，初步实现以人工统计考核到基于系统数据自动考核模式的转变，提高了周计划考核的效率和准确度。
3 结 语
基于AOS的集成生产配送系统在精益加工单元、钳工弹性节拍移动生产线和部分零件数控工序方面得到全面应用，实现工装配送、使用与回收等整个业务流程管理，实现工装准备由“领取”到“配送”、由“个性化”到“标准化”的转变，缩短了操作工寻找工具图纸等非增值时间，提高了生产准备效率；实现周计划编制、工装配送、现场执行、周计划管控和考核的闭环管理。
实际应用表明该系统性能稳定、可靠性高、开放性好，其中的关键技术极大地促进了流程实施与信息化的深度融合，提升了数控车间的准时化生产能力。
随着信息化推进和应用的深入，下一步将继续扩大全面精准配送的实施范围，并将持续提升、充分发挥全面精准配送的作用，为企业核心竞争力的提升贡献力量。
主要参考文献
[1]刘涛，向佐春.基于JIT生产方式的汽车零部件共同配送[J].汽车与配件，2007（28）
[2]安进.汽车企业集团的准时化集中生产配送系统研究[J].运筹与管理，2007（1）.
【关键词】文件标准；工作程序；工艺要素；工艺装备
现代企业要做到：“质量求生存，以创新求发展。”就必须以最短的生产周期，生产出市场急需的高质量产品。要使产品迅速制造出来，就要选择最佳的工艺方案和工艺路线，尽快设计并制造出先进合理的工艺装备，正确地选用设备，加工余量和工艺规范等。要做到这些，只有事先根据标准化原理和方法，以对有关工艺方面的共性问题进行优化，精简和统一，即进行工艺标准化，工艺标准化大致包括以下结构和内容（见表1）。
表1
1.工艺工作程序的标准化
表2
工艺工作程序标准化是整个工艺标准化工作的基础，在整个工艺工作中，只有遵守工艺工作程序，按部就班地、科学地进行设计，工艺工作才能有条不紊，为此，齐齐哈尔第一车床厂（后述简称一厂）制定了一厂工艺程序标准，其中规定了产品工艺工作，每个阶段的主要工作内容，工作步骤相互间的关系等，见表2-工艺工作程序表。
1.1工艺性审查
目的是保证设计的产品，具有良好的工艺性，在这方面我国尚无标准可循，但大致可分为：a.初步方案设计阶段审查；b.技术设计阶段审查；c.工作图设计阶段审查。一般把前两个阶段的审查，算作工艺性分析，把工作图设计阶段的审查，称为工艺性审查。
1.2设计工艺方案
产品工艺方案，是指导产品工艺准备工作的主要依据。
2.工艺文件标准化
2.1工艺术语、工艺符号标准化
GB4863-86《机械加工工艺术语》规定了390多个工艺术语，该标准等效采用了国际标准，便于国内和国际上技术交流。工艺符号也是机械制造业中工艺工作范围内的基础标准化之一，JB/E174-84《机械加工工艺定位英特符号》主要是在编写专用工艺装备设计任务书和为产品零部件编制机械加工工艺规程时使用的定位，夹紧与定位夹紧元件及装置作出的统一的符号规定，可使文件简洁明确，提高工艺文件素质。
2.2工艺文件种类的标准化
在不同的生产类型中，对工艺文件的种类、数量要求都不一样。样机试制阶段主要是验证产品结构，对工艺文件不要求完整，一般只要求有简单的工艺方案，零件分车间明细表，工艺过程卡片等几种必不可少的文件就可以了，不强调工艺文件的完整性，小批试制阶段，除进一步验证产品的结构外，主要是验证工艺和工装，所以小批试制阶段，应具备的工艺文件基本上应与正式批量生产时的工艺文件相同，更加完整等。为了使不同阶段的工艺文件种类统一，企业应当根据上级标准制订出适合本企业特点的工艺文件完整性要求，使工艺设计人员有明确的任务，对不同生产类型的产品编制不同种类的工艺文件。在满足生产需要的前提下，应尽可能的减少工艺文件种类。
2.3工艺文件格式及规则标准化
不同的工艺及不同的行业都有着不同的工艺文件格式，企业应根据本行业的特点制订出本企业的工艺文件格式，在制订格式标准中应尽量采用JB/E187.3-82《工艺规程格式及填写规则》和JB/E187.4-82《管理用工艺文件格式》及JB/E187.5-82《专用工艺装备设计文件格式》等制订了一厂《工艺文件格式汇编》，使工艺文件格式统一，同时也便于保管装订。
3.工艺要素标准
工艺要素是由工艺尺寸，工艺余量与公差，切削规范等组成。
工艺含量与公差的标准化:
3.1工序间加工余量及公差
工序间加工余量及公差取决于原材料、设备精度、加工方法、工序间技术要求及工人技术水平等，在这方面现已形成部分部颁标准，见JB/E307.1-13-88《切削加工通用工艺守则》。工艺含量标准化就是在保证另件最终精度要求的前提下，尽量减少工艺余量，一则减少材料消耗，二则为减少工装规格提供了方便条件，一厂根据本企业情况制定了工序间加工余量。
3.2工艺尺寸标准化
工艺尺寸标准化即是对零件加工工艺中的工序间尺寸按标准化原理制订合理的标准，供工艺人员在工艺设计中采用，以达到减少切削工具和工装品种、规格之目的。为开展工装标准化制造了条件。如螺纹底孔直径统一后，则所用钻头、钻套的直径、规格也就相应的统一起来了。对于不同直径的孔，轴的车、钻、扩、铰、镗、磨等工艺尺寸都可以优化、统一。
3.3工艺规程标准化
所谓工艺规程标准经是指对一些结构、尺寸相似，具有类似工艺特征的零部件编制统一的典型工艺规程的过程。工艺规程标准化是在工艺要求标准化，工艺术语、工艺符号标准化的基础上进行的。
4.工艺装备标准化
所谓工艺装备标准化就是对组成工艺装备的量、刃、夹、模、辅、钳等进行标准化的过程。
4.1工艺装备设计标准化
工艺装备设计标准化即是工艺人员在编制工艺文件及工艺装备设计时，最大限度地采用标准工装及其零部件，以尽可能压缩工装品种、规格的过程，具体包括：量、刃、辅、钳、模、夹具零部件的标准化。一厂中的工艺装备主要有三种类型：专用工装，通用工装和标准工装。通用工装和部分标准工装（工具）有专门工厂生产，可以外购，很大部分标准工装需自制开展工装标准化工作，对设计多种工装具有很大的意义。
机订夹具是各工厂在机械加工中使用最广泛的工艺装备之一，它能根据加工工艺过程的要求，迅速确定工件对机床的相对位置，得以快速地装夹工件。目前在各工厂中无论是设计还是制造各类夹具，其工作量都是较大的，材料消耗也较多，尤其是产品更新时，其中大部分都不能再用，造成很大的浪费，如果标准化工作开展得好，就可以很好地解决这个问题，机床夹具的标准化可以从来用典型结构，标准零件，通用夹具和组合夹具等几个方面来进行。
量具是工厂使用最广泛的工具这一，占据相当大的比重，又是易磨损，消耗量大的工具，很多通用量具已经标准化，并有专门量具厂生产，但有些光滑量规、小数量规、测量样板、检棒、检套、单键量规、花键量规、锥度量规等均可参照国家标准制订为工厂标准，由一厂自制，减少专用工装的设计。
关键词：压力容器质量控制
中图分类号：TH49文献标识码： A 文章编号：
目前，各行各业兴旺发达，压力容器在工业生产、科学研究和人民生活中得到了广泛的应用。作为特种承压设备，使用的工况、介质比较复杂，具有易燃、易爆、有毒等特点。在一定温度、压力及腐蚀介质的综合作用下，容易导致设备失效破坏，往往引起爆炸、火灾、中毒和环境污染等，造成灾难性的恶果，给国家、企业和人民生命财产带来巨大的损失。因此，我们必须运用一定的方法和手段，对其制造进行全面的质量控制。其质量控制可分为：材料控制、工艺控制、焊接控制、热处理控制、无损检测控制、计量控制、检验和试验控制七个重要环节。
1 材料控制
一般压力容器的工作环境比较简陋，对材料的要求较高。能否合理地选材和用材，是压力容器制造质量保证的前提。压力容器制造单位必须对产品材料进行严格控制，以确保原材料符合设计文件、国家标准和其他相应标准规范的规定。其材料控制包括以下六个环节。
1.1 采购订货。采购订货控制包括采购计划审批和合格分供方确认两点。首先依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，然后按合格分供方名单及采购清单采购材料。且所采购的材料应符合《容规》、有关材料标准、合同和图样要求。
1.2 验收入库。材料入库前应对材料进行质量证明书审查、实物检查、补项及复验、材料厂编号编制及标记和材料入库审查。
1.3 材料保管。材料保管包括保管质量检查和标记恢复确认。入库材料须按“合格”、“不合格”分区堆放；材料存放条件须满足物资管理要求；材料标记应保持清晰，如有脱落须经材料检验员核实后恢复。
1.4 材料代用。材料代用审批应符合《容规》、《原材料代用制度》及有关标准。外来图纸的材料代用，应取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。
1.5 材料发放。材料发放控制包括实物复核和材料标识及代号标记。材料保管员应按领料单填写材料编号，并经材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物确认后发料，并作好材料标记移植。
1.6 材料使用。下料标记移植须经检验员确认。
2 工艺控制
首先根据图纸，技术条件进行工艺审查，提出工装，模具设计任务书，由设计人员进行工装、模具设计。然后是编制工序过程卡及通用工艺并注明哪些工序是停检点、文件见证点等。最后将上述编制好的工艺等文件由工艺责任工程师审核后发放相关部门。其控制包括工艺准备和工装设计两个环节。
2.1 工艺准备。工艺准备包括外来图样审查、工艺文件、工艺规程、工艺更改四点。工艺应符合《容规》有关标准的规定；对外来图样应进行工艺性审查，并提出审查意见；编制“材料汇总表”、工艺流程图、各主要受压元件工艺流转检验卡及通用工艺守则和专用工艺规程；关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W）及检验点（E）等；工艺文件及通用工艺守则的签署应符合《质保手册》的要求；工艺文件的修改应按设计文件的更改程序进行。
2.2 工装设计。工装设计包括工装设计任务书、工装图绘制、工装验证三点。首先工装设计应符合工艺要求；工装图应经有关责任人员签署；工装须按《工装设计与验证规程》进行工装验证。
3 焊接控制
焊接质量控制是压力容器制造质量控制的重中之重，焊接控制有以下五个环节：
3.1 焊工。焊接压力容器的焊工须按《锅炉压力容器焊工考试与管理规则》取得焊工合格证书后，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作；焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
3.2 焊接材料。焊接材料应按《焊接材料入库检验规程》验收、入库并编材料厂编号。焊材一、二级库应按《焊接材料一级库管理制度》、《焊接材料二级库管理制度》管理存放焊材，并按《质保手册》规定的工作程序进行发放。
3.3 焊接工艺评定。焊接工艺评定应按《容规》、《钢制压力容器焊接工艺评定》、《钢制压力容器焊接规程》、《焊接工艺评定管理制度》进行评定，并编制焊接工艺评定指导书和编制工艺评定报告。
3.4 焊接施工工艺。其控制包括审阅焊接工艺卡，确保所选用焊接工艺的正确性及焊接工艺评定的覆盖率；控制二次返修和超次返修；焊工钢印；产品焊接试板。
3.5 焊接设备。焊接设备应保证运转正常，且所有仪表的周期检定都在有效期内。
4 热处理控制
热处理控制首先要根据标准及技术要求编制热处理工艺文件；然后按工艺要求进行热处理，做好热处理时间温度记录曲线；热处理设备及热电偶须进行定期检验。
5 无损检测控制
无损检测是检测压力容器制造质量的重要手段，具有很高的技术性。在质量控制别重要。其控制包括四个环节。
5.1 接受任务。无损检测送验单应注明产品编号、设备名称、委托检测方法、检测比例、合格级别。
5.2 无损检测的准备。其包括人员资格、仪器校验、无损检测工艺守则。
5.3 无损检测的实施。无损检测人员应按《无损检测控制程序》进行无损检测，复验扩探应符合《容规》及相关标准要求。
5.4 无损检测报告的签发。报告的签发须按《无损检测控制程序》规定进行签发。
6 计量质量控制
其重点是计量器具的管理。计量器具的采购、检定入库验收、发放使用、维修保养、周期检定、报废等按《检验、测量和试验设备控制程序》执行，并建立计量器具的管理台账，对每件计量器具建立档案记录卡。在用计量器具必须具有检定日期和有效日期的检定合格证及状态标志，凡没有合格证、标志、超过检定周期和损坏的计量器具均不得使用，并做出明显标志。
7 检验和试验控制
首先检验人员应按《容规》、企业质量手册、图样、工艺文件、《过程检验控制程序》及相关标准编制产品质量控制计划。依照产品质量计划对设备生产进行控制及各工序检验，并记录在检验卡片上。质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。耐压试验和气密性试验等重要环节应由质量检验责任人对设备进行检验确认，并经监检人员现场监检确认。最后把所有的检验记录、报告等资料整理汇总经监检确认，并在设备铭牌上打监检钢印后，方可签发产品合格证。“产品质量证明书”和竣工图，须经监检审查合格并签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。产品出厂后，应将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。
当工件不能满足要求时，该工件为不合格品。应对不合格品做出标识，并按《不合格品控制程序》处理。然后根据内部质量信息台账、外部质量问题处理单和外部质量信息台账进行质量事故分析，制订可行的纠正方法及预防控制措施。
综上所述，压力容器制造质量控制是多方面的，压力容器制造只要控制住材料、制造工艺、焊接、热处理、无损检测、计量、检验和试验等七个重要环节就能保证压力容器制造质量及安全。
参考文献：
[1]压力容器制造的质量控制.王兴衍，龚敬文.《工业科技》2009 年02 期.
【关键词】 FEMA 故障模式与影响分析 冲击工装
冲击工装是机柜进行冲击试验时用于联接机柜与试验台的工艺装备。冲击工装自身需要承受试验条件要求的非重复性的严重冲击条件，并通过螺纹联接方式，将相应冲击能量传递给机柜，不会大幅度放大或衰减试验量级。在实际使用过程中，工装在冲击试验结束后，出现结构变形、焊缝开裂现象（见图1），同时试验结果不合格，试验图谱峰值超红线。为此需要对冲击工装出现此故障进行分析。
1 FMEA与FTA 分析方法
故障模式与影响分析（简称FMEA）主要针对分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。其根本目的是通过各个环节的分析对象同步地识别、梳理所有可能发生的故障，分析其影响或后果，并寻找其原因，针对原因采取相应的纠正与预防措施，从而保证和提高产品的固有可靠性。[1][2]
故障树分析又称失效树分析（简称FTA）。故障树以系统所不希望发生的事件（故障事件）作为分析的目标，先找出导致这一事件（顶事件）发生的所有直接因素和可能的原因，结合则将这些直接因素和可能原因做为第2级，在往下找出造成第2级事件的全部直接原因和可能原因，并依此逐级地找下去，直至追查到那些原始的直接原因。采用相应的符号表示这些事件，在用描述事件间逻辑因果关系的逻辑门符号把顶事件中间事件与底事件联接成倒立的树状图形，这就形成故障树。以故障树作为分析手段对系统的失效进行分析的方法成为故障树分析法。[1][2]
由其定义可以看出来FMEA（FMECA）由系统的最底分析层次（如零件）开始，由底向上直至约定分析层次，即由因到果。而FTA是从系统的某一“不希望发生的事件”开始，从上而下，逐步追查导致顶事件发生的原因，直至基本事件，即由果到因。FMEA（FMECA）是一种单模式分析法，它针对单故障进行分析，且在反映环境条件对设备可靠性的影响方面具有局限性。FTA可弥补这些不足。FTA通过对故障的各种因素（包括硬件、软件、环境、人为因素等）对顶事件影响的分析，采取相应措施提高设备可靠性。可以利用FMEA（FMECA）对系统中每一故障模式的归纳分析结果，依据FMEA（FMECA）中的严酷度级别从酷度级别所对应的故障模式中选择一个作为故障树的顶事件，建立系统的故障树并利用FMEA（FMECA）过程中得到底事件故障率数据对故障树进行定性分析与定量计算。
2 冲击工装FMEA分析
通过对机柜冲击试验过程运用FMEA（FMECA），根据实际情况制定FMEA（FMECA）表格。其中对冲击工装进行统计如表1所示。
表1中严酷度等级按照故障模式最终对冲击工装影响的最坏潜在后果，对其划分为 4类：Ⅰ类灾难、Ⅱ类致命胜、Ⅲ类严重的、Ⅳ类轻度。PRN表示风险优先系数，又称风险度。它是风险分析的一种方法，目的是按每一故障模式的严重程度及该故障模式发生的概率所产生的综合影响对系统中的产品划等分类，以便全面评价系统中各种可能出现的产品故障的影响，它是一种相对定量的分析方法。可以评估使用过程的品质改善，应尽早评估某种特定故障模式的检出可能性，因为评估越早，越容易提前采取改善对策，以免该故障影响产品正常使用。
通过对FMEA表分析可得到严酷度最大的故障模式为焊缝开裂。将焊缝开裂作为FTA中顶事件进行分析。并由FMEA表中对应的故障原因可以得到故障树如图2所示。
通过对焊缝开裂故障树分析，进行逻辑运算推导得到
（1）
冲击工装系统最小割集有6个，它们都是一阶割集，即只要它们中有一个发生就会导致冲击工装的失效发生。
从故障树底事件中得出焊缝开裂失效原因，可以从3个方面来归纳分析：
（1）设计阶段阶段。能引起开裂因素包括设计不合理、载荷过大。它们都会造成冲击工装的焊缝开裂；
（2）材料方面。能引起开裂因素包括材质不良、焊接性不良、材料管理有误。其中以前两者关系最大；
（3）制造阶段。此阶段能引起开裂包括焊工技术不良、焊接工艺错误、材料加工不恰当、热处理不恰当等。上述因素中均能导致焊缝开裂。
3 提高冲击工装质量措施
综合冲击工装变形、焊缝开裂、试验不通过的故障模式，同时为了提高冲击工装质量，可从以下几方面采取措施：
（1）重新对冲击工装进行了设计，改进了工装结构，对工装薄弱的结构进行了加强，通过多次优化后工装的固有频率达到了130HZ。通过仿真软件的分析（见图3），工装能够满足试验的要求；
（2）加强材料供应的材料供应，以保证符合设计要求，并对材料进行材料分析；
（3）为保证结构件焊后尺寸，防止变形，拼装时允许预留尺寸、点固刚性拉肋，但焊后须清除并铲磨平整；
（4）焊接前必须将坡口和焊接部位两端的锈蚀、油污、氧化皮、水分及其他对焊接有害的物质清除干净。为保证钢材良好的焊接性能，防止产生较大的焊接残余应力和焊接变形，焊接时必须进行预热和温度控制。合理地安排焊接顺序，以对称交错的原则对结构件进行施焊，可有效地控制结构件的焊接变形。在焊接过程中所有焊缝应尽量采取平焊，严禁下坡焊。
4 结语
通过对冲击工装故障模式影响分析，可以得到最大严酷度为焊缝开裂。通过对焊缝开裂采用FMEA分析，得到引起焊缝开裂根本原因并制定相应提高质量措施，为防止或减少故障发生提供依据。
参考文献：
关键词：电机产品；生产线；可重组改造；出轴同轴度；质量信息控制系统
中图分类号：TM305 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）31-0169-03
当前电机企业的生产过程中，转子的生产线往往较为落后，而转子的质量直接关系着整个电机的质量和产量，因此，为了解决这一问题，我们将转子生产线的改造作为整个电机生产线改造的突破口，然后将整个重组技术扩展到整个生产线中。这一电机生产线可重组改造的具体方案如下。
1 可重组电机生产线的控制系统改造
这一控制系统主要是建立在组态技术的基础上的，它主要是对生产线中各种设备的加工任务进行有效的分配，并对设备的运转、相关数据的采集加工处理以及全过程的监控进行有效的控制。这一系统是保证生产线正常运转的根本，它一般由组态控制软件和数据采集反馈系统组成。生产任务通过手工编程的方式与库存信息和生产信息一同输入到控制系统中，然后控制系统对收到的信息进行必要的重组计算、仿真评价、控制运行等操作，得到一个完整的生产计划，接着将这一计划传送给接下来的重组加工和物流系统进行真实的执行过程，这两个系统还会实时地将各种反馈信息传送给控制系统，完成必要的调节过程。
对于生产线重组软件控制系统而言，其最重要的两个组成部分就是生产线建模和可组态软件，它可以根据不同的生产任务及时地调节转子生产设备的更替和工装转换，从而实现整个生产线的快速重组，并根据不同生产任务调整物流路线，使物流系统与加工系统形成良好的联动。这一系统中的生产信息系统是由一个数据库系统组成的，它可以有效地保证可组态软件获得的各种物理和逻辑信息的准确性和及时性，而生产反馈信息系统主要的任务是对重组后的生产线运行及产品加工过程进行有效的监控，保证如设备使用量、生产能力及质量问题分析等信息可以及时有效地传送到控制系统中，并进行相应的处理改进。
2 可重组电机生产线的加工系统改造
可重组加工系统主要是在控制系统的控制下，根据不同的生产任务，转换成为相应的可以完成生产任务的加工系统，它主要是通过控制系统来进行调节并与物流系统产生联系。可重组加工系统的主要特点是可以根据生产任务的不同对自身的工装进行快速的变化，从而适应新任务的需要，这种对生产设备的更替和快速拆装形式是可重组加工系统的主要优势。
在这一方案中，主要对原有的电机生产加工系统中的加工设备进行详细的可重组改造，从改造后的实际转子生产过程和质量情况来看，转子轴上的出轴同轴度问题主要由压轴工位引起，对于转子而言，出轴同轴度是其质量的一个重要衡量标志，所以在整个加工系统改造过程中，改造的内容主要集中在压轴工位以及电机出轴校直工位的技术改
造上。
压轴工位技术改造的主要内容为：对压轴后轴部分的高度以及相关叠片的厚度利用计算机来进行必要的检测，所得的结果集中存储在控制系统中，从而为后面的质量分析和控制管理提供完整的实时数据信息。另外，对压轴过程中的压轴压力和位移值进行必要完备的收集，并利用这些数据信息建立相应的压力-位移坐标图，并将这些数据信息集中储存在控制系统中，为后面进行的压轴过程质量控制分析保存完整的真实数据信息。
电机出轴校直工位技术改造的主要内容为：对这一工位的操作工作实施半自动化的改造，除去上下工件的过程外，整个校直工作都应该实施自动化的过程。改造过程中，利用控制系统对转子出轴同心度进行实时的检测，然后利用神经网络BP理论进行相应校直量的计算，并通过自动化控制装置对其进行自动化的校直操作。对校直前后转子出轴端的质量信息进行详细的记录和存储，从而方便日后的转子生产质量控制管理提供可靠的实时数据信息。
另外，为了保证控制系统对生产线中不同工位的控制以及相关信息的收集，需要对不同工位的相关设备进行必要的改造，主要是对其控制接口部分进行相关的改造。改造完成后，控制系统会将相关的控制信息传送到生产部门，然后再传送到相关设备的数据控制接口处，从而实现对设备的控制，传送的信息可以包括设备的工装参数、调整方式、数据检测方法、工序生产的生产节拍等内容。与此同时，设备中的相关数据采集装置也可以通过这一途径将各种实时的数据和信息反馈到控制系统中去。
3 可重组电机生产线的物流系统改造
在进行电机生产线的可重组改造中，构建现场的工装库可以按照下面的方案进行：为了实现在不移动生产设备的前提下，对电机的加工方式进行快速的转换重组，可以利用一些夹具组合的方式来对设备进行改造，同样能够实现预期的目的。尤其是在进行多种混合任务的加工过程中，生产过程中可以利用不同夹具的更换，实现快速的生产目的。但这种方式需要在现场建立必要的延伸工装库位，另外，还需要对各种生产中使用的工艺设备按照严格的规范进行管理和设计。
在这一工装库中应该放置各种经常使用和特定产品生产的特殊工装夹具，这样就可以在生产任务发生变化时，对加工设备进行快速的重组。在工装库中应该包括生产中常用的各种夹具、检具和量具，而且这些工装都应该可以应用在同一台生产设备中，也就是说，这些工装应该按照相同的方式进行安装，从而更加快速便捷地进行更换调整。这一工装库的计算机直接受控制系统的控制，根据各种生产任务安排和管理信息，及时对工装库进行管理和计划，保证工装在不同模式下切换的时间。
4 可重组电机生产线的质量保证系统
在对电机生产线的可重组改造过程中不能忽视质量方面的控制和管理，设计并建立相应的质量保证系统。从上面所说的可重组改造过程和思路来看，在保证可重组的前提下，想要对电机生产的质量进行控制和管理，主要的插入点应该放在对生产过程的控制上来，所以，具体的改造方案应该建立在质量保证体系的基础上，根据相关的质量体系标准建立相关的质量保证体系，对生产中的各个要素进行规范和调整。利用各种工位质量信息系统对生产过程中各个工装信息进行收集和管理，并根据现场的实际情况建立基本的质量信息控制系统，将不同产品的生产过程和质量信息进行可靠真实的记录，并利用网络将这些数据实现内部的共享，从而实现从产品生产开始到结束全方位的全面质量管理控制。这一质量保证系统基本的组成部分如下：
（1）基础层。在这一系统中包含了ISO9000质量保证体系中的基本组成部分，系统中的各个程序文件的操作和处理以及对相关质量体系文件、审核和评价等过程的全面管理都体现出了质量保证体系的要求。
（2）实现层。主要从实际的生产情况出发，对生产过程中的压轴、校正工位进行可重组改造，并结合相关的质量信息内容，对现场生产过程中的各种质量信息进行收集并传递到控制系统，从而实现对关键质量信息的有效控制，并对即时的质量问题进行快速的解决，最终实现对整个生产线的全方位监控管理。通过这一系统可以对生产过程进行全程的管理和控制，实现有问题产品的可追溯性，并即时进行相应的生产调整，保证生产线的顺利
运转。
（3）资源层。主要目的是根据生产设计和制造过程的各种信息进行信息库的建设，对信息进行及时准确的记录保存，保证生产过程按照质量要求进行，并为质量问题追溯提供原始的资料。
（4）用户层。这一系统利用ASP作为基本的前台程序开发工具，而后台的数据信息管理系统主要利用的是SQL Server2000，并利用计算机网络来实现企业内部的信息共享，产品的用户可以快速地利用网络对产品质量进行反馈，并准确掌握产品质量的信息。
总之，本文论述了对一种电机产品生产线进行可重组改造的详细方案，构建了可重组电机生产线的控制系统、加工系统、物流系统以及质量保证系统。通过将其应用于实际生产，证明整个电机生产系统对于产品的变化具有更快的响应速度、更强的品种适应能力、更稳定的质量控制水平。
参考文献
[1] 朱培勤.可重组制造的电机生产线[J].机械制造，2006，44（10）.
[2] 倪军.基于可重组技术改造电机生产线[J].机械设计与制造，2006，（9）.
关键词：型机过渡段；铆接工艺；转批生产；过渡段装配；工装设计
中图分类号：V224 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2011）30-0113-03
分析某型机是6吨级先进中型多用途直升机，由中航集团哈飞与欧直公司以50%对50%的比例进行合作。分析某型机过渡段的5框和8框为工艺分离面，过渡段包括左右纵梁、底部蒙皮、6框下部、7框下部、Z1180左右平台、浮筒接头等组成，在过渡段铆接装配型架上定位铆装，然后到总装型架参与整机装配，涉及到的铆接装配协调问题。本课题就是通过分析某型机过渡段铆接工艺方法、工装设计工艺性研究，制定行之有效的工艺方法，减少协调问题的产生，缩短以后批生产铆接装配周期，提某型机产品质量。
一、产品简介
某型机机身由前机身、中机身、过渡段、尾段、整流罩和防火墙五个模块组成，位于机身5框至8框的过渡段是某型机的货舱，主要用来装载货物、维修登机梯子吊挂、支撑发动机舱的过渡段上平台和安装千斤顶接头、浮筒安装、对接框8框与后机身对接。过渡段X方向包括：6框、7框、8框；Y方向包括：左右纵梁、上平台左右纵梁；Z方向包括过渡段
上平台、Z1180平台、Z1800油箱地板、浮筒接头骨架零件。
二、工艺性研究
（一）过渡段铆装工艺方法
1．过渡段与中机身5框对接工艺性研究。
Z15直升机研制阶段在X方向分成4个工艺分离面：
1.2框之前：前机身；
2.2-5框：中机身；
3.5-8框：过渡段；
4.8框之后：后机身。
5-8框：过渡段设计制造一件完全与产品5框一样的工艺5框作为工装定位、与中机身对接的基准，来设计、制造过渡段型架上其它定位件。用工艺5框定位这种设计方法的优点是在PT1研制过程中准确地定位了过渡段与中机身对接位置的准确度。保证了上平台两个边梁的内形，左右纵梁、水平件、底部蒙皮与中机身5框的连接关系，在过渡段前端大开口、工艺性弱、没有产品5框的情况下，解决了此处工艺性弱和对接出现的诸多协调问题。用工艺5框定位这种设计方法的缺点是工艺5框加工成品高，加工困难，而且产品5框从研制PT1以后每架机都进行更改（除了外形以外），而用于过渡段定位的工艺5框因为刚性要求、加工的困难程度等原因，造成工艺5框不能每架机都重新按照产品数模更改，导致PT1架机之后，过渡段与中机身对接的协调问题，有待于进一步改进。
2．过渡段铆装工艺过程。过渡段装配首先在7框下部框装配夹具上铆接7框下部组件；在左右纵梁铆接夹具上铆接左右纵梁组件；在架下通过装配孔铆接6框左右下半框，然后将铆接好的7框下部框组件、左右纵梁组件以及6框下部框、左右侧地板、Z1180平台平板、底部蒙皮等在过渡段底部结构夹具上定位铆接，形成过渡段底部结构。
在过渡段型架内定位过渡段底部结构、6框左右、7框左右、上平台组件，然后铆接过渡段连接铆钉，过渡段部件的装配过程复杂，首先在过渡段装配夹具上各蒙皮的定位按定位孔，其夹紧用缓冲绳。过渡段装配时采用X8750工艺框，工艺框外形同产品框，以保证过渡段与中机身对合装配协调。货舱门门框上半框按货舱门安装能力进行装配，并按安装能力制出舱门的连接交点。
3．过渡段底部结构上浮筒接头铆装工艺方法。某型机的过渡段底部结构上的应急浮筒接头与Z9系列机的浮筒接头类似，分为左右侧各一组，每组各4个接头，每组接头安装一个成品浮筒，这四个接头要求铆装后的相对尺寸。浮筒接头的工艺方案以地板下表面坐标为铆接装配型架的工装平板，然后在平板上安装左右纵梁铆接夹具定位件、加强框X方向定位件，零组件定位后进行组合钻孔铆接，在底部结构下架前按照工装上的钻模钻制浮筒接头上的螺栓孔。但EC175-Z15的过渡段底部结构型机工艺准备过程做起，利用某型机与欧直公司合作引进的VPM信息管理系统，602设计所建立了的CATIA三维数学模型，在这些得天独厚的条件下，吸取其它机型前期工作的经验，按照CATIA三维数学模型加工零件、设计加工钻孔模具，用最佳的工艺方法保证产品高质量完成。
每组4个浮筒接头分为2个上浮筒接头、2个下浮筒接头，2个下浮筒接头在左纵梁、右纵梁定位时，按照左纵梁夹具上的定位件定位下浮筒接头，这两个下浮筒接头只制出连接孔不安装，待到过渡段底部型架上与浮筒接头骨架零件装配在一起，利用浮筒钻模统一铰孔后安装。
浮筒接头骨架零件在夹具上定位铆接，然后按照夹具上的钻模铰孔。
在过渡段底部结构型架上按照浮筒接头骨架零件上铰制好的4-φ6.2H8孔定位，钻孔铆接与6框、7框、侧地板、底部蒙皮，然后按照过渡段底部结构上的浮筒钻模分别铰制左右一组接头的连接螺栓孔。
某型机应急浮筒为EC选装项目，应急浮筒接头的安装要求达到完全互换。应急浮筒接头产品设计为左右各四个机加接头，分别位于过渡段左右底部纵梁与边框之间。同Z9直升机相比较，有类似之处，但比之更复杂，Z9直升机到目前为止应急浮筒接头仍未达到完全互换。按照这样浮筒接头铆接后按照数控钻模统一制出与成品浮筒连接的螺母孔的方法，主要是消除机加件铆接装配后变形、消除机加件铆接应力。
（二）装配流程
过渡段的铆接过程为：
1．渡段左纵梁、右纵梁定位铆接；
2．6框下半框定位铆接、7下半框定位铆接；
3．左侧地板、右侧地板定位铆接；
4．组件完成后一起定位在过渡段底部铆接型架上，连接连接件；
5．定位铆接下油箱地板；
6．按照过渡段底部型架上浮筒接头钻模铰制浮筒接头上的24-φ6.2H8孔，铆接托板螺母安装浮
筒接头；
7．过渡段底部、6框上半框、7框上半框、8框、上平台在过渡段型架内定位；
8．使用货舱门安装能力工装定位货舱门门框，钻制合页、角盒连接孔；使用梯子定位工装定位登机梯子零件；
9．定位前后蒙皮、铆接货舱门门框、前后蒙皮、梯子零件、把手、左右水平件、高性能起落架接头组件。
（三）工艺方法研究
过渡段工装设计。某型机是我集团继1980年引进欧直公司“海豚”直升机生产专利、1992年与欧直公司联合生产HC120/EC120直升机的基础上，再次携手欧直公司联合研制的、具有国际先进水平的中型双发多用途直升机。某型机的产品设计、工装设计推行了并行工程。并行工程的顺利推行，受益于从欧直公司引进的VPM信息管理系统，VPM信息管理系统已被欧直公司广泛使用，是经过很多机型考验的成熟的信息系统管理软件。飞机制造中的协调互换问题，按要求协调的结构部位的特点可分为外形的协调互换、交点的协调互换与外形与交点的协调互换三类，防火墙的互换属典型的外形与交点综合协调互换。
Z15直升机研制阶段在X方向分成4个工艺分离面：
1．2框之前：前机身；
2．2-5框：中机身；
3．5-8框：过渡段；
4．8框之后：后机身。
5-8框过渡段设计制造一件完全与产品5框一样的工艺5框作为工装定位、与中机身对接的基准，来设计其它定位件。这种设计方法的优点是在PT1研制过程中准确地定位了过渡段与中机身对接位置的准确度。保证了上平台两个边梁的内形，左右纵梁、水平件、底部蒙皮与中机身5框的连接关系，在过渡段前端大开没有5框的情况下，解决了此处对接的协调问题。这种设计方法的缺点是产品5框从研制PT1以后每架机都进行更改（除了外形以外），而用于过渡段定位的工艺5框因为刚性要求、加工的困难程度等原因，影响了工艺5框不能使每架机都重新按照产品数模更改，导致PT1架机之后，过渡段与中机身对接的协调问题。
过渡段上的应急浮筒接头分为左右侧各一组，每组各4个接头，每组接头安装一个成品浮筒，这四个接头要求铆装后的相对尺寸。这样准确度要求很高的立体工件，虽然可采用一定数量的或一整套的切面样板或组合样板，也可控制一部分尺寸和几何形状，但切面数量有限，用起来很不方便，对那些未控制到的切面部分靠光滑过渡的方法所得到的制造准确度和协调准确度是很低的。很显然，只有采用数控加工工装才能达到协调互换要求，左右纵梁上的下浮筒接头利用左右纵梁上定位器定位。与固定地板连接的应急漂浮系统接头（2个机加接头）利用其结构上的孔进行定位铆接。安装在左右纵梁上的2个应急漂浮系统接头在此工装上协调钻孔。按照应急浮筒系统接头产品数模，设计工装钻模，钻模设计在过渡段底部结构装配型架上。
（四）装机效果
以上进行的工艺准备经过PT1架、PT3架的安装验证，某型机过渡段部件与中机身对接，减少了协调问题的产生，保证了成品安装的整体尺寸，符合了产品图纸的要求，证明工艺方案有效。
三、结语
