时间：2023-05-29 18:19:45
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇电化学腐蚀，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：金属、电化学腐蚀、防腐
现代生活中，各行各业最离不开的就是工程材料，金属单质及其合金是应用最为广泛和最重要的工程材料。但是，现代金属及其合金材料的发展面临的最大问题就是腐蚀，我国每年因腐蚀造成的损失数以亿计。我们通常所说的金属腐蚀是指材料与环境间发生反应，材料被破坏，导致其功能在一定程度上受到损坏，而学术上的腐蚀则指金属与环境介质间发生的物理-化学作用而使金属性能发生改变，并导致金属、环境及其构成体系的功能受到损伤的现象。为什么金属这么容易被腐蚀，一般而言，绝大多数的金属单质都是经过冶炼得来的，这是一个耗能的过程，从热力学稳定状态的化合物变为不稳定状态的单质。而腐蚀过程是一个与冶炼相反的过程，金属失去电子变成离子，释放出能量，返回到先前稳定的自然状态。例如，铁最常见的形式是Fe2O3，它通常存在于赤铁矿的矿石中，而Fe2O3恰恰是铁的腐蚀产物——铁锈的主要成分，也就是它冶炼前的自然状态。腐蚀过程进行的驱动力是整个腐蚀体系热力学自由能的降低，这就使得腐蚀过程极易进行。人们可以设法延缓腐蚀的进程，但没有能力完全阻止腐蚀的发生和进行。
在金属的腐蚀中，常见的有物理腐蚀、化学腐蚀和电化学腐蚀，但是电化学腐蚀是最主要也是最严重的的一类腐蚀。
物理腐蚀是指金属由于单纯的物理溶解作用所引起的破坏。许多金属在高温熔盐、熔碱及液态金属中可发生这类腐蚀。例如用来盛放熔融锌的钢容器，由于铁被液态锌所溶解，钢容器逐渐被腐蚀而变薄。
化学腐蚀,如金属铁与干燥的高温水蒸气发生的反应,Fe直接将电子传递给作为氧化剂的水蒸气，没有电流产生，而且腐蚀产物FeO覆盖在铁的表面气态的水要穿过该覆盖层与铁继续反应就存在相当的阻碍，化学腐蚀难以继续进行， FeO 薄膜在一定程度上能对铁基体起到保护作用。
电化学腐蚀则不同，例如铁片同银片接触后比单纯的铁片在硫酸中的腐蚀速率要快的多，这是因为腐蚀介质是导电的，氢在银表面析出的过电位比在铁表面小得多，阴极析氢反应选择在活化能较低的银表面进行。而阳极反应Fe Fe2+失去的电子自发地转移到银片上，H+从银表面获得电子形成氢气析出。一般来讲，一旦介质为离子导体时，腐蚀过程通常按电化学腐蚀的途径进行。
电化学腐蚀的显著特征是在被腐蚀的金属表面形成了腐蚀原电池。这种腐蚀原电池的正极( 阴极) 和负极( 阳极) 出现在同一块被腐蚀金属的表面，形成一种特殊的短路原电池，这种原电池只会导致金属材料的溶解、破坏，腐蚀反应释放出来的化学能全部以热能的形式耗散掉，没有任何利用价值。
电化学腐蚀发生的必要条件是溶液中存在着氧化性物质，它可以将金属氧化成金属离子或化合物。这种物质在腐蚀电极的阴极部位接受电子，消除阴极极化，(有电流流过时，电极电位偏离平衡电位的现象叫做电极的极化，电极电位偏离平衡电位向负移称为阴极极化，向正移称为阳极极化)，使金属溶解速率加快，通常称之去极化剂。水中的溶解氧( O2)引起的金属腐蚀( 阴极过程) 称为吸氧腐蚀，此时溶解氧充当去极化剂，在接近中性的潮湿空气中钢铁的腐蚀即属吸氧腐蚀。而在pH值较低的水溶液中，H +也可以充当去极化剂，接受电子而还原，由此产生的腐蚀称为析氢腐蚀。析氢腐蚀通常发生在环境为酸性的某种较活泼金属的加工过程中和中性和弱碱性溶液中对于电极电位很负的碱金属和碱土金属的腐蚀。除了溶解氧和氢离子这两种主要的去极化剂外，电镀时，要得到哪种金属的镀层，该金属离子就是去极化剂，如某些氧化性离子在水溶液中可以充当去极化剂。Fe3+ 离子在酸性溶液中能够腐蚀铜线路板，Fe3 + 作为去极化剂氧化了Cu，自身被还原为亚铁离子Fe2 +。
金属的腐蚀包括阳极过程（即金属溶解）、阴极过程（即去极化剂接受阳极流过来的电子）、电流的流动。以上任何一个环节受到抑制，腐蚀过程都会减缓。因此针对上述过程，我们可以采取比较有效的抑制措施实现对金属保护的防护。
电化学保护（阴极保护法和阳极保护法）：阴极保护法，也叫牺牲阳极保护法，它的原理是向被保护金属补充大量的电子，使其产生阴极极化，以消除局部的阳极溶解。阳极保护法的原理是利用外加阳极极化电流使金属处于稳定的钝态。阳极保护法只适用于具有活化-钝化转变的金属在氧化性介质( 如硫酸、磷酸、有机酸) 中的腐蚀防护。采用易钝化的新合金材料: 新合金材料中金属内部结构发生了改变，提高材料本身的耐蚀性。例如不锈钢就是在铁基体中加入足量的铬，在氧化环境中它表面容易生成钝化膜，有很高的耐蚀能力。缓蚀剂保护: 在封闭的腐蚀环境中添加少量能够降低腐蚀速率的物质(缓蚀剂)以阻止或减缓金属腐蚀。这种方法通常与阴极保护联合使用，通过改变易被腐蚀的金属表面状态或者起负催化剂的作用，使阳极( 或阴极) 反应的活化能增高，循环水系统的内壁防腐就是用的此法。金属表面处理: 在金属接触环境之前先经表面预处理，提高材料的耐腐蚀能力。例如，钢铁部件先用钝化剂或成膜剂处理后，其表面生成了稳定、致密的钝化膜，抗蚀性能因而显著增加。例如，将易钝化的合金成分如铬、钼、硅掺入钢铁表面，形成表面合金，提高了该材料抗高温氧化性能和耐蚀性。金属表面覆盖层: 包括非金属涂层和金属保护层，其目的是将金属基体与腐蚀介质隔离开，阻止去极化剂氧化金属的作用，达到防腐蚀效果。常见的非金属涂层有油漆、塑料、搪瓷、矿物性油脂等。例如，汽车外壳的喷漆。搪瓷涂层应用比较广泛，因为它有极好的耐腐蚀性能。金属保护层是将一种金属镀在被保护的另一种金属制品表面形成的保护镀层。这种方法通常与阴极保护法结合使用，应用比较广泛的领域有输油、输气、输水管线的外壁防腐和船舶防腐。传统的方法有电镀、化学镀，现在发展比较快的还有热浸镀、热喷镀、渗镀、真空镀等方法。热镀锡常用于薄钢板和食品密封包装等常见的贮存容器，热镀铝则主要用于钢铁零件的抗高温氧化。（作者单位：山东大学）
参考文献：
A. 生铁比纯铁易生锈
B. 纯银饰品久置表面变暗
C. 黄铜（铜锌合金）制品不易产生铜绿
D. 炒菜没洗干净的铁锅易生锈
2. 下列叙述不正确的是（ ）
A. 原电池是将化学能转化为电能的装置
B. 铁船底镶嵌锌块，锌作负极，以防船体被腐蚀
C. 钢铁腐蚀的正极反应：FeFe3++3e-
D. 用惰性电极电解CuSO4溶液一段时间后，向其中加入CuO固体可以使溶液恢复到原来的浓度
[M溶液][铁][石墨][气体出口]3. 关于右图装置说法正确的是（ ）
A. 装置中电子移动的途径是：负极FeM溶液石墨正极
B. 若M为NaCl溶液，通电一段时间后，溶液中可能有NaClO
C. 若M为FeCl2溶液，可以实现石墨上镀铁
D. 若M是海水，该装置是通过“牺牲阳极的阴极保护法”使铁不被腐蚀
[H2O（水膜）][O2][Cu][Cu][Fe2+][Fe]4. 铜板上铁铆钉处的吸氧腐蚀原理如右图所示，下列有关说法中，不正确的是（ ）
A. 正极电极反应式为：2H++2eH2
B. 此过程中还涉及到反应：4Fe（OH）2+2H2O+O24Fe（OH）3
C. 此过程中铜并不被腐蚀
D. 此过程中电子从Fe转移向Cu
5. 以KCl和ZnCl2的混合液为电镀液在铁制品上镀锌，下列说法正确的是（ ）
A. 未通电前，上述镀锌装置可构成原电池，电镀过程是该原电池的充电过程
B. 因部分电能转化为热能，电镀时通过的电量与锌的析出量无确定关系
C. 保持电流恒定，升温不改变电解反应速率
D. 镀锌层破损后对铁制品失去保护作用
[食盐水浸泡过的铁钉][水][Ⅰ][Ⅱ]6. 经过除锈的铁钉，用饱和食盐水浸泡后放入如图所示装置中，下列叙述正确的是（ ）
A. 过一段时间，Ⅱ试管中的导管内水柱上升
B. Ⅰ试管中铁钉由于发生电解反应而被腐蚀
C. 铁钉被腐蚀的情况随时间的延长而加快
D. Ⅰ试管中铁钉发生反应的一个电极反应式为：2Cl--2e-=Cl2
7. 将NaCl溶液滴在一块光亮清洁的铁板表面上，一段时间后发现液滴覆盖的圆周中心区（a）已被腐蚀而变暗，在液滴外沿形成棕色铁锈 [铁锈环（b）][腐蚀区（a）]环（b），如图所示。导致该现象的主要原因是液滴之下的氧气含量比边缘少。下列说法正确的是（ ）
A. 液滴中的Cl-由a区向b区迁移
B. 液滴边缘是正极区，发生的电极反应为O2+2H2O+4e-=4OH-
C. 液滴下的Fe因发生还原反应而被腐蚀，生成的Fe2+由a区向b区迁移，与b区的OH-形成Fe（OH）2，进一步氧化、脱水形成铁锈
D. 若改用嵌有铜螺丝钉的铁板，在铜铁接触处滴加NaCl溶液，则负极发生的电极反应为Cu-2e-=Cu2+
8. 银器皿日久表面逐渐变黑色，这主要是由于生成硫化银。有人设计用原电池原理进行抛光，其处理方法为：将一定浓度的食盐溶液放入一铝制容器中，再将变黑的银器浸入溶液中，放置一段时间后，黑色会褪去而银器恢复光泽，且不会损失。回答问题：
（1）食盐的作用是 ；
（2）在此原电池反应中，正极发生的电极反应为 。
9. 铁及铁的化合物应用广泛，如FeCl3可用作催化剂、印刷电路铜板腐蚀剂和外伤止血剂等。
（1）写出FeCl3溶液腐蚀印刷电路铜板的离子方程式 ；
（2）若将（1）中的反应设计成原电池，请画出原电池的装置图，标出正、负极，并写出电极反应式。正极反应 ，负极反应 。
10. 根据图示实验装置，回答下列问题：
[无锈铁钉][玻璃筒（无底）][石墨棒][饱和
食盐水][氯化钠
溶液][硫酸铜
溶液][石墨][M N][Fe][Cu][甲 乙][装置1][装置2][直流电源]
（1）装置1为铁的吸氧腐蚀实验。一段时间后，向插入碳棒的玻璃筒内滴入酚酞溶液，可观察到碳棒附近的现象是 ，该装置的负极反应为 。
（2）装置2中甲烧杯盛放100 mL 0.2 mol・L-1的NaCl溶液，乙烧杯盛放100 mL 0.5 mol・L-1的CuSO4溶液。反应一段时间后停止通电。取出Cu极，洗涤、干燥、称量、电极增重0.64 g。
①电源的M端为 极，甲烧杯中铁电极的电极反应为 ；
②乙烧杯中电解反应的离子方程式为 ；
从生产生活实际现象和问题入手，即金属腐蚀带来的危害，激发学生研究金属腐蚀原理的兴趣。以探讨金属的电化学腐蚀的原理与条件、运用所学的电化学知识来解决金属的防护问题为主线，过程中渗透影响金属腐蚀快慢的其它因素和腐蚀速率大小的判断。最后为了让学生养成辩证地看问题的习惯，结课前向学生介绍有关金属腐蚀原理应用的生活实例。
2教材分析
本节课内容选自苏教版选修4《化学反应原理》专题一第三单元，主要内容有化学腐蚀与电化学腐蚀的含义，铁的吸氧腐蚀和析氢腐蚀的原理和条件，金属的电化学防护方法。《课程标准》、《学科教学指导意见》对本课教学内容的基本要求是：“能解释金属发生电化学腐蚀的原因，认识金属腐蚀的危害，通过实验探究防止金属腐蚀的措施”。可见，通过实验探究铁的吸氧腐蚀与析氢腐蚀的区别是本节课的重点与难点，在教学中应注意把实验的主动权交还给学生，引导学生从实验中发现新问题，解决新问题，并将探索深入实质。
3学情分析
学生在初中以及在化学l中均已接触到铁生锈以及防止铁生锈的知识，学生已知道铁生锈是铁与空气中氧气及水蒸气作用结果，在化学2和本专题的前面部分又学习了原电池和电解池的工作原理，所以学生自然会产生铁生锈的电化学原理是什么（即电极反应式和总反应式），如何用电化学的原理进行金属的防护等问题，教学中必须抓住学生这种强烈的求知欲望和学生喜欢自己动手做实验的学习心理，通过对铁的腐蚀实验探究和实验现象的分析进一步认识两种常见的电化学腐蚀（析氢腐蚀和吸氧腐蚀）的原理和条件。
4教学目标
知识与技能：认识金属腐蚀带来的危害以及防止金属腐蚀的意义；知道化学腐蚀和电化学腐蚀的区别，了解金属发生电化学腐蚀的原理，理解钢铁电化学腐蚀发生的条件；了解防止金属腐蚀的措施和原理。
过程与方法：通过对铁的吸氧腐蚀和析氢腐蚀的实验探究，体验不同介质影响化学反应的规律；通过对金属的电化学防护方法的交流和金属腐蚀速率大小的讨论，体会用已有理论知识解决真实问题的成就感。
情感、态度和价值观：通过课的引入和结尾阐述金属腐蚀的危害和应用来培养学生辩证地看问题的习惯。
5重点难点
重点：吸氧腐蚀和析氢腐蚀发生的原理和条件
难点：吸氧腐蚀电极反应式的书写
6教学过程
6.1新课导入——金属腐蚀带来的危害
展示图片：铁制品生锈，铝制品表面出现白斑，铜制品表面出现铜绿等金属腐蚀现象。
资料一：腐蚀造成的经济损失
我国作为世界上钢铁产量最多的国家（2005年全国生产钢材37ll7.02万吨），每年被腐蚀的铁占到我国钢铁年产量的十分之一，因为金属腐蚀而造成的损失占到国内生产总值的2%～4%；约合人民币：3000亿元（2005年我国国内生产总值将达15万亿元）。
资料二：腐蚀对安全构成威胁
国内外都曾发生过许多灾难性腐蚀事故，如桥梁因钢梁产生裂缝而塌陷；油管因穿孔或裂缝而漏油，引起着火爆炸（温州瓯海白象加油站）；化工厂中储酸槽穿孔泄漏，造成重大环境污染；管道和设备跑、冒、滴、漏，破坏生产环境，有毒气体如Cl2、H2S、HCN等的泄漏，更会危及工作人员和附近居民的生命安全。
6.2化学腐蚀与电化学腐蚀的区别
提问：右图装置甲、乙中的铁棒哪个腐蚀速速率更快？
学生活动：从反应条件、本质和关系三方面对化学腐蚀与电化学腐蚀进行区别和联系。
6.3析氢腐蚀与吸氧腐蚀的原理
提问：若将装置乙中的电解质溶液换成氯化钠溶液（装置丙）或稀醋酸（装置丁）能否发生电化学腐蚀？如果能，原理是否一样？
过渡：实践是检验真理的标准，准备通过实验深入探究本课教学重难点，即吸氧腐蚀和析氢腐蚀。
学生活动：课本P22活动与探究“铁的腐蚀实验”。
实验指导：实验前要求学生检查装置的气密性，气密性良好是该实验成功的关键。
师生、生生互动：汇报实验现象并分析原因，特别分析Fe︱稀醋酸︱C装置中导管内液面先下降一段时间后液面又上升的原因。
学生活动：分析并书写电极反应式和总反应式。
6.4金属的电化学保护
提问：将上图装置乙中的C棒换成铜棒或锌棒后，铁棒的腐蚀速率有何变化？
师生互动：原电池原理会加快金属腐蚀，同时利用原电池原理也可以起到保护金属不被腐蚀的作用，且被保护金属比选择的金属在活动性上要弱。
展示实物：生锈的镀锡易拉罐
展示图片：海轮外壳和石油管道
提问：装置乙中的装置如何改变将是铁棒不被腐蚀的另一种方法？
学生互动：在导线中接入外接电源，使铁棒作为电解池的阴极。
展示图片：常年处于水中的金属设备水闸
设问：除了用电化学方法防止金属腐蚀外，还有哪些其它防护方法？
播放录像：金属的其它防护方法
6.5课的结尾——金属腐蚀原理的应用
学生阅读：课本P25“拓展视野”
7教学反思
【关键词】太阳能集热器;铜;流道;传热翅片;空晒;高温氧化;化学腐蚀反应;电化学腐蚀反应
引言
铜因其具有较强的耐腐蚀性能和好的传热性能，一直受到太阳能行业的青睐。无论是太阳能热管集热器还是太阳能U型管集热器，其传热部件大都是采用铜流道+铝翅片的结构形式。然而，经过多年的市场验证，证明铜这种材料作为集热器的内胆并不是一种十分理想的材料。原因有两个：第一，铜抗高温氧化的能力达不到太阳能集热器的要求;第二，铜与铝合金翅片间存在发生化学腐蚀反应和电化学腐蚀反应的隐患。
1.集热器空晒引起的铜流道高温氧化
众所周知，铜在空气中经过高温很容易被氧化而生成CuO，2Cu+O2===2CuO
理论上讲铜表面的CuO对铜基体起到了一种保护的作用，使铜基体免遭腐蚀。但是，CuO是一种粉末状的结构，其附着力比较差，工作环境的温度较高时（200℃以上）就会从铜基体上脱落下来。因此太阳能集热器的铜流道在高温环境下其表面氧化生成一层氧化铜，氧化铜受到高温后从铜流道表面脱落下来使铜流道的铜露出表面，露出表面的铜受到高温后又会氧化，氧化层再次脱落…..这样铜流道就会层层氧化、层层脱落，铜流道的壁越来越薄，最终导致铜流道被彻底氧化报废。为此我们做了一组铜流道的耐高温实验，实验证明，铜在250℃的高温工况下，半天就开始氧化，一天铜表面就会完全氧化变黑，10天用手摩擦氧化了的铜表面就会发现有黑色粉末状的氧化物脱落，20天铜表面的氧化层就有明显的翘起迹象，轻轻一碰就会有片状的黑色氧化物脱落，下面是一组铜高温氧化实验的照片：
图1 250℃工况空晒22天的铜流道外观照片
图2 250℃工况空晒22天的铜流道脱落物
市场的实际情况是，很多安装了太阳能集热器的房子可能会长期无人居住，或者一些房子本来就是业主买来度假用的，一年最多住两个月，太阳能热水系统长时间无人用，处于不循环的状态。尤其是在辐照比较好、环境温度比较高的夏天，不进行循环的太阳能热水系统，水箱里水的温度与集热器介质的温度很快就达到平衡，使系统处于闷晒状态，如果闷晒时间足够长，系统内的介质就会汽化损失，使集热器处于空晒状态。空晒状态下的集热器其真空管和联机箱里的温度会很高，可达270℃（实测）甚至更高。
因此使用铜流道的集热器如果长时间不用，其铜流道就会层层氧化、脱落，流道管壁逐渐变薄，最后漏水损坏。从市场调查的资料显示，空晒时间比较长的集热器，情况确实如此，下面是市场调研的一组照片：
图3 空晒3个月的热管集热器内胆
图4 空晒3年的铜热管组件
图5 空晒6个月的U型管内胆
2.铜流道和铝翅片间的化学反应
太阳能集热器的传热系统是有铜流道和铝翅片相互配合而组成的，由于铜和铝是两种不同的金属材料，而且两个零部件之间的配合不可能没有间隙，所以在潮湿的环境下两种金属间就很容易发生化学腐蚀反应，或电化学腐蚀反应。结果就会造成铝翅片先腐蚀，腐蚀严重的铝翅片甚至会出现蜂窝状，随着时间的推移铜流道也逐渐腐蚀，最终造成整机报废。
近几年，通过对市场的调查发现，市场上很多集热器都出现了铜流道和铝翅片间的化学反应或电化学反应。尤其是在空气湿度比较大、环境温度比较高的地区，这种现象特别严重。原因是集热器真空管与联集箱配合的部位，虽然采取了密封措施，但是这种密封并不是绝对的，因为气体是无孔不入的，在不同零部件搭接的部位总会有或多或少的潮湿空气乘虚而入，这些进入真空管内的潮湿空气就为铜流道和铝翅片间电化学腐蚀反应及化学腐蚀反应提供了必要的条件。下面是在市场发现的发生了化学反应的集热器内胆照片：
图6 发生了化学腐蚀反应的U型管集热器内胆
3.现状总结及解决方案初步探讨
从上面的分析看出，铜流道与铝翅片配合构成的太阳能集热器传热装置存在很大的技术缺陷，并不是一种理想的结构。为保证消费者的利益，使太阳能热利用产业能够持续发展，在太阳能集热器领域必须解决两大问题：第一，太阳能集热器内胆高温氧化的难题;第二，太阳能集热器内胆的流道和传热翅片之间的化学腐蚀及电化学腐蚀的问题。
第一，解决铜流道高温氧化的问题不外乎两种办法，第一，换材料，找到一种能够耐高温、耐氧化、传热好并可以代替铜的材料做流道，彻底根除隐患。第二，对铜进行防护，引进新材料或新工艺对铜流道加一层保护层，从而提高铜流道的耐高温氧化能力，或者延缓铜的耐高温氧化时间。
第二，解决铜流道与铝翅片的化学腐蚀反应和电化学腐蚀反应问题，方法也有两种：第一，流道和翅片采用相同的材质，彻底根除隐患;第二，在铜流道外表面加一层不影响传热性能，且与铝翅片间不会形成化学腐蚀反应及电化学腐蚀反应的保护层。
综合以上问题，通过实验及实践证明，解决流道与翅片间的化学腐蚀反应及电化学腐蚀反应的问题相对简单一些，而流道的高温氧化问题则是一个非常难解决的课题。针对铜流道外加保护层的解决方案，本人尝试了多种多种方法，首先与相关专家论证了铜表面渗铝的解决方案，通过大量的实验，证明这种解决方案不能解决耐高温的问题。我们也考虑了采用铜封闭剂的方法，这种办法可以在一定程度上解决铜流道与铝翅片间的化学腐蚀反应及电化学腐蚀反应问题，但对铜流道高温氧化的问题依然是束手无策。
4.结束语
太阳能热水系统的终端情况千差万别，我们不可能保证所有的用户都能按要求去维护产品，因此太阳能集热器的空晒是一个不可避免的问题。尤其是太阳能热水工程，一般情况下从太阳能的安装到工程动用至少需要四五个月的时间，有的甚至需要两三年的时间。在业主入住前，太阳能热水系统肯定是处于空晒状态。这种情况下，如果要求太阳能销售商按时去施工现场进行维护，这种方法可行性也不是很好。所以市场上就出现了这样的情况，业主刚刚入住的新房太阳能热水系统就漏水，或者根本就不能用了。面对这样的问题我们如何解决？显然不能总是要求客户注意这注意那的，作为太阳能的制造者，我们应该主动出击从根本上解决问题。因此我们站在客户的角度，本着好用、实用的原则，开发一种性能好、耐高温、耐氧化、能够代替铜的传热材料，同时改进现有传统集热器内胆的结构，这是摆在太阳能热水系统开发者面前的一项重要课题。
参考文献
[1]何承荣主编.十种常用有色金属材料手册[M].中国物资出版社.
关键词 原油罐；腐蚀分析；防护
中图分类号TE8 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）54-0130-02
石油炼厂均有原油储罐，钢制储罐在使用一段时间后，罐底、罐顶、罐壁部位便会相继发生腐蚀，严重的会穿孔。一旦罐体腐蚀穿孔,还会出现跑油现象，造成储运紧张，影响炼油企业正常生产。
1 钢制原油罐腐蚀情况与分析
在辽阳石化分公司炼油厂首站原油罐蒸汽加热器泄漏修复过程中，发现油罐发生腐蚀现象，我们对油罐腐蚀情况进行全面调查，其结果发现：
1）罐底：腐蚀情况较为严重，大多为溃疡状的坑点腐蚀，有的已经穿孔，主要发生在焊接热影响区，凹陷及变形处；
2）罐顶：腐蚀次之，为不均匀全面腐蚀；
3）罐壁：腐蚀较轻，为均匀点蚀，主要发生在有水界面，油与空气交替接触处。
1.1 罐底的电化学腐蚀
由以上腐蚀情况可以看出，罐底腐蚀是油罐内腐蚀的主要表现形式；根本原因是由滞留在罐底的沉积水引起的。罐底沉积水主要来源于所携带油田注入水和罐内气体空间水蒸汽的凝结，随着时间的推移，沉积水会积少成多，尽管原油储罐定期脱水，但实际罐内还残留沉积水不能完全排净。我们对罐内沉积水进行采样分析，分析结果如下：
PH
（mg/L） CL-
（mg/l） SO2-4
（mg/l） CO2-4
（mg/l） HCO-3
（mg/l） Mg2+
（mg/l） Ca2+
（mg/l） 电导率
10-4（µS.cm-1）
8.5 15000 387 218 998 82.1 7.0 3.36
沉积水化学性质和腐蚀测试结果
从几次测试结果看，罐底沉积水呈碱性，水中存在大量CL-，极易诱发缝隙局部腐蚀。SO2-4的存在易引起硫酸盐还原菌腐蚀。由于可溶盐和其它离子含量较高，致使沉积水电导率接近海水的电导率。
罐底腐蚀的阴极反应是氧的去极化过程，其中氧的来源于原油生产、储运过程中的溶解氧。溶解氧对沉积水的腐蚀性能影响很大，由于油罐的初期腐蚀使溶解氧被消耗，腐蚀逐渐减弱，但油罐进出油次数较多，其液面沉降、搅拌及加热形成的自然对流等都给电化学腐蚀提供和补充扩散氧的机会，使腐蚀持续发展。
1.2 罐顶的气相腐蚀
油罐顶部和罐壁上部是不直接与原油相接触，属气相腐蚀，气相中腐蚀因素主要是O2、H2S、水蒸气及温度的影响，由于气温的变化水蒸气在罐顶内壁形成凝结水膜，而罐内气相中含SO2、H2S、CO2、挥发酚等杂质也会溶解在凝结水膜中，罐顶的凝结水膜形成电解质溶液。这时，罐内空间氧气很容易通过液膜扩散到金属表面。因此，气相腐蚀的阴极过程也是氧的去极化反应，即使有较多的SO2、H2S、CO2形成的酸性水膜，其pH＜7，在阴极上虽然也发生析氢反应，由于凝结水膜很薄，氧的扩散在凝结水膜条件下，比在全浸状态是更容易，所以耗氧腐蚀起主导作用。
根据气相中水气与金属表面反应程度不同，大气腐蚀分成3类：
从图1可以看出腐蚀速度与金属表面水膜厚度的关系。
图1 气蚀速度与凝结水膜厚度关系图
1）区域A：干气腐蚀，表面水膜厚度t≈10~100A0时，还不能认为是连续的电解质，相当于大气腐蚀，腐蚀速度很小；
2）区域B：随着湿度增大t≈100A0~1µm时，金属表面形成连续的电解质溶液膜，开始了电化学腐蚀过程，称为潮气腐蚀；
3）区域C：当t≈1µm~1mm时，进入到湿大气腐蚀区，氧通过水膜扩大至金属表面变得困难，腐蚀速度随水膜厚度t增大而下降；
4）区域D：当t＞1mm时腐蚀速度随着t变化不大 相当金属完全浸入电解质溶液中。
应该指出，罐顶气相腐蚀受环境条件的变化。各种腐蚀形式可以相互转换。由于辽阳石化分公司处于东北地区，冷暖变化较为明显，昼夜温差大，所以白天温度高，罐顶凝结水少，这时罐顶的腐蚀表现为干气和潮气腐蚀；夜间气温降低，水蒸气凝结在罐顶内壁，这时罐顶的腐蚀表现潮气和湿气腐蚀。
1.3 罐壁的电化学腐蚀
罐壁中部是直接与油品相接触，属油相电化学腐蚀，其腐蚀程度最轻,造成腐蚀的原因是原油中含有水和各种酸、碱、盐的离子变成电解质，而产生电化学腐蚀。
2 钢制原油内防腐措施
2.1 选材
宜选用低碳（C＜0.2％）、低硫（S＜0.5%）、低磷（P＜0.5％）的钢材做罐体材料。
2.2 增加罐低与罐顶厚度
适当增加腐蚀严重部位（罐底和罐顶）的厚度，但不能超过钢板总厚度的20%。
2.3 采用耐腐蚀涂料作表面涂层保护
目前，国内应用罐内防腐涂料品种较多，为避免石油静电火灾爆炸事故发生，我国制定出明文规定，为了促进油品静电泄漏，油罐内壁必须使用导静电防腐涂料，以利于安全生产。
2.4 牺牲阳极保护
考虑到原油罐底部长期存在沉积水的情况及阴极保护系统在罐底板应用的可行性，我们采用原油罐底环状布置阴极保护系统；该系统用压制带状镁作牺牲阳极，通过多年应用和评估，取得很好的保护效果。
参考文献
[1]曹楚南.腐蚀电化学原理[M].化学工业出版社，2008，3.
关键词：食品机械、腐蚀、化学镀层
在食品加工过程中，食品机械接触到的食品是酸碱性，从化学角度进行分析，大多数金属在酸或碱性的条件下，非常容易被腐蚀，食品加工机械的腐蚀，会降低其使用寿命，同时对加工的食品卫生安全也有一定的影响。为此需要从食品机械制造中，提高食品加工机械的抗腐蚀性能，提高食品机械的抗腐蚀性能，需要采用防腐表面处理技术，对其进行处理。
1.食品机械腐蚀产生的机理
食品加工生产中使用到的机械，会在一定的环境下被腐蚀，食品机械是由金属材料制成，金属会在一定的环境中发生化学、物理等作用，将其表面进行破坏。当前食品加工机械的腐蚀可以分为化学腐蚀、物理腐蚀、电化学腐蚀等。
1.1.化学腐蚀
食品机械发生的化学腐蚀，是金属和腐蚀介质之间发生了氧化还原反应，使得金属的状态和性质发生变化。在化学中氧化还原反应，一般有酸性或者是碱性物质参与完成的，在食品加工生产过程中，食品一般是带有一定的酸性和碱性的，因此在食品加工生产过程中，非常应用造成机械的腐蚀。
1.2.物理腐蚀
在食品加工生产过程中，产生的物理腐蚀，是由食品加工机械在物理作用的影响下，造成食品机械的破坏，例如腐蚀疲劳、磨损疲劳等，这些都是造成食品机械腐蚀的因素。物理腐蚀和化学腐蚀之间的区别，就在于，物理腐蚀对食品卫生安全产生的影响小。
1.3.电化学腐蚀
电化学腐蚀，是金属在电解质溶液中发生的化学腐蚀，将其称之为电化学腐蚀，和化学腐蚀不同的是，电化学腐蚀在发生的过程中会产生电流，而化学腐蚀的过程中，没有电流的产生。电化学腐蚀发生的过程中，产生了两个独立的反应，阴极反应和阳极反应[1]。
从食品加工机械腐蚀的类型进行分析，化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀，是当前食品加工机械腐蚀的主要类型，从其腐蚀机理进行出发，可以得出，想要将机械的抗腐蚀性性能提升，需要从食品加工机械自身出发。
2.防腐表面处理技术在食品机械制造中的应用
食品加工生产机械腐蚀一般存在于表面，将其表面的进行破坏，从化学的角度进行分析，就是将机械表面的金属，在一定的腐蚀环境下，发生化学反应、电化学反应，将金属转变成另一种物质，附着在食品加工机械的表面。从这方面进行分析，为了减少食品加工机械发生的腐蚀，需要在其制造的过程中，采用一定的防腐技术，对机械表面进行处理，当前在表面防腐中采用的技术是化学镀层。
化学镀层方法，就是使用化学剂或者是在化学作用下，将一些耐腐蚀的金属镀到机械的表面，形成一个保护层，该防腐表面处理技术称之为化学镀层。随着当前镀层技术的发展，在各种生产机械制造的过程中开始得到广泛的应用，但是从食品加工的角度进行分析，其加工机械的防腐蚀、耐磨性能必须良好，因此化学镀层法为食品加工生产机械的防腐工作提供了一个良好的发展方向。
2.1.化学镀层具有非常好的耐腐蚀性
当前在食品机械制造中采用的化学镀层成分为Ni-P，属于非晶态合金，这种非晶态合金的结构内应力非常低，在许多的环境下，具有良好的耐腐蚀性能，优于其他类型的镀层，在酸性、碱性、高温等条件下，也具有良好的耐腐蚀性能。
2.2.化学镀层的硬度
化学镀层的硬度和很多硬化物的硬度是相当的，经过高温处理过的非晶态Ni-P合金镀层的应对，和其他成分的镀层相比，硬度高、耐磨性好。相关的硬度实验和耐磨性实验证明，非晶态合金化学镀层和金属原子的扩散形式结合在一起，使得镀层金属向着机械制造中的金属原子间进行扩散，使得镀层的性能得到明显的提高。因为非晶态合金化学镀层具有良好的机械性能，所以在进行食品加工生产的过程中，可以有效的提升加工性能和耐腐蚀性能，也可以在食品加工生产机械制造的过程中，将其机械表面的硬度和耐磨性进行增加。
在食品机械制造的过程中，化学镀层的加工工艺，先对机械表面进行热处理，以提升镀层的效果，其他金属零件在高温处理下，表面会发生变形，所以热处理一般不对精度要求高的机械工件进行，以防影响机械工件的精度。但是非晶态合金化学镀层，可以在90℃以下完成镀层工作，并在镀层之后，根据机械工件的性能，进行不同温度的处理，也就是所非晶态合金化学镀层工艺可以使用在精密工件表面处理中，将机械表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能进行提高[2]。
食品机械在加工的过程中，为了提高其防腐性能，需要对食品机械的表面进行防腐处理，化学镀层技术是一种最为常见的防腐表面处理技术，因化学镀层本身具有良好的性能，所以在食品机械表面进行处理之后，可以将食品机械表面的耐磨性、硬度、防腐蚀性能等进行提高，提高食品加工生产效率，提高食品加工生产的安全性。
参考文献：
【关键词】输油管道；腐蚀；防止
随着国民经济的发展，管道输油的优点日益突显出来。输油管道基本上都采用碳素钢无缝钢管、直缝电阻焊钢管和螺旋焊缝钢管。输油管道的敷设一般采用地上架空或埋地两种方式。但无论采用那种方式，当金属管道和四周介质接触时，由于发生化学作用或电化学作用而引起其表面锈蚀。这种现象是十分普遍的。金属管道遭到腐蚀后，在外形、色泽以及机械性能方面都将发生变化，影响所输油品的质量，缩短输油管道的使用寿命，严重可能造成泄漏污染环境，甚至不能使用。由于金属腐蚀而引起的损失是很大的，因此，了解腐蚀发生的原因，采取有效的防护措施，有着十分重大的意义。埋地钢质输油管道在长期的输油运行过程中由于输送介质的影响，会对管道主体造成严重的腐蚀，致使管道存在潜在的运行风险。利用先进的导波检测手段对沿线的重点地穿越、跨越及管线低点阀室情况进行检测，通过对管道的防腐层及阴极保护做全面检测与评价，全面掌握管道的腐蚀状况，对下一步运行提出合理化运行方案。
1、输油管道腐蚀状况阴极保护系统检测
1.1 阴极保护原理
由于金属本身的不均匀性，或由于外界环境的不均匀性，都会在金属表面形成微观的或宏观的腐蚀原电池。
1.2 钢质管道腐蚀检测手段
目前，通常情况下，对于钢质管道腐蚀状况检测手段主要采用常规参比电极法、CIPS（密间隔电位测试）、DCVG（直流电压梯度法）法三种。
1.3 输油管道不停输密间隔电位检测
密间隔电位测量是国外评价阴极保护系统是否达到有效保护的首选标准方法之一。检测是在有阴极保护系统的管道上通过测量管道的管地电位沿管道的变化（一般是每隔1～5m测量一个点）来分析判断防腐层的状况和阴极保护是否有效。测量时得到ON/OFF两种管地电位。测量时在阴极保护电源输出线上串接断流器，断流器以一定的周期断开或接通阴极保护电流，从一个阴极保护测试桩开始，将尾线接在桩上，与管道连通，操作员手持探杖，沿管线每间隔大约 3m测量一点，记录每个点的ON/OFF电位，得到沿管道长度方向的管对地电位间两条曲线。为了去除其他电源的干扰，直流电压梯度法（DCVG）测试技术采用了不对称的直流信号加在管道上。由一个安装在阴极保护电源阴极输端的周期定时中断器控制。
2、输油管道腐蚀种类
根据金属腐蚀过程的不同点，可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。
2.1 化学腐蚀单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。例如，金属在空气中，与空气中的O2、H2S、SO2、CI2等接触时，在金属表面上生成相应的化合物。通常金属在常暖和干燥的空气里并不腐蚀，单在高温下就轻易被氧化，生成一层氧化皮，同时还会发生脱碳现象。此外，在油品中含有多种形式的有机硫化物，环烷酸它们对金属输油管道也会产生化学腐蚀。
2.2 电化学腐蚀当金属和电解质溶液接触时，由电化学作用而引起的腐蚀叫做电化学腐蚀。它和化学腐蚀不同，是由于形成了原电池而引起的。金属管道与含有水分的大气，土壤、湖泊、海洋接触。这些介质中含有CO2、SO2、HCI、NaCI及灰尘都是不同浓度的电解质溶液，金属本身由于含有杂质，由于铁元素和杂质元素的电位不同，所以当钢铁暴露于潮湿空气中时，由于表面的吸附作用，就使铁表面上覆盖一层极薄的水膜。水的电离度虽小，但仍能电离成H+离子和OH-离子，在酸性介质的大气环境中H+的数量由于水中溶解了CO2、SO2等气体而增加。因此，铁和杂质就似乎放在含有H+、OH-、HSO3-等离子的溶液中一样，形成了原电池。铁为阳极，杂质为阴极。由于铁和杂质紧密地接触，电化学腐蚀作用得以不断进行。铁变成铁离子进入水膜，同时多余的电子移向杂质。水膜中的Fe2+离子和OH-离子结合，生成Fe（OH）2附着在铁表面，这样铁便很快遭受腐蚀。该腐蚀实际上是在酸性较强的情况下进行的。在一般情况下，假如铁表面吸附的水膜酸性很弱或是中性溶液，则在阳极也是铁氧化成Fe2+离子，在阴极主要是溶解于水膜中的氧得到电子：阳极2Fe=2Fe2++4e阴极O2+2H2O+4e=4OH-，所以介质中不仅H+离子能引起金属腐蚀，含有氧时也能腐蚀。
2.3 腐蚀的防止地下管道的腐蚀主要有电化学腐蚀、杂散电流腐蚀和微生物的腐蚀等。影响金属腐蚀的因素包括金属的本性和外界介质两个方面。就金属本身来说，金属越活泼就越轻易失去电子而被腐蚀。外界介质对金属腐蚀的影响也很大，假如金属在潮湿的空气中，接触腐蚀性气体或电解质溶液，都易于腐蚀。
3、输油管道的防腐一般采用如下方法：
3.1 上管道外防腐根据以往经验，普遍认好以红丹油性防锈漆、红丹醇酸防锈漆等作底漆。这些漆防绣性能好，与钢铁表面附着力强。施工现场用樟丹和清油现配，要把握好比例：一般按下面比例配制：樟丹56.6%、清油37.8%。另外，加汽油或煤油5.6%左右，以利调和快干。待底漆干燥后，均匀涂刷两遍面漆。面漆材料有很多种，但使用较多的为铝粉漆。铝粉漆漆膜平滑、坚韧、附着力强，并有金属光泽。施工现场配制时，其配比为：铝粉：清油或清漆：溶剂汽油。
3.2 埋地管道的防腐绝缘
3.2.1 内防腐由于油品的洁净度不同，油品中仍残留一些杂质，水分、微生物，前面也提到过，因为这些残留物的存在，管道内壁也会形成原电池，造成腐蚀，产生的锈片将严重影响油品质量。一般内防腐采用036耐油防腐涂料。该涂料化学稳定性好，机械性能高，不污染油品，使用方便。施工中要求对底材处理，用喷丸除锈，质量应达到国标Sa2.5级。做两道036-1底漆，再涂两道036-2面漆。按规定严格控制涂漆厚度。
3.2.2 外防腐埋地管道的防腐绝缘，一般分三级；当土壤电阻率
关键词：接地网；云平台；电化学技术；腐蚀状态；远程监测；移动终端
1 概述
由于腐蚀导致的接地网金属导体侵蚀或者断裂，使得其接地电阻变大，电气性能变差，接地保护功能丧失。在设计建造接地网的过程中，相关人员也采取各种有效措施来限制接地网腐蚀的发生，但是采取各种有效措施也不能预见接地网因腐蚀导致的意外故障，从而影响整个电力系统的安全运行[1]。在实际接地网腐蚀程度检测中，常根据一个地区的土壤腐蚀率粗略的来判断，然后挖开部分区域的接地网进行实际检查。这种接地网腐蚀检测手段原始单一、自动化水平低、而且耗费时间人力、具有一定的盲目性，而且无法检测整个变电站接地网的腐蚀情况。
由于接地网深埋地下，接地网导体会发生土壤腐蚀。腐蚀速率反映腐蚀发生的快慢，土壤的电阻率与土壤的腐蚀速率存在着一定关系，所以可以用土壤的电阻率来衡量腐蚀发生的程度。土壤电阻率与湿度及土壤中各种化学成份有关，电阻率越大，其腐蚀性就越小。金属会发生多种类的腐蚀，化学腐蚀和电化学腐蚀是金属腐蚀的最常见形式[2]，而且在大多数情况下，这两种腐蚀都是并存的发生，但以电化学腐蚀为主要形式，包括接地网腐蚀在内，电化学腐蚀也是其主要形式。故可用电化学腐蚀检测技术来检测接地网腐蚀状态，借助电化学特征参量来描述腐蚀状态[3]。电化学腐蚀检测技术具有比其他检测技术测试速度快、灵敏度高的优点，经常应用于金属腐蚀的检测中。线性极化法[4]作为电化学检测腐蚀速率的最为常用的方法之一，具有实施简单、快速方便的特点，在腐蚀检测领域得到广泛应用。将线性极化技术应用在变电站接地网的腐蚀检测中，可以准确快速的测定接地网的腐蚀速率，响应时间短，测量精度高。
云计算[5]作为当前正在兴起的数据存储处理计算模式，正发展成为一种全新的商业模型。其已经成为企业在信息领域应用的必不可少的环节。云平台运用虚拟化的计算资源为用户提供服务平台，用户可根据自身需要获得相应计算力、存储数据和软件功能。作为并行计算、分布式计算和网格计算发展的聚合体，云计算提供了崭新的数据处理模式，整合海量数据，可靠性高，为用户提供方便快捷、切实有效的分析功能，极大的提高了企业工厂的工作效率。将云平台和接地网腐蚀监测系统对接，实现了一种全新的接地网腐蚀监测系统，在该系统中，通过电化学状态传感器三电极体系测得接地网的腐蚀速率、腐蚀深度，然后将该信息传送至云平台，经过云计算进行科学、全面综合的分析，掌握接地网的运行状况，同时对接地网的寿命进行预测，从而及时对接地网进行维修和更换。这种基于云平台的接地网腐蚀状态监测系统很大程度上实现了检测系统的自动化、数字化程度，能够及时避免因接地故障而导致的安全事故，因此该系统具有很强的应用价值。
2 接地网腐蚀状态检测单元
2.1 线性极化法
线性极化法是快速测定金属瞬时腐蚀速率的电化学腐蚀检测方法之一。其原理是：对处于自腐蚀状态的金属电极施加电位 进行阴极极化时，电极电位将发生负移，根据金属腐蚀动力学原理，此时的阴极极化电流ik为：
将式（1）中以级数形式展开，因为过电位Δ？渍很小且小于10mV，可将级数中的高次项忽略，可得：
进一步变换，可得：
由式（2）知，ik与Δφ成正比，既当Δφ
或者
其中，S为电极面积；I为电流强度。由式（2）和式（4）可得：
上式称为Stern-Geary公式。由式（6）可以得出，腐蚀电流icorr与极化电阻Rp成反比，因此一旦知道bk、bA和Rp的值后，便可求得腐蚀电流icorr。因为是在Δφ很小的情况下，过电位与极化电流成线性关系，极化电阻Rp为其直线的斜率，因此，该方法被称为线性极化法。
根据法拉第定律，将式（6）腐蚀电流icorr转化为腐蚀速率V和腐蚀深度d，有：
式（7）和式（8）中，v为腐蚀速度（g/m2・h）；d为年腐蚀深度（mm，a）；icorr为腐蚀电流密度（？滋？住/cm2）；M为金属的克原子量（g）；n为金属的原子价；F为法拉第常数；？籽为金属密度（g/cm3）。
2.2 三极状态传感器
三电极测量体系是接地网腐蚀检测系统的状态传感器，该传感器由研究电极、辅助电极和参比电极组成。三个电极之间等间距固定且上端引出导线用于施加电位进行极化反应，三种电极在电化学腐蚀检测体系中发挥不同的作用，其状态结构示意如图1所示。
（1）研究电极
所谓研究电极，是指研究的是该电极上发生的电化学极化反应。对研究电极的要求是该电极上发生的电化学反应不会受电极自身反应的影响，反应接触也面积不宜太大。各种能导电的材料均能用作电极，可以是固体也可以是液体。通常根据研究测试的性质及内容来预先确定电极材料。国内的接地网金属一般用Q235碳钢。
（2）参比电极
参比电极作为不极化电极，电极上基本没有电流通过，其电动势是已知的。该电极主要作为一个参照来测定研究电极的电势。
（3）辅助电极
在极化反应的过程中，辅助电极的作用是与研究电极形成回路，使研究电极上的电流顺利畅通，以保证电化学反应的发生。为了避免与电解质发生化学反应，对辅助电极的结构和材料有一定的要求，辅助电极要有较大的表面积且自身电阻要小，不宜被极化，其通常由惰性材料制成，耐蚀性的金属合金、铂或者石墨都可以作为辅助电极。本文中所介绍的辅助电极采用石墨作为辅助电极。
2.3 三电极传感器等效模型
三电极传感器深埋土壤层且未被极化时，设研参考、研辅、辅参三个电极之间土壤的等效电阻分别为Rs1、Rs2、Rs3，等效电路模型如图2所示。
实际所测得的参研、辅研及参辅电极之间的电阻值为m，n，s，则根据电组的Y型连接与Δ型等效变化可得：
由此式便可得Rs1，Ra2和Ra3。
将参研电极间的自然腐蚀电位Ecorr做为基准，且在辅研电极之间施加阶跃电位E，？子为阶跃信号持续的时间， ？驻E为研参电极之间电位的变化值，如图3所示。
此外，在辅研电极之间所加的阶跃信号应满足以下条件：
当电极之间施加小于10mv的小幅值过电位，且持续时间很短时，此时电极表面电化学反应很快，电极表面反应物浓度接近于零，电极表面相当于一个漏电的电容器，等效于一个电容和电阻的并联，如图4所示。
根据线性极化理论，结合图3和图4可得三电极状态传感器系统极化时的等效电路如图5。其中，ΔE为极化电位，即研究电极与参考电极之间的电位改变值；i，i1，i2，ic和ip为相应的支路电流；u为双层电容上的充电电压。
2.4 硬件的选择与设计
系统的硬件部分主要有以下四部分构成：在辅助电极与研究电极之间施加极化激励信号的0-100uA阶跃电流信号模块；采集参比电极和研究电极之间激励响应的独立双积分电压数据采集模块；为装置各模块供电的电源管理模块；对0-100uA阶跃电流信号控制、双积分数据采样信号进行分析所得到的土壤腐蚀速率的微处理器模快。
0-100uA阶跃电流信号模块依次由REF200标准用100uA电流镜像源、精密运算放大器OPA602、阶跃式电阻配比继电器控制模块构成；REF200用于产生100uA的基准电流源，精密运算放大器OPA602用于对REF200产生100uA电流信号进行放大或者缩小，阶跃式电阻配比继电器控制模块用于控制OPA602运算放大器的放大或缩小倍数，如图6所示。双积分数据采样ICL7135模块用于测量参比电极与研究电极的自腐蚀电位以及在研究电极和辅助电极施加激励后采集参比电极与研究电极之间的响应信号，如图7。微处理器模块用于控制0-100uA阶跃电流信号的大小和采集双积分数据采样ICL7135模块的数据，如图8；并以此数据来分析计算出土壤的腐蚀速率后传送至上位机显示监测站。
激励与检测模块由控制模块控制，微处理器模块的输入端接入用于采集双积分电压数据模块的输出电压信号，微处理器模块的输入端接用于控制0-100uA阶跃电流信号输出大小的模块。检测时ICL7135双积分电压数据采集模块用于采集参比电极与研究电极之间的电位差V，并在0-100uA电流激励未加入研究电极与辅助电极之间的时候，记录参比电极与研究电极之间的自腐蚀电位V0。然后，0-100uA阶跃电流激励施加阶跃信号，每隔30s由微处理器模块控制继电器模块使得输出电流阶跃式由小到大变为I1=20uA、I2=24uA、I3=30uA、I4=36uA、I5=39uA、I6=47uA、I7=51u、I8=56uA、I9=62uA、I10=68uA、I11=75uA，并通过ICL7135双积分电压采集模块记录其相应的响应V1、V2、V3、V4、V5、V6、V7、V8、V9、V10、V11。
由控制模块将每次阶跃激励时，检测的电压值传送至上位机，微处理器模块将阶跃式激励电流作为X轴，双积分采集电路所采集电压响应作为Y轴，拟合出其关系曲线，并在所拟合的曲线上找出线性程度最优处，以该最优处所在的坐标（I、U）得极化电阻RP=U/I，由极化电阻RP可求出腐蚀电流密度Icorr=25/Rp，由腐蚀电流Icorr可得出土壤年腐蚀速率V=8.56？鄢10-3？鄢Icorr，进一步得出土壤年腐蚀深度为d=9.65？鄢10-3Icorr。
3 云平台的实现
微处理器模块控制部分将所计算出的土壤腐蚀速率通过GPRS模块传输至上位机，再由上位机经无线网络传送至云平台，即云监测系统。
云监测系统主要由位于监测现场前端的电化学腐蚀检测体系、位于云计算中心的后端测试服务软件系统和工作人员手中的移动终端设备组成。通过互联网与云平台的对接，打破了以前只能进行小规模的监测、监测数据需通过专用网络传输到监控中心和工作人员需安装相应监测终端的繁琐过程，不受离线操作的限制，实现了大面积、大规模监测接地网腐蚀的情况。前端设备主要由在线腐蚀速率传感器和检测仪组成，前端设备采集到的腐蚀信息，通过网络的传，经服务器进行数据的接受与处理，然后再存入云端，进行云存储和云计算，并且通过WEB服务器进行数据的最后处理和公布。
基于云平台的接地网腐蚀状态监测平台的开发，可以让任何非专业人员通过专业的监控APP掌握接地网的运行情况。该平台基于纯HTML5技术和标准的工业总线技术，可以在包括平板电脑、手机及电脑在内的移动设备上应用。多比物联网云监控平台可以作为现有的SCADA系统，在无需改造现有系统的情况下可以提供很好的远程移动控制和维护功能。
在变电站运行监控中心能够远程实时监控接地网情况；当接地网的腐蚀程度达到一定程度或者出现故障时，及时发出报警信号，协助远程相关人员及时维修接地网；在有网络信号的情况下，通过移动终端设备实时监控接地网运行状态，及时获取报警信息；包括传统组态在内的所有功能在内，云平全可以实现，包括实时显示查询、历史数据记录、报警功能、趋势图、流程图及报表等。
4 结束语
本论文根据金属导体电化学腐蚀的特点，设计了一种新的接地网腐蚀电化学检测方法；提出了修正线性极化法，利用腐蚀电位与极化电位的关系来测定金属腐蚀速率的方案。利用网关技术，实现了现场检测仪数据经无线通讯技术传送到云端，实现了基于云平台的在线查询、历史数据和报警显示功能的监测平台。基于云平台的接地网腐蚀监测系统为接地网的定期检测提供了一种快速有效的手段，全面提高了接地网腐蚀状态检测的自动化水平和巡检工作效率、质量。
参考文献
[1]季诚，郝承磊，张秀丽，等.接地网腐蚀状态电化学检测传感器的研制[J].华北电力技术.
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[3]杨滔.接地网腐蚀状态检测及其寿命预测[D].湖南大学，2011.
一、烟管腐蚀的特征
在受压元件腐蚀中，较为严重的是烟管腐蚀。
1、在烟管的水侧上表面形成许多黑褐色小鼓包，其直径1mm-5mm不等。鼓包表面为红褐色，包下为黑色粉末物。
2、将这些腐蚀产物清除后，下部出现一个凹坑，其深度为1mm-2mm不等，严重的将烟管腐蚀穿透，导致泄漏。
3、在烟管中，上部几排烟管腐蚀最为严重。在同一根烟管的腐蚀程度，烟管的上表面要比下表面腐蚀严重的多。
从上述腐蚀特征看，烟管的腐蚀是典型的氧腐蚀，是一种电化学腐蚀。在电化学腐蚀过程中，由于烟管受高温辐射热产生电位差形成一个一个的鼓包，如果腐蚀产物积聚在阳极，使金属表面结构发生改变，金属离子进入溶液很困难，或阴极反应物不能很快排走，电子积聚在阴极，使两极间电位差减少，这时腐蚀过程变得缓慢，这种现象称为极化。但在锅炉实际运行中电化学腐蚀相当严重，这是因为溶液中存在易于接受电子的物质。他在阴极上接受电子，起到消除阴极极化的作用，或阳极金属离子不断排至溶液中，起到消除阳极极化的作用，这种作用称为去极化。能起到去极化作用的物质，叫去极剂。如水中的溶解氧及氢气就是常见的去极剂。因此，当有溶解氧这类物质的去极剂存在时，电化学腐蚀将加剧，从而使锅炉烟管以较快的速度腐蚀。烟管腐蚀后呈溃疡状，溃疡腐蚀面上各层腐蚀产物是由不同的化合物所组成，其表面层的红褐色为氧化铁，次层的黑色粉末是四氧化三铁，在腐蚀产物的最深层是氧化铁。
二、烟管腐蚀的原因
卧式快装热水锅炉的烟管腐蚀，主要是溶解氧引起的电化学腐蚀。
1、从热水锅炉的循环特点分析，无论是回水从上锅筒进入，通过配水管进入下降管，在锅内靠重度差产生自然循环；还是回水从下集箱进入，借助循环泵的压头在锅内形成强制循环，其水循环大部分都是从水冷壁管上升，进入锅筒后，其大部分水又与锅筒底部上升的水流汇合，继续冲刷烟管获得交换热量并最终流向锅炉上部的出口。
2、锅水中溶解氧的含量随着炉水温度升高而降低，伴随温度的升高而析出。这些氧被上升的炉水夹带着往高处运动，在流速较快的情况下，是不易停留下来的。当回水进入锅筒后空间变大，流速变慢，上排烟管的水相对较平稳，析出的氧离子便附着在烟管的上表面水膜层上。在最上部的几排烟管温度最高，析出的氧离子较多，连同锅筒下部析出的被炉水夹带上来的大量阳离子汇集在此处。而水流冲出烟管后，空间变大流速变慢，因此，给氧离子附着在上几排烟管创造了条件，因而上排烟管氧腐蚀最为严重。
3、烟管的上表面很容易沉积泥渣，使烟管表面产生了不同的电极电位差，溶解氧浓度大的地方，电极电位高而形成为阴极，溶解氧浓度小的地方，电极电位低而形成为阳极。由于局部电位差的形成，因而导致烟管腐蚀。此外，由于烟管金属表面的沉积物溶解于表面的水膜中，使水膜中的含盐量增加，从而加速了烟管的腐蚀。
4、采暖系统缺水，导致不给水量大幅度增加。由于大量不给水，使锅水含氧量增加，因而加速了烟管的腐蚀。
关键词：化工设备；防腐；措施
中图分类号：TQ05 文献标识码：A
随着经济和社会的飞速发展，化工行业取得了长足的进步，同时由于化工产品种类的增多、品质要求的提高以及化工生产工艺的不断进步，给化工生产设备的质量提出了更高的要求。然而在我国目前对于化工设备的防腐工作还不够完善，导致化工设备存在防腐不力的问题，为促进安全生产和延长化工设备的使用寿命，针对化工设备防腐蚀措施展开讨论是具有实际意义的。
1化工设备产生腐蚀的原因及腐蚀类型
导致化工设备腐蚀的原因很多，腐蚀原理也非常复杂，根据化工设备表面被腐蚀的状态可将腐蚀分为高温氧化腐蚀；剥层腐蚀；点状腐蚀；晶间腐蚀；缝隙腐蚀；焊接应力腐蚀；疲劳腐蚀；电化学腐蚀；工业大气腐蚀等种类，而根据腐蚀机理又可以分为化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀等几类。以下分别介绍：
导致化学腐蚀的主要原因是由于化工设备在产品生产过程中介质和反应物的种类繁多，很多化工原料中含有硫化氢、二氧化硫、卤化物、盐雾等物质，这些有害物质在特定的化工反应条件下发生化学反应，而化工生产工艺过程中的高温、高压环境为这些有害反应提供了反应条件，其生成的物质很可能与组成化工设备结构的材料发生反应，因此使得化工设备表面不断被侵蚀。
导致电化学腐蚀的原因是由于某些化工设备中存在某种电解质溶液或者雾状介质时，当化工设备表面各个部位的金属成分不完全一致时就会形成一个电解池，从而在金属表面发生电极反应而产生腐蚀现象。
物理腐蚀就是指化工设备表面金属被溶解导致的设备损坏，其腐蚀过程完全没有化学反应或电化学反应的参与，但在实际工作中不太常见，只在生产特殊产品的设备中可能出现。
2化工设备防腐蚀措施
2.1化工设备表面处理
化工设备的表面是发生腐蚀的最直接部位，因此需要在化工设备设计、制造时对其表面进行处理，提高其防腐性能。当前最常见的表面处理方法有喷砂和喷涂等。喷砂是化工设备表面的预处理过程，其主要作用是将化工设备表面的氧化物层和锈蚀层除去，实际工作中要用到喷砂设备或喷丸设备，喷砂处理后对化工设备表面进行检测，确保除锈达到相关规定的要求，并保证表面的平整、洁净。表面处理后需要对化工设备表面进行喷涂防腐喷剂，防腐喷剂的成分比例要求精确控制，必须用量器准确度量，避免靠经验配置，配置完毕后搅拌混合均匀。另外不同材质的化工设备需要使用的防腐蚀喷剂成分也不尽相同，喷涂方式也千差万别，例如无机富锌底漆一般首先采用高压喷涂，然后检查是否存在喷涂缺陷，对缺陷部位在采用刷涂的方式进行补漆处理。
2.2严格控制化工介质的浓度
化学介质的浓度大小与化工设备的腐蚀作用有很大关系，对化工设备来说，其结构中对于化学介质浓度要求最高的是焊接处，为防止焊缝处的应力过快释放，除焊缝部位需要打磨符合相关规范要求外还必须尽量降低氢氧化钠等反应介质的浓度，因此要将进入化工设备的化学介质调整为设备可允许的浓度范围内，调整化学介质浓度时需要注意的是根据反应温度、压力等条件不同，对化学介质浓度的要求也有很大差别，实际工作中需要经过严格的换算，以免浓度达不到防腐的要求。
2.3防腐涂料的正确使用
对于石油化工设备来说，最常见的防腐措施就是在表面涂覆一层防腐涂料。防腐涂料一般由惰性物质与化学惰性的粘接剂、固化剂等组成，与化学介质不发生任何反应，当其涂覆于化工设备表面后就会在设备结构材料与化学反应介质之间形成有效的阻隔，同时由防腐涂料固化后形成的漆膜具有相对较高的电极电位，对金属物质形成了阴极保护，可防止腐蚀电流的产生，因此防止或延缓了化学腐蚀和电化学腐蚀的产生。同时需要注意的是，每个生产工艺条件有很大不同，在对防腐涂料的选择时要根据工艺特点和介质性质的不同进行科学的运算后优选出最佳的防腐涂料。涂覆时既要保证防腐涂层的均匀和致密，同时还要保证形成的涂层能够与结构形成牢固的粘接，如采用刷涂的工艺，则禁止前后两次相互垂直涂刷，而应当保证后次涂刷必须覆盖前次涂刷的缝隙处，从而保证涂层对化工设备的完全包裹。
2.4缓蚀剂的使用
缓蚀剂是一种能在低浓度下抑制金属腐蚀的物质，能够减缓金属腐蚀的速度，但不能完全杜绝腐蚀。在实际工作中，由于使用缓蚀剂成本较低，方法简单易行，因此在一些对防腐没有过高要求的场合得到了广泛的应用。缓蚀剂防腐的作用原理是：当在化学介质中掺入缓蚀剂后，就会在作为电极的金属表面形成一层钝化膜或吸附膜，提高了电极极化程度速率，从而降低电化学腐蚀的速度。在实际工作中，需要根据金属和化学介质的种类不同而选择合适的缓蚀剂，并根据工艺条件计算出缓蚀剂的最佳添加量，一方面满足生产要求，另一方面使电化学腐蚀得到最大程度的缓解。在保证设备设计寿命的前提下，可采取此方法，既满足了介质腐蚀的要求，又可节约成本。
2.5提高工作人员的综合素质
参与化工设备防腐工作的相关工作人员专业技能水平的高低直接影响设备防腐性能的好坏，随着时代的发展，化工设备防腐工艺要求越来越高，因此防腐工作人员的专业技能也必须与时俱进，实际工作中要定期对防腐工作人员进行专业知识的培训，以使其具备较强的现代防腐技术。除此之外，还要提高工作人员的职业道德水平，使其意识到化工设备防腐的重要性，要求必须按照规范进行每个步骤的操作，并辅以严格的质量监督，以此提高设备的安全性以及延长设备的实际使用寿命。
结语
综上所述，由于化工设备在生产过程中会接触到各类化学介质，因此要求化工设备必须具备较强的防腐蚀性能，加强化工设备防腐的措施有很多，实际工作中需要根据具体设备的工艺特点选择科学的技术措施，并加强施工人员的管理，严格把关，以提高化工设备的安全性。
参考文献
摘要：针对各种复杂因素导致船体结构遭遇腐蚀的问题，为了从源头上维持设备的品质，防止船体腐蚀，以延长船的使用寿命。本文首先论述了船体腐蚀的规律，紧接着论述了几种船体结构除锈的方法，最后给出了船体结构维护防腐蚀的常用的几种方法，希望对相关人士能够有所帮助。关键词：船体结构、腐蚀规律、防腐对策
中图分类号： R185 文献标识码： A一、前言腐蚀是船体结构的主要损伤表现形式之一，腐蚀能直接导致船体结构的失效。为保证船体在运行时的安全性以及增长船体的使用年限，就必须首先要了解船体的腐蚀规律，然后在做好船体的防腐工作。只有这样，才能在延长船体使用年限的同时确保船体上的工作人员的生命财产安全。
二、船体的腐蚀分析 腐蚀是生物、物理以及化学过程互相综合作用的结果。船体的腐蚀不仅会严重影响船体的使用寿命，而且长久的侵蚀容易引起船体变薄而穿孔，增加水流阻力，严重影响船上工作人员的生命安全。 水在船体内壁产生一层亲水膜层，形成原电池腐蚀条件，在产生电化学腐蚀的同时，水中含有不同程度的二氧化碳、氧、其他腐蚀性化合物或各类微生物和船体起作用引起化学腐蚀、微生物腐蚀。由此可知，船体的腐蚀根据其产生腐蚀的性质可大致划分为化学腐蚀、电化学腐蚀和细菌作用的腐蚀等三种腐蚀。 1、电化学腐蚀 电化学腐蚀是金属和电解质组成原电池所发生的电解过程。由于船体各类管材表面粗糙度较大，使部分金属电离带正电的金属离子离开船体表面转移到周围的水中去，在电离作用的船体上电子越来越过剩，而船体剩余部分金属不易电离相对电位为正，在这部分金属之间的电子有得有失，从而发生了氧化还原反应。腐蚀电流从船体表面得到电子的阴极区流向失去电子的阳极区，再从阳极流离管道经水质又回到阴极，形成电流回路。在作为电介质溶液的水中发生离子迁移，在阳极区带正电的金属离子与水中带负电的阴离子发生电化学作用，使阳极区的金属离子不断电离而受到腐蚀，令到船体表面出现凹凸以致穿孔。可见，电化学腐蚀在船体腐蚀中是起主导作用的腐蚀方式。 2、化学腐蚀 化学腐蚀是金属直接和介质接触发生化学作用而引起金属的溶解过程。船体表面的化学腐蚀是全面性的腐蚀，在其作用下船体管壁厚度均匀减薄，所以从船体受到穿孔破坏的角度看，化学腐蚀对船体的危害不大，其在船体腐蚀过程中的作用不太明显。 3、微生物作用的腐蚀 微生物作用的腐蚀是船体由于内外环境的影响，使水中或船体内的细菌与船体的生化作用，从而腐蚀船体的过程。微生物作用的腐蚀分为船体内的腐蚀和船体外的腐蚀。由于原水中存在铁细菌和硫酸盐还原菌，前者是船体腐蚀中非常有害的细菌，会造成船体内部絮凝；后者在船体内部的金属厌气腐蚀过程中，会加剧电化学腐蚀和还原的硫化氢与铁作用的腐蚀。水中存在的厌氧硫酸盐还原菌能将可溶的硫酸盐转化为硫化氢，使水中氨离子浓度增加，大大加速了船体的腐蚀过程。
三、船体结构的腐蚀模型1、Guedes Soares模型G.Soares提出了一套非线性化的模型，其用于表达腐蚀增长，并将整个腐蚀进程划分成三个时期：首先是腐蚀防护系统尚且能发挥效用，还没见到腐蚀情况发生，这时的船体结构变化浮动在5a～10a，还有一种可能是1.5a～5.5a；第二个时期便出现了腐蚀防护产生漏洞后，因腐蚀，板厚就变得萎缩；最后的时期是腐蚀走向了完结，当然腐蚀的进度也接近于零。2、 Paik模型Paik提出了另外一个类别的船体结构腐蚀模型，这主要从腐蚀深度、使用时间和腐蚀保护层的寿命来判断，用公式表示成d（t）=A（t-T）^B，腐蚀深度需伴随结构应用时间、腐蚀防护层的性能寿命等发生变化。通常意义上讲，腐蚀防护层若达到或低于5年，则便是比较严重的腐蚀环境；10年则是较为完美的腐蚀环境。
四、船体钢结构除锈 除锈工艺是钢结构防腐蚀的前提与保证，常用的表面处理方法有： 1、手工处理 用手工可以除去工件表面的氧化皮和锈迹，但手工处理清理不彻底,质量差,生产效率低。 2、化学处理 主要是利用碱性或酸性溶液，使工件表面的油污及氧化物溶解在碱性或酸性的溶液中，以达到去除工件表面氧化皮、锈迹及油污的目的。但若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，若处理不当，浸入孔穴或缝隙中的余酸难以彻底清除，将成为隐患，因此化学处理适用于对薄板件清理。且化学物质易挥发，成本高，若化学排放处理不当，会对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，这处理方法正被机械处理法取代。 3、机械处理法 主要包括喷丸法和抛丸法。喷丸又分为喷丸和喷砂。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸容易使薄板工件变形，且无法彻底清除油污。清理效果最佳的还应是喷砂，适用于工件表面要求较高的清理。抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。H型钢构件焊接完成后进入抛丸除锈封闭空间，可以对钢构件表面的中锈以下程度的表面进行抛丸除锈，抛丸除锈工艺除具有除锈作用以外，还可以消除H型钢构件焊接完成以后产生的残余应力，改善钢构件施加荷载后的受力状态。采用抛丸除锈设备，与采用传统的手工除锈、喷砂除锈相比，具有抗腐蚀年限更长、改善构件应力状态的特点。但抛丸受场地限制，在工件内表面易产生清理不到的死角，设备结构复杂，叶片等零件磨损快，一次性投入费用高。
五、船海水管系防腐
船海水管系腐蚀的防护是个非常复杂的问题，从影响船海水管系腐蚀原因中可以看出，船海水管系的腐蚀，是诸多因素叠加的结果，消除一个腐蚀原因，只能部分地改善船海水管系的腐蚀，不能完全解决船海水管系的腐蚀问题。所以，船海水管系的防腐是个综合性的问题，大致要综合考虑以下几项内容： 1、采用金属或非金属覆层保护 钢镀锌可明显提高其在流动海水中的耐蚀性。但镀锌层厚度应视船体的构件不同区别选用。船体弯管处应为直管处镀锌层厚度的1.4倍，船体分支管处应为直管段的2倍。 2、电化学保护 1、阴极保护 采用外加电流阴极保护，将船体与外加直流电源的负极相连，管路本身作为阴极，在阴极电流极化作用下，船体产生部分气泡，这与管路中的气泡方向相反，相互抵消，使气蚀及空泡腐蚀大大改善，并且又降低了电化学腐蚀。 2、电解防腐法 船上，在海底门处将铁电极安装在冷却水取水口，直接电解产生Fe2+进行管道防腐。此方法效果较明显，而且管理起来也方便。 60年代初，日本学者发现Fe2+对铜合金管系的防腐有明显的效果，开始采用向冷却管系注入FeSO4浓溶液的方法来对船舶管系进行防腐，其投入浓度为1ppm/day进行连续保护。由于断续保护注入的FeSO4量过大，一旦排到海港便造成了污染，因此研制了低浓度连续保护试验装置，根据“安藤天办”电站海水管系中进行的试验，得到以下结果：在相同的保护浓度下，连续保护的效果高于断续保护；同时，保护的时间越长，效果越好。在以50ppb浓度的保护下，保护1000小时，断续保护时，铜管腐蚀率为0.063毫米/每年，而连续保护的铜管腐蚀率为0.03毫米/年。 除了电解槽形式外，还有将铁电极安装在冷却水取水口直接电解产生Fe2+进行船体管道防腐的方法，其中比较早的装置有日本MGPS的CAPRON装置以及Pavli Bergs公司的Biro装置。 从上面分析可以看出电解防腐法相对阴极保护法，其优点是效果明显，同时不需要在船体管子上开孔安装电极，在整个船体管子上都能起到保护的作用。
六、船体钢结构防腐蚀 1、采用抗腐蚀的耐候钢。一般含有磷、铜、镍、铬、钛等成分，使金属表面形成保护层，耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢，其低温冲击韧性也比一般的钢材好。 2、长效防腐蚀。金属保护层是用具有阳极或阴极保护作用的金属或合金，通过电镀、热镀、喷镀、化学镀和渗镀等方法，在金属表面上形成金属保护层来隔离金属与介质的接触，或利用电化学作用对金属加以保护，防止腐蚀。主要有热浸锌、热喷铝（锌）复合涂层两种方法。 3、化学保护层法，是用化学或电化学的方法，使金属表面生成具有耐腐蚀性能的薄膜，以隔离金属与腐蚀介质接触，如钢铁的钝化和磷化处理。 4、普通涂层法，是用涂料、塑料或搪瓷等材料，通过涂刷、喷涂等方法，在金属表面形成非金属保护膜，使金属与腐蚀介质隔离。钢结构就是利用表面涂装防止腐蚀的。室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构多用涂层法防腐，因其防腐蚀性不如长效防腐蚀方法。涂层法施工的第一步是除锈，一般多用喷砂、喷丸除去所有的油污和锈迹。要根据周围的环境选择涂层，而且不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。 高性能的防腐涂料通常为三道漆体系：底漆，中间漆和面漆。 (1)底漆含基料少，粉料多，成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好。在腐蚀性强的环境中，通常选择富锌底漆。在腐蚀性较弱的环境中，通常选择磷酸锌底漆。环氧富锌底漆与无机硅酸锌底漆相比具有以下优点：其一在底漆与中间漆之间，不需要封闭漆；其二对空气湿度不敏感，因为环氧富锌底漆一般是基于环氧树脂、聚胺或聚酰胺的固化机制，不需要空气中的水分参与固化；其三可自身修补，且具有较强的结合力。目前，环氧富锌底漆已被广泛地应用于钢结构的防腐。 (2)高性能涂装体系的中间漆通常为环氧云铁漆，相互交错的层片状的云铁会有效地阻滞水分、氧及电解质的渗透，从而使中间漆具有更好的阻隔保护功能。另外，环氧云铁中间漆中的云铁能够延长涂覆面漆的时间窗口，改善涂覆的性能。 (3)面漆的基料多，成膜有光泽，能保护底漆，并能抗风化。由于大多数钢结构建筑有防止光泽度丧失及褪色等要求，所以采用保色性和保光性好的高性能面漆可以节约大量的后期维修费用。 涂层的施工要有适当的湿度和温度。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后4小时之内不得淋雨。涂层一般做4~5遍。
七、结束语基于船体机构腐蚀的原因很多，各种因素导致的腐蚀程度各不相同。因此，对于不同的腐蚀机理要给出相对应的防腐蚀的防腐，从而给人们带来更好的效益。
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金属材料的腐蚀速度常用金属腐蚀速度的重要指标、深度指标和电流指标表示。
金属腐蚀速度表示法是在要评价的土壤中埋设金属材料试样，经过一定时间后，测试出试样的重量变化或深度变化或电流变化，以此来评价土壤腐蚀性。重量指标就是把金属因腐蚀而发生的重量变化，换算成相当于单位金属面积与单位时间内的重量变化的数值。
金属腐蚀速度的电流指标是以金属电化学腐蚀过程的阳极电流密度的大小来衡量金属的电化学腐蚀速度的程度。可由法拉第定律把电流指标和重量指标联系起来。
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