时间：2023-05-29 18:19:20
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇加工设备研究，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
[关键词]机械加工设备；维修；管理
中图分类号：TH161 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）31-0284-01
在现代机械生产制造中，通过控制技术、数字技术及智能化控制技术的应用使得机械制造产品的精度不断提高。在机械加工制造中，为有效改善产品加工质量、提升产品制造生产效率、降低设备损耗及原材料消耗，则必须在生产制造过程中对机械加工设备进行定期安全检修与维护。因此，加强有关机械加工设备的维修与管理探讨，对于改善机械设备维修维护与管理水平具有重要的现实意义。
一、 机械加工设备维修与管理现状
（1）设备使用缺乏规范性，因工作人员在操作设备前，未有效掌握设备的操作规范及要领，或在设备操作过程中未按设备操作标准进行操作，使得机械加工设备经常处于超负荷运行状态或带病运行状态，最终导致设备损坏及磨损程度增大，影响设备运行及使用；[1]
（2）设备管理制度不健全、执行力度不足，部分机械加工制造企业缺乏相应的设备安全维修管理制度，使得设备管理、运行及使用混乱，导致设备损坏速度加快；在大部分的机械制造加工企业中，工作人员对于设备的维护管理不重视，相关管理部门也缺乏设备保养意识，机械设备台账与技术资料档案建立难以开展；
（3）设备检修滞后，且存在大量浪费问题，当前大量企业在设备管理中仍未能有效实施点检制度等保养措施，设备维修管理常处于事后维修状态，对于预防性保护维修缺乏相应的关注，导致部分设备老化及故障劣化现象无法早期发现、早期诊断、早期预防与修理；部分维修人员在检修中贪图方便，将具有较大修复价值的部件废弃使用，或在未准确了解设备故障问题时便根据检修经验胡乱开展设备维修，最终造成维修资源大量浪费。
二、 机械加工设备维修与管理措施
1、加强机械设备预防性维护
（1）预防性维护的重点
预防性维护主要用于保持设备清洁、整齐、安全、正常，从而确保设备正常运转和延长修理间隔期限。具体措施有：防泄漏，设备维护人员应认真处理和防止设备滴、跑、漏、冒等故障问题；保持设备清洁，维护人员需严格执行不同设备的清洁SOP，确保设备有序、整齐、清洁；设备管理，根据企业设备保养计划与油管理标准，维护人员需积极贯彻的定量、定点、定期、定质管理政策，正确开展设备处理，以降低设备运行的磨损及摩擦阻力，避免设备金属表面损伤及锈蚀问题，从而确保设备运行正常。[2]
（2） 日常维护与检查内容
日常维护内容包括：定期检修，依据检修计划定期进行停产检修，包含设备小修、中修及大修等；设备保养，依据计划开展设备清洁与易损件更换等；临时停工检修，在设备出现意外事故和故障时开展的针对性检修；运行维修，指进行的对设备运行影响程度较低或不影响设备工作的检修，如对设备信号指示灯更换；设备调整，对机械设备上的局部零部件开展细微调整，如机械传动的配合调整、电机传动皮带的张力调整等。
常检查内容包括：检查在设备工作过程中是否存在温升过快、振动、冒烟、气味与噪声异常、漏油等异常问题；检查设备是否能保证完成生产定额，是否能满足额定技术性能要求；检查设备是否存在降低设备寿命的隐患；检测设备是否符合产品生产质量标准；检查在设备运行及操作过程中是否可靠安全，传动机构、电气设备、机械零件等是否含有隐藏不安全因素。
2、 健全完善管理制度
严格实行安全交底制度，保证各操作人员能全面了解设备运行条件、运行性能等内容，从而保障设备使用安全；严格实行“三定”制度，关键设备要开展定人、定机、定岗位制，各台设备的专业操作人员应经过专业考试与培训，在获取生产操作资格证后才能上岗工作；对于完成大修或新采购设备要执行规定的试运转试验，以避免部件早期磨损，提高设备使用年限；当采用岗制度时，对于多人操作的设备应做好交接班处理；在机械设备检修前应避免带病运行，若维修设备及条件不齐全，应避免强行拆修，以免影响设备修理质量；设备拆装过程中应按照固定检修程序与设备说明书进行，采用专用工具进行拆卸，且在拆装前后应将零部件排放整齐，避免日晒雨淋或磕碰。
3、 开展机械设备点检管理
设备点检是指为保证设备的基本性能，采用简单工具及仪器按照计划设定的方法及周期，对设备固定部位开展有无异常的预防性细致检查过程。点检计划包括点检计划与点检标准的制定、依据点检标准与计划开展点检与修理、点检效果评析与审核、结果反馈与相应处理措施改进等环节。[3]
当前企业在设备点检时通常由固定点检人员到车间对设备各定点进行检查，检查结果需通过输入设备传输至点检记录表格，而记录表格再由设备管理单位审核留档，此种手工填报点检结果方式工作效率较低，且很容易出现失误及漏项。而借助于设备点检管理系统可有效促进设备点检工作效率，降低人工调表工作量，简化点检流程。通过系统的PDA手持巡检终端可自动对项目合格状况进行采集，且能自行拍照留证，点检结束后利用巡检终端的同步功能即可将检查结果传输数据库生成设备点检记录汇总报表。
4、 优化设备时使用与维修管理
为改善机械加工设备管理水平和效率、减少设备管理成本，应加大操作、保养与维修人员间的信息反馈能力，并将设备保养归入到机械预防性维修体系中；工程施工中，应纠正“重生产、轻维修”的管理理念，重点将预防性维修放在机械设备维修的首要地位，保证从总体上降低设备故障率，提高生产可靠性与安全性；加强培养维修人员应急修理与抢修任务的能力，促进人员综合化技术发展，通过对人员及设备操作的优化管理来提升机械加工设备管理效果。
结束语：
设备维修与管理质量将直接关系着企业整体设备的运行质量和经济效益，因此，相关技术与维修人员应加强有关机械加工设备维修管理研究，总结设备维修管理问题及重要技术管理对策，以逐步提高设备维修与管理水平。
参考文献
[1]刘顺周，关佳亮，郎洪.论设备的维护保养与维修资料的管理[J].科技资讯. 2012，05（35）：57-58
加工设备的功能是指机械零件加工的效能，是设备加工所发挥的功效与性能。机械加工设备功能设计的任务是研究机械零件如何被加工出来，分析加工过程能量流、物料流和信息流输入与输出之间的因果关系，实现所需要的精度。满足机械零件成形是设备功能设计的目标，机械加工设备的功能方案设计是整个设计任务的核心。常规设计一般从结构开始，而功能设计则是将对机械结构的思考转化为对产品的功能研究，不受现有的结构约束，更有助于提出创造性构思。由于机械加工设备总体设计方案在很大程度上决定着设备的工艺范围、加工精度、自动化程度和生产率等，因此，要设计好一台高性能的机械加工设备，第一步就要做好设备的功能方案设计。设备设计的出发点是满足机械零件加工的需求，切削加工是加工设备的总功能。首先通过分析机械零件表面成形方法确定机械零件切削所需的运动与传动，继而根据设备运动的复杂程度逐层分解为各个子功能，一直分解到有最终解的原理对应为止，然后将各子功能重新组合成具有层次性的功能结构，各个子功能映射到加工设备切削总功能的原理解。根据切削功能，映射设备布局方案，进而将设备的总体结构划分为各个部件模块，如床身模块、立柱模块、工作台模块和主轴单元模块等，从而形成机械加工设备整机的三维实体模型。
2设备功能的确定
机械加工设备的基本功能是提供切削加工所必须的各种运动。设备的功能设计首先要根据零件加工方法进行设备的运动功能设计，随之明确设备的工作原理。加工设备的基本工作原理是：通过刀具与工件之间的相对运动，由刀具切除工件加工表面多余的金属材料，形成工件表面规则的几何形状和尺寸，并达到其所需的精度。若加工设备功能的实现，是由操作者控制的，则为普通加工设备；若是自动控制的，则为自动化加工设备。设计加工设备的第一步，是确定功能原理。功能原理是设备结构设计的依据，对整个设计的影响较大。因此，在拟定功能方案的过程中，必须全面地、周密地考虑，使所定方案技术上合理、先进，且经济效益较高。加工设备功能原理设计的影响因素包括工件材料与结构形状、同类型加工设备、有关的科技成果、使用要求以及制造条件等。设计者应作充分调查研究，明确设计要求，掌握有关资料，在深入分析的基础上，提出机械加工设备的功能方案。
2.1分析设备加工工艺范围
工件的加工表面是通过加工设备上刀具与工件的相对运动而形成的，因此开展设备的运动设计，需要首先了解工件表面的形成方法。同一种表面有多种加工方法，对于不同类型的设备，功能方案设计的侧重点不同。对于专用加工设备，应侧重于工件加工工艺分析。专用设备只能完成某一零件的特定工序，为特定表面的加工工艺服务，如加工曲轴、连杆的专用加工设备，根据曲轴、连杆结构表面的特定工艺要求专门设计制造。对于通用加工设备，加工对象为工件群，加工方法较多。由于通用加工设备的工艺范围较宽，可以加工多类零件的不同工序，功能往往比较复杂，因此要求设备调整控制更加方便。为了扩展通用加工设备的功能，侧重于新技术的应用和性能的创新。
2.2建立设备的工作坐标系
设备的工作坐标系是为了确定刀具或工件在设备中的特殊位置（如对刀点、换刀点等）以及相对运动轨迹而建立的几何坐标系。沿主轴的轴线取为Z轴。坐标原点位于坐标轴尺寸为零的点上，手指指向尺寸增加的方向为坐标轴正方向。X、Y性线轴按右手定则确定，旋转轴按右手螺旋法确定，绕X、Y、Z轴的回转运动分别用A、B、C表示。
2.3描述设备的运动功能
加工设备通过一定形式的运动完成切削任务。描述设备运动功能是表达切削加工的运动原理的有效手段，对整个设备方案设计至关重要。为了摆脱传统思维的束缚，略去个性和偶然性，力求突出普遍适用和本质的东西，对加工设备运动功能作抽象化描述，用运动功能式来表示工作机构能够实现的运动个数、运动形式及各个基本运动功能排列顺序等。在设备上，运动由执行件来实现，刀具和工件分别安装在主轴、刀架或工作台等执行部件上。执行件的运动形式，以旋转运动和直线运动最易实现。无论工作机构上的运动如何复杂，设备上执行件的基本运动形式只有直线移动和旋转两种，而复杂运动由多个基本单元运动复合而成。执行件所作运动是设备最基本的物理效能。执行件的运动功能按照在切削加工中所起的作用不同，可分为表面成形运动、切入运动、主运动、进给运动、辅助运动等。执行件所作的表面成形运动按照不同的作用可分为主运动、进给运动等。切入运动为进给运动，如果不伴随切屑的形成，则为空行程调整尺寸的运动。运动坐标轴用大写字母表示，用下标v表示主运动、用下标f表示进给运动、用下标a表示辅助运动。基本运动功能的排列顺序左边写主运动，中间写进给运动，右边写辅助运动，三部分的内容用“•”分开，多个同类运动之间用+相连。如摇臂钻床共有五个坐标轴作基本运动，其运动功能式写成Cv•Zf•Xa+Za+Ca，如图1所示。
2.4绘制设备运动功能图
加工设备的运动功能用简单明了的图形和符号绘制出其运动功能图。加工设备运动功能图表示所设计的设备能够实现的各种主要运动功能方案，与运动功能式相对应，是设备传动系统设计的依据，其符号没有统一规定，一般采用形象直观的图形和符号表示即可。图1对摇臂钻床运动功能进行设计。在运动功能图上，同时注明了与其相对应的运动功能式。图中Cv为钻头的旋转运动，Zf为钻头的轴向进给运动，Ca、Za、Xa为刀具调整运动，用来调整刀具与工件的相对钻孔孔位。
3设备功能的求解
加工设备总功能可细分为基本功能，由执行件实现的机械功能便是加工设备的基本运动功能。设备的总功能用基本运动功能的组合进行描述。基本功能的不同组合便是设备切削功能的多解，完成同一结构零件的加工，由于相对运动分配给的执行件不同，可以形成多种功能方案。
3.1运动功能的分配组合
机械加工设备运动功能式（或功能图）描述了刀具与工件之间的相对运动，但沿各坐标轴的运动，可由刀具完成，也可由工件完成，还须进一步地分解。运动一方为执行件，静止一方为支承件。明确运动是由刀具一方完成，还是由工件一方完成，便是运动功能的不同分配组合方案。运动功能分配组合是确定运动功能式中执行件的位置，在运动符号下标里加w或t来区分。加w的运动由工件完成，加t由刀具完成。机械加工设备运动功能式明确了执行件之后，便成为设备运动分配式。一个运动功能方案，经过运动功能分配设计，可以得到一个或多个相对应的运动分配式，如摇臂钻床的运动功能式与相对应运动分配式设计成下述四种方案：方案一为极坐标调位法：Ctv•Ztf•Xta+Zta+Cta，其中Xta调整刀具相对于立柱中心的半径，Cta调整刀具相对于立柱中心的回转角度，Zta调整刀具相对于工件的高度。大型工件钻孔不便移位，工件静止不动，五个坐标运动全部由刀具完成。方案二为极坐标调位加主轴摆角法：Ctv•Ztf•Xta+Zta+Cta+Bta，在方案一的基础上增加主轴箱围绕Y轴的回转调整运动Bta，扩大了钻床钻孔的工艺范围。方案三为极坐标调位加底座移动法，Ctv•Ztf•Xta+Zta+Cta+Xta，在方案一的基础上增加了底座沿X轴的调位运动。方案四为主轴摆动-悬臂横移法：Ctv•Ztf•Xta+Zta+Cta+Bta+Xta，Bta可使主轴箱围绕Y轴回转调整刀具倾斜一个角度，在方案一的基础上增加了横臂沿X轴的调位运动。对上述满足基本运动要求的方案，需要从工作性能、动力性能、经济性以及结构特性等方面进行综合评价，从中选出最优方案。对比分析上述运动功能式，保留下的运动功能式都可进行运动方案的详细设计。对众多的运动设计方案进行评价，如方案二可作万能摇臂钻床方案；剔除一些明显不合理方案，如方案三摇臂钻床移位后对大型工件位置还需进一步调整，调整运动太多太复杂，刀具工件之间相对调位运动数应尽量少，故方案三应剔除。筛选出性能优良的第一方案进入加工设备的正式设计阶段。
3.2拟定设备传动原理图
设备的运动功能图只表示运动的个数、形式、功能及排列顺序，不表示运动之间的传动关系。若将动力装置与执行件、不同执行件之间的运动及传动关系同时表示出来，就是设备的传动原理图。图2为摇臂钻床钻孔时的成形运动传动原理图。传动原理图表示每一条传动链的传动联系以及传动链之间的相互关系，并表达加工设备实现全部切削运动的原理。图2中的Ctv表示刀具回转运动，为钻削主运动；Ztf表示刀具沿钻孔中心线直线运动，为钻削进给运动。uv表示主运动变速变向调整机构，uf表示进给运动变速变向调整机构。传动原理图对采用机械变速传动或还是机械传动加电气控制的设备，能够清楚地表达其设备的功能原理，对辅助运动的传动关系可不予绘制。
4设备总体结构设计
设备的总体结构设计是确定设备的组成部件，以及各个部件和操纵机构在整台设备中的配置。机械加工设备总体结构形式取决于主轴、工作台、刀架和床身的布局。主轴的布置有立式、卧式或斜置式；工作台和刀架有移动式或回转式，而床身是基础支承件，其结构形式有底座式、立柱式、龙门式等；基础支承件的结构又有一体式和分离式等。因此同一种功能原理，由于运动分配形式和实现的功能方案不同，又可以有多种结构配置形式，对运动分配设计作阶段性评价后保留下来的功能结构布局方案就有很多，摇臂钻床的运动与结构布局方案如图3所示。对全部机械加工设备结构布局方案需要再次进行评价，去除不合理方案。如方案四，摇臂钻床的悬臂可向两侧横移，但底座不够稳定，需紧固在基座上，而且安装工件需附加支承基座，故方案四应去除。设备总体结构设计阶段评价的依据主要是定性分析加工设备的整体刚度、安全操纵、占地面积、与物流系统的可亲性等因素。在保证设备运动功能的前提下，对多种结构配置进行比较分析，最终选择方案一作为常用的摇臂钻床整机结构形式。
主要建设内容与功能
1 种子基础实验室：满足各类种子物理、化学、生物特性和加工特性等方面的测试与试验研究。
2 种子干燥实验室：满足各类种子及农产品干燥机理与过程的研究。
3 种子加工实验室：满足各类种子加工机理与过程的试验研究。
4 检测与控制实验室：满足种子加工自动化控制与检测技术的试验研究。
5 演示培训车间：以种子基本加工设备为主体，组合成几种典型的种子加工工艺流程，满足种子加工试验与示范培训的需要：既可以单机作业，也可以按照预先设定的加工工艺流程进行成套设备生产。
6 中试车间：满足种子加工新技术、新产品研发及配套设备试制，承担对种子企业与种子科研部门技术服务的功能。
集科研与服务一体
1 开展了特殊种子加工工艺的研究
通过对各种种子干燥、加工特性的研究，结合市场需求，制订了各类种子典型加工工艺流程与设备配置方案，开展了对种子企业与种子研究部门进行技术咨询与服务，得到众多种子企业的认可；特别是通过开展对牧草种子加工特性进行研究，提出了牧草种子加工成套设备中主要加工设备的改进方案，结合国内牧草种子加工行业的实际，研制开发出批量式牧草种子烘干设备、实验室用风选机、风筛清选机、螺选给料试验台、牧草种子除芒试验台以及工业化生产过程中种子计量给料机、牧草种子除芒机、种子气流输送机等，拓展了工作领域，提供了市场上需求的产品；在青海、甘肃等地建成了国内最大的牧草种子如工成套设备，国内牧草种子加工质量有了很大的提高。
2 种子加工技术培训工作
利用种子干燥实验室、加工实验室的试验仪器与种子加工演示培训成套设备，开展了对国内种子加工领域操作人员的技术培训工作，不断提高操作人员的技术水平，提升种子加工质量：2005年初，利用自有资金，对种子加工中心各项设施进行改进完善，提高培训设施的适应能力；将种子加工工程中心作为中国农业大学、河北农业大学、北京农学院等院校种子专业学生的实习基地，对种子专业学生进行种子加工技术培训工作。
3 种子加工设备的研发工作
关键词：超硬渗碳淬火齿轮的修复加工；齿轮线切割半精加工加工方案的确定；齿轮精度的保证
中图分类号：TG62 文献标识码：A
堆料机转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。大型堆取料机中堆料和取料驱动装置，是堆取料机核心部件，大都采用进口配套零件。现场安装小齿轮发现干涉问题通常有以下两种解决方案。
1 分解已安装的堆取料机设备主体部分，重新加工上下回转平台。
2 采取调整堆料和取料驱动装置小齿轮参数方法，重新制造或利用现有齿轮修复。
经研究认为第2种方案切实可行：更换大型堆取料机的堆料和取料驱动装置小齿轮，取料驱动装置为核心部件。需现场测绘分析与齿轮参数的计算，利用原齿轮重新加工，此方案工期短、费用低。
一、现场测绘结果
经检测外齿轮面齿硬度为HRC59～61，淬硬层深度9mm，内花键及齿轮心部硬度HB270～280。
取料机回转驱动装置小齿轮参数：中心距1730±0.115（原设计给定）。通过计算大小齿轮实际安装中心距1725；变为系数均为+0.5。公法线长度实测值：159.21mm。
二、重新计算小齿轮参数
取料机回转驱动装置小齿轮计算后设计参数：小齿轮参数：模数20mm；齿数18mm；齿宽180mm；变为系数+0.274；螺旋角0°；压力角20°；齿顶高系数1；齿根高系数0.25；分度圆直径360；齿顶圆直径407；跨齿数3：公法线平均长度154.397。齿轮精度等级按GB/T10095-1988 7级。
三、堆取料机回转驱动装置小齿轮修复方案的确定
方案1。按常规加工方法，将齿轮整体退火、加工、滚齿、渗碳淬火、磨齿等工序。热处理退火和重新淬火工序，非常难以控制，由于齿轮外齿硬度高，内花键锐角多且以成品，发生外齿开裂和内花键变形概率非常大。
方案2。采用电火花切割加工设备，利用其连续移动的丝电极（接负极）与工件（接工件）在工作夜中的脉冲来放电，蚀除金属的特性加工齿轮。
电火花切割加工设备，主要用于模具制造。在样板、凸轮、成型刀具、精密细小零件的加工。高硬材料的加工尤为突出，且对其加工工件综合性能影响甚微。但是，加工表面粗糙度及加工精度与齿轮各项精度指标还有一定差距。最后，决定增加磨齿工序来保证齿轮各项精度指标。
两种加工方案的确定调研结果如下。
方案1。热处理可采用先进真空退火和淬火处理，齿轮变形和开裂的可能性大为降低，但其风险性仍然在20～30%左右。且价格非常昂贵。
方案2。取料小齿轮淬硬层分别减薄至6.476mm和6.4555mm，在国家标准渗碳齿轮模数18和20的淬硬层深度为5～10mm范围之内。所以，此种方案对小齿轮的使用和寿命均不产生影响。加工价格仅为方案1的三分之一。
两种方案经研究比较，采用方案2具有可靠强、周期短、生产效率高、价格低等优点。
四、取料机回转驱动装置小齿轮修复加工
a.在加工过程中，堆取料机回转驱动装置小齿轮装卡找正和加工产生了矛盾，一般加工设备，按齿轮形状特点，卡内孔按外圆结合划线找正，加工外部齿形。电火花切割加工设备，需按内孔及定位面找正，为此设计的小齿轮修复加工工装。
小齿轮修复加工工装的作用，就是解决小齿轮在修复加工过程中无法装卡的问题。利用小齿轮精加工内孔，配车小齿轮修复加工工装基准A尺寸，在用4个沉头螺栓，将小齿轮与小齿轮修复加工工装联接为一体。按内花键齿顶圆找正，找正精度小于0.005mm，车小齿轮修复加工工装内孔成。
b. 按内花键齿顶圆找正，找正精度小于0.005mm，磨齿各部尺寸成。
五、加工后齿轮检测方法
堆取料机回转驱动装置小齿轮修复加工后各项精度指标的检测利用德国克林根贝尔格PEF1200齿轮检测仪，检测堆、取料机回转驱动装置小齿轮各项指标，均达到或超过设计标准。
利用电火花切割加工设备半精加工超硬渗碳淬火齿轮，然后精磨齿轮成品修复技术，为超硬渗碳淬火齿轮加工提供一种崭新的工艺技术方法。电火花切割加工齿轮工艺技术，在齿轮加工在领域作为精加工手段，为超硬渗碳淬火齿轮加工提供一种新的技术方法和工艺手段。两种加工设备组合，产生新的齿轮加工工艺方法。每每技术取得重大突破和进步时，都是由无数项新技术积累的结果。从量变到质变的过程。对问题认识和理解方法，对设备特点了解并灵活的运用到工作中去。
参考文献
关键词 模块化设计 生产线规划 遗传算法 多agent
中图分类号：F270 文献标识码：A
笔者利用模块化设计思想，提出了一种基于模块化的生产线规划方法。该方法将可重构单元作为生产线的基础模块，通过对基础模块的增删或调整，达到了改变单元和生产线的加工能力的目的，以适应市场产品多变的需求。
一、可重构单元
制造单元是制造系统的最基本单元，也是先进生产模式实施的基础。它集高效率、高柔性和高质量于一体，不仅适合中小制造企业，而且通过组合不同加工能力的单元，可构建出满足大型制造企业需求的生产线系统。因此，单元的构建与重构，是实现生产线快速构建与重构的基础。
（一）可重构单元的设备。
在制造单元内，除缓冲站和物流传送设备外，其结构核心是加工设备。许多企业为使加工设备适应未来的加工需求，通常选择功能较强的加工设备。但实际上，生产中80%的加工中心只应用了其20%的功能。这种通过保留过多的功能冗余，提高设备乃至生产线加工柔性的办法，会造成投资浪费。
为降低单元内设备的功能冗余。提高设备的利用率，便于单元的功能拓展，应按工艺要求选择功能互补型设备；为便于单元的重构，单元内的加工设备按串联方式布置，并在车间内建立相应的公共地基。单元内配置的加工设备的类型和数量可按工艺优化的原则，通过更换、增删和调整排列次序进行单元重构，从而适应零件加工需求的变化。通常，当加工对象发生变化且调整前后加工费用的差额大于调整费用时，需进行调整，否则，不必替换设备或改变设备的物理布局，而只需对单元进行动态逻辑重构。纳入动态逻辑重构单元内的设备可以是生产线上相邻单元内的设备。如果用这种方式仍不能获得所需加工能力。可以通过互联网，组合异地单元的加工设备，构建虚拟单元完成加工任务。
（二）基于多目标规划的单元构建。
依据前面提到的可重构单元设备的选择要求，选定所需设备后，就要进行单元构建。单元构建包括设备分组、零件分组以及单元布置。目前，单元构建的算法有多种，侧重点各不相同，但一般都局限于独立解决问题的一个方面，而忽视三方面要素的交互影响，从而制约了单元构建目标的最佳实现。通过分析，单元构建模型的目标函数可定义为：
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即工件的平均流程时间最短。式中为工件总数；tp为工件数p的流程时间，包括其加工时间以及在设备和单元间的转移时间。约束条件包括：（1）每台设备或每个零件只能属于一个单元；（2）单元内设备功能互补，并保持负荷均衡；（3）单元内至少分配一个零件；（4）工件所属单元至少包含一台可加工其作业的设备；（5）按工艺顺序要求加工零件；（6）零件的转移时间与路程成正比；（7）单元内设备数应少于设备总数。
加入约束条件后的目标函数采用传统方法很难求解。为此，作者应用遗传算法提出一种基于多目标规划的单元构建方法，并采用二维编码方案对问题域进行编码，即染色体各基因座由两位元素（x1，x2）组成，x1表示该设备或零件所属单元编号，x2表示该设备或零件的位置或排序权重。这样，设备染色体代表设备的分组和排序，零件染色体代表零件的分组和排序。而一条由设备染色体和产品染色体组成的二维染色体，就代表一种设备规划与零件排序方案，从而同时解决了单元构建的三方面问题。初始染色体采用随机方式产生，并利用约束条件检验其有效性。适应度函数定义为：
=
为目标函数，分子为当代所有个体目标值之和，是转换后的适应度函数。针对二维编码特点，交叉算子采用一点与两点匹配交叉相结合的方法。变异操作时，对同一染色体中出现的重复基因要进行相应的匹配交换。此外，为加快算法收敛速度，迭代过程中将动态保留历代优解。通过该方法构建的单元是一组由加工设备串联构成的自治化整体，并且加工设备的功能彼此互补，冗余较低。在实际加工中，单元中加工设备的类型和数量还可以根据产品族的不同进行调整和重构。
二、基于模块化的生产线规划
生产线的规划形式取决于生产类型，其基本形式可分为4种：产品原则布置、工艺原则布置、成组原则布置和固定工位式布置。依据这些原则，先后出现了机群式制造系统、刚性制造系统和柔性制造系统。相比而言，后者能加工较多的零件品种，但只限于所设定的同族零件内。因此，为使规划设计出的生产线既能够满足当前的加工需求，又能够在加工需求在一定范围内发生变化时，很容易进行调整重构。作者利用模块化的设计思想，以可重构单元作为构建生产线的基础模块，提出一种基于模块化的生产线规划方法。
基于可重构单元的生产线结构可将重构单元作为单元模块，通过在生产线基型结构上灵活组合，实现生产线的快速构建和重构。
Abstract： Building steel processing and distribution has become the inevitable trend of construction technological progress and construction industry restructuring. This paper focuses on the active role of building steel processing and distribution for solving the outstanding problems in building steel processing application， introduces its technology process and informatization management， and sums up the application value and prospects of new steel processing and distribution mode.
关键词： 加工配送；优势；工艺流程；信息化
Key words： processing and distribution；advantage；process；informatization
中图分类号：TU755.3 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）15-0136-02
1 概述
随着行业技术进步和建筑产业转型发展，以实现钢筋加工专业化、产业化和商品化为特点的钢筋加工配送技术顺势而生，对提高建筑钢筋加工质量效率，解决钢筋加工质量通病，从根本上杜绝瘦身钢筋具有重要促进作用。目前，国外欧美日等发达国家地区90%以上钢筋加工采用了加工配送技术，我国台湾地区建设工程项目70%钢筋加工也采用了钢筋加工配送技术，北京、深圳、青岛、河北、山东等地也在通过制定政策标准推动钢筋加工配送技术应用，钢筋加工配送技术应用逐步成为建筑行业发展的重点趋势。
2 建筑钢筋加工配送定义及特征
建筑钢筋加工配送技术是指在非施工现场的固定场所，采用成套自动化钢筋加工设备和信息化生产管理系统，实行工厂化生产，将钢筋加工成为工程所需钢筋制品，并配送到施工现场的钢筋加工应用模式[1]。简单而言，就是将传统施工现场手工或采用简单设备加工成型钢筋的方式转移到专业加工场内，采用先进加工工艺设备和质量控制体系实现钢筋成型加工的方式。该钢筋加工配送技术具有装备工艺自动化、人员水平专业化、生产管理信息化、质量控制标准化、加工配送产业化等五方面特征。
3 建筑钢筋加工配送技术优势对比分析
3.1 能够解决建筑钢筋加工质量通病
采用先进成套自动化钢筋成型加工工艺和无延伸功能设备，能够保证钢筋加工不瘦身，钢筋调直弯曲不伤肋，弯曲几何尺寸准确一致性，有效解决施工现场高效自动化加工设备无法安装应用以及传统简易设备钢筋加工瘦身、加工过程表面肋破坏严重的问题，还能够解决简单机械加工设备和人为经验弯曲加工带来的单件成型钢筋加工尺寸不准确、批量加工尺寸不一致以及反复弯曲断裂的问题，实践证明，加工配送技术加工的成型钢筋内净尺寸偏差在2mm以内，质量合格率达到99%以上。
3.2 能够实现钢筋加工质量监管追溯
加工配送技术能够将多工程项目现场加工转移到一个工厂集中加工配送，可以通过对一个钢筋加工配送中心的质量监管实现对多个工程现场钢筋加工质量监管，还可通过远程视频或数据监控对加工配送企业行为进行监管，能够有效减少监管人力物力投入，提高监管质量效率。同时，由于加工配送中心建立了从原材料进场到成型钢筋出厂配送全过程的数据记录系统，能够很好地实现对用于建设工程成型钢筋质量责任的追溯。
3.3 能够降低建筑钢筋加工损耗
专业化加工配送中心可同时为多个工程提供钢筋加工配送，并通过使用专用钢筋下料管理软件、盘螺钢筋下料以及机械连接技术，能够实现多工程或同一工程不同部位钢筋需求综合套裁下料加工，满足不同工程、不同部位对钢筋长度尺寸的不同需要，减少大直径钢筋和小直径钢筋下料损耗，解决施工现场加工下料剩余长度难以利用、损耗大的问题，实践证明，加工配送技术能使钢筋废损率从目前的7%～8%降低到1%～2%左右，降低钢材使用量5%以上，每吨节约资金250元以上[2]。
3.4 能够提高建筑钢筋人均加工效率
使用自动化高速加工设备和智能化管理软件，电脑输入加工工艺参数、几何尺寸和数量，设备能按照设置的参数要求实现钢筋自动上料、自动剪切下料、下料自动输送和下料自动弯曲成型等加工作业流程，解决了传统加工方式每个环节均需专人操作、人力搬运的问题，人均日加工能力显著提升，如小直径箍筋加工人均日加工能力达可达2吨以上，大直径钢筋剪切弯曲人均日加工能力可达10吨，人均日综合加工能力达到施工现场加工方式的4倍以上。
3.5 能够降低施工现场安全文明管理成本
施工现场加工钢筋，需搭设钢筋加工棚，购买或租用加工设备，配备用电设施和安全防护措施，更需安排专人监督钢筋加工质量安全，若在场地狭小或商业闹市区、居民区，还需租用场地实施钢筋加工，严格控制作业时间防止加工噪音扰民，安全文明管理成本高，而采用钢筋加工配送技术，施工单位仅需考虑成型钢筋制品配送计划，组织钢筋工程装配安装即可，省去了钢筋加工过程人员设备投入及管理环节，大大降低了施工现场安全文明施工投入和管理成本[3]。
3.6 能够克服现场钢筋加工条件限制
施工现场加工钢筋受场地条件、气候条件、人员素质、装备水平等条件限制，在场地狭小、酷暑寒冬、暴雨雷电、作业人员临时缺失、加工设备突发故障等条件下，都将难以甚至无法实施钢筋加工，影响钢筋加工和工程进度，而加工配送技术在专用封闭的加工厂房内，有固定的作业技工和同类型多台钢筋加工设备，能够确保全天24小时钢筋加工连续作业，确保钢筋供应质量和规模。
3.7 能够减轻建设施工单位资金压力
钢筋采购加工成本约占工程建安成本的10%～15%，且在钢筋采购中钢筋经销或商不会为建设或施工方垫资，致使建设、施工单位必须预留资金满足钢筋购买需要，而采用加工配送技术，建设或施工单位可以直接委托加工配送企业购买钢筋原材料，加工成型钢筋制品货款可以延期支付，能够很好地解决批量购买钢筋原材料造成的资金占用问题。
4 建筑钢筋加工配送工艺流程与信息化管理
4.1 加工配送工艺流程
4.1.1 签订加工配送合同
建设或施工单位与加工配送企业签订加工配送合同，明确的质量条款、违约责任和质量监督要求，且建设、监理、施工单位在签订合同后、实施加工配送前对加工配送企业进行技术交底。
4.1.2 原材料入场复检
签订协议后，通知建设或施工单位原材料进厂，由加工配送企业负责购买原材料的，加工配送企业进厂原材料，并按钢筋入场复检方式对原材料进行质量证明文件核查和抽样检查，合格的钢筋分区标识原则进行堆放标识并建立进厂台账。
4.1.3 制定加工配送计划
施工单位结合工程进度提出钢筋需求计划，并依据施工图纸、规范标准、图集要求编制钢筋制品配料表，并由监理、施工单位双方项目专业负责人审核签字后提前发放加工配送企业，加工配送企业根据配料表制定加工配送计划。
4.1.4 下达加工配送任务
加工配送企业按照制定的加工配送计划，进行综合套裁设计，并对相应加工设备下达加工任务指标，明确设备加工的成型钢筋原材料牌号规格、堆放位置和加工成型钢筋制品几何尺寸、加工数量以及加工任务完成时间等要求。
4.1.5 实施成型钢筋加工
每台设备接到加工配送任务后，对应设备操作人员按要求选用加工原材料，调试加工设备，调试完成后实施批量成型钢筋加工，加工完成的成型钢筋按分区分项目标识的原则进行堆放并悬挂吊牌。
4.1.6 成型钢筋出厂检验
在成型钢筋出厂配送前，加工配送企业质量检验人员对加工完成的成型钢筋进行质量检查，检查成型钢筋物理力学性能指标，出具检验报告，经检验合格的成型钢筋供应批次发放出厂合格证。
4.1.7 成型钢筋配送
经出厂检验合格的成型钢筋，加工配送企业按照工程建设需求，在规定时间内将相应数量和规格型号的成型钢筋制品配送到项目施工现场并提供成型钢筋质量证明文件。
4.2 加工配送信息化管理
4.2.1 加工配送全过程软件管理系统
该软件系统可以对施工单位提供的钢筋配料单进行钢筋下料综合套裁设计，并按软件规定格式制定加工配送计划，加工配送计划可通过软件输出二维码，加工设备扫描二维码确定加工任务，或者直接通过局域网将加工任务下达到指定钢筋加工设备，并确定加工后成型钢筋堆放区区域[4]。还可通过软件指导出厂质量检验人员进行成型钢筋出厂检验和配送人员配送成型钢筋。同时，对钢筋原材料进场、堆放区域、加工区域以及试验检测区域安装闭路监控和语音对讲系统，能够实现全天候影像监控和语音对讲控制作业，能够很好地提升加工配送质量效率。
4.2.2 加工配送全过程数据存档系统
配合软件控制系统，有一个庞大的数据存储系统，能够对以下数据进行存储：①加工配送合同、施工单位钢筋配料单、加工配送企业加工配送计划；②进场原材料时间、牌号规格、数量、厂家以及复检结果、堆放区域等数据；③钢筋加工过程设备加工任务、加工作业人员、加工时间、成型钢筋堆放区域等数据；④成型钢筋出厂检验数据和配送车辆、项目、时间等信息；⑤3个月以内影像监控数据记录。通过这一数据库，能够很好地实现全过程闭合式的加工配送质量追溯，便于追查质量责任。
5 结束语
综上所述，钢筋加工配送技术是一项技术优势明显、技术含量高、专业化程度高的先进技术，对加工配送企业经营管理能力和流程管理水平提出了更高要求，企业通过建立完善加工配送流程化设计和信息化管理模式，能够充分发挥加工配送技术节材节力、省时高效、质量保障、利于监管的技术经济优势，具有很好的推广应用价值和广阔的市场前景。
参考文献：
[1]重庆市城乡建设委员会.重庆市建筑钢筋加工配送实施办法（试行）（渝建发[2013]95号）[Z].2013-10-09.
[2]王永合，谢厚礼，王金伟，蓝文晖.重庆建筑钢筋加工配送技术应用研究[J].建设科技，2014（01）：86-87.
根据微小型机械零件的几何特征，微小型机械零件主要包括微小型轴类零件，微小型三维结构零件，微小型平板类零件及微小型齿轮类零件[1]。各类型微小型零件被广泛应用在不同的场合中。
1.1微小型轴类零件
微小型轴类零件是微小型加工设备中经常遇到的典型零件之一，微小型轴类零件主要用于支撑微小的传动零部件以及传递扭转力矩和承受外界施加的载荷等场合。从其功用角度出发，微小型轴类零件的加工要求具有高的回转精度以及表面质量，因此对微小型零件的加工研究变得日益重要。当加工的微小型轴类零件具有较大的长径比时，由于加工过程中无法采用顶尖支撑，切削时在径向切削力的作用下极易使被加工的微小型轴类零件发生弯曲变形，造成被加工零件的翘尾现象。若加工的微小型轴类零件除了具有轴类零件所具有的典型特征之外，还具有微平面，微沟槽，微细孔等其他特征时，依靠单一的车削加工是无法完成这类微小型轴类零件加工的，需要配合其他加工方式。
1.2微小型三维结构零件
微小型三维结构零件的结构特征相对较为复杂，并不是只具有简单的回转类以及平面类特征。由于其结构特征的复杂性以及零件本身所特有的工艺特征，加大了零件加工的难度。加工过程中需要根据零件自身的工艺特点，合理地安排加工工艺，并选择尺寸相对较小，精度高，柔性好的微小型加工设备进行加工。
1.3微小型平板类零件以及齿轮类零件
微小型板类零件的主要结构特征是平面，除此之外还包括一些其他的结构特征，如台阶面，微型孔，微型槽及不规则的轮廓表面等。与微小型三维结构零件相比，微小型平板类零件的结构相对简单，加工方式相对单一，应用微细铣削和微细钻削加工技术即可满足这类零件的技术要求，完成微小型板类零件的加工。若微小型板类零件的厚度较薄时，加工时需要考虑零件的装夹方式，防止装夹时微型夹具对零件的作用力过大，使零件发生形变。微小型齿轮加工的难点及重点是其齿形的加工，齿形的加工精度直接关系到齿轮之间的啮合精度及装配之后的使用效果。目前，主要有微细成形铣削及微细滚削这两种微细切削加工方法用于微小型齿轮的加工。在应用微细成形铣削的加工方法加工微小型齿轮的过程中，成形刀具本身的制造精度对微小型齿轮的加工精度影响较大，同时由于加工系统的刚性和零件的装夹方式及系统的振动的影响，使加工完成的轮齿齿廓的形状误差较大，齿形明显失真。与微细成形铣削加工相比，微细滚削加工方法是基于范成法的成形工艺，加工过程中，滚削刀具的多个切削刃对工件进行连续切削，在加工效率与加工质量方面都要比微细成形铣削的加工方法高。
2微小型机械零件的加工方法
微小型零件的加工方法包括基于半导体的制造工艺技术、LIGA及准LIGA技术和应用常规的精密机床对微小型机械零件进行加工的方法以及目前处于重点研究的使用微小型加工设备进行微小型零件加工的微细切削加工等技术。基于半导体的制造工艺技术加工材料较为单一，且加工出的微小型零件的应用领域多为电子领域。LIGA及准LIGA技术加工出的微小型零件结构简单，多为二维或准三维微小型机械零件，且加工设备较昂贵。应用常规的精密机床进行微小型零件的加工存在着占用空间大，加工效率低，能源消耗大，资源浪费严重等问题。使用微小型加工设备进行微小型零件加工的微细切削加工技术加工材料广泛，可加工结构复杂的精密三维微小型机械零件，并能避免上述加工方法存在的问题，是微小型零件加工技术的研究重点。微细切削加工技术主要有微细车削加工，微细铣削加工，微细磨削加工等。与常规切削加工技术相比，微细切削加工技术的切削用量极小，且由于微小型零件的整体尺寸较小，微细切削加工过程中若依然采用常规尺度零件切削加工工艺，将无法满足加工精度。极小的切削用量要求加工设备要具有极高的的进给精度及定位精度和主轴回转精度。微细车削主要用于微小型轴类零件的圆柱面，端面等表面特征的加工。微细铣削主要用于加工微小型零件的平面，沟槽及复杂的表面等。目前微小型平板类零件加工主要依靠微细铣削的加工技术完成。微细钻削主要用于微小型零件上微细孔的加工，加工孔径受到钻头的制约。微细磨削主要用于表面精度要求极高的微小型零件的加工，是一项重要的微细切削加工技术。
3微小型机械零件的工艺分析
微小型机械零件的整体尺寸小，加工精度及表面质量要求高，因此微小型机械零件的加工工艺的制定难于常规尺度零件的加工工艺。根据微小型机械零件的几何特征可大致确定其应包含的加工工艺。若零件具有圆柱面、端面等回转类特征，则这类零件应包含车削工艺。若零件具有平面、微沟槽、微细孔等结构特征，则这类零件应包含铣削工艺或钻削工艺。在微小型机械零件的加工过程中，考虑到零件易发生变形，加工精度高及加工效率等方面，微小型机械零件的加工工艺的制定应着重考虑以下几点。
3.1先粗后精的加工原则
在微小型机械零件的加工过程中，优先安排粗加工工序，待粗加工工序全部完成之后在安排对零件进行半精加工与精加工的工序。粗加工过程中，在保证系统刚度的情况下，尽可能的选择直径较大的微细切削刀具，较大的进给量，背吃刀量及切削速度，减少刀具切削次数，去除大部分加工余量，缩短零件加工时间，提高加工效率。待对零件的粗加工工序完成之后，需要间隔一定的时间再安排零件的精加工工序，这样做的目的是使粗加工工序完成之后零件所发生的变形能够得到一定程度的恢复，进而使零件的加工精度得到一定的提高。
3.2最少的调用刀具及附件
在微小型机械零件的加工过程中，由于零件几何特征的不同，往往要涉及到车、铣、钻等不同种类的刀具，而工艺路线的优劣在很大程度上受到使用的刀具顺序的影响，因此应尽可能的减少刀具的使用，以减少刀具在安装过程中带来的累积误差，同一把刀具在使用过程中，应用其加工尽可能多的工件表面，并减少其在机床上安装于调整的次数。加工过程中对于附件的使用，也应遵循最少调用的原则，在附件的一次调用中，应使其最大限度的进行加工。
3.3减少工件装夹次数
由于微小型零件具有不同的几何特征，往往需要对其进行多次的装夹才能最终完成零件的加工。微小型零件的尺寸微小，多的装夹次数费时费力，并且多次的装夹会产生误差，影响零件的加工精度，所以应尽可能地在一次装夹过程中完成工件所有表面的加工，提高工件的加工精度。
4结束语
走进建筑工地，你除了看到高耸的塔吊、隆隆作响的挖掘机、装载机等施工设备外，往往还会看到一个大大的工棚，里面有各种各样的钢筋加工机械，工人们或手工或利用机械把钢筋加工成不同的形状。机器的轰鸣和截断钢筋时的尖叫，使本来就噪音极大的建筑工地变得更加让人烦躁不安。
据介绍，我国目前的钢筋加工主要在施工现场进行，依靠人力来进行钢筋加工。这种加工方式具有机械化程度低、生产效率低，劳动强度大，加工质量和时间进度难以控制，材料和能源浪费高，加工成本高，安全隐患多，占地大，噪音大等缺点，在一定程度上制约了工程质量的提高。近年来随着一些国产简单钢筋加工设备的出现，才使之变为半机械化加工方式，加工地点主要在施工工地进行。由于所使用的钢筋加工机械技术性能、自动化程度和加工能力较低，严重制约了建筑施工现代化水平的提高，给施工管理带来很大的麻烦。在某种程度上钢筋加工技术的落后已成为提高机械化施工水平的瓶颈。最近一种新型的钢筋专业化加工配送技术应运而生，在钢筋加工市场刮起了一股小小的旋风，引起了业内专家的广泛关注。
北京城建集团副总工程师王甦指出，钢筋加工项目的推广难度在于钢筋加工企业的生产能力能否满足像我们这样的大型企业的需求，是该项目能否打开市场的关键之一。另外，虽然钢筋加工中心的生产成本很低，但是由于我国人力成本较低，钢筋的加工配送成本能否低过施工企业的现场加工成本，是施工企业最关心的问题，也是钢筋加工配送技术能否得到施工企业支持的关键。因此，该技术要想得到顺利推广，技术推广单位必须与施工企业广泛沟通，用事实说话，让施工企业真正感到该技术能给他们带来实惠；同时还要得到政府有关部门的支持和帮助。如果能像推广商品混凝土那样来推广钢筋加工配送技术，那不仅对该技术的推广是一件大好事，更会对我国的机械化施工水平的提高，起到极大的推动作用。
专家认为，由于我国在钢筋加工配送方面起步较晚，国家既没有相应的政策支持，又没有完整系统的规范和标准可循，包括设计软件也比较滞后，因此推广起来还有一定的难度。针对这种情况，生产企业如果看好这块市场，就应该积极地与建设主管、建筑设计研究和建筑施工等部门和单位多多沟通与联系，以取得他们的支持和帮助，甚至出台相应的地方性标准和规范，为钢筋加工配送的发展创造条件。
专业化加工对用户有什么好处
据该基地专家陈振东先生介绍，钢筋专业化加工配送无论对业主还是施工单位都有明显的好处：对业主来说，由于商品钢筋减少了加工损耗，也就降低了整个工程成本，避免了甲方单位预算人员与乙方施工单位在钢筋耗量计算上的误差，减少了甲、乙双方的工作磨擦；对于没有加工场地或场地狭小的甲方而言，避免了场租、临建及二次倒运费用的支出；采用商品钢筋拿来就用，大大缩短了施工工期；工程质量有了更可靠的保证，这不仅仅是因为它有先进的连接工艺及设备，因为作为商品钢筋它不但要把产品送到客户手中，还要为客户提供良好的售后服务和售后钢筋质量担保。
对于施工企业来说，它能同时为多个工地配送成型钢筋，可进行综合套裁，使钢筋的利用率提高，节约了资源，大大降低了施工企业钢筋制作成本；由于商品钢筋配送，减少了施工企业资金占用，缓解了资金使用的矛盾；由于使用了先进的生产设备及工艺，提高了加工精度，为施工企业创建优质工程打下了基础；解决了施工企业采购人员，加工人员，设备维修人员及加工设备、场租等费用的投入，避免了工程因开、竣工所带来的机械设备、原材料迁移及工作人员管理、吃、住所需临建及其它各项费用，为施工企业减少了费用支出。由于配送中心采用了国际上先进的生产设备，自动化程度高，大大提高了生产效率，可以有效缩短工程工期；配送中心在实施钢筋加工配送过程中，确保了施工现场整洁文明，排除了由于钢筋加工制作带来的不安全隐患；施工企业不在施工现场进行钢筋加工，降低了噪音污染，解决了扰民问题，增进了社会效益；由于施工企业在文明，安全施工方面为甲方树立了良好形象，在自己增进效益的同时也为甲方控制了成本，便于以后与甲方单位的继续合作和开辟市场，同时也为自己树立了企业形象。
转贴于 钢筋加工配送中心优势何在
中国天津建科钢筋加工机械制造基地，从事钢筋加工设备研究制造10多年，生产钢筋网焊接设备、矫直机、弯曲机等设备，具有丰富的钢筋加工中心项目设计经验。
据该基地钢筋加工设备的专家介绍，钢筋专业化加工配送是指在专业加工厂或加工基地，采用合理的工艺流程和专业化成套设备加工，以及工厂化数字生产管理系统，利用设备计算机接口通讯技术将采集到的工程设计电子文档、施工现场、定单等配筋数据信息转化为设备加工信息依据，最终将原料钢筋加工成所需形状的部品，并通过物流环节配送到工程现场直接安装的一种新型生产模式。
钢筋加工配送可以大量消化通尺钢材（非标准长度钢筋，价格比定尺原料钢筋低200～300元/吨），降低原料浪费；采用自动化加工设备大大降低人工费用，使每个工人的生产效率平均提高8～10倍；
减少材料浪费率和能源消耗率；计算机控制的生产管理系统使生产中的错误几乎降低到零；
可以有效提高对建筑行业的服务质量，采用技术先进的自动生产线进行加工生产，商品钢筋的加工可以严格按照设计图纸和标准进行，确保钢筋产品的尺寸和精度，这是传统设备达不到的；由于采用现代化计算机生产管理系统，可以使钢筋加工与工程施工更便于管理，减少施工错误。可以根据施工计划和图纸提前在厂内加工钢筋，保证高效率加工，加快施工进度。
钢筋加工配送还可使工地管理简便化，为建筑企业降低原材料采购、免去现场加工、现场绑扎等传统运作方式存在的人工管理、机器维护、工地管理、场地管理以及成本控制与时间质量等风险；
关键词：统筹集约 提质增效 能力建设转型 效能评估
中图分类号：F406.4 文献标识码：A
1 目前存在的主要矛盾
作为产业发展的基础保障和物质前提，固定资产投资模式是决定企业发展模式的关键因素之一。由于以型号产品配套为主业，在军民融合、事业单位改革、武器竞争性采购等改革措施不断深化的大背景下，研究所将面临异常严峻的发展环境，能力建设工作需破解以下几个主要矛盾：
第一，增量任务需求无法满足与资产包袱日益沉重的矛盾。一方面，新型号任务不断增加，部分能力条件需要新增；另一方面，现有固定资产已过20亿元，资产越大意味着改革转企后的计提折旧包袱越大。
第二，新增能力需求迫切与现有固定资产效能普遍不高的矛盾。一方面，核心产品尚存在较大产能缺口；另一方面，现有收入/固定资产比仅为1：3，资产效能偏低、利用率不高。
第三，项目国拨比例下降与自有资金不足的矛盾。一方面，国家不再支持一般性能力条件建设且立项项目的国拨比例大幅降低；另一方面，单位的现金流较为紧张，自筹经费较为困难。
第四，竞争性任务对能力条件要求高与项目投资风险较大的矛盾。一方面，在型号任务全程竞争的新常态下，为承揽任务要提前具备任务能力条件；另一方面，由于竞争性任务的不确定性较大，提前投资的风险较大。
为了破解上述难题，需对能力建设模式进行转型升级，以期能够摸索出一条符合研究所实际的、切实可行的高效集约型建设思路。
2 转型实践
根据单位实际情况，对现有科研生产类固定资产进行了效能评估；在此基础上，本着先易后难、循序渐进的原则，结合现有矛盾中的典型问题进行能力建设转型探索，提出切实可行的解决方案；结合探索实践，在吸取研究所自身及先进企业的经验教训基础上，提出了以“统筹集约、提质增效”为核心的能力建设新模式。
2.1效能评估
2.1.1 评估方法
从工艺设备和工艺面积两个维度对现有科研生产类固定资产效能进行分析研究，初步形成了科研生产固定资产效能数据库。在工艺设备效能评估中，分析了设备使用情况与所属单位、设备原值、设备类型等参数的关系；在工艺面积效能评估中，分析统计了各车间的单位面积产值情况。
2.1.2评估结论
第一，设备利用率整体偏低。按设备利用率=年度工时数/（12月×21天×8h）测算，利用率高于100%的设备数量占比仅为22.81%，详见表1。
第二，设备利用率与设备原值呈正比关系。高利用率（利用率≥100%）设备的数量占比仅为22.81%，但原值占比达到43.25%。在原值
第三，各车间同类设备的利用情况差异较大。以某设备为例，八车间的设备利用率均在200%以上，而三车间的设备利用率不足50%。而在机械加工设备方面，七车间的设备利用率高于200%，而八车间的大型机加工设备利用率仅为40%左右。
第四，各基层单位工艺面积占比和单位面积产值悬殊。三车间、七车间和八车间的面积之和占单位总面积的80%，但单位面积产值却均低于1.78万/平方米的全所平均值，见图2。
2.2转型探索
2.2.1“走出去”与“请进来”相结合，着力转变“大而全、小而全、摊大饼”的能力建设旧观念
一是典型问题。“十五”至“十二五”时期，国家对军工固定资产投资的支持力度较大，各基层单位“大而全、小而全、摊大饼”的观念根深蒂固。一方面，“你有他有不如我有”的思想较为严重，无论大小设备全都要建全、配齐；另一方面，面对新增任务量，不注重从提升生产效率的角度解决问题，倾向于纯粹依靠增加设备数量扩大生产能力。
二是探索实践。针对上述问题，能力建设部门除了采用“下发文件”和“开会宣贯”的传统方法进行观念革新外，探索通过“走出去”和“请进来”相结合的方式进行现场宣贯。一方面，邀请上级主管部门来所讲解国家未来政策方向；另一方面，积极组织各车间主管领导和技术骨干赴西门子、商飞、成飞、上海拓璞、大连四达等单位感受、学习先进的生产线建设模式和生产管理模式。通过政策宣讲和现场宣贯，着力使各车间意识到能力建设转型的紧迫性和必要性，转变原有的粗放型能力建设旧观念。
三是效果评价。“大而全、小而全、摊大饼”的旧观念转变明显，“统筹集约、提质增效”的新观念初步形成。能力建设队伍对转型的必要性和紧迫性认识得以加强，各车间粗放型建设的旧观念得以初步转变，特别是车间技术骨干对外部先进制造企业的设备能力和生产组织方式感触颇深，在设备调研和方案论证过程中更加注重工艺改进和自动化、智能化等先进设备的调研工作。
以某产品生产线建设策划为例，三车间针对现有设备生产效率低、生产成本高的问题，主动提出改进工艺设备方案，适当增大设备尺寸、减少设备数量，将单台设备的产品装载量由1件提升至4件，设备概算总投资降低了30%，所需工面积减少了2000平方米，节省投资成本2500万元。八车间也加快了某智能化装配项目的推进步伐，初步拟定了数字化生产线建设方案，原理样机初步成型，“十三五”时期将初步建成智能化生产线。
2.2.2以增量带存量，逐步改变生产布局散乱、生产工序不畅的落后局面
一是典型问题。单位历年来实施的能力建设项目以原址建设为主。由于科研生产面积历来紧张、型号任务繁重、土建工程建设滞后于设备实施工作等诸多原因，现有部分项目存在生产布局散乱、生产工序不畅、生产效率不高、生产成本过高等系列问题。
以某A产品生产线和某B产品生产线为例，由于本部生产面积紧张，不得不分别将A产品机加工序设备和B产品焊接工序设备安置在距C厂房30公里以外的D厂区，产品在生产过程中需要多次转运，工序流转极不顺畅，不但降低了生产效率，而且存在较大的产品质量风险和安全隐患风险，具体工序流转图如图3和图4所示。
二是探索实践。对A生产线和B生产线问题进行系统分析，得出以下结论：①有利条件：两条生产线部分工序位置存在互补关系，可通过微调提高工序流转效率。②不利条件：两条生产线生产任务较重，生产线调整时机不易出现。③调整机会：因型号任务增加，该产品生产线需新增数控立车和数控镗铣床各1台；因环保安全及质量控制需要，该焊接生产线需将人工清洗工序改为专用设备清洗工序。
通过研究，提出了以下解决方案：①将D厂房内A产品的加工设备整体搬迁至C厂房，在C厂房形成完整的A产品生产线，消除A产品在C-D厂房间长距离运输周转环节。②将B产品在C厂房内的检测、清洗设备整体搬迁至D厂房，消除B产品在C-D厂房间长距离运输周转环节。③生产线优化的具体实施方案为：第一步，利用A产品生产线新增机加设备的机会，将新增设备先布局于C厂房，待新增设备就位、可以替代D厂房部分机加产能后，实施D厂房机加设备的搬迁，保证生产线调整过程中不影响任务交付。第二步，将C厂房内的B产品检测、清洗设备分步搬迁至D厂房原A产品机加工区，在D厂房内形成完整的B产品生产线。
三是效果评价。单个生产周期内，A产品减少C-D厂房间的长距离运输4次，生产效率提升20%；B产品减少C-D厂房间的长距离运输6次，生产效率提升45%。经初步统计，上述两条生产线优化调整后，年节约产品运输费用五百万元，增加直接经济效益2000万元/年，降本增效明显。此外，优化后的生产线布局更加紧凑合理，不但生产现场管理更加集中有效，而且显著降低了产品转运过程中的安全及质量风险。
2.2.3试点内部资源统筹整合，进一步提高关键核心设备的使用效率
一是典型问题。由于专业相近，八车间、七车间、三车间均有成型固化和加工能力条件，其中部分能力条件属于原值较高的关键核心设备。因各单位任务情况不同，同类设备的利用率差别较大，部分关键核心设备的利用率不高。
以热压罐的效能评估结果为例，八车间的设备利用率均在200%以上，而三车间的设备利用率不足50%。根据新增任务需求，八车间现有热压罐产能已无法满足，需要新增热压罐1台，设备购置费约1000万元。
二是探索实践。对所内热压罐资源进行系统梳理，得出以下结论：全所热压罐设备主要分布在三车间和八车间，其中以八车间为主；八车间已推行了热压罐看板管理系统，车间内各热压罐设备统一排产，设备利用率高、排产节奏紧凑，同时承担着七车间的热压固化任务。；三车间热压罐设备利用率不高且人工排产，生产节奏较慢；三车间现有热压罐设备技术指标可满足八车间部分产品工艺要求，通用性较好。
通过研究，提出以下解决方案：对热压罐资源进行全所统筹，坚持不新增设备条件。考虑到八车间已推行了热压罐看板管理系统、排产经验丰富，将三车间现有的热压罐设备调配至八车间统一排产管理；将原占用八车间大型热压罐生产资源的部分中型规格产品固化工序分流至新调配的热压罐设备，该大型设备用于八车间新增任务生产。
三是效果评价。全所热压罐资源得以整合，设备空炉率大幅降低、设备利用率大幅提高。热压罐资源全所整合后，解决了八车间新增任务的热压固化短板，节省新增设备购置费1000万元。
2.2.4尝试型号任务所内竞争模式，减少一般能力设备的重复性投资建设
一是典型问题。能力评估发现，所内各单位间同类设备的利用情况差异较大。以机加工设备为例，七车间的设备利用率高于200%，而八车间的大型机加工设备利用率仅为40%左右。
针对某目标任务，七车间提出新增龙门三轴等加工设备8台，设备购置费2700万元，具体如表2所示。而由于该任务的外部竞争较为激烈，项目不确定性较大，能力条件一次性投资到位的风险较大。
二是探索实践。结合效能评估结论，针对七车间加工能力不足的问题进行系统分析，得出以下结论：除五轴加工中心外，七车间所提新增龙门三轴等机械加工设备属于一般能力设备，后续争取国家投资补偿的机会渺茫；该任务不确定性较大，不宜全部通过新增能力条件满足生产任务需求；目前八车间现有大型机加工设备、三车间现有普通机加工设备开工率不足，且设备指标可满足本任务需要。
通过研究，提出以下解决方案：该目标任务不再由七车间一家承担，由三、七、八车间根据自身能力条件所内竞争任务量，承揽的任务量计入各车间年底业绩考核；从产品工艺管理的角度考虑，本任务仍由七车间代表研究所参与对外竞标，为任务抓总单位，七车间与三、七车间为所内协作关系；根据目标任务产量，在各间所内竞争承揽完毕后，仍存在的能力缺口由七车间新增补充；考虑到七车间单位面积产值不高，本次新增设备条件由七车间内部挖潜解决。
三是效果评价。通过内部竞争，研究所圆满解决了现有能力无法满足目标任务产量的难题，新增设备数量由8台压减至4台，设备购置费由2700万元压减至1350万元，节省设备投资1350万元。
2.2.5加强经济效益分析和预算管理，提高能力建设项目资金的投资效能
一是典型问题。一方面，未来军工能力建设项目的国拨比例将大幅下调、能力建设项目竞争将日趋激烈，新增固投项目需要自筹的比例将大幅提高而单位目前现金流较为紧张，自筹经费较为困难。 另一方面，部分车间仍存在项目申报“狮子大开口”、盲目新增设备条件的习惯，无论国拨技改项目还是修购基金项目申报均存在水分过大的情况。
二是探索实践。针对部分车间盲目新增设备条件、不愿内部协作或者外单位协作的情况，针对性地提出了加强经济效益分析和预算管理的要求。一方面，强制规定每台新增设备需求都必须进行详尽的经济效益分析，算清楚自购、内部协作和外协的经济账，根据投资收益情况决定是否需要新增。另一方面，根据各车间历年修购基金实际支出总额基本稳定在1000万左右水平的际情况，进行修购基金预算总额控制：年初将各车间修购基金项目进行排序审查，按总额1000万为限筛选出年度新增设备，并根据筛选结果给各车间分配预算指标；若年中各车间有其他新增设备需求，坚持在自有预算指标不变的情况下由车间决定最终购买哪些设备。
三是效果评价。新增设备必要性论证质量明显提高，盲目新增设备条件的势头得以遏制。通过加强经济效益分析和预算管理，各单位新增设备数量大幅降低、设备论证质量明显提高，设备论证通过率由30%提升至80%，年初修购基金预算总额基本稳定在1000万元以内，降低了资金占用率，缓解了单位资金压力。
3 转型效果及结论
结果证明，本次能力建设转型探索思路正确，所进行的“转变旧有观念、生产布局调整、所内核心资源统筹、所内型号任务竞争、加强经济效益分析和预算管理”等探索实践抓住了能力建设工作转型的牛鼻子，取得了较好的效果，能力建设转型新观念得到认可，生产布局得以优化、设备利用率得以提高，降本增效近7000万元。通过归纳总结，提炼出了以“统筹集约、提质增效”为核心的 “十三五”能力建设新模式，具体为：
一是统一任务统计口径。严格根据型号任务需求开展能力策划工作。对于任务明确的条件需求，细致策划、尽早实施；对于任务尚不明确的条件需求，统筹布局、分步实施。
二是坚持核心能力建设。以单位的核心任务和核心技术需求为导向，重点满足影响全单位发展大局的核心任务需求、重点建设支撑核心技术发展的关键核心设备。
三是统筹兼顾各种资源。坚持“投资少、见效快”的原则，统筹单位现有、在建、已评估及待申报项目的设备条件；注重利用社会资源， 坚持“核心能力在手、一般能力外协”。
关键词：发动机;缸体;柔性加工;夹具;
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1674-3520（2015）-10-00-01
一、引言
汽车发动机作为技术含量较高的产品之一，其产品功能及性能在不断优化和改进，原有的缸体生产模式已经无法适应现代企业发展的需求，而具有生产产品品种多样化、生产数量可调节、生产成本较低的柔性化生产工艺模式才能迎合市场的需要，具有更为广阔的发展空间。
二、缸体柔性加工生产线的设计
发动机缸体加工工艺的柔性化生产是未来主要的生产方向，该工艺具有敏捷、柔性、准确度高、合格率高、减少资源浪费、可有效控制生产等优点。在对生产线进行设计时，应坚持精益求精，自动化以及平面化的布置原则，尽可能发挥该生产工艺的最大优势。新布置的柔性生产线可实现年产量10万台的生产力，生产周期大大缩短，整条生产线的节能效果达到最优化，并能满足不同型号缸体混合生产的需求。新布置的柔性生产线主要由三个单元组成，分别为粗加工单元、精加工单元以及辅助制造单元。各个生产单元的组成不同，设备也不同，具体组成情况如下：
粗加工单元：该单元由四个独立制造岛构成，各个岛的连接方式为并联，一台出现问题，不会影响整条生产线的运行。每个独立岛包含的设备为高速卧式加工设备和立式加工设备，前者有七台，后者有一台，两种设备连接方式为串联，可在加工运行过程中进行交换运行，且能在同一时间内完成加工件的加工和装夹，大大缩短了加工周期，提高了整个加工流程的效率。
精加工单元：与粗加工单元的结构相似，不同的是并联的精加工岛有两个，且组成设备为四台卧式加工设备和一台缸孔珩磨机，二者同样采用串联的连接方式。精加工单元可完成缸体各面、缸孔、主轴承孔和凸轮轴孔的加工任务。
辅助制造单元：辅助制造单元对于整个加工系统的正常运行同样具有重要作用，清洗机可对加工件内的异物及切削碎渣进行清理，试漏机可检测加工件的密封性，综合测量机可对加工件的各项几何参数进行准确测量，除此之外，还有拧紧机、压堵机等，各项辅助设备为柔性生产工艺的顺利进行提供了可靠保障。
三、发动机缸体加工标准
发动机缸体加工生产线主要针对F、B两种型号的缸体提供加工服务，加工所使用的材料为HT250GB/T9439-1988，材料硬度为HB190-250。发动机缸体结构复杂，其箱体结构具有面多、孔多的特点。缸体内部结构及形状复杂，壁的厚度呈现非均一性，壁薄且多筋、刚度低、对加工工的要求较高。F、B型缸体加工工艺技术标准存在着一定的相似性，同时也有细微差别，这就对缸体加工工艺生产线的精度提出了严峻的挑战。以缸孔精度为例，F型缸体缸孔精度标准为Φ89H6，而B型缸体缸孔精度标准则为Φ99H6，细微差别，将对整个缸体，乃至整个发动机的性能产生重大影响。
发动机缸体的顶面、缸孔、主轴承孔、挺杆孔及凸轮轴孔的尺寸大小、形状、位置等对发动机的整体性能具有重要影响，因此，加工过程中应对各几何参数进行严格的质量管控。而各部位的加工精准度需要由精准的设备、可靠的夹具以及科学合理的加工工艺共同基础保障。
四、缸体加工工艺评价
（一）缸体加工工艺。缸体加工工序按照基准先行、由主到次、先粗后精、由面及孔的原则进行合理安排，在加工工序的初始端安排夹紧力大、切削力大和内应力大的工序;对物流系统进行优化，减少加工过程中工件姿态的变换以及刀具的换刀次数，缩减不同工序间物流输送量。缸体精加工以缸体的一面两销为基准，先对止推面进行精车加工，同时完成对凸轮轴孔、主轴承孔的精镗加工，然后对四个缸孔进行珩磨加工。精加工工序完成后，即可进行后续的辅助工序，工序依次为工件清洗和吹干压装堵盖试漏综合测量。
（二）工艺评价。柔性生产加工工艺相对于传统的加工工艺具有一定的创新性，具体表现为：
1、复合刀具的应用。复合刀具的使用能使工件在一次装夹或工作循环中，完成多道工序的加工，这可有效去除重复定位产生的误差，提高生产线的加工效率。复合刀具的使用能够缩减辅助时间、减少测量过程及误差、提高整个加工工序的效率。组合镗刀主要用于主轴承孔和凸轮轴孔的加工、阶梯形钻头主要用于结合面螺栓孔的加工、钻扩复合刀具可用于挺杆孔的加工。
2、刀具在线监测及补偿。刀具在线监测可为金属切割过程的顺利进行提供可靠保障。在加工过程中，对刀具的运行状态进行在线监控和补偿是通过多传感器监测系统完成的。加工过程中，监测系统根据采集的刀具参数，对刀具的预调初始点和刀形轮廓进行准确度量，并在加工过程中完成自动校正的补偿工作，进一步提高柔性生产线的可控性和可靠性。
3、缸体定位销孔的替代工艺研究。发动机缸体加工成功的关键是对定位销孔的中心距离进行严格的控制，这是因为若定位销孔的中心距发生变化时，会严重影响混流共线生产线的运行状况。解决这一问题的有效方法为以面定位代替原有的销孔定位，柔性生产工艺可将缸体的侧面（左侧面或者右侧面）以及该面的工艺凸台为基准，将工艺台铣成垂直角形，即可解决销孔孔心距难以控制的难题，并且方便零件的安装和产品的更换。以面代孔的工艺改进对于提升缸体加工水平，提升整个发动机性能具有重要意义。
五、结论
发动机缸体的加工质量对于发动机的运行性能影响巨大，缸体内部结构复杂，对加工工艺要求较高，传统的加工生产线无法满足现代企业生产的需求。了解缸体加工工艺、缸体加工时的定位基准、加工设备等内容，对缸体加工工序进行最优化设计，以实现柔性化、高精度、高可靠性和高效率的加工生产任务，从而实现了发动机缸体生产的多样化、低成本的要求。
参考文献：
[1]周文. 发动机缸体高速加工工艺设计与研究[D].燕山大学，2006.
[2]房长兴，罗和平，高志永，张瑜. 发动机缸体加工工艺研究[J]. 机械设计与制造，2013，03：262-264.
1.电气专业金工实习现状
根据我校电气工程及其自动化专业的人才培训目标：培养学生适应经济社会发展需要，德、智、体、美全面发展，掌握电气工程及其自动化领域的基本理论与专业技能，能在用户终端供配电、工业自动化、检测与过程控制、电机与电器制造、电气智能化等行业，从事电力系统装备制造、系统运行、工业自动化控制、电气产品研究开发、营销、经济管理等工作的高素质工程技术人才。从培养目标出发，该专业开设了金工实习等实践课程，目前，金工实习主要是以让学生熟悉机械制造的一般过程、熟悉机械加工设备的安全操作规程及注意事项，为学生今后从事工业电气设计及相关领域奠定基础。结合电气类专业的特点，我校电气工程专业开设的金工实习主要包括以下三个类型：车工、焊工和钳工。主要是围绕普通车床展开实习，沿用目前大部分高校采取的方式，即围绕某个作品而进行，学生作品样式单一，同时创新性不够。
2.教学改革的重要性
电气类专业金工实习改革既是当前社会发展的需要，又是培养学生动手能力的需要。随着自动化生产水平的提高，对传统机械加工带来很大冲击。因此，需要对传统金工实习进行相应改革，不能再是单纯地围绕某个作品而展开的实习，而应该让学生了解更多有关机械加工设备的先进加工技术，这样有利于激发学生对后续电气相关课程学习的激情，能够让学生更好地将所学的电气控制技术运用在工程技术中，为学生今后发展奠定良好的基础。在此背景下，我院提出了对电气工程专业金工实习进行教学改革。
3.改革采取的措施针对电气工程专业金工实习现状，我院加大对金工实习教学实践改革的力度，做出了极大的调整，以配合金工实习的教学改革，部分措施已经得到落实。
3.1指导教师调整原来金工实习由理论教师担任，虽然理论教师学历高，但是由于缺乏实际加工生产的经验，使得指导效果不显著。从2015年开始，我院电气工程专业的金工实习全部由具有实际现场加工经验的教师担任，改变了过去理论与实际存在脱节的现象。只有提高指导教师的综合素质，才能培养出适应社会发展需要的、具有工程意识和创新能力的高素质人才。
3.2教学模式调整传统金工实习主要以师傅带徒弟的形式，学生按指导老师布置的要求开展实习［3］，让学生以了解机床基本操作及产品生产流程为主，学生失去了自由发展的空间，不利于掌握先进的机械加工技术。针对现状，可以采取“模块化”教学，以教师指导为主，学生自主选择加工项目为辅开展金工实习，这样更有利于培养在这方面有一定爱好的学生，实现对学生创新能力的培养。
3.3教学设备目前我校电气专业金工实习所采用的设备都是比较传统的机械加工设备，还是以依托我校机电工程学院实验中心展开金工实习。为了让学生更好地了解先进的加工技术，可以通过逐年添购先进的加工设备的方式改善实习条件。也可以采取校企联合培养的方式开展金工实习，借助企业先进的机械设备和加工方式加深学生对先进加工技术的了解，根据企业实际，适当调整教学内容，以便学校教学与社会需要相结合。
3.4考核体系调整目前的考核方式下，部分学生存在“吃大锅饭”的心理，只要每天按时出勤，不管加工程序及要求，只要完成作品就认为达到了实习目的，部分学生之后所交作品都是其他同学代为加工的。这样导致的结果是实习效果不显著，不能达到实践环节所要求达到的目的。针对目前以出勤率和最终作品的考核方式，可以采取其他灵活多变的考核方式。不再单纯以作品和出勤作为唯一的考核指标，同时加入金工实结和答辩的考核要求，实现对学生综合素质的考核。督促学生认真完成金工实习，实现金工实习培养的目标。
4.结语
乡党委在创建打造党建工作品牌中，结合自身实际，坚持以科学发展观为统领，以创先争优活动为契机，开展创建“加快杏扁产业发展，促进农民增收致富”的党建工作品牌活动。活动开展半年以来，取得了阶段性的成果，开创了我乡党建工作新局面，现将我乡创建党建工作品牌汇报如下：
一、加强领导，积极探索党建工作新思路。一是成立了打造党建品牌组织机构。由党委书记为组长，党委成员为成员的工作组。工作组积极探索研究“加快杏扁产业发展，促进农民增收致富”创新思路。二是制定创建工作方案。明确了创建打造党建品牌的意义、任务、目的和要求。工作组还专门就如何做大做强杏扁产业进行研究，一些好的建议和意见被采纳，拓宽和创新了党建工作新思路。
二、真抓实干，倾力打造党建工作新局面。半年来，乡党委书记亲自带领成员，多次前往种植和加工相对集中的村，与当地村民和加工户，就如何加强杏扁栽培技术、花期管理、抗霜防冻、增施肥水、树种改良、增产增收及扩大加工规模反复进行商讨，并敲定了一些有利措施。通过半年的积极工作，我乡确定打造的“加快杏扁产业发展，促进农民增收致富”党建工作品牌前景一片良好。2011年全乡杏扁产量增至300多吨，对外收购2000多吨。
一是依靠科学管理，杏扁质量得到提升。通过加强花期管理，增施肥水、改造树形等技术措施处理，杏扁的产量和质量较往年有所提升。
二是加强设备建设，加工规模逐步扩大。过去受加工设备得限制日加工能力较小，不能满足市场的需求，加工效益较低。通过组织当地陆金利等加工大户反复对杏扁加工原理进行研究，在原有设备的基础上进行多次技改，反复试验，并研制相适应的配套加工设备，杏扁加工产量和质量大幅提升，订单收购逐步成熟。
三是拓宽收购渠道，囤聚杏扁加工原料。打破季节性收购、区域性收购的旧办法，实行以市场价格全年放开收购，加大对外收购力度，确保有充足的杏扁原料供应企业加工。
四、拓宽销售渠道，促进农民增收致富。通过采取“支部+协会”模式，发展订单加工，延伸产业链条，为杏农解决了销售难题，使农民得到更多实惠。
三、存在不足和下步打算
不足：一是杏扁良种选育、科学管理、规模加工、销售环节存在一定的问题；二是杏扁销售市场出现渠道不稳，价格大起大落，时有恶性竞争等现象。
下步打算：今后，加大资金和技术投入力度，从树种嫁接改良、抗旱丰产栽培、产品研发包装、培植龙头企业、完善产业链条方面把杏扁产业做大做强，使其真正成为我乡村民稳定的致富渠道。
