时间：2023-05-29 18:24:59
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇金属加工工艺，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：金属机械；加工制造；工艺
随着我国经济的不断增长，金属制造业也在不断发展。与此同时，金属机械加工技术和管理方式也在不断创新和完善。但是，社会发展对金属机械加工工艺的要求也越来越高，其在实际加工和运用中也存在一定的问题。金属加工制造对社会生产有着重要的影响，所以有必要对其加工工艺进行研究和分析，以不断促进金属加工工艺的改进和创新，推动我国机械加工技术和管理的进步。
1金属机械加工工艺可靠性内容
1.1机械制造工艺可靠性背景
简单来说，金属机械加工制造是一个整体性工程，包括金属产品制造的方案规划、设计、加工、检测，以及使用期间的维修等。对金属机械加工工艺可靠性的分析，不仅能够保证金属加工产品在制造环节中的质量，在完成加工制造之后，还能够对售后以及使用期间的相关问题提供有效的保障。制造工艺管理是十分重要的因素，也是整个制造工程的关键部分。企业的管理质量对金属加工制造的效果有着直接影响。只有企业管理高效、科学，才能保证金属加工生产的效率。另外，社会发展以及企业自身实力等，都是金属机械加工可靠性的重要影响因素[1]。
1.2机械制造工艺可靠性新要求
从目前情况来看，我国的金属加工制造已经逐渐体现出专业性、多面性等特征。在对金属加工工艺的可靠性进行研究的过程中，还需重视对金属加工方案设计、加工产品质量等内容的可靠性的关注。实现对金属加工工艺的充分重视，才能保证对金属加工工艺的可靠性研究，有一定的科学性和专业性，进而充分体现研究的价值。同时，这一工作也需要工作人员和研究人员的积极参与和配合。作为一名优秀的金属加工工艺科研人员，要求科研人员具有充分的职业道德感、高度责任感，以及是非分明的大局观念。利用自身的专业知识和能力，为金属加工工艺的研究提供一份力量，积极实现新技术的研发，以促进金属加工工艺的发展。
2金属机械制造工艺现状分析
2.1缺乏对大局的认识
加强对金属加工工艺的研究，加深对金属机械加工工艺的多方面认识，不仅能够帮助企业获取更多的经济效益，还能够为新技术和产品的研发提供一定的数据支持，进而促进金属加工工艺的进步。但实际上，部分企业由于缺乏对这一关键的认识，只关系眼前的利益，甚至为了企业的短期发展，忽视了对金属加工工艺的研究，使得企业的工艺水平难以得到提升。此外，部分企业仅仅站在自身的角度思考问题，忽略了消费者的感受，导致工艺产品难以得到消费者的认同，导致企业的经济利益降低。由于企业管理不够严格，在实际的生产中，还有可能出现材料的质量不合格、制造缺乏规范性等问题，这些都是导致加工工艺可靠性不高的因素。
2.2缺乏科学的评估指标
科学的评估指标是保证机械加工工艺质量的重要保障，也是保证行业竞争良性发展的关键。但是，大多企业都按照国家的相关行业标准，而没有适合本企业的特定标准。由于缺乏适应的评估指标，使得企业难以对生产中的金属加工工艺品进行科学的衡量和评定。这种管理方式使得企业难以对工艺水平和制造能力进行全面的管理，不利于企业对金属加工工艺的进一步管理[2]。
3金属机械加工制造工艺研究分析方法
3.1构建高效的研究制度，多方面考虑
加工技术、加工设备，以及加工人员是加工管理中的三个重要因素，对金属加工产品的质量和合格程度有着重要的直接影响。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究体系中，应包含了对员工、技术以及设备的要求和管理。高效的研究制度的构建，需要提升员工的专业素质和工作能力、促进加工工艺技术的改进和创新，以及不断更新参与加工的设备等，实现全方位的强化，进而保证金属机械加工工艺的可靠性。此外，构建高效的研究制度，还包括有关监督制度的实施。加强对研究工作的监督，能够充分提高研究工作的效率和质量。
3.2强化工艺加工制造的可靠性
强化工艺加工制造的可靠性，是指强化金属加工制造过程中的质量掌控和技术管理。工艺的可靠性在整个加工过程中都有着重要的意义，也是促使金属机械加工制造技术提升和改进的关键之一。为了实现长远发展，加快金属机械加工工艺的更新速度，进而提高加工工作的效率，提高工艺的可靠性是有效的方式。根据实际发展情况，企业可采取适合自身发展的战略，在目前的能力范围内进行技术和设备的更新，并加强对生产加工过程的管理和监督，以有效提高加工工艺的效率，保证企业的金属机械产品，能够实现长时间的有序进行。
3.3建立严格的管理制度
严格的管理制度是企业强化金属机械生产管理环节的重要的手段。严格管理制度的制定，包括了科学的管理方式的实现，以及对金属机械加工工艺监督的加强。科学的管理方式的实现，应包含了对人员和设备的管理，以实现持续的加工工艺的提升。另外，企业还可制定适合本公司发展的评定指标。评定指标的制定需要企业充分认识自己的实力和经营现状，依据当前的行业发展要求进行制定。并在国家规定的行业标准的基础上，进行适合本企业的评定指标的制定，以促进金属机械加工制造水平的不断提升[3]。
4结语
对金属机械加工制造工艺进行研究是促进加工工艺进步和发展的重要方法，也是促使企业实现综合实力增长的重要手段。通过构建高效的研究制度，强化工艺加工制造的可靠性，以及建立严格的管理制度等方式，从各个方面对加工工艺的研究工作进行了完善和提升，促进了我国金属机械加工工艺的发展。
参考文献：
[1]马海彦.机械加工制造工艺研究与探讨[J].山东工业技术,2015,24（1）:6-8.
[2]傅思杰.金属机械加工制造工艺研究[J].世界有色金属,2016,8（1）:154-155.
[关键词]钣金加工 工艺研究 加工方式
中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）01-0026-01
1 钣金下料的加工工艺研究
从目前钣金下料方式来看，由于数控设备的广泛采用，以及激光切割技术的运用，钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这一加工过程中，主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度选择。对于冲孔的尺寸控制，主要应遵循以下加工工艺要求：
1.1 冲孔在尺寸选择上，应根据图纸需要，认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况，并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量，保证加工余量在允S偏差范围内。
1.2 冲孔时设定好孔间距和孔边距，保证孔间距和孔边距达到标准要求。具体标准可以见下图1：
对于激光切割的工艺要点，我们应按照标准要求，在选材上，冷轧板和热轧板的最大厚度不超过 20mm，不锈钢的最大厚度不超过10mm，另外网孔件不能使用激光切割的手段实现。
2 钣金折弯的加工工艺研究
在钣金折弯的过程中，主要有以下几个加工工艺指标需要重点控制：
2.1 最小弯曲半径。在钣金折弯的最小弯曲半径控制中，我们主要应按照以下标准执行见下图2：
2.2 弯曲直边高度。在钣金折弯时，弯曲直边高度不应过小，否则不但加工难度大，对工件的强度也会产生影响。通常钣金折边弯曲直边高度应不小于板材厚度的两倍。
2.3 折弯件上的孔边距。由于工件自身特点决定，折弯件上开孔不可避免，为了保证折弯件的强度和开孔质量，通常应保证折弯件上的孔边距达到规范要求。当孔为圆孔时，板材厚度≤2mm，则孔边距≥板材厚度 + 弯曲半径；板材厚度>2mm，则孔边距≥1.5 倍板材厚度 + 弯曲半径。当孔为椭圆孔时，孔边距数值比圆孔要大。
3 钣金拉伸的加工工艺研究
钣金拉伸的加工过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
3.1 拉伸件底部与直壁的圆角半径控制。从标准上看，拉伸件底部与直壁的圆角半径应大于板材的厚度，通常在加工的过程中，为了保证加工质量，拉伸件的底部与直壁的最大圆角半径应控制在板材厚度的8倍以下。
3.2 拉伸件凸缘与边壁的圆角半径控制。拉伸件的凸缘与边壁的圆角半径与底部和直壁的圆角半径类似，在最大圆角半径控制上都要低于板材厚度的 8 倍，但是在最小圆角半径上，必须满足大于板材厚度 2倍的要求。
3.3 拉伸件为圆形时的内腔直径的控制。当拉伸件为圆形时，为了保证拉伸件的整体拉伸质量，通常在内腔直径的控制上应保证内腔直径≥圆形直径 +10 倍的板材厚度，只有这样才能保证圆形拉伸件内部不出现褶皱。
3.4 拉伸件为矩形时的相邻圆角半径的控制。矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取 r3≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取 r3≥H/5，以便一次拉出来。所以我们要对相邻圆角半径的数值进行严格控制。
4 钣金成型的加工工艺研究
在钣金成型过程中，为了达到所需强度，通常会在钣金的零件上增加加强筋，以此来提高钣金的整体强度。
除此之外，钣金成型过程中，会有许多凹面和凸面，为了保证钣金的加工质量，我们要控制好打凸间距和凸边距的极限尺寸。主要选取依据应按照工艺标准进行。最后，在处理钣金加工孔翻边的过程中，我们要重点控制加工螺纹和内孔翻边的尺寸，只要保证了这两项尺寸，钣金孔翻边的质量就能得到有效控制。
5 钣金焊接的加工工艺研究
在钣金加工过程中，需要将若干个钣金零件组合在一起，而组合的最有效方式是焊接，既可以满足连接需要，又可以达到强度要求。在钣金焊接的过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
5.1 钣金焊接要选准焊接方法。在钣金焊接中，主要的焊接方法有以下几类：电弧焊、氩弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊。我们应根据实际需要选准焊接方法。
5.2 钣金焊接要根据材质需要选择焊接方式。在焊接过程中，焊接3mm以下的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金的时候，应选择氩弧焊、气焊的方式实现。
5.3 钣金焊接应注意焊道成型和焊接质量。由于钣金属于表面部件，因此钣金的表面质量很重要，为了保证钣金的表面成型达到要求，钣金在焊接过程中要注意焊道成型和焊接质量，从表面质量和内在质量两个方面保证钣金焊接达标。
参考文献
[1] 张合忠.德国阿库：世界一流钣金加工企业翰备的可靠技术伙伴――访翰备机械部件（太仓）有限公司总经理郭爽[J]. 金属加工（冷加工）. 2016（20）
[2] 皮克松.未来钣金加工中心布局探讨[J]. 金属加工（热加工）. 2015（03）
【关键词】现代金属艺术 技术 创新
科学技术是第一生产力，贯穿着人类社会发展历史的技术，在金属艺术的发展中，不断推动着技术的创新，与金属艺术的创新息息相关，紧密联系。对比其他艺术门类，金属艺术更加依赖技术和工艺的创新，技术的更新和改造把科技文明的重要成果及时地转化为艺术领域的重新创造。创新是一种美和艺的结合，在不断超越着金属加工工艺的现有技术，革新金属工艺的发展应用，各种使艺术家的作品的标新立异，形成了各个时代独特的金属艺术风格，当今，对金属工艺独特性、前卫性、标新性的探索，已成为现代金属装饰创作的基础和目标，在经过对金属工艺新形式、新手法、新效果不断反复实验，赋予其浓烈的个人色彩和技术革新。因而，不断研究和探索新技术、新材料的创新，结合现代金属艺术技术层面的提升，使得现代金属装饰艺术取得更高层次的发展。
一、现代金属装饰艺术概述
金属作为人类社会最早使用的物质材料之一，经过各个时代艺术家的创造，现代金属艺术已经作为一种时展性的艺术门类。从传统金属艺术发展而来，经过不断地技术形式的创新，结合时代性的创作发展，使得每个时期的金属艺术既有传统金属艺术的色彩，在本质同时上印有工业文化的源缘。作为人们日常生活中重要的金属用具，金、银、铜、铁、锡等金属材料发挥着不可替代的重要作用，金属工艺领域也传承和发展着技术的创新应用，各种艺术品和实用工艺品的更新使用，具有时代性的艺术气息，广泛地满足人们的物质精神文化需求。现代金属艺术作为一门结合技术和艺术的领域，主要包括金属器皿、金属装饰摆件、金属首饰、金属壁画壁饰等。工业革命以来，金属艺术的表现理念和表现形式也随着时代的发展而变化，各种金属加工工艺更是随着科技文明不断进步丰富着。
二、现代金属艺术的技术创新
1.大马士革钢工艺的创新。大马士革钢品质的高低的衡量是以纹理图案的精致及复杂程度来决定的，真正的大马士革钢又叫做结晶花纹钢，主要有窄纹、波状纹、球状纹等晶体图案。钢花纹的设计根据冶炼的不同程度来进行，现代金属艺术创作的创新可以将此技术作为一项发展性的技艺，由于因工艺的特殊性，再结合传统金属工艺的基础上，可以增加技术与艺术的附加值，让这项古老的工艺焕发光彩。
2.金属钛铝及其合金氧化与着色工艺的创新。将铝件浸在含有碱溶液和碱金属的铬酸盐溶液中，生成氧化膜B铝及其合金阳极氧化处理。这是使铝制品获得抗腐蚀性能和装饰性表面的方法。增加了存在于铝表面很薄的强保护氧化铝层的厚度，如阳极氧化法、硫酸氧化法、铬酸氧化法等，铝氧化膜的颜色主要有：淡紫红色、浅灰黄色、浅灰色、灰色、土黄色等。氧化膜的莹光色有：深红、深紫、红、亮红色、亮紫色等。
3.金属氟碳漆技术的创新。金属氟碳漆技术的适用范围较广，具体体现在建筑、金属表面等高级装饰工程上，通过特殊的喷涂技术，粘附于金属表面，由于其具有超强的附着力、高硬度、保色性好、容易清洁等优点被建筑工业广泛使用。从技术创新来看，具有广阔的探究空间，在实践中拓展技术工艺的多种可能性，从而赋予金属工艺更多的创新。现代金属艺术学习者、创作者们勇于创新创新、实践，认真研究金属艺术规律，相信我国的现代金属艺术会迎来更加广阔的发展空间。
参考文献：
[1]邬烈炎.现代金属装饰艺术[M].江苏美术出版社.2001.
[2]赵必洁，郭爱莲.铸造工基本技术[M].金盾出版社.1999.
关键词：金属；挤压；轻型材料
中图分类号：U21 文献标识码：A
1 金属挤压过程控制
1.1 压力机是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮（通常兼作飞轮），经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。
1.2 挤压金属型材产品的流程非常重要，做为企业金属材挤压，对产品的精度要求较高，所以好的制度流程尤为重要。金属挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压金属种类的选择。而同一中金属挤压出来的金属型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用金属铸棒开始，金属铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的金属铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的金属在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。
1.3 根据图纸或者样品了解此产品的规格尺寸，确定有无挤压难点，应如何控制。经双方确认图纸就可以安排就行模具制造。金属型材热挤压模具不同于一般的机械零件加工，而是介于机械加工与压力加工之间的一种工艺性设计。除了应参考机械加工所需遵循的原则以外，尚需考虑热挤压条件下的各种工艺因素。模具设计好以后需要进行加热，同时金属棒应该加热到挤压所需的温度，然后挤压试样。接着，试样出来的半成品需要由技术人员对尺寸表面等进行仔细地检验，如果不合格，应该制定详细的模具返修方案，待确认后，可再进行模具设计。最后进行表面处理，如氧化，喷涂，抛光等等，表面处理后在进行成品检验，包括尺寸形位公差，表面是否划伤，硬度检验等等。在生产流转过程中，按区域推放，防止磁刮伤和表面的污染。
2 金属挤压技术发展应用
2.1 近些年来，除了改进和完善正、反向挤压方法及其工艺之外，出现了许多强化挤压过程的新工艺和新方法，并获得了实际应用。像舌型模挤压、平面组合模挤压、变断面挤压、水冷模挤压、扁挤压、宽展挤压、精密气、水（雾）冷在线淬火挤压、半固态挤压、高速挤压、冷挤压、高效反向挤压、等温挤压、特种拉伸-辊矫、形变热处理等新技术新工艺，对于扩大铝型材的品种，提高挤压速度和总的生产效率，提高产品品质，发掘铝型材的潜力，减少挤压力，节能节资，降低成本等方面，都有积极的意义。
2.2 连续挤压时塑性变形过程包括挤压型腔变形区和挤压模腔变形区两个过程，其中挤压型腔变形区是指轮槽和挡料块组成的变形区域，包括孔型轧制区、摩擦剪切变形区、镦粗区、粘着区、直角弯曲挤压区等五个变形分区。
2.3 目前，活塞材料主要是铝合金，而铝合金活塞应用最多的铸造工艺是挤压铸造，还有锻造和金属型铸造，它们各有其优缺点。金属型铸造加工简单，生产成本较低，但容易产生缩孔、缩松等铸造缺陷，导致活塞力学性能较低，难以满足使用要求。锻造活塞常温力学性能高，高温耐热疲劳性好、塑性好，能满足大功率发动机的要求。但锻造活塞加工量大，生产成本高，仅适用于某些要求较高的大型活塞或高速活塞。挤压铸造为介于上述两者之间的铝活塞成形技术，是将液态金属在高压下充型和凝固的精确成形铸造技术，又称为液态模锻。
3 影响金属挤压加工的工艺因素
3.1 挤压速度和温度
在连续挤压加工母材的生产过程中，挤压速度和温度是影响金属加工质量和使用寿命的重要因素。一般而言，挤压速度越大，被周围介质吸收的热量就越少，则金属塑性变形的温度就越高，反之亦然。在挤压过程中，挤压速度与温度密切相关。提高挤压速度，则挤压温度也随着升高，反之亦然。为了保持挤出产品的形状整体性，塑性变形区的温度必须与金属塑性最好时的温度相适应。变形温度对金属的塑性有着重大影响，就大多数金属而言，总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加。
3.2 材料的冷却收缩性
金属在冷却过程中，由于各部分收缩的非均匀性，容易造成材料表面受拉、内层受压，从而产生热应力，影响其表面质量。此外，金属在冷却过程中可能发生相变，相变过程导致的体积变化可能使材料晶粒内部产生组织应力，当叠加的应力超过金属强度时，就会破坏产品的完整性，在材料的内部或表面产生微观和宏观裂纹，导致产品形状变形。为了避免金属在冷却过程中产生尺寸变形，必须选择适当的冷却速度，并按一定的冷却规范进行冷却。
3.3 材料的流动性
所谓流动性是指金属充满腔体及模具型腔的能力。若合金的流动性不佳，金属则无法完全充满模腔。挤压制品的组织性能、表面质量、外形尺寸和形状精度、成材率、挤压模具的正确设计、挤压生产效率等，均与金属流动有着十分密切的关系。
4 金属挤压加工加工技术需改进的问题
发展金属挤压加工理论与技术时需要重点考虑的项目主要有：减少功耗量，节能降耗；减少外部摩擦，提高变形效率；提高精度；利用各向异性、内部应力、变形热处理等方法提高产品综合性能；有效利用废料和开发综合利用技术，提高回收率和成品率；防止缺陷产生或利用缺陷；提高工模具品质和使用寿命；减少工序；增加单位时间的产量及节省劳动力，实现高速化、自动化、连续化生产；清洁生产，改善环境，降低劳动强度；降低造价，降低成本；发展新用途、新功能、特种性能和多功能的新材料。金属挤压加工是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种重要方法，通过挤压将金属锭坯一次加工成管、棒、T型、L型等型材。金属挤压机是实现金属挤压加工的最主要设备。
结语
金属挤压工艺是一种优质、高效、低消耗的少无切屑加工工艺，在汽车、机械、轻工、航天航空、军工、电器等制造领域得到越来越广泛的应用。金属挤压技术，作为一种先进的制造技术，在原材料价格不断上涨、市场竞争日趋剧烈的情况下，开拓了进一步研究和推广应用的广阔前景。
参考文献
[关键词]机械加工工艺；注意要点；原则
中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）14-0069-01
机械加工工艺代表一个国家生产力发展水平，生产力水平关乎一个国家的发展命运，因此，世界各个国家都重视机械加工工艺。在机械加工工艺中，由于机械是由人为控制完成的，机械加工工艺的流程因构件的复杂变得更加复杂，如果不合理控制机械加工工艺各个环节，极易出现产品质量问题，从而影响产品生产的效益。因此，必须采取恰当的措施控制机械加工工艺，从而提升机械加工零件的精度。
一、 编制机械加工工艺的基本原则
（一） 保障加工产品的质量
编制机械加工工艺过程中，先要确保产品的质量，就是严格按照规范的机械加工工艺展开操作，从而确保加工零件尺寸的精度，表面质量是否达到要求。同时，加工工艺要按照机械安全操作规程进行操作，确保劳动者的安全。
（二） 提升产品生产效率
编制机械加工操作过程中，在保障加工产品质量的基础上，提升其生产效率并在一定程度上降低生产成本，达到节省人力、物力的要求，尽可能降低产品生产成本。
二、 分析零件各加工阶段的要求
零件价格是一个又粗加工到精细加工的过程，必须通过多个加工工序合理配合满足质量要求。加工精度较高的零件时，其加工过程中主要包括粗、半精细、精加工等环节。粗加工阶段要及时除去毛坯黑皮和多数加工余量，为后续精细加工做好充足的准备。半精加工阶段要准确定位基准，并合理控制精加工余量，为日后的表面精加工创造良好的条件。必须注意，选用的工件哪些表面当做定位基准，是编制机械加工工艺必须重视的问题。选择的定位基准是否达到要求，在一定程度上影响零件加工的质量，但因粗基准、精基准产生的作用不同，两者选用的原则有所差异。精加工环节对改善零件精度有更高的要求，确保所有加工零件参数能达到规范要求。
三、 编制机械加工工艺注意要点
工具车间作为加工产品的专业化车间，工具车间所加工的机械产品多数为单件小批量加工，品种规格繁多。依据上述情况，编制零件加工工艺应注意以下方法：
（一）充分了解零件结构、技术
加工人员应准确了解车间的生产设备和加工能力，常用设备参数做到铭记于心。如：车床最大回转直径、主轴通孔等各项参数。同时，加工者要了解零件结构。产品性能与装配关系，从而明确合理有效的工艺手段，提升加工零件的质量。如图1，加工锥形零件过程中，因该零件的外圆是外锥，无法将其在磨床上装夹，多方人员沟通、商议，在不影响产品功能、装配等指标的基础上，设计两种加工工艺图，如图1a、1b所示。图1a表示车工艺台，图1b合理设计工艺凸台，当磨削完内孔后把该工艺凸台撤掉。
（二）合理运用辅助夹具
整个加工工艺围绕零件图各个构件的精度遵循由粗到细的原则安排，确保加工完成的零件达到图纸要求。必须注意，如果加工的零件形态复杂或无法保障其加工精度，可以配置相应的辅助夹具确保产品的质量。辅助夹具如图2所示，顶尖在线切割过程中，无法保障顶尖直线与定位孔对平行度提出的要求，从而设计如图2b的辅助夹具。把顶尖安装到辅助夹具内，通过销子穿越定位孔实现装夹、定位等功能，在一定程度上提升产品生产效率和质量。
（三） 合理协调生产计划与调度
工艺人员不单要保障加工工艺的质量，也要合理协调生产计划与调度各方面的情况，确保机械加工工艺合乎生产周期短的编制原则。因此，工艺人员应充分运用人力和设备资源，确保加工的零件以最少工序、最短物流路线与生产计划相适应，防止零件在个车间反复调整，浪费加工零件的时间。
（四） 制定可操作性强的加工工艺
为确保制定的加工工艺在产品生产中顺利执行，完全按照粗、细加工基准面各工序的安排，遵循工艺编制的一般原则，根据加工基地设备能力、工艺装备等情况进行安排。大型复杂的零件进行加工时，可以先编制临时加工工艺实施试制，不断改进加工方法。图3时加工的变速器箱体，通过多次的试制、改进，最终明确变矩器结合面加工由立式车床改变为龙门铣床等精细加工工艺，缩减工件周转次数，提升加工零件的质量和生产效率。
结束语
总之，在编制机械加工过程中，控制机械加工工艺成为提升产品精度的重要保障。加工人员要严格按照编制机械加工工艺的基本原则，运用典型的加工零件工艺介绍控制加工工艺的要点，提升加工产品的质量和精密度。
参考文献
[1] 赵静.关于机械加工工艺编制要点的分析研究[J].科技创业家，2013，11（4）：83.
不是，鎏金是一种金属加工工艺。鎏金是将金和水银合成金汞剂，涂在铜器表面，然后加热使水银蒸发，金就附着在器面不脱。鎏金和金的关系：鎏金需要用到金作为材料。
其制作方法是：
金与银混合熔化后，涂上铜器表面，经温烤后固著，再加以打磨即成，华贵璀璨经久不褪。然而鎏金器流传至今极为稀罕，主要原因是历代以来战乱损毁，再加上器物中有金成份，很多盗墓贼不知鎏金的艺术价值，就按重量卖给打金匠，熔练为金块或金元宝，所以被破坏的鎏金器物不可胜数。
（来源：文章屋网 ）
【关键词】硬质金属材料；高速切削加工；特点与技术
1、前言
上世纪初期，欧洲物理学家萨洛蒙博士在实验室进行了超高速模拟实验，他根据实验所得的结果，提出了一个理论----高速切削理论。依据萨洛蒙博士的相关理论，高速切削指的是每一种材料在进行切削时，都存在一个特定的速度范围，一旦切削速超出这一范围，切削温度就会急剧升高，破坏切削刀具，迫使切削加工的停止；在研究中，萨洛蒙博士发现了一种奇特的现象，当刀具的切削速度渐渐增大，达到一个区域范围后，加工所产生的切削温度和切削力并不再升高，反而会出现下降的趋势。在这样一个切削速度下进行硬质金属材料的加工，能大幅度提高加工效率，减少切削加工时间。
2、硬质金属材料高速切削加工的特点
通常情况，硬质金属材料很难进行切削加工，因为材料本身的强度比较高，传递热量的性能又差，易在加工过程中出现损害材料的现象。切削加工因其特殊性，成功地解决了硬质金属材料切削加工的难题。在高速切削硬质金属材料时，短时间内产生的切削热量是极大的。高热量导致切削层温度瞬间升高，软化了硬质金属材料切削层处的硬度，有利于减小材料塑性变形的抵抗力，从而进一步降低材料切削难度。
高速切削具有以下优点：一、能轻松的实现硬质金属材料的切削加工。针对镍基合金、高锰钢、钛合金等高硬度高强度的硬质材料，通过应用高速切削技术，能将材料的加工速度大幅度提高，一般而言高速切削的速度为100到1000米每分钟，十倍于常规切削方法的速度。高速切削加工有效地提升了材料的加工品质，极大地减轻了材料加工刀具的磨损程度。二、硬质金属材料加工过程中，材料切除率高。如果将常规的切削速度材料切除率看做1，那么高速切削的材料切除率最少是4，这就意味着，在时间相同的情况下，高速切削能切除更多的材料，完成更大的工作量。切除率的提升意味着机床空程速度的提高，非切削的空程时间在缩小，在很大程度上，提高了机床切削硬质金属材料的效率。三、高速切削切削温度有所降低。高速切削过程中，由于高速度的特性，大量的切削热被切削废屑带走，来不及向切削材料传递，这使得被切削材料始终保持一定温度。对于一些遇热易变形的材料，该法具有很大的适用性。四、高速切削工作过程振动小，状态稳定。高速切削加工机床的激振频率很高，在切削过程中，工作状态稳定，振动幅度较小，加工出的工件精密度、光洁度极高。
3、浅析硬质金属材料高速切削加工的基础技术
依赖先进的材料加工工艺，硬质金属材料高速切削加工更为高效简单，能在有限的时间能完成大量的硬质金属材料加工量。高速切削加工基础技术包括高速切削机理、冷却与排屑、适用的刀具材料及合理的刀具结构等。
3.1高速切削的机理
高速切削，利用高速运转的转轴传递巨大的切削力作用于加工工件，实现设定的加工要求的过程。高速切削非常注重对材料细微变化的研究，对切削力度、材料变形量、温度控制都有很严格的要求。高速切削加工，对加工刀具的磨损是极其大的。利用科学的方法，研究高速切削的机理，分析；影响高速切削加工稳定性的各项因素，对硬质金属材料切削加工的实践操作具有重要的意义。
3.2冷却和排屑
硬质金属材料在进行高速切削时，往往会产生大量的热和材料废屑。热量和废屑的处理事关材料的加工精度及操作过程中操作者的安全。为降低切削热量，应设置冷却系统如加设冷却液体。为提高切削过程中的安全，应配置安全的排屑装置，将温度高的废屑从切削区域排放出去。
3.3适用的刀具材料及合理的刀具结构
近年来，材料科学发展迅速，刀具材料的选择有了很大的余地，硬质合金、聚晶金刚石、陶瓷等材料成为制作刀具的常见材料。使用此类材料制成的刀具不仅具备高强度、高硬度、高耐磨等特性，还在导热系数、热膨胀系数、抗氧化能力、亲和性等方面有着优良的综合性能。先进的刀具材料势必推动硬质金属材料高速切削工艺进步。
高速切削加工不仅要求高性能的刀体材料，同时合理设计刀具的几何结构也是十分重要的。硬质金属材料在高速切削加工过程中，产生的机械冲击和热冲击是极大的，在长期的加工过程中，刀具会出现刀刃边界缺口、刀尖热磨损严重的现象。合理的刀具结构，可以很有效地保障硬质金属材料高速切削加工安全可靠的完成，增大刀尖角是一项常见的刀具设计结构。
4、硬质金属材料的高速切削加工工艺
硬质金属材料高速切削加工对加工中的每一道工序有很严格的要求，同时也强调工序间的相互协调。针对一个单一的切削任务而言，需要综合考虑材料的粗加工、半精加工及精加工，在此基础上设计一个合理的切削加工方案，以发挥高速切削加工的优点，实现高质量、高效率的材料加工目标。
粗加工，目的在于单位时间内完成尽可能大的材料切除量。粗加工切出的材料表面质量及精度并不高，一般可采用常规切削加工的方法完成。粗加工的重点在于保证切削机床的平稳运行。半精加工，将粗加工后材料的加工面进一步精细化，去处材料拐角处的余料，为下一步精加工工作准备。半精加工，加工刀具沿着加工材料的外轮廓实施切削作业，相比粗加工，切削力更小。精加工，严格执行工件的设计要求，通过切削技术完成高精度高质量的切削工作。
由于高速切削的特殊性，其加工过程中会出现各种各样的问题，应当引起加工者的注意。
1）加工的高转速性。在对硬质金属材料进行高速切削时，机床主轴转速较高，容易损坏。要使用精度高的具备动力平衡性能的刀柄。
2）高速切削的局限性。高速切削适用于精加工，在需对材料进行粗加工时不宜使用。
3）切削深度有要求。在对硬质金属材料进行高速切削时，应合理把握刀具的切削深度，避免因切削深度过大造成刀轴损坏。
（黄河科技学院,450063）
摘要：普通高中技术教育应当避免机械的、单一的金工技能训练，而让学生经历金工技能学习的所有过程，即经历金工项目设计与方案的构思，选择金属材料、金工设备和工具，制作金工作品，交流和评价金工作品的过程。
关键词 ：普通高中 技术教育 金工技能 学习过程
为了帮助学生更有效地进行金工项目设计和方案构思及制作金工作品，非常有必要研究学生使用金工设备和工具，完成从金工作品设计到金工作品评价等一系列过程所需要的金工技能。
一、金工技能学习的目标
普通高中技术教育中金工技能的学习不是机械的、单一的技能训练，而是一种知识、技能、情感的有机综合，在金工技能的学习过程中强调学生技能的形成、思想方法的掌握和文化的领悟三者之间的统一，注重培养学生技术能力的同时，促进学生共通能力的提高。《普通高中技术课程标准（实验）》要求， 学生了解1~2 类常用的金工设备和工具，学会一种材料的加工方法，能根据设计方案、已有条件和设备选择加工工艺，并能安全正确的操作。普通高中通用技术实践室配备了车床、钻床等常用的金工设备，因此，要让学生能够根据设计方案，利用这些金工设备制作简单的金工作品。普通高中学生金工技能学习的具体目标如下：
（一）了解金工的基本知识
让学生了解普通高中技术教育中常用的金工工具和金工设备，能够说出几种常用金工设备的名称、用途；知道工艺的含义和常用金属加工工艺的种类，能够根据金工作品设计方案制作一个简单模型或原型。
普通高中技术教育要求学生掌握的金工设备和工具的种类较少。《普通高中技术课程标准（实验）》只要求学生了解钻床、车床、激光切割机等常用的金工设备，会操作这些金工加工设备，使用一些常用的金工工具，并能够根据设计方案选择合适的加工工艺制作简单的金工作品。
普通高中技术教育中学生金工技能学习的理论知识少而浅。普通高中学校没有专门开设金工方面的课程，学生几乎不能够系统地学习金工技能方面的理论知识和基本技能，只要求学生了解常用的金工设备和常用的工具。例如，要求学生掌握简单的钻削及其加工工艺，学生主要通过技术教师讲授金工技能获得金工技能方面的一些简单的知识，学生也可以通过查阅图书资料或上网查询金工技能方面的知识。
（二）掌握金工的基本操作
学生金工技能学习的过程分为两个层次：模仿水平和独立操作水平。模仿水平是指学生在技术教师的指导下操作常用金工设备和工具；独立操作水平，是学生能根据金工作品设计方案的需要， 选择金工设备，并能够独立地操作车床、钻床、台钳等金工设备和工具，完成金工作品的制作。
普通高中技术教育中学生操作金工设备的水平低。根据《普通高中技术课程标准(实验)》， 只要求学生掌握最基本的操作技能，能够简单操作金工设备和工具。由于普通高中学生学习时间比较紧张，在学习金工技能的过程中练习的次数较少，独立操作金工设备的技术水平比较低。
普通高中技术教育对学生加工工件的精度要求较低。普通高中生在金工技能学习过程中，由于缺乏系统的理论知识和专业技能，因此，在较短的时间内不能够制作出精度较高的金工作品，学生加工出来的金工作品只要能满足设计的基本要求即可。
（三）形成金工技能的基本体验
让学生参与利用金工设备和工具完成作品的全过程，获得操作金工工具和设备的感性认识，在此基础上，能够表达操作金工设备和工具的感受，并能够与其他学生交流使用金工设备和工具的经验；让学生利用金工工具和设备完成作品，培养学生克服困难的勇气和决心及不屈不挠的意志力，感受利用金工设备和工具完成作品的成就感；能够形成从事金工技能活动必须具备的品质，能够安全而负责任地参与技术活动，具有良好的合作和交流态度，养成严谨、守信、负责、勤俭、进取的良好品质；形成和保持对金工技能问题的敏感性和探究欲望，领略金工技能世界的神奇与奥秘，关注金工技能的新发展，具有对待金工技能的积极态度和正确使用金工技能的意识。
二、金工技能学习的环境条件
金工需要在专门的通用技术实践室或者在金工实训基地进行学习。由于金工设备的操作存在一定的危险性，学生在学习金工技能的过程中，技术教师要时刻提醒学生注意安全。
（一）学校提供设备和工具
金工技能学习立足实践，强调学生的亲手操作、亲身体验，注重做与学的相互融合，使学生通过金工作品设计、制作等活动获得金工技能的实践体验。因此，为了满足学生金工作品设计、制作、评价的要求，根据《普通高中技术课程标准（实验）》，学校就需要建立通用技术实践室，配备金工技能学习需要的常用工具和设备。
普通高中学生金工技能学习所用的设备和工具的特点是：根据普通高中《技术课程标准（实验）》，紧密结合各版本普通高中通用技术教材开发设计；依据高中生金工技能学习规律，立足于课程实践而设计；金工设备和工具都配有专门的安全措施，安全系数较高；精度较低，体积较小，技术参数和规格要求较低，加工范围较小；价格较低；耗材便宜；体现科学性、实用性、经济性、安全性和美观性等特点。
学校建立的通用技术实践室、配备课程发展需要的常用工具以及大型设备是学生实现设计、制作、试验的前提条件。只有学校为学生学习提供足够多的金工设备， 才能够为学生实现设计、制作和试验提供保障。如果学校不能够为学生学习金工技能提供应有的金工设备，或者学校提供的金工设备很少，那学生学习金工技能就只能是纸上谈兵。
（二）教师需具备一定的金工技能
教师教授金工是一种挑战，无论是在教学方法、教学载体、教学内容等方面都是一种新的挑战，要求教师具有金工知识和基本的操作技能， 具有维护金工设备的经验，并能及时解决学生遇到的问题。教师在讲授金工技能时，不能只讲理论知识，更不能够直接让学生操作车床、钻床等金工设备。教师在教学操作车床、钻床等金工设备的注意事项和操作要领时， 最好配上动画或者视频，让学生知道错误操作这些设备的后果。然后，教师示范在操作金工设备时要注意其自身的频率、动作、姿势、程序等。可以说，技术教师在教学金工技能的过程中起到一个桥梁和纽带的作用。技术教师要让学生掌握正确操作金工设备的方法，及时解决学生在操作金工设备时遇到的各种问题，并能诊断金工设备出现的故障，及时维修。
三、高中生金工技能学习的心理特点
学习心理的研究不局限于学生学习的内在心理机制的揭示、描述，以及对学习现象的单纯了解，还在于对学习现象的认识达到改善学生学习、促进学生发展的最终目的。只有认识了学生的学习心理规律，了解了学生的学习心理机制，揭示了影响学生学习的内外因素，才能够为学生的学习创造有利条件，才能够为课程目标的实现以及学生的发展提供科学依据。
金工技能学习心理是指学生在学习金工技能过程中所产生的种种心理现象。金工技能学习心理是非常复杂的，这里仅从认识过程和个性心理特征两方面来谈金工技能学习心理。
（一）高中生金工技能学习的认识过程
金工技能学习的认识过程包括感知、思维和想象。在金工技能学习中，学生对金工技能学习对象的感知是学生获得金工技能知识和能力的前提， 而观察是学生获得感知金工技能学习的主要途径。由于自控能力的增强，高中生在进行观察时会使观察活动按照既定的目的进行；而且在观察中，高中生既能够注意分辨事物的细节， 又能够从观察事物中抽取本质的特征。作为认知能力的重要组成部分， 高中生观察能力的发展为获得金工技能知识和能力提供了丰富的原材料。
在普通高中技术教育中模仿是学生金工技能学习的最重要的学习方式。高中阶段，学生的有意想象发展迅速，能围绕预定的目的进行想象， 根据现实生活的需要，进行一些小发明和小制作。另外，由于辩证思维的发展以及思维的深刻性与批判性的不断发展，高中生的想象由具体、虚幻变得现实，而且创造性想象的水平也有了明显的提高。因此，技术教师在教学金工技能时，要充分考虑学生的心理发展水平，培养学生对技术的敏感性。学生对学习金工技能的兴趣越高， 就越会有很强的动机去学习金工技能，去了解金工方面的知识，这样学生在学习金工技能时就会由被动学习转化为主动学习。
学习金工技能是脑力劳动与体力劳动的有机结合，学生刚开始学习金工技能时很有可能是出于好奇心，因此，要让学生保持对技术的好奇心和敏感性，让学生动手完成一件简单的作品，让他们感觉金工技能学习过程充满乐趣，充满成就感和满足感。有时候学生在学习金工技能时会出现畏难情绪，这时要鼓励学生用坚强的意志战胜在金工学习过程中遇到的困难， 进而砥砺学生的耐挫力，培养学生坚强的意志力、自觉性、果断性、坚韧性等品质。
（二） 高中生金工技能学习的个性心理特征
动机是激发人行动的内部力量，它具有发动、维持和延续个体活动的作用。由于经验知识、自我意识的自觉水平的大大提高，高中生的动机由外在动机为主逐渐转向内在动机。另外，高中生思维能力的发展基本成熟，世界观已初步形成，使他们能够站在一个新的高度，把自己的学习、生活与未来联系在一起，把自己的目标与社会的目标结合起来。所有动机的现实性和长远性已大大增强，从短近、狭隘的动机向比较远大、现实的动机发展。这种动机发展状况能够使学生长时间把精力集中在金工技能学习上，能够提高学生学习金工技能的效率。
因此，要让学生深刻地认识到金工技能学习的重要性，让学生认识到金工技能的学习过程是一个融合观察、操作、设计、制作、交流、评价于一体的过程，是一个问题解决的过程，是一个培养学生创新精神、创造能力、创造性想象能力的过程，更是一个培养学生技术敏感性、提高学生技术素养的过程。可以说，学生学习金工技能的认知水平，是学生掌握金工技能的基础条件。如果学生对金工技能的学习比较感兴趣，致力于金工方面的理论知识和金工技能方面的学习，就能够促进学生学习金工技能，否则，学生不可能学好金工技能。
四、金工技能学习的过程
（一）了解金工技能知识
学生学习金工技能时，要学习金工技能的理论知识。例如，学生要学习工艺的含义和常用金属加工工艺的种类； 了解钻床、钢锯、台钳、锉刀、板牙、丝锥等常用金工设备和工具的使用方法；合理选择金属加工工艺及金工作品装配工艺。
《普通高中技术课程标准（实验）》对金工技能学习的要求是：知道工艺的含义和常用工艺的种类；了解1~2 类常用的工具和设备，学会一种材料的1~2 种加工方法，能够根据设计方案和已有条件选择加工工艺，并能正确、安全地操作；能够根据设计方案制作一个简单的产品模型或原型。工艺是利用工具和设备对原材料、半成品进行技术处理，使之成为产品的方法。常见的工艺有加工工艺、装配工艺、检测工艺、铸造工艺、表面处理工艺等。学习金工技能常用的加工方法有切削、弯折、压制、浇铸等。
普通高中生要知道常用金工设备和工具的名称与用途，会使用常用的金工设备和工具，能够根据金工作品的设计方案，选择合适的金工设备和工具。在选择金工设备和工具时要注意：在一种设备能够完成制作金工作品的时候， 避免使用几种金工设备；在使用金工设备和工具以后，要注意保护金工设备和工具的整洁， 并把金工工具放回原处。一般学校的通用技术实践室配备的金工设备包括：微型车床、钻铣床、激光切割机、砂轮机等，常用的金工工具有螺丝刀、台钳、锉刀、锯、钻、手锯、麻花钻、划针、样冲、手锤、丝锥、板牙等，金工常用的量具有钢尺和游标卡尺。
（二）观察金工技能操作的示范
根据《普通高中技术课程标准（实验）》的要求，学生应掌握车床、钻床、台钳、钢锯等金工设备和工具的操作要领，技术教师要示范操作车床、钻床、台钳、钢锯等金工设备和工具的要领。技术教师在讲解、示范操作车床、钻床、台钳、钢锯等金工设备和工具的要领时有两种方式：一是技术教师预先根据金工技能学习的需要，把制作金工作品需要用到的金工设备和工具列出来，然后讲解操作车床、钻床、台钳、钢锯等金工设备和工具的要领；二是学生在金工技能学习过程中需要用到某种金工设备和工具时，可以根据学生的需要讲解操作金工设备和工具的要领。例如，制作小铁锤要用到的工具和设备有样冲、划规、划针、钢锯、锉刀、钻床等；用到的金属材料的加工方法包括划线、锯割、切削等。学生观察技术教师示范操作金工设备和工具，在观察过程中，要注意教师示范的动作、姿势和频率。例如，学生观察锯割时，要注意观察教师起锯的方法、姿势、动作、频率；观察钻孔时，学生要注意教师利用钻床的步骤，观察教师是如何装夹工件的，如何选择合适的钻头和装夹钻头的； 观察锉削时，观察教师锉削的方法。
（三）模仿金工技能的操作
学生根据教师讲解的金工技能知识和操作示范，自己模仿金工教师操作金工设备和工作。在模仿阶段，教师要时刻注意学生的安全，指导学生安全操作。学生要模仿锯割、钻孔、锉削、冲眼等过程。例如，学生在练习钻孔时可以在废工件上打孔，教师示范钻孔，让学生根据教师的讲解在金属板上钻出直径为5"mm、4%mm 的孔。
（四）独立操作金工设备和工具
学生在模仿操作金工设备和工具之后，基本上掌握了操作金工设备和工具的要领，可以尝试独立操作金工设备和工具。例如，让学生用手锯锯断一根直径为12%mm 的金属管（或塑料管），并讨论锯割管状材料的正确方法。学生操作金工设备的过程应注意：需要穿专门的工作服， 女生把头发扎起，要戴安全帽； 金属材料的导热性能比较好，在加工过程中容易产生大量的热量，不能直接用手去拿工件，要戴专用的手套，以免烫伤；加工设备（如钻床和车床）危险性比较大，在操作过程中，要严格按照正确的加工方法操作， 否则就很有可能弄坏设备的加工刀具，损伤车床或钻床，最重要的是可能危害学生的安全； 金属材料和工具本身有很多棱角，很容易把手刮伤，要采用正确的方式拿金属材料；在加工金属工件过程中，不要把眼睛正对着加工中的工件，以免被加工工件的铁屑弄伤眼睛，加工时要戴护目镜；在使用量具时，要轻拿轻放；在使用锉刀时，要注意使用的姿势、频率、轨迹；在加工过程中需要技术教师巡视指导，以免发生事故；在学生操作工具时，其他学生不能够打闹、嬉戏等。
（五）利用金工设备和工具制作作品
金工作品装配工艺要求在装配过程中，使相互连接的零部件不用或少用修配和机械加工就能按要求顺利地、成本较低地、费时最少地、劳动强度最低地实现装配，并易于达到设计的装配精度。这就要求学生掌握常用的金工作品的连接方式，了解机械零件的装配工艺的内容和不同连接方式的特点与使用范围。
例如，在制作小铁锤时，学生要根据设计方案， 编制出加工金工作品的工序， 如：（1）确定所需材料的最小尺寸，再根据材料标准选择合适的材料；（2）根据长度尺寸，留出加工余量， 下料；（3） 在端面划线；（4）用锯或锉加工出长方体；（5） 在长方体上选择合适的面画线；（6） 用锯加工出产品毛坯；（7）用锉加工到所要求的尺寸，用量具测量；（8）用细砂纸打磨产品。根据以上工序进行加工，就可以做出合乎要求的产品。
（六）评价金工作品
对金工作品的评价要体现技术课程的基本理念、课程目标和内容标准，可以从知识和技能、过程与方法及情感态度和价值观等方面了解学生操作金工设备的情况。金工作品评价的主体主要有教师、学生和家长。
要发挥不同评价主体在评价金工作品中的作用，将教师的评价与学生的自评、小组评价、技术人员的评价等有机地结合起来。教师是各类评价主体的组织者，应根据不同评价内容有关人员参与评价，切实发挥各类评价主体在评价中的作用。
例如，在评价小铁锤时，要评价小铁锤的制作是否符合设计的要求， 锯削直线是否合格， 锉削平面是否平整， 钻孔是否竖直，四角是否平直；连接是否稳固，表面处理（表面抛光）是否恰当等；材料的选择是否恰当，是否节约边角料；工作时是否保持整洁，是否把使用的金工设备擦干净，是否把金工工具放回原处。在评价时，可以自己按照上面的几个方面对设计制作的金工作品进行评价，也可以小组评价，然后再找教师评价。学生制作完金工作品后，能总结金工作品制作过程中操作金工设备和工具的感受及出现的问题， 及时与其他学生交流制作金工作品的经验、操作金工设备和工具的心得。
学生在学习整个金工技能的过程中，经历了动作技能学习的认知、联系和自动化三个阶段。在认知阶段，学生要学习金工方面的简单理论知识， 理解操作金工技能的步骤，观察技术教师讲解、示范操作金工设备；理解金工技能操作的程序步骤，把金工方面的陈述性知识转化为操作金工设备的程序性知识，建立金工技能学习的任务。在联系阶段， 学生根据技术教师操作示范金工设备的步骤及其注意事项， 结合自己对金工知识的理解、掌握，严格按照技术教师讲解的操作金工技能的步骤、程序操作金工设备， 从而把学习到的金工理论知识和实际操作有机结合起来。在自动化阶段，学生能够较熟练地操作金工设备， 能够利用金工设备独立地根据需要完成金工作品的设计与制作。
参考文献：
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关键词：大型重件；机械加工；制造工艺
机械加工能够在将原料或者半成品制成成品的基础上运用科学的制作工艺使其更加完美，一般情况下，大型重件机械加工制造的零件主要是指可以装配成机器、仪表以及各种设备的基本制件。本文将简单介绍大型重件机械加工制造的定义及其制造工艺，并从优化设计方案，选好毛坯，优化液压设备系统等三个方面来探讨提高大型重件机械加工制造工艺技术的措施。
一、大型重件机械加工制造的定义及其工艺
在各大型重件的制造环节中最关键的是机械加工，大型机械加工制造工艺分为三个流程，即成品设计流程，设计方案，加工成品等。1）成品设计流程就是根据原有成品的特征与设计，不断地对其进行研究与改造，从而设计全新产品。2）设计方案主要是根据成品的需要来绘制图纸，制定产品加工方案，并选取最佳制作工艺。3）加工成品就是利用各种工艺技术来制作成品，完成零件加工工作。目前，大型重件机械加工离不开机床的辅助，机床是由动力驱动的固定式机器，用于切割、塑造或者合成，从而把金属加工成零件。机床的出现可以追溯到18世纪蒸汽发动机发明的时代，最常见的机床是19世纪中期设计出来的。时至今日，已有几十种不同的机床运用于工厂的车间与作坊。通常分为七种类型，即旋削式机床（例如车床、牛头刨床和刨床），动力钻头、直立钻床、铣床、磨床、动力锯、压制式机床（像冲床）。其中，车床这种进行车削加工的机床可以使加工件旋转，用刀具去掉多余材料，操作的种类有平直车削或者圆锥型车削、开槽、割肩、车螺纹和刮旋圆柱形部件顶端平面。内圆车削叫作镗孔，最通常的是孔加工如钻孔、镗孔、扩孔、钻埋头孔等。使用牛头刨床时工件通常放在夹持于工作台上的虎銛或者类似夹具中，可在恰当的角度用手动或者机动方式将虎銛送入形如砍凿的单刃切削工具上的行程。在刀具每一行程终了时，工作台使工件作小量间歇进给。可调整的刀架能使牛头刨床削出彼此差不多可成任意角度的沟槽和平面。最大的牛头刨床有0.9米长的切削行程，能够加工0.9米长的部件。使用刨床应注意将工件固定在单刃刀具下做往复运动的水平工作台上。要将刀具夹持装置安装在横梁上，刀具通过工作台时可以做小量的侧向运动。由于刀具几乎能以任何角度移动，它能刨削各种各样的沟槽和平面。铣床是在轴线周围对称排列着许多切削刃的圆形刀具绕轴线旋转的一种机床。在铣床上，金属工件通常夹持在虎銛或者类似的夹具内，虎銛则卡紧在可以沿3个相互垂直方向移动的工作台上。多种形状和大小的刀具可用于广泛的铣削操作，可以加工平面、凹槽、台肩、斜面、楔形和T形槽。齿形排列不同的刀具可以用来磨削凹面和凸槽、磨圆角、切削齿槽。磨床是用旋转的砂轮改变坚硬物体的形状和尺寸的机床。磨光是各种基本机械处理过程中最为精确的一项。各种磨床都使用由人造磨料制成的砂轮。磨削工件外圆时，要把小砂轮安装成工件的内孔中来回运动，工件夹在旋转的夹具内。在平面磨床上，则是把工件固定在旋转砂轮下来回运动的工作台上。冲床是将压力加到装有金属板材工件的模具上，以改变板材大小和形状的机床，通常由电动机驱动。模具的形状和结构决定该产品的形状。冲床的冲头一般都安装在机器来回运动的撞锤上，模具夹在床身或者砧座上，床身或者砧座平面都与撞锤的运动方向垂直。
二、提高大型重件机械加工制造工艺技术的措施
（一）优化设计方案
大型重件机械加工制造工艺的设计方案是根据成品的需要来绘制图纸，制定最佳产品加工方案。因此必须优化设计方案，及时校对图纸，确保图纸的准确度，提高制造方案的科学性。
（二）选好毛坯
毛坯主要是指已具有所要求的形体，还需要再进行加工的成品与半成品，机械加工制造工艺与加工质量对毛坯的要求很高，因此，必须选好毛坯，根据毛坯的材料与种类进行精心挑选。
（三）优化液压设备系统
因为进行机械加工制造时离不开液压设备的辅助，传统的液压设备系统已经不能满足现代机械加工制造的要求，因此必须优化液压设备系统，提高液压机的质量。
三、结语
综上所述，机械加工是各大型重件的制造环节中最关键的环节，大型机械加工制造工艺分为三个流程，即成品设计流程，设计方案，加工成品等。提高大型重件机械加工制造工艺技术则需要优化设计方案，选好毛坯，优化液压设备系统，这样方能全面提高大型重件机械加工制造工艺技术。
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关键词：水溶性 金属加工液 管理
金属加工液具有、冷却、清洗及防锈等功效，在机械切削加工过程中，选择质量优良的金属加工液可以提高工效和工件表面质量。随着机械加工工艺的不断发展及对能源、环境、安全的考虑，油基金属加工液已逐步被水基加工液所替代。
水溶性金属加工液是需用大量的水进行稀释配比使用，因此水是其基本物质。由于水的比热和热传导都较油大很多，因此冷却性非常优秀，故其稀释液通称为冷却液。但如果不能正确地使用的话，将很快导致使用液的劣化、腐败、分层、生锈以及切削性能变差等各种问题的出现，因此，机加工现场对水溶性金属加工液管理的好坏直接决定了金属加工液使用寿命的长短、影响使用成本的高低。当今社会随着人们环保意识的增强，对冷却液的使用寿命提出了更高的要求，因此为了更好地发挥冷却液的、冷却、清洗及防锈功效，维持其长期较好的使用性能，必须对其进行有效的管理。
一、水溶性金属加工液的日常管理
水溶性金属加工液与油基液相比，是一种不稳定性体系。为了确保水溶性金属加工液必须具备的性、防锈性、防腐性、渗透性、耐腐败劣化性等各种性能，在设计产品配方时加入了各种对应用途的添加剂。
由于各种添加剂的化学性质、物理性质有所不同，因此其性能丧失速度也各不相同。容易丧失的成分主要有长链的脂肪酸盐（成分）、油溶性的表面活性剂、防腐剂、消泡剂、非铁金属防腐剂（铜、铝缓蚀剂）等。随着有效成分的丧失，就有可能引起加工液的性能降低。不容易丧失的成分主要有矿物油、中链脂肪酸盐（防锈成分）、水溶性的碱性成分（胺等），水溶性好的表面活性剂等。这些成分就很容易在使用液中蓄积起来。因此，为了长时间更好的发挥水溶性金属加工液的作用，对其日常的维护与管理显得尤为重要。
二、影响水溶性金属加工液使用寿命的主要因素及对策
1.水质管理
因为水溶性金属加工液的大部分由水构成，水质的好坏对冷却液的使用寿命和性能产生非常大的影响。在日常水质的选用中，我们可以参考表1进行。从表1中，我们不难看出，当水质pH值偏低的话，会引起加工液生锈、腐败、稀释液安定性差等问题；水质硬度太低，会引起加工液起泡；硬度太高，会导致加工液析皂、腐败、分层；水质中阴离子氯离子、硫酸根离子太高，会引起加工液生锈；水质中磷酸根离子太高、水质中有生菌数，都会引起加工液腐败。因此，尽可能使用理想的水质指标范围内的水作为稀释水使用。
2.杂油、杂质管理
水溶性金属加工液中混入的杂油主要有油、液压油、防锈油等。
水溶性金属加工中混入的杂质主要指金属过加过程中产生的切屑，切屑的存在加速了水溶性金属加工的腐败和变质现象。二者的影响程度如表2所示。
从表2中我们可以看出水溶性金属加工液的腐败劣化会随着切屑、杂油的混入而加速，切屑大量堆积时，切削液剂中的极性有效成份（特别是脂肪酸）会优先吸附在切屑的表面被带走，从而引起加工液浓度的降低和组份的变化。另外，液箱表面覆盖有杂油时会引起使用液进入缺氧状态（油封），此时细菌（通常是厌氧菌）的繁殖会加速，导致腐败、恶臭等问题也随之而来。因此，为了确保水溶性金属加工液的使用性能及更长的使用周期，必须将混入的杂质、杂油及时清除。同时必须做到以下几点：
2.1防止机床、设备的漏油。经常对设备进行检修保养，使导轨油、液压油的混入量降至最低。
2.2安装除杂油装置。要求装在液体的静止部而不是流动部。
2.3安装过滤装置。不同的过滤器都有各自不同的优缺点，根据经验比较各种过滤器的性能、选择合适的过滤设备是一种方便的方法，我们可以考虑采用几种过滤器组合的形式来弥补各自的缺点。对于小容量单机磨床，一般选用磁性分离器配上纸质过滤器就能得到良好的过滤效果。
2.4加工工序的改良。尽量减少工件上附着的防锈油和非水溶性切削油剂的量，可以对油溶性物质附着量大的工件先进行清洗，再进入下道的水溶性加工工序。
3.浓度管理
浓度管理是水溶性金属加工液管理中最基本且最重要的事项。水溶性金属加工液的使用浓度范围一般在1～10%之间，随着浓度的不同，其性状、性能将会产生非常大的差异。
油剂厂家在设计配方时会考虑到各种加工方法、被加工材质、要求精度等方面的要求，其使用浓度也是在设计配方时已考虑。在实际使用时如果偏离设计浓度，就无法获得期望的性能：使用浓度低于推荐浓度，则会产生上图所示的性、防锈性等性能不足，同时也容易产生腐败，而腐败又会再次导致性能的恶化和恶臭的发生，必须得添加添加剂来改善使用性能，从而导致使用成本的上升；如果浓度使用得过高，不仅会产生起泡、皮肤刺激等问题，还会造成很大的浪费。因此，正确地做好水溶性金属加工液的浓度管理在降低使用成本的同时还能大大延长其使用寿命。
为了将水溶性金属加工液维持在一个合适的浓度，必须做到：
①建立有利于浓度管理的体制，保证由专业的管理人员统一配制；
②定期补充与设定浓度相符的原液和稀释水；
③定期对浓度进行监测。
4.pH值管理
水溶性金属加工液pH值的下降，其中一个主因是大气中的二氧化碳溶解后对pH值产生了影响，另一个更重要的原因是由于细菌的繁殖使水溶性金属加工液腐败而引起pH值下降。加工液液一旦腐败，其中的有效成分必定会析出，从而进一步导致浓度和pH的降低，更加速了加工液的腐败。如此恶性循环，引发加工液的防锈、等各种问题相继产生。
下图是腐败液分别在第1、2、3、4、5天加入不同pH值、相同浓度的稀释液中后，对比稀释液中的细菌数检测结果。由图看出若添加pH值9.0以上新液，随着天数的增加，还来大量的细菌被不断补充的新液杀死，生菌数能平稳维持在10个/ml 以下。若添加pH值低于9.0的新液，生菌数随着天数的增加一直处于上升趋势，不断补充的新液根本起不到杀菌的效果。因此，把pH值维持在9.0以上是十分重要的。
5.防腐管理
水溶性金属加工液的使用周期一般取决于它的腐败时间，因此防腐管理对于延长使用周期来说非常重要。水溶性金属加工液腐败的主要原因是微生物（细菌、真菌、酵母）的繁殖引起的，其中的添加剂、表面活性剂、防锈剂等等都会成为微生物的营养源，导致微生物的繁殖增多，因此必须引起注意。
最有利于发生腐败的温度范围是30～40℃，夏季的气温与此接近。低温时细菌的活动变得迟缓，高温时则细菌容易被灭杀，这都对抑制细菌有利。但在实际的金属切削和磨削加工过程中，由于加工热通常会使冷却液的温度正好位于细菌易于繁殖的30～40℃之间，更昜产生腐败问题。因此为防止加工液的腐败，应该采取以下措施：
1.更液时应采用杀菌剂充分清洗油箱、配管以及设备四周。以彻底清除原来的腐败液体；
2.稀释水采用新的工业自来水，尽量采用推荐指标范围内的水；如果水源不达标，可以考虑先进行水处理。
3.维持合适的浓度，发挥油剂本身的性能；
4.停机时往使用液中鼓入空气。但应控制每次30分钟，每天大约四次的频度，过度鼓入空气将导致需氧菌增殖而起到反作用；
5.机床循环系统应尽量避免产生死角；
6.液箱上面加盖子，避免使用液飞散；分油器、除屑装置周边尽量不要屯有使用液。
加工液一旦腐败，使其恢复原状是非常困难的，通常的方法有以下几种：
1.添加pH值向上剂、杀菌剂。为防止对作业人员皮肤产生刺激，应对杀菌剂的种类和量进行充分的考虑；
2..加入原液使pH值、浓度恢复到初期的指标。
3.全更液。
6.日常维护管理
水溶性金属加工液中的有效成分仅为百分之几，为了使这些相对少量的成分发挥并维持长期较好的使用性能，在日常生产中应加强对水溶性金属加工液的维，保证以下项目都达到规定的管理目标值。
三、结论
水溶性金属加工液虽然存在易劣化、使用寿命短等问题，但只要加强日常管理，加强对水质、油质、杂质、浓度、pH值、防腐等方面的管理与维护、还是可以有效地减少上述问题的产生。
参考文献
摘要：随着科技的发展和进步经济得到持续的增长，机械设计行业同样也得到了很好发展，机械设计中包含很多领域其中材料的选择是所占比例很大的一项。在机械设计领域涉及到的金属材料的选择非常多。由于现代技术的发展需要，对机械设计中材料使用越来越受到重视。本文针对铜金属材料在机械设计中的应用为研究对象，首先对机械设计中金属材料选择的原则进行了说明，然后对机械设计中铜金属材料应用性进行了分析，最后对设计中的实现性和注意事项进行研究。
关键词：铜金属材料；机械设计；应用；机械加工
随着城市化建设的脚步加快，机械制设计造行业在国民经济的生产中占据的地位越来越多。很多领域都需要涉及到机械设计，机械设计行业的发展也是重要的经济推动力。机械设计是制造行业的基础行业。在机械设计领域中，所有的机械设计或多或少的都会涉及到金属材料的选择与应用。每一种金属都有其特有的性质和属性，由于属性和特质不同，所以表现出来的特征和性能也有所不同。在机械设计过程中，会根据金属材料的本身属性进行择优选择，尽可能保证设计中能够很好的发挥金属材料特征。金属材料的选取会对产品性能、机械设计实施效果以及最终产品质量产生一定的影响。随着技术和经济的发展，在机械设计中对金属材料的选择也是越来越重视。在机械设计中进行材料选择时，必须要保证金属材料的适应性、成本低廉、对环境的影响小等性质，只有选择正确的金属材料，才能保证机械设计的有效实施[1]。本文以铜金属材料在机械设计中的应用为例，进行了具体的分析和研究。
1机械设计中金属材料选择原则
金属材料的载荷能力。要充分考虑金属材料的断裂脆性和常温塑性，处于静载荷工作环境的工件一般会选用脆性金属材料。在承受一定冲击力的工作环境下，一般会选择塑性好的金属材料[2-3]。工件的使用条件。所设计的工件的工作环境处于湿热环境下或者是具有一定腐蚀性的工作环境下，根据环境搭配应该选择具有良好的防锈能力的金属或者是耐腐蚀的金属材料。除上述情况之外，工件的实际工作温度对选材上也有一定影响，一方面要考虑所选的金属材料的热膨胀系数不宜过大同时在高温过程中能够保持特有的属性参数，防止在温度变化过程中产生一定的组织变化和应力变化；另一方面要考虑温度的变化对工件的强度硬度和力学性能的影响。工件的加工尺寸和设计参数。工件的加工工艺以及对工件的加工精度也是制约金属材料选择的一个因素。如果要经过铸造的工件，一般不会因为形状尺寸等因素受到限制；如果要经过精加工的工件，必须要考虑加工过程使用的机械性能和工艺流程对材料造成的影响。除此之外，在金属材料的选择过程中，还要参考金属材料的加工成本，成本过高的材料在进行择优选择过程中会被淘汰。
2机械设计中铜金属材料应用性金属材料的选择要求
尽可能选择加工过程中污染少的铜金属，同时还要选择能耗比较低的铜金属材料。①铜金属材料经过适当的热处理工艺过后，能够有效的提高使用寿命和综合应用能力，但是热处理工艺对环境的污染比较严重，同时对能源的消耗过多，因此尽量避免选择通过热处理来加工的铜金属材料，而尽可能选用拉拔、冷轧等工艺加工的铜金属材料。在常规的加工工艺下就可以达到设计要求的铜金属材料。②尽可能选用处理工艺简单的铜金属材料，从而减少或者避免铜金属材料在加工过程或者制作过程中的污染。优先选择对人体无害的铜金属材料，来替代对人体有一定毒副作用或者是对环境产生一定影响的金属材料。在能够满足设计要求的基础上，合理使用新型的铜合金材料代替原有的材料。比如使用铜金属泡沫，可以用于轻质量、强度大的空心夹层板的填充材料。在骨架结构中可以使用铜加固物来填充，这样可以有效的避免骨架的弯曲，同时可以有效的吸收外界产生的冲击功，对支撑体和表面起到一定的保护作用。铜金属还可以使用在效率高的热交换器或者是高功率冷却的机械电子设备中，铜金属以其自身优异的导热性，可以有效的进行热量传递。并且铜金属泡沫不能进行燃烧，还是很好的防火材料。铜金属材料可以进行回收再利用，对环境和人体的影响都不是很大。
3结语
机械设计已经是现在经济的重要推动力之一，随着经济持续发展，机械设计领域越来越受到社会的关注，机械设计领域的金属材料的选择，对机械设计的影响所占的比重越来越多。本文就以铜金属材料在机械设计中的应用为例进行了有效的分析，希望能够为铜金属在设计领域的使用提供理有效的论依据。
参考文献：
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关键词：集中冷却液系统；切削液；选用；管理与维护
中图分类号：TE626.39 文献标识码：A
0 引言
随着我国国民经济的快速发展，带动了汽车、制冷、设备制造等行业的扩张式增长。独资、合资制造企业的不断涌入，新的生产线的不断引进，加快了各种新工艺、新设备、新管理模式的应用。新型的生产流水线作业不仅加快了生产节拍、提高了加工精度，也对生产中使用的金属加工液提出了更高的要求。在汽车发动机、传动器、压缩机等的生产线中已经逐步由以往的单机供液的方式向集中供液的方向上转变。同时集中供液的系统也逐渐由较小的30～50t向100～300t的系统转变。
在使用切削液的过程中，有很多厂家由于对切削液的选取、使用和维护方法了解不够，出现了集中冷却液系统的切削液使用寿命较短，加工精度不高，部件锈蚀等问题。因此，在切削液使用过程中，合适有效的管理与维护是非常必要的，它不仅可以确保生产的顺利进行，还可以相应的节约成本，提高生产效率。
1 切削液的分类及选用
1.1切削液的分类
切削液按矿物油在其中的含量及液滴的大小等可以分为三类：乳化液、半合成切削液及全合成切削液。
乳化液是比较早的传统型的切削液。它含基础油在60％以上，液滴比较大，一般在5μm左右，因此它的稀释液不透光而呈乳白色。其优点是应用范围比较广，冷却能力较均衡，价格较低，废液处理较简单。缺点一是稳定性较差，容易滋生细菌、真菌等微生物，从而降低使用寿命；二是由于液滴较大，带走量也比较大，导致成本增加。乳化液可应用于各种通用加工工艺。
半合成切削液含有较多的乳化剂，基础油的含量在5％～40％之间。液滴比较小，大约在1μm左右，在稀释后由于液滴较小的缘故光线可以部分透过，因此呈半透明状态。它的特点是品种众多、应用范围极广，具有良好的综合性能。性价比好，稳定性强，通常使用寿命都在1年以上，特殊的可以达到3-5年。同时由于液滴小，相对于乳化液带走量也较少。缺点是废液处理相对复杂。应用于各种切削、磨削加工。
全合成切削液中不含有任何基础油，其中的主要成分是防锈剂、表面活性剂及一些性能添加剂。它的所有组分均是完全水溶性的，在稀释后呈完全透明状。它有极佳的冷却性能、润湿性能及沉降性，在磨削加工中使用广泛。由于性差的原因，使其使用范围受到了一定的限制，但是近几年国外的一些全合成的切削液产品由于添加剂水平的提高已经可以在深钻孔、攻丝、拉削加工中使用。
1.2集中冷却液系统切削液的选用
切削液选用的原则首先要考虑到加工的工艺。例如在汽车发动机缸盖的生产线中主要的加工工艺是铣削、钻孔、绞孔及精镗加工，因此在选择切削液的类型上应以半合成切削液为主。而在压缩机气缸、曲轴的生产线加工中以轻负荷的铣削和磨削为主，因此此时选用全合成的切削液比较适宜。
其次，要考虑到加工的材质、速度与精度等。由于在实际生产中加工的材质种类繁多，如高硬度合金、不锈钢、钛合金、铝合金、镁合金、铜合金、普通钢、铸铁等。不同材质的产品在加工中所要求的切削液的加工性能、耐锈蚀性、抗硬水性都是不同的，因此切削液的选择必须与之相适应。同时由于加工的速度、精度不同，对于切削液的与冷却性能的要求也不相同。通常国外的切削液基本以加工材质的不同分为：难加工金属如高硬度合金用切削液，有色金属如铝、铜合金用切削液及黑色金属如铸铁、普通钢用切削液三大类。同时每一大类又按照加工的速度、精度、难易程度分为不同的级别。国内的切削液分类相对比较简单，品种也相对较少，此时选用主要应考虑到具体的功能性添加剂的种类与含量。
此外，要考虑到切削液的消耗、寿命与废液处理等。在使用系统及环境相同的条件下，切削液的消耗通常半合成的要比乳化液消耗量减少20％-30％左右，全合成的要比半合成的减少6％-12％左右。集中冷却液系统切削液的使用寿命通常要求不低于1年，因为一般的集中冷却液系统都在100t左右，换液时间比较长，同时费用也较昂贵。在目前的进口生产线上基本都要求在2年以上。乳化液的使用寿命通常不会超过1年，半合成全合成切削液通常在1年以上，在日本及欧洲一些国家中一些大型的集中冷却液系统的使用寿命已经达到了4-6年。
集中冷却液系统使用的切削液选用不同于单机切削液的选用，因为它的生产工艺繁杂，加工方式较多，同时可能加工几种材质的部件，使用寿命也要求相对较长，所以在选用时应以选择高端的产品向下兼容为主要原则。如系统中有铣、钻、绞几种工艺则应以钻、绞为主；有普通钢、铸铁、有色金属则应以有色金属为主。
2 切削液的初装与更换
集中冷却液系统切削液使用的好坏与寿命的长短同切削液的初装或更换新液时的流程有很大的关系。但是―般的厂家或使用者对此没有给予充分的重视。
在切削液初装之前一定要对设备的工作台、管线、液箱、过滤系统做仔细的清洗，同时在添加清水冲洗时要添加一定量的杀菌剂、防锈剂对管线、液箱中可能留存的细菌真菌进行彻底的杀灭及临时的设备防护。如果是更换系统中旧有的切削液则应在更换切削液前添加系统清洗剂对工作台、管线、液箱、过滤系统中的浮油、杂质、细菌真菌进行清理及杀灭，再排放完废液，清理完所有的杂质以后再用清水漂洗，然后才能添加新液。同时配制新液时一定要用去离子水，并将原液向循环中的稀释用水中不断缓慢添加。原液向水中添加搅拌均匀后会得到稳定的水包油乳液，如果顺序相反则不能得到稳定的乳液，影响切削液的稳定性及使用性能。新液的稀释用水指标见表1。
3 切削液的日常管理与维护
切削液的日常管理与维护一般分为两个方面：设备的日常管理与维护和切削液的日常管理与维护。
3.1设备的日常管理与维护
每天定期检查管路、过滤系统、进排液系统的使用状况，尤其是过滤系统的链轨、滤布及出液口的泵送压力等，要仔细检查，做到及时发现问题及时解决，避免影响生产的现象发生。
3.2切削液日常管理与维护
切削液的日常管理与维护包括：日常检测与现场问题快速处理两个方面。
3.2.1日常检测
浮油：浮油通常是由于系统中设备的油品泄漏产生，也有一些是由于切削液不稳定造成其中
的基础油析出产生的。它对于切削液的危害非常大。由于油的密度低于水，因此切削液箱中的大量浮油，会隔绝切削液与空气接触，造成厌氧菌的大量快速繁殖，直接威胁到切削液的使用寿命，当浮油超过0.5％时必须采取措施立即清除。
浓度：现场快速检测浓度使用折光仪，而实验室检测一般使用的是滴定方法。当切削液使用时间比较短，或虽经长时间的使用，但状况还比较好的情况下，二者的数值应比较接近。当使用时间比较长，切削液的性能已经大幅度下降时，二者的数值会相差很大，多的时候可以达到3％～4％之间，此时应以滴定浓度为准。某公司150t集中冷却液系统切削液使用两年时间中的切削液浓度变化情况见图1。
pH值：pH值是切削液维护中的一个非常重要的指标，它是在现场没有细菌板测试的情况下快速反应细菌繁殖程度的一个参照物。切削液中的有机组分是细菌的良好食物，细菌在繁殖的同时产生大量的酸性物质，中和掉了切削液中正常的碱性物质，使得切削液的pH值下降。切削液与pH值之间的实测数据见图2。
硬度：硬度是指切削液中钙、镁离子的含量。硬度过高会使切削液不稳定，同时会降低切削液的抗锈蚀能力，严重的还会使切削液破乳，产生油水分离现象。硬度过低又易引起切削液起泡。适宜的切削液硬度应保持在50～150μg/g之间。
硬度的不同表示方法：
德国：(dHO)1dHO=17.8μg/g碳酸钙；
法国：(FHO)1FHO=10μg/g碳酸钙；
英国：碳酸钙当量的μg/g浓度。
电导率：电导率大小显示着切削液中导电离子的多少。导电离子过多会使切削液的防锈性能下降。
细菌真菌：切削液中的细菌通常是指厌氧菌，厌氧菌在没有氧气的条件下繁殖很快，当细菌的数量达到107时，经过一两周切削液就会腐败变质报废了。真菌的繁殖则对系统的管线有着堵塞的危险，因此当检测出切削液中的细菌超过105，真菌为一个+时就应及时添加杀菌剂进行杀灭。
防锈性能：切削液规范的防锈性能测试到目前为止还没有统一的国际通用标准。原则是按照不同的加工材质选择相应的实验标准。
3.2.2现场问题快速处理
现场问题快速处理方法见表2。
(上接第29页)
4 总结
(1)对于大型集中冷却液系统切削液的加工性能，精度，防锈，消耗，使用寿命等方面来说，最重要的是按照具体的加工工艺、材质及寿命等要求正确地选择合适的切削液。如果在切削液的选择上出现了失误，对以后的具体使用会产生致命的不良影响。而这些不良的影响是无法从根本上解决的。例如在空调的压缩机部件的集中冷却液系统中错误的选择了乳化液，则会造成产品的单件成本(切削液消耗)上升，零件磨削精度不高等直接后果。
(2)切削液的维护应从切削液的初装开始。应对设备、管线、液箱等进行彻底的清理、杀菌方可初装新液。
(3)切削液的日常管理与维护中，气味、pH值、硬度、细菌等都与切削液的使用效果与寿命直接相连。只有做好了及时的检测与现场问题的快速处理，才可以保证它的使用效果与寿命。
5 结束语
在国内机械加工业的现代化发展过程中，集中冷却液系统正在被越来越广泛地应用到生产实际中。相应的大型集中冷却液系统切削液的选用、日常管理与维护也越来越被人们所重视。它不仅关系到加工产品的精度、质量、成本等一系列的因素，更关系到企业生产的顺利进行。正确地选用合适的切削液产品，完善的管理与及时的维护正在成为企业健康发展的重要保障。
参考文献：
