时间：2023-05-30 08:53:14
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇陶瓷机械，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1 引 言
日常餐饮用陶瓷其生产过程包括了采掘、坯料制备、烧成、装饰、检选和包装等工艺以及连贯这些工艺过程的运输、存储等辅生产环节。在这每个环节中，都有一定数量的陶瓷机械技术装备作为主要支撑。经过多年的发展，陶瓷机械技术装备行业得到快速发展，陶瓷机械装备门类更加齐全，功能更加配套，参与国际竞争的能力越来越强，在印度、越南等国家和地区占有巨大的市场份额。
2 陶瓷机械的主要类型
陶瓷机械按其在生产工艺过程的主要用途，分为原料制备机械设备、成形机械设备、装饰机械和其它辅助机械设备四大类。物料通过粉碎操作，可使物料的料度变小而单位质量的表面积增加，从而可改善物料的工艺性能，提高物理化学反应的速度。物料经过粉碎，还可以使其中的有害杂质同有用的物料分离开来，便于将杂质除去。根据处理物料尺寸的不同，粉碎机械可分为破碎机械和粉磨机械两大类。在生产过程中，料浆的含水量通常较多，不符合成形工序的要求。如可塑法成形要求泥料的含水量为20～25%，干压和半压成形要求粉料的含水量为3～7%，因此必须通过脱水设备将料浆中过多的水分除去，常用脱水设备是喷雾干燥器。喷雾干燥制粉工艺是将泥浆雾化，在干燥塔内热风中干燥，脱除水分而获得细颗粒粉状物料的操作。成形就是将泥料制成一定形状和尺寸的坯体以供焙烧用的工艺过程，日常餐饮用陶瓷的成形方法主要有可塑法、注浆法、等静压成形和喷注成形。成形后的陶瓷坯体，有的还需要将含水分较高的坯体进一步干燥到烧成允许的范围，一般还要经过修整和施釉等工艺操作，因此，成形机还包括干燥机械，修坯机、施釉机等。
3 我国陶瓷机械技术装备发展现状
我国陶瓷机械厂家多、规模小，许多产品低水平生产，科研资金投入少，产品创新能力不足，装备产品较为单一，真正具备整体优势又具备现代企业制度的企业不多。陶瓷装备业在国际市场上占领主要市场份额的是印度、越南、印度尼西亚、孟加拉等几个亚洲国家。
3.1 原料制造装备发展情况
改革开放以前，由于机械工业基础薄弱，陶瓷机械厂更是设备落后，质量无保障、产量少。随着各级对陶瓷机械技术装备研发投入的不断加大，陶瓷机械技术装备的生产技术水平有了很大的提高，以原料制备装备、成形设备、干燥施釉装饰设备、烧成设备、抛光装备等为代表的陶瓷生产设备已经实现了整线国产化。陶瓷的主要原料制造设备，如：粉碎机械、制浆制粉机械、辅助设备等，均已实现了国产化，其中细牙颚破机、30t以下球磨机等机械设备已达到国际先进技术水平，价格相对比较低廉，市场份额占到九成以上。
3.2 成形装备发展情况
压机是日常餐饮用陶瓷生产过程中的关键设备，近年来，随着陶瓷市场对高档、精细陶瓷的需求日益增加，压机的产量和质量得到迅速提升。我国陶瓷生产企业1998年对压机的总需求量为394台，其中2000吨以上大吨位压机需求量为132台，占总需求的三成左右；近年来，随着陶瓷产业的快速发展，对成形装备的需要越来越大，对精细化需求越来越高，全自动成型液压机已成为现在市场的主流，研发潜力很大。
3.3 烧成装备发展情况
窑炉是日常餐饮用陶瓷生产的关键设备，在陶瓷生产中起着举足轻重的作用。我国以前全线引进国外窑炉生产线，通过消化、吸收，现已成为我国陶瓷装备国产化率最高的装备之一，到目前为止，国产窑炉市场占有率已达90%以上，其价格仅为进口设备的五成左右，主要技术性能指标达到国际先进水平。随着我国陶瓷工业技术的不断进步，以降低生产成本、节省能耗、减少环境污染为发展方向现代化陶瓷烧成设备将具有较大市场发展空间。近年来，用电,油,液化气,天然气烧制陶瓷技术的不断发展，相继研发出了高温电热隧道窑，对推电热隧道窑，微波烧成窑炉等烧成设备，已达到国际领先水平。
3.4 瓷质抛光设备情况
陶瓷磨边机、陶瓷修坯机、陶瓷抛光机、陶瓷施釉机等具有国际先进技术水平的国产陶瓷抛光线已经替代进口产品，并以其良好的价格性能比优势，开始小批量出口南美、中东、东南亚等国家。瓷质抛光设备的国产化，极大推动了我国陶瓷抛光市场的极大发展。
4 促进陶瓷机械技术装备发展对策
4.1 抓住产业调整升级的机遇
随着低碳减排力度的不断加大，环保国家明确提出陶瓷行业未来的发展方向是“总量控制，结构调整”。迫切要求陶瓷行业加快产业调整升级，从数量价格优势竞争转向依靠技术、质量竞争转变；从粗放型生产向精细化生产转变，这种背景下，各级将加大对陶瓷产业升级的支持力度。陶瓷机械技术装备生产企业要牢牢抓住产业调整升级的历史机遇，自觉加大研发投入，建立研发中心，吸引更多的高、精、尖科技人才加盟陶瓷机械技术装备研发队伍，多研发科技含量高、产品附加值高的陶瓷生产机械设备，促进陶瓷产业提高核心竞争力，提高国内外市场占有率，推动陶瓷产业向更高的层次发展。
4.2 积极更新观念
要抓住国家扶持机电一体化机械装备的研发与生产，大力振兴装备制造业的机遇，积极更新观念，引入市场化运作机制，吸引民间资本、国际资本，努力化解陶瓷机械技术装备行业融资困难的问题，为陶瓷机械技术装备企业发展提供有力支撑。要进一步加大科技成果的吸收、转化力度，加大对国外先进技术的消化吸收，进一步缩小陶瓷机械技术装备行业与国际先进国家的差距。
4.3 加大科技创新力度
要积极依靠重点技术改造，提高设计与制造水平，推进机电一体化，为各行业提供先进和成套的技术装备，降低进口装备的比例。日常餐饮用陶瓷机械技术装备企业要充分认清科技创新的重要意义，不断加大科技创新力度，搞好技术创新，推动陶瓷产品向艺术化、个性化方向发展，推动陶瓷产业不断提升市场竞争力，全面提升我国陶瓷业的发展实力。
关键词：新型 复合陶瓷刀具 改革 机械加工
随着科学技术的不断发展，为工业和机械加工工艺等都带来了一系列的改革，同时，这也就对在机械加工过程中的要求提出了更高的要求，尤其是对于机械加工中如何使生产成本降低、如何提高加工生产率的要求也大大的提高了，再加上数控机床的迅猛发展，各种具有超硬度、高硬度、高强度、耐磨、耐高温等特性的具有高难度的切削材料也在不断地增加。在当代的加工过程中，国内外对新型复合陶瓷刀具的广泛应用也在一定程度上说明了新技术正在不断地发展。
1 陶瓷刀具的种类和性能
1.1 陶瓷刀具的种类
1.1.1 氮化硅基陶瓷刀具。在70年代的时候就新研制出一种新型的刀具材料，也就是氮化硅基陶瓷刀具，其是以高纯度的氮化硅基作为原料，在氮化硅基中加入适量的碳化物晶体通过热压挤压而成，以此来提高刀具的抗断裂韧性。氮化硅基陶瓷刀具在对于高锰钢、轴承钢和高铬钢等进行切削加工的时候具有良好的效果。
1.1.2 氧化铝基陶瓷刀具。一般情况下，氧化铝基陶瓷刀具主要包括纯氧化铝陶瓷、氧化铝-碳化物系陶瓷、氧化铝-金属系陶瓷和氧化铝-碳化物-金属系陶瓷几种。纯氧化铝陶瓷基本上是在具有99.9%纯度以上的氧化铝中增加一些玻璃氧化物而进行热压或冷压而制成的；氧化铝-碳化物系陶瓷是一种使用性能比较好、发展比较快的陶瓷刀具，其是在氧化铝中添加定量的碳化物在热压的条件下烧结而制成的，其具有相当高的硬度和抗弯强度；氧化铝-金属系陶瓷是在氧化铝中添加少量的金属元素而制成金属陶瓷的，其抗氧化性能比较差，在切削加工中较少采用；氧化铝-碳化物-金属系陶瓷是在氧化铝-碳化物中添加少量的金属从而提高氧化铝陶瓷工具的使用性能。
1.2 陶瓷刀具的性能
1.2.1 氮化硅基陶瓷刀具性能。氮化硅基陶瓷刀具具有非常高的硬度，其独特的耐磨性、化学稳定性、耐热性和耐冲击性使其在切削加工中具有很大的发展前景。一般来说，氮化硅基陶瓷的抗弯强度可以达到900-1000MPa，而氮化硅基与其他一般的金属元素发生化学反应比较小，并且氮化硅基还具有良好的抗氧化，耐冲击性也是其他元素的2-3倍。
1.2.2 氧化铝基陶瓷刀具性能。氧化铝基陶瓷刀具比传统的陶瓷刀具具有更好的耐热性和耐磨性，其在高温条件下的化学稳定性比传统的陶瓷刀具都要好得多，且与铁元素之间不易发生化学反应和相互扩散的现象出现，因此，氧化铝对于基本的各种金属材料都能进行切削加工。由于陶瓷里的主要组成元素就是氧化铝，因此，在陶瓷工具和陶瓷物中大量的存在着铝元素，而氧化铝与金属铝之间具有较强的亲和力，因此，在加工和切削铝合金之类的材料的时候，氧化铝基陶瓷刀具会产生较大的磨损，因此对于铝合金之类的材料不宜应用氧化铝基陶瓷刀具进行切削加工。
2 新型复合陶瓷刀具为传统机械加工工艺带来的变化
随着加工产业的不断发展，在工业生产过程中最为广泛、最为重要的基本加工工艺就是切削加工，切削加工工艺对于工业生产中的能源消耗、生产所需的成本和生产的效率具有最直接的影响，因此，新型复合陶瓷刀具作为新型刀具出现在工业加工工艺中，为传统的机械加工工艺改革带来了巨大的变化。
2.1 三氧化二铝元素作为基础原料大量存在于地壳中，新型复合陶瓷刀具大量采用具有丰富元素的三氧化二铝，大大的节省了其他稀有的贵金属元素。
2.2 新型复合陶瓷刀具可以实现对于一些具有高硬特性的材料进行高速的切削，从而大大的简化了传统的机械加工工艺的时间和内容，使材料的加工效率提高了3-10倍，取得了高效率、省时、省电、省地和省物良好效果。
2.3 新型复合陶瓷刀具对于传统的机械加工刀具无法进行加工或是难以加工的过硬原料都可以进行加工，从而可以避免和节省使用退火加工而产生的电力，对于工件的硬度也在一定程度上得到提高，使原本的机器设备的使用寿命得到延长。
2.4 新型复合陶瓷刀具不仅能够进行断续切削、铣削、刨削等具有巨大冲击力的材料进行加工，还能够对超硬材料进行加工，其加工的粗精质量和外观都得到广泛的许可。
3 新型复合陶瓷刀具在切削加工中切削原理和应用
3.1 新型复合陶瓷刀具在切屑加工中的切削原理。经过近年来在各个加工企业和加工工厂中的应用，再一次体现了新型复合陶瓷刀具在生产加工过程中是一种不可缺少的切削工具，给传统的机械加工工艺带来了革命性的变化。在过去，传统的机械加工工艺中所使用的陶瓷刀具不管是在配料、粘结剂或是温度等方面没有进行全面充分的考虑，使陶瓷刀具的材料无法从根本上得到质的飞跃；也由于在工艺和原材料上的忽视，使传统陶瓷刀具无法解决其的强硬度问题，而使加工过程中出现大量的消耗。
新型复合陶瓷刀具出于对实际生产中所出现的问题考虑，从而提高了切削加工工艺的效率。新型复合陶瓷刀具主要是以三氧化二铝为骨架，能够在高温下对其进行加压而使它们形成一个比较牢固的具有高强度高硬度的固溶体，其切削原理主要是以具有高深度高内涵的高温烧结原理为依据，进行摆兵布阵从而使陶瓷刀具的刀片具有良好的质量。
3.2 新型复合陶瓷刀具在切削加工中的应用。由于受到科学技术不断发展的作用，陶瓷刀具的加工性能也在不断地提高，由于其具有的独特高强度、高硬度等的特性，使其在切屑加工的工艺中得到广泛的应用。新型复合陶瓷刀具能够使用的原材料和工件材料主要有各种钢材。包括高强度钢、合金钢、炮钢等；各种铸铁，包括高强度铸铁、硬铸铁、灰铸铁等；还包括其他的一些耐热、耐磨的钢合金、有色金属、铝合金、非金属、硬橡胶等原材料的切削加工。新型复合陶瓷刀具在对于上述原材料进行切削的时候，刀具的切削速度和刀具的耐用度是传统陶瓷刀具的几倍以上，其使得加工企业、加工工厂的加工成本大大的降低，而加工的效率却不断地提高。新型复合陶瓷刀具不仅能够适用于普通的切削加工工艺中而且还能在具有巨大冲击力作用下进行加工切削，对于铣削、车削、刨削、镜削等都有很大的作用。
4 结论
近年来，随着社会改革的不断发展，工业产业在一定程度上迅速的发展，国内的陶瓷刀具也紧跟着快速的发展，不断的增多品种和不断的提高性能，使得高速切削工艺在硬切削和干切削的应用也逐步的增多。通过大量的应用新型复合陶瓷刀具所特有的切削能力和复合陶瓷刀具具有的硬度，对于一些在加工过程中难以加工的材料得到了解决，从而促使经济效益不断地提高。由于复合陶瓷刀具不单单能够对超硬度材料进行加工，使其粗精加工明显，而且还可以对一些具有巨大冲击力的刨削、铣削进行加工。复合陶瓷刀具已经逐渐的成为了我国机械工业中机械加工的重点，在机械工业加工过程中得到广泛的应用从而促使我国的传统机械加工工艺的改革迈出了新一步。
参考文献：
[1]孙和.陶瓷刀具研究及应用分析[J].中国科技信息，2012（4）.
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[3]刘含莲，黄传真，朱洪涛，邹斌.Al203基纳米复合陶瓷刀具切削不锈钢的实验研究[J].制造技术与机床，2011（1）.
[关键词]建材机械；发展趋势；现状
中图分类号：R521.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）06-0363-01
就目前的情况来说，由于社会经济的发展以及城市化的不断推进，在这一时期当中我国的建筑行业也得到很好的发展，同时受到建筑行业发展的影响，我国建材机械的发展空间也十分广阔。建材机械所属的范畴是建材工业，同时建材工业的基础也是建材机械。我国在很长一段时间中都是建材生产以及出口大国，一些建筑材料，比如钢筋、水泥等等，其产量在世界当中均较为靠前。在我国，从事建材生产的人员众多，企业数量也十分可观，但是建材生产所带来的一些问题也是不容忽视的，比如环境污染，我们究其原因主要还是由于建材机械设备落后而造成的，建材机械行业的落后使得一些生产设备在生产过程中给环境带来很大的污染，本文通过对建材机械的现状进行研究并对今后的发展进行探讨，希望能够促进建材机械行业在我国的发展。
1 水泥生产设备
水泥是我国建筑行业当中十分重要的材料之一，我国在水泥的生产数量上在很长一段时间居世界首位[1]，虽然目前水泥生产设备与以往线比较而言已经有了很大的提高，但是仍然存在着一些问题。在很多地区当中，虽然水泥生产设备已经得到了更新，但是很多企业为了节省成本并没有对这些设备进行更新，而是继续采用以前的设备来进行水泥的生产。旧设备所生产出来的水泥往往会给环境带来很大的污染，这些旧工艺旧设备生产出来的水泥无论是在质量上，还是在生产过程中耗能上，都与先进工艺与设备生产出来的水泥有较大的区别，而且旧工艺所生产的水泥往往还存在较多的安全隐患。然而，我们根据相关的数据显示，当前采用旧工艺进行生产的水泥在我国水泥的总产量当中仍然占据了一半左右。在最近的几十年当中，我国就不断加大建材机械的研发力度，也通过国外引进的方式引进了许多先进的生产工艺和生产设备，但是由于种种因素的影响，我国目前在水泥的生产上采用先进的设备进行生产的企业仍然不多，甚至还存在着一些非法生产的厂家用一些落后的方式来进行水泥的生产，而这些厂家所生产出来的水泥有很多中小型的企业仍然会选择使用。
水泥生产设备所存在的这些问题，我们应对其进行解决，尽可能研发出满足中小企业要求的技术装备，只有研发出造价较低、技术较先进的设备才能满足一些中小型水泥制造企业的要求，他们才会对目前的生产设备进行更新，转而使用较为先进的水泥生产设备。
2 玻璃生产的相关设备
随着今年来建筑行业的不断发展，我国玻璃生产的水平和技g有了很大的提高，目前在我国进行生产的一些玻璃当中，平板玻璃[2]仍然占有很大的份额，而生产平板玻璃的工艺也是多种多样，比如有槽法、浮法等等。特别是随着近几年建筑行业的发展，我国对于玻璃的需求量也呈现出上升的趋势，玻璃生产企业也如雨后春笋般出现。在国外玻璃的生产中，在一些较为先进的国家当中，他们玻璃生产的自动化水平很高，制造水平也相对较高，这也是目前我国玻璃生产企业还无法达到的。在国外很多企业当中，计算机和工业电视的结合使用已经十分普遍，他们在生产环节和管理环节当中都对计算机进行了使用，采取这些先进技术所生产出来的玻璃在质量上也有了很大的提高，这也是国内玻璃生产所欠缺的。在我国未来玻璃生产设备的研发当中，应该对于加强这一方面的研发力度，特别是我国目前玻璃的深加工设备还十分薄弱，很多设备都是从国外进行引进的，针对这一薄弱的方面，应该要加大精力在这一环节当中。除此之外，玻璃设备生产企业要能够加强和相关科研部门的合作，配合科研部门的工作，不断对当前生产玻璃的设备进行更新，科研部门与玻璃设备生产企业两者的结合，对于玻璃制造设备的改进有着很大的促进作用。
3 墙体材料生产设备
随着经济的发展以及居住条件的改善，人们对于居住舒适度的要求也越来越高，很多新兴的墙体材料不断被研发使用。与一些发达国家比较而言，我国对于墙体材料的开发时间上要较晚，因此在新型墙体材料的推广上也较为落后[3]。很多进行墙体材料生产的机械和设备已经十分落后了，但是设备仍然更新得十分缓慢。总结其原因，发现当前很多人们虽然追求居住的舒适度，但是接受新事物的能力还是很弱，一些新兴的墙体材料所具备的好处他们往往很难对其进行深入的了解。除此以外，墙体材料生产设备更新往往需要较大的投资，而我国进行墙体材料生产的厂家主要是以一些中型或者是小型企业为主，他们往往由于资金不足无法对墙体材料生产设备进行更新，因此，他们只能继续使用那些看起来已经很落后的墙体材料生产设备。
针对墙体材料生产设备当前所存在的问题，我们要对其进行改变还需要通过企业和科研单位以及高效之间进行合作，加强研发的力度以及技术的改革，不断对墙体材料生产设备进行更新，特别是要重视墙体材料生产设备成本的控制。此外，国外墙体材料生产设备的技术已经达到了一定的水平，我们要能够对其技术进行借鉴和吸收，借鉴它们技术上的长处以此来不断促进我国墙体材料生产设备的不断进步。
4 陶瓷生产设备
陶瓷生产工艺在我国已经发展了十分漫长的时间，最早甚至可追溯至远古时代，而我国在生产生活当中对陶瓷进行应用也有了一定的历史了。在陶瓷产量上，我国已经多年占据了陶瓷产量世界第一，对于我国当前陶瓷的需求已经能够很好地进行满足了。但是在陶瓷生产的质量上以及陶瓷种类上，我国陶瓷生产还有一定的提高空间，除此以外，我国陶瓷生产企业在数量上虽然已经很多，但是陶瓷设备价格整体上仍然较高，这也就导致了一些先进的陶瓷设备无法在很多企业当中得到使用。在我国很多企业当中，进行陶瓷生产的设备往往使用了一定的年限，这也就导致了陶瓷在质量上停滞不前。在近几年建筑行业的快速发展中，对于陶瓷的需求也有了很大的提高，这对于陶瓷生产企业也是一个机遇。
陶瓷生产设备企业要能够牢牢抓住这一机遇，对本企业的陶瓷生产设备进行更新。企业可以对国外较为先进的陶瓷生产工艺以及设计理念进行引进，并能够将其与本土的陶瓷生产设备进行结合，设计出符合我国发展需求的陶瓷生产设备，在不断对国外先进技术的借鉴当中，要能够在原有基础上寻求突破和超越。国内的陶瓷生产设备自身也要加大研究力度，无论是在设备的研发上，还是生产工艺的提高上都应该不断寻求进步。
5 结束语
在建筑领域当中，材料生产设备除了有水泥生产设备、玻璃生产设备、墙体生产设备以及陶瓷生产设备以外，还需要有其他建材器械，比如石材加工器械等，这些器械在建材工业当中当占有十分重要的地位，只有对这些建材企业给予足够的重视，并且不断对建材机械的相关设备进行研发，以及对国外先进的技术进行借鉴，并且对他们不断进行研发以及改进，才有可能推动建材工业的进一步发展，从而促进我国建筑行业的发展。在我国，随着建筑行业的兴起和发展，也给我国的建材行业的发展带来了许多机遇，建材器械行业应该牢牢抓住这一机遇，不断对建材器械设备进行更新和研发，从而推动我国建材机械行业的发展，同时也不断帮助改善我国的居住条件，。总而言之，要重视我国建材机械的发展，充分认识到建材机械在建筑行业当中的重要性。
参考文献
[1] 张泽，压志辉，穆惠民.浅析建材机械标准化发展的途径[J].砖瓦2009（03）：23-25.
传统业务保持良好发展势头
公司传统业务包括陶瓷机械、石材机械和墙材机械三大块，上半年共实现营业收入10.2l亿元，其中陶瓷机械实现收入9.50亿元，占总收入的比重为92.24％，是公司目前收入和利润的主要贡献力量。经历2008年的金融危机后，公司的陶机业务无论是收入规模还是盈利能力都显著提升，上半年，陶机业务收入同比增长92.31％，环比增长16.43％；毛利率也回升到20.88％，同比增长4.66个百分点，环比增长1.51个百分点。墙材与石材机械也呈不同程度增长态势。上半年，公司各项业务综合毛利率达20.70％，同比上升3.73个百分点。
2009~s月至今，国内陶瓷机械需求持续旺盛，公司订单保持亦充足状态。我们认为，本轮陶瓷需求主要受城镇化和新农村建设拉动，随着农民收入水平的不断提高、国家建材下乡活动的持续推进，国内陶瓷机械行业有望继续维持景气状态。
收购恒力泰陶瓷机械龙头不断蓄力
2009年科达机电陶机收入约13.1亿元，虽早已是“亚洲第一、世界第二”，但在全球陶机市场每年200多亿元产值以及跨国巨头萨克米8亿欧元的收入面前仍存在巨大的增长和追赶空间。恒力泰作为陶机整线的核心装备――压砖机的第一品牌，公司吸收合并后将夯实公司陶机领域基础，拓展海外销售渠道、提升整线接单能力。我们预计恒力泰2010、2011年收入分别为8、9亿元，实现净利润8000、9000万元。预计收购在9月份之前完成，贡献2010、201 1年合并净利润分别为4000、9000万元。我们预计2010年陶机生产线需求接近100条，按照2000万／条的单价，原科达机电陶机业务2010年上半年销售超过9.5亿元，全年达到19亿以上。而毛利率小幅升高至22％。
清洁煤技术获得国家支持业绩增长可期
公司在兆邦陶瓷的煤气化炉已稳定运行1年左右，随着技术日趋稳定、成熟，公司的煤气化业务布局已全面展开。今年4月，公司收获沈阳法库20台煤气化炉订单，预计明年3月之前完成安装；本期中报披露，公司在其它陶瓷产区布点也取得实质性进展。
陶瓷行业传统采用水煤气炉制气提供能源，全行业约3,000台水煤气炉一年耗煤6000万吨，随着地方政府节能减排的压力越来越大。陶瓷企业寻找热教更高、排污更少、成本更节省的制气方式尤为急迫。目前，公司已着手研发产能更大的新一代炉型，计划引入新的技术合作方为煤气化业务进入新领域储备人才和技术。
2010年8月31日，公司公告，2010年8月28日公司收到安徽省能源局通知：《国家发展改革委关于下达核电装备自主化和能源自主创新项目及能源装备自主化项目2010年中央预算内投资计划的通知》，马鞍山科达机电有限公司“Newpower清洁燃煤气化系统生产基地项目”获得2010年中央预算内投资3500万元。
本次获得中央预算内投资，显示国家对于公司清洁煤技术的认可，对于公司而言具有里程碑的意义。国家发改委给予公司350097元，一方面将支持公司在Newpower清洁燃煤气化系统产业化方面的快速推进，另一方面，则显示出公司清洁煤技术获得国家认可，国家对于公司的Newpower清洁燃煤气化系统寄予较高的期望。在中国未来的能源结构中，煤炭清洁高效利用将占据重要的地位，而公司的Newpower清洁燃煤气化系统无疑将占有重要的一席之地。
借此良机，公司NewDower清浩燃煤气化系统推广有望加速。第一、本次获得发改委的认可，将成为公司推广Newpower清洁燃煤气化系统的最佳宣传，有利于打消下游客户对于公司产品的观望和疑虑，推动产品的市场拓展；第二、发改委认可公司的清洁煤技术，未来很可能在清洁煤的利用领域有更多的鼓励举措，以推广清洁煤技术，而公司将是最直接的受益者之一。
关键词：机械设计；材料；选择；应用
机械行业的发展是现代化工业体系创建的重要保障，当前机械需求量增加迅速，对于质量和使用性能的要求也越来越高，材料的选择和使用成为机械设计所面临的关键问题。材料作为机械设计的基本元素，其选择和使用是机械设计发展的基础。在综合考虑使用性能、工艺要求、环保节能需求以及经济适用等因素后，选择和使用最合适的材料用于机械设计中，对于机械使用性能及寿命的提高有重要保障。
1 机械设计中的常用材料
1、金属材料
金属材料是机械设计应用最为广泛的材料，占据使用量的90%以上。钢铁材料由于其韧性、硬度、价格、能满足各种加工要求等，成为使用最多的材料，包括金属元素以及主要由金属元素组成的呈金属性的材料。自然界中就能为机械设计提供近80种金属材料。除纯金属材料外，合金、特种金属和金属间化合物材料也属于金属材料。合金材料也是使用广泛的一种材料。合金材料作为两种及以上金属材料的混合物，其特性优良，提升了机械使用性能。特种金属材料以及金属间化合物材料是科技领域的重要材料。
2、复合材料
复合材料是使用化学或物理技术把两种或两种以上材料复合后，得到的使用性能较为特定且能满足多种工艺要求的新材料。复合材料包含金属及非金属材料。金属材料主要指铝、镁以及合金材料等。非金属材料则主要包括树脂、橡胶以及陶瓷等。另外还有玻璃纤维、金属丝以及碳化纤维等增强型材料。
3、高分子材料
高分子材料即将化合物作为基体，为满足使用要求而在化合物中掺入相应的添加剂或助剂，从而形成一种聚合物材料。高分子材料的生产原材极为广泛，获取便利，合成纤维、塑料等生活中使用率很高的材料就是高分子材料。这种材料可以从自然界的物质中提取，如天然气等，延展性高、加工能耗低，具备了较强的可再生性及可循环性。目前，在机械设计中，高分子材料正逐步代替很多金属材料，聚甲醛材料的耐磨性，使其代替金属材料成为齿轮、轴承等机械零件的使用材料。汽车制造业是高分子材料的主要使用领域，既减轻了汽车重量，又降低了能耗。
4、陶瓷材料
陶瓷材料就是通^天然化合物或合成化合物，经高温烧结后形成的非金属材料。陶瓷材料主要包括氮化硅及碳化硅。因其高硬度特性，被广泛应用于密封零件的设计中；其耐磨性和耐腐性是化学仪器设计制造的重要材料；其电物性能应用于电容器制造中。纳米陶瓷技术的发展，使陶瓷材料成为航空航天和卫星通讯等领域的重要材料。
2 机械设计中材料选择和应用
1、实用型材料的选择与应用
机械材料的应用要将使用性作为最基本的标准，根据机械设计中的零件性能及使用要求选择材料。此外，在机械设计中，需要依照具体的工艺指标进行材料加工，对于材料特性有严格的要求，铸造、锻造、焊接、切削、粘接、热处理等都需要相应的材料特性有不同要求，焊接时需要满足敏感性及使用性能，锻造时则需要材料能够可锻性、冷却度、热裂倾向性、冲压性等要求，因此，在选择和应用材料时，就必须满足这些工艺的要求，同时，满足机械零件及整体的性能和要求。在满足工艺和性能要求后，再选择经济性较高的材料。
2、荷载型材料的选择和应用
材料的荷载能力对于机械零件使用性能及寿命有重要影响，一旦荷载能力不能满足使用标准，就可能造成材料的失效或者使用中的机械零件失效。选择材料时，必须确保材料荷载能力能够满足机械设计要求，结合经济性选择更强荷载能力的材料，确保机械设计使用正常。材料荷载能力能够通过热处理技术完善。热处理技术主要包括调质、表面硬化以及分析氮化等技术。调质技术使用最为广泛，能够提升材料屈服度以及拉伸强度，提高材料塑性及强度，在使用调质技术时，要注意明确标注调质技术处理，并标明调质硬度范围，确保材料硬度能够满足实际强度的要求。表面硬化技术是对金属材料表面的针对性处理，主要作用在于提升材料耐蚀性以及耐磨性，其中氮化技术以及渗碳技术较为常用。渗碳技术即通过渗碳炉提高材料表面的碳含量，再经过淬火后提升表面硬度，之后通过低温回火消除应力，稳定表面组织结构。氮化技术主要应用于氮化钢的处理，在处理过程中不会引起较大的材料变形，硬化层也较小，能够结合调质技术使用，提升材料耐磨性及强度。
3、碳素钢、合金钢
碳素钢因其良好的加工工艺性及价格优势得到了广泛使用，但其强度及韧性较差，零件超过中等形状后就无法进行整体淬透，因此一般会加入一定的合金元素，从而形成合金钢。合金元素使碳素钢的强度、韧性、淬透性、耐磨性都得以提高，因此材料性能也有了较大提高，能够发挥更好的耐热、耐腐性、耐蚀性能。一般应用于荷载应力较大且较复杂时。或者在淬火工艺性要求较高、防止淬火裂纹或者降低变形时使用。合金钢使用的限制，既是为了有针对性地提高零件质量，也是为了减少资源浪费。
4、环保节能型材料的选择和应用
在材料选择时，尤其要注意那些对环境有不同程度破坏的材料，如砷、铅、锂、六价铬等，在满足机械设计需求的条件下，尽量选择其他无公害型材料，既减少环境污染，又有益于人体健康。热处理技术是当前机械材料来提高材料使用性能及寿命，但这种技术不仅污染环境，还会加大能耗，因此，要尽量选择能够用热轧或冷拔状态进行处理后，就能发挥使用性能的材料。在不能避免使用热处理技术时，尽量选择热处理程序更少的材料，如使用低淬透性钢制造齿轮时，可以实现穿透性加热，冷却后，表面就会淬硬。
5、可循环利用型材料的选择和应用
机械设计中多使用金属材料，在设计中，对不同零件往往需要根据其使用性能综合使用金属材料，为满足零件性能，将这些材料混合加工为合金材料，从而满足使用需求。这种使用方式对机械报废后的回收难度和回收成本都有很大的影响。为提高材料报废后的废物资源化，机械设计时，要尽量选择可循环利用的材料，单一合金或者金属种类较少的合金材料是更科学的选择，材料循环利用的可能性也更高。
3 结语
机械设计中材料的选择和应用要综合考虑各种因素，确保机械设计能够满足设计标准及使用要求。还要满足当前环境保护的发展趋势，确保选材的环保性、可循环性、无害性，促进机械设计行业的可持续发展。
参考文献
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一、景德镇陶瓷发展时期概括
1.萌芽期——汉代至唐代。从目前普遍被陶瓷界所公认的文献来看，景德镇冶瓷的历史，可以追溯到距今1700年的汉代，从中国陶瓷历史来看汉代正是中国瓷器的成熟期，彼时中国的青瓷有了飞跃性的进步，并且发明了釉下彩，创烧了白瓷。但是此时关于景德镇陶瓷技术的记载文献非常少，仅仅只是记录了一个时间。
2.高速发展期——宋代至元代。宋代开始，景德镇的陶瓷业进入了一个高速发展事情，留下了无数收藏家争相追逐的影青瓷，其刻花工艺精湛、色泽高雅、胎质细腻，三者完美融合，也是在此时景德镇陶瓷第一次跻身名窑产区。元代景德镇在青白瓷的工艺基础上烧制成功了价比黄金的青花瓷和釉里红瓷，开创了彩瓷的新篇章，使得景德镇在所有名窑中脱颖而出。
3.大成期——明清时代。明清时期，是成就景德镇成为举世闻名的瓷都的重要转折，景德镇的瓷业经过了近千年的沉积，已经在此时成为“天下窑器所聚”中国第一瓷区，同时制瓷业也逐步走出了原始的纯手工制作模式，开始了手工与机械化相结合的时代。
二、景德镇陶瓷工艺衍变
1.宋元时期。青白瓷在宋代创烧，初期胎质粗糙、质地疏松、釉色泛黄、稀薄，底部无釉，基本没有采用任何装饰装饰;器形处于朝代的过渡期，已有后期宋代青白瓷的秀美雏形;在烧制手法上主要采用垫饼匣钵装烧与五代支钉叠烧法并用。发展到宋代后期，景德镇的青白瓷外形胎质细腻、釉光流转、色泽青白莹亮、主要采用刻花、划花、印花等装饰手法，纹饰精致完整;器形已经完全脱离五代时期的厚重感，俊逸秀美，器物各部分之间过渡弧形极富美感;在烧制手法上以仰烧法为主，垫钵覆烧法及支钉叠烧法亦有遗留。
景德镇的青白瓷在宋代由萌芽到成熟，各个时期都展现出了时代风貌，但令人遗憾的是到了南宋中后期宋代青白瓷的繁荣景象一去不返，高水平的青白瓷产量越来越少，宋代青白瓷也就此没落，后期元代虽也有但是却远远不及宋代青白瓷的风韵。
元代青白瓷较宋代稍显衰落，但是此时的青花瓷、釉里红是后世多次拍出天价的藏品，其瓷胎洁白、釉质清透、釉色雄浑、底部无釉、画风精致中不乏奔放;器形较宋代相比较为圆壮;烧制工艺上创烧了采用还原气氛烧成的釉里红，使得此时的陶瓷工艺上达到了一个新的高峰。
2.明清时期。明代景德镇较前朝来说陶瓷工艺的种类丰富了许多，除了青花、釉里红，还创烧了甜白釉、红釉、青釉、斗彩等等各色彩瓷，釉面更为亮丽、造型丰满浑厚、纹饰丰富、构图疏简、画风豪放;器形沿用了前朝的丰满厚重，但是线条更为柔和圆润，较元朝相比更为庄重质朴;在烧制手法上与宋元时期先绘画后施釉则完全相反，先把瓷坯以高温烧成后，然后绘彩，再用低温彩烧而成。在中国的陶瓷史上，清代都是一个极其辉煌的时代，其品质之精良、造型之繁杂、彩釉之丰富，无不登峰造极。其釉色不及明代光亮、画风写意、写实并存、胎体较明朝稍薄，明代露台处的火石红色斑基本已经消失;清朝前期器形古拙、丰满、浑厚，中期秀巧隽永，后期则稚拙笨重。从陶瓷工艺上来说，清朝可以说是集前朝之大成，其仿制工艺足以乱真，且仿制的种类出古入新，无所不仿，且有些仿品工艺超出原器成为传世名瓷。
三、景德镇传统陶瓷工艺的传承与发展
任何事物的发展都有自身规律，景德镇也不例外，从民间不起眼的产瓷区到官窑，到举世闻名的瓷都，而今的尴尬身份，景德镇的陶瓷工艺在其中份量几何。传统的景德镇陶瓷工艺属于手工艺的范畴，其器物形式众多且独一无二，实用与审美兼收。而现代的陶瓷工艺的前期工作全部交给了机械，但是陶瓷器物从成型到烧成的工艺过程中，每一步都包含着丰富的艺术表现形式，传统的陶瓷工艺的技术与艺术相融合千年之久，二者之间形成的美学韵味是现代机械的陶瓷工艺所无法比拟的，从某种意义上来说手工制品永远比机械产品容易做到艺术化。所以虽然今天景德镇的陶瓷工艺水平已经远远超出封建时代，但是从思想层面上来说却不及前人，缺乏足够的生命力。
参考文献：
关键词 外腔倍频;控制算法;单片机
中图分类号 TP393文献标识码 A 文章编号 1674-6708(2010)16-0087-02
近几年来,单片机已逐步深入应用到工农业生产各部门及人们生活的各个方面。各种类型的单片机也根据社会的需求而开发出来。单片机是器件级计算机系统,实际上它是一个微控制器或微处理器。由于它功能齐全、体积小、成本低,因此,它可以应用到任何控制系统中去,同样,它也可以应用于外腔倍频激光系统中,用于稳定谐振腔长度,其可靠性大大提高。
在激光系统的外腔倍频领域,由于温度或机械的扰动或振动,会引起激光谐振腔长的微小变化,使激光器谐振腔的长度不能稳定在谐振频率上,从而使激光器的性能变差。从该角度讲,有必要控制激光器的谐振腔长,使系统工作稳定。通过单片机伺服控制系统控制加在压电陶瓷两端的电压,可以对激光谐振腔长进行微小的调解,使激光在谐振腔内形成正反馈,使腔长稳定在腔内基频光的1/2波长的整数倍。此时系统输出最大功率的光。通过有效的控制算法,能够使系统始终维持在输出功率最大值处,使系统最大限度的得到优化。
1 系统工作原理
外腔倍频激光控制系统工作原理图,如图1所示,在谐振腔中光波能因干涉而得到加强,并形成稳定的振荡。光波发生相长干涉的条件是:波从某一点出发,经腔内往返一周光波相位相差为2π的整数倍。
从M1 透过的基频光经M2 、M3 反射后,聚焦在倍频晶体BBO内,产生倍频光,从腔镜M4输出,剩余的基频光返回到M1开始下一轮运转;周而复始,当它们相位相同,且满足R1=Rm,产生多光束干涉效应,基频光得到大大增强,从而使倍频效率提高,二次谐波输出大大增强。此时输出光功率最大。
这里选用压电陶瓷来调节腔长。压电陶瓷具有敏感的特性,可以将极其微弱的机械振动转换成电信号。它实际上是一种经过极化处理的、具有压电效应的铁电陶瓷。所谓压电效应,是指某些介质在受到机械压力时,哪怕这种压力微小得像声波振动那样小,都会产生压缩或伸长等形状变化,引起介质表面带电,这是正压电效应。反之,施加激励电场,介质将产生机械变形,称逆压电效应。该系统就是将压电陶瓷的一端固定,另一端贴在激光器的一个镜片上,由于压电陶瓷具有逆压电效应,调整加在压电陶瓷两端的电压,压电陶瓷产生微变形,便推动镜片移动,从而对谐振腔长进行调节。
2 单片机在控制系统中的应用
系统硬件原理框图,如图2所示。单片机将控制信号通过D/A转换电路输出0~5V模拟电压输出到压电陶瓷驱动电源,压电陶瓷驱动电源将0~5V电压转换成0~200V并且以10mV递增,该电压加在压电陶瓷两端,使激光器谐振腔长发生改变,最终使激光器输出功率变化。通过光电池将激光器输出的光信号转换为电信号,再经放大电路和A/D转换电路后送给单片机处理。该系统中单片机采用Atmel公司生产的AT89C51,该单片机具有体积小、价格低、可靠性高、损耗低等特点,得到了广泛的应用。
3 单片机软件控制算法设计
Key words： hydraulic machinery；anti-cavitation；surface protection technology；application status；prospect
中图分类号：TG174 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2016）11-0106-02
0 引言
水力机械设备是构成水电站的主要装置，可以将水力能源转化为电力能源。水力机械能否良好地运行不仅直接与水电站的运行状况相联系，还关系到整个电力系统运行状态的稳定性和运营效益。相关调研发现，国内目前运营中的水电站，半数以上都存在水力机械的过流部件尤其是转轮的磨损和汽蚀的问题。汽蚀破坏缩短了检修周期，使检修工作量增加了，既对电力生产产生了严重的影响又造成了大量的人力、物力、财力的浪费。因此，提高水力机械的运行可靠性，延长其使用寿命，是当前亟待解决的问题。
1 材料的汽蚀机理
水力机械的金属材料出现磨损和汽蚀现象时，其损伤程度因其材料性能和运行环境而异。根据有关实验研究表明，涂层材料和整体材料在抗汽蚀机理方面存在着较大的差异性；不同整体材料也有不同的抗汽蚀机理。对于金属材料来说，其金属屈服极限加大，汽蚀凹坑的平均深度会变浅。屈服极限高的金属材料，冲击脉冲能量主要消耗于弹性变形；屈服极限低的金属材料，冲击脉冲能量主要消耗于塑性变形。随着金属屈服强度的变化，汽蚀凹坑数也呈现出同样的变化趋势。
对相关研究成果进行分析，发现：整体材料的汽蚀过程可以在大体上分成四个步骤，即孕育、升高、稳定及衰退阶段。对于热喷涂层来说，其涂层结构多孔、呈层状、粒子会发生氧化作用。氧化物和孔隙对于裂纹的产生和扩展会起到促进作用，如果热喷涂层的层次与层次之间没有足够的结合强度，裂纹就会一层一层逐步扩展直至脱落，最终导致材料报废，造成一部分经济损失。
2 表面涂层防护技术在水力机械中的应用
2.1 高速火焰喷涂防护技术
高速火焰喷涂可以制成高质量的涂层，采用这种工艺方法对水力机械进行抗汽蚀表面防护是近几年发展起来的。高速火焰喷涂而成的涂层具有接近铸态组织、材料氧化少、孔隙率低、基体结合强度比较高的优点。高速火焰喷涂工艺能够使机械设备的热变形控制在较小的范围内，汽蚀率也比较低，也不会影响到基体材料的结构组织。建材市场中有一种金属陶瓷应用十分广泛，其涂层主要由高速火焰喷涂制作而成。目前这种涂层也广泛应用在水力机械的抗汽蚀防护中，对水力机械起到了非常好的保护作用。
2.2 电镀涂层防护技术
稀土铬合金是电镀涂层的主要应用成分。电镀涂层在应用到水电站的水力机械中后，使其工作寿命比之前延长了2倍。电镀涂层在常温下即可加工，涂层表面光滑，硬度达到了HV1000，不存在变形的问题。所以，电镀涂层拥有良好的抗磨蚀性和抗汽蚀性。抗汽蚀电镀涂层也有一定的缺点，就是镀层比较薄，即使经过14-16个小时的电镀，其厚度仍旧在0.025-0.035厘米左右。电镀涂层在泥沙含量和水流量比较大的地方的使用性能仍旧不理想。
2.3 热处理和渗氮和渗铝
相关研究发现，将水力机械进行热处理，即低温淬火和低温回火之后，可以提高其抗磨损能力。另外，水力机械进行渗氮和渗铝处理之后，其部件的抗汽蚀性可以翻倍提高。但是其缺点是必须要整体进行渗氮和渗铝处理，不适合现场加工，受到了加工设备和空间的限制，只能在制造厂的车间内进行处理。
2.4 涂刷高分子材料
现在的水力机械部件防护涂层中应用比较广泛的高分子材料主要有陶瓷、橡胶、环氧树脂、复合尼龙、聚氨脂等。高分子材料在涂层中的使用比较有利的一面是：其韧性比较好，本身就具备着很好的抗汽蚀性；施工过程比较简单，对技术的要求比较低；需要的温度较低，不会引发热变形，从而避免发生双金属腐蚀。不利的一面是：基体与涂层的结合强度比较低，高分子材料涂层比较容易脱落，从而影响其使用效果。高分子材料涂层比较容易脱落，所以在其吊运、拆装的过程中都要采取相应的措施防止退层的脱落，给现场工作增加了难度。
2.5 喷熔
我国早在1985年左右就开始使用喷熔技术来提高水力机械的抗汽蚀功能了。喷熔所采用的材料主要是司太立合金和Ni基合金等合金粉末，也有少数的材料是金属陶瓷。
喷熔合金粉末拥有的优势在于：投资少、设备比较简单、效率比较高，适合现场进行修复施工；如果喷熔的质量比较好，那么基体与喷熔涂层的结合程度就会比较好，涂层表面也比较均匀，光滑平整，硬度也较高。
喷熔合金粉末拥有的劣势在于：质量和热变形不稳定。 喷熔的过程分为喷粉和重熔，在进行高温重熔之后，水力机械会产生比较严重的热变形。
为了避免产生热变形，一般会采用分块喷熔的方法，结果导致了块与块之间结合的程度较差，在机械的运行过程中这些部位容易形成裂纹并成为汽蚀源，汽蚀极易向基体进行扩展，从而造成严重损失。金属陶瓷主要由粘结金属相和金属碳化物构成，金属陶瓷拥有陶瓷与金属的双重特点，耐高温，弹性和硬度都比较大，抗磨损性和抗汽蚀性的效果都比较好。但是，金属陶瓷涂层也有相应的缺点，其脆性大，韧性也比较差，价格比较贵，表面打磨也比较困难。而且在人工实施氧乙炔喷熔方式制作的金属陶瓷涂层，其致密性与连续性比较低，涂层中的产生的孔隙比较容易导致裂纹的出现，而且其质量和热变形也很难控制。
2.6 堆焊
在我国，比较常用的水力机械抗汽蚀表面防护技术是堆焊法。其主要优势是现场施工比较方便、技术成熟、设备较为简单。缺点：其焊层比较厚、不均匀，且冲淡率较大，加工余量也比较大；要求水力机械的基体材料必须要有比较高的可焊性；工期比较长，费用较高，打磨与焊接的强度、难度比较大；易使转轮叶片产生热变形，对转轮原有尺寸、外形造成影响；补焊部位的金属晶体比较容易变粗，并形成双金属效应处理区，产生汽蚀。
3 纳米材料涂层的发展前景
通过分析产生磨损及汽蚀的原因，我们可以知道，水力机械的抗汽蚀表面防护技术的要求是：第一，表面涂层应该具备一定的耐腐蚀性；第二，表面涂层应该具备一定的显微硬度；第三，表面涂层应该具备一定的韧性；第四，表面涂层应该具备一定的强度，只有满足这几点要求，水力机械才能够具备良好的抗汽蚀效果。但是，目前的单一金属材料很难做到同时满足这几项要求。
纳米材料是介于宏观与微观中间的介观材料，所以有着其独特的性能。随着科学技术的发展，人们对纳米材料独特的性能有了更进一步的认识，有很多国家的研究人员都把研究重点放在了纳米材料和纳米材料的实际生产应用上。其中，有些学者的研究结果表明，纳米材料能够同时提高金属材料的韧性与硬度，这一特性满足了抗汽蚀材料的要求。
图1～3为武汉理工大学能源与动力工程学院有关WC-12Co金属陶瓷复合材料HVOF喷涂层抗汽蚀性能的最新研究进展，其中C表示微米WC-12Co涂层，N表示纳米结构WC-12Co涂层，165为水轮机钢ZG006Cr 16 Ni 5 Mo。图1的结果表明：相对于传统微米结构WC-12Co材料HVOF涂层，纳米结构WC-12Co材料HVOF涂层孔隙率更低，结构更致密，涂层中的WC颗粒分布均匀且较细小。
从图2中可以看出，纳米结构WC-12Co涂层的HV 0.2硬度值从1 379到1 693，而微米WC-12Co的HV 0.2硬度值从965到1 120，纳米结构WC-12Co涂层的显微硬度比微米WC-12Co涂层提高50%左右。
图3的结果表明：纳米结构WC-12Co材料HVOF涂层的汽蚀率仅为微米WC-12Co材料HVOF涂层的1/3，由此可见它的抗汽蚀性能已得到了显著提高，基本接近了目前抗汽蚀性能最优良的水轮机钢ZG006Cr 16 Ni 5 Mo。
关键词：水；煤矿机械；摩擦副材料
引言
为了使煤矿生产满足实际需求，需要通过技术的应用保证煤矿机械的生产效率处于合理范围中。与传统的技术相比，水的应用具有一定的优势。
1传统煤矿机械中存在的问题
在煤矿井下环境中，煤矿的开采主要是通过相关煤矿机械设备完成的。为了保证煤矿机械设备的正常使用，需要进行处理。在以往的煤矿机械生产过程中，主要通过油液实现。利用油液对煤矿机械设备进行的过程中存在一定的问题，主要包括以下几种。
1）安全问题。利用油液对煤矿机械设备进行时，常常会出现油液泄露、跑油等现象。由于煤矿机械设备通常被应用在煤矿井下中，环境恶劣，且油液具有较高的可燃性，因此上述现象很容易引发火灾，给煤矿生产人员的人身安全带来隐患。
2）成本问题。油液涉及生产、运输以及废液处理等多种成本，这些费用必定会增加煤矿生产的成本。
3）实用性问题。在使用油液煤矿机械时，由于油液泄露等因素使得煤矿机械设备的生产活动以及使用寿命受到一定影响，相对于水，油液的实用性较低。
2水的作用与优势
2.1水的作用
就煤矿机械而言，水的作用主要表现为和防火作用，保证煤矿机械的安全生产。除此之外，水还可延长煤矿机械的使用寿命并有效降低成本。
2.2水的应用优势
相对于传统的油，应用水的优势主要包括以下几种。
1）安全性。由于煤矿机械通常需要在煤矿井下运行，油类物质的，在煤矿机械的摩擦过程中，很容易产生火花进而引发火灾。而水在充分保证煤矿机械生产效率的同时，还具有防火和灭火作用，因此，应用水能够充分保证煤矿机械的生产安全。
2）无污染。应用油，很容易引发油液泄露，进而给煤矿机械生产带来一定的安全隐患。而将水应用在煤矿机械的过程中，不会产生任何污染，因此，水是一种环保型技术。
3）易保养。以油液为介质的技术相比，水的保养成本较低。水的良好清洁功能使得以水为介质的系统应用在煤矿机械中，使煤矿机械的保养工作变得更加便捷。
4）低成本。在应用油的过程中，油液的生产、运输等环节需要花费一定的成本，还需要花费一定的费用对使用完成的废液进行合理处理，整个过程的成本相对较高。而水的成本较低，且来源广泛，在将其应用在煤矿机械的过程中，省掉了运输、提纯等环节，因此水的整体成本较低。
5）冷却性。技术在煤矿机械中的应用涉及到摩擦，而摩擦所产生的热量会对煤矿机械的使用寿命产生一定的影响。以油液为介质的系统无法解决这种问题。而水具有冷却作用，将水应用在煤矿机械中，能够有效克服因摩擦产生的温度问题，维持煤矿机械的使用寿命，进而帮助煤矿企业获得更多的经济效率。
3水中的摩擦副材料
在对煤矿机械应用水的过程中，涉及磨损、腐蚀等相关问题，为保证水作用的有效发挥，剂中还应该包含一定的摩擦副材料。
3.1水中摩擦副材料的选择
为了保证摩擦副材料选择的有效性，需要按照以下几种原则进行选择。第一，摩擦副材料应具备良好的成型性能，这种要求有利于加工人员将所选择的摩擦副材料加工成需要的形状。第二，摩擦副材料应该具备良好的机械性能，这种要求提升了摩擦副材料的实用性。在实际应用过程中，摩擦副材料的抗冲击性能等相关机械性能有利于煤矿机械生产效率的保证。第三，摩擦副材料应该具有良好的化学性能、耐水腐蚀性能，这种要求主要是针对介质为水的特点提出的。第四，摩擦副材料应该具备低成本和环保性能。与其他生产过程相比，煤矿生产涉及的工序、设备等成本较高，因此，需要通过低成本摩擦副材料的选用，防止煤矿生产整体成本升高。除此之外，在环保理念不断深入的社会背景中，将具有环保性能的摩擦副材料应用在水中也是非常有必要的。
3.2常见的水摩擦副材料
在煤矿机械中应用的水技术中，能够发挥良好作用的摩擦副材料主要包含以下几种。第一，陶瓷材料。陶瓷材料硬度相对较高，且具有良好的耐磨性、耐腐蚀性等。在纯水环境中，常用的陶瓷材料主要包含SiC、Al2O3等。第二，表面工程材料。这种材料是指在某些可用的基体材料表面利用强化或者镀覆等有效方法形成一层具有耐磨、耐腐蚀性能的表层，进而使得摩擦副材料满足实际应用需求。在这种处理方式中，常见的基体材料主要包含不锈钢等。第三，金属材料。金属材料具有良好的耐磨性能，且硬度和弹性较好，但这种材料也具有一定的缺点，在水环境中，金属材料的摩擦副材料很容易由于电化学腐蚀作用而受到损害。
4水在煤矿机械及其改造中的应用
4.1水在煤矿机械中的应用
煤矿机械直接使用水作为机械设备运行过程中使用的剂。这些设备主要包含水垫带式输送机、水压凿岩机等。对于这些煤矿机械设备而言，水既是一种介质，同时也属于动力介质。
4.2水在煤矿机械改造中的应用
就目前我国大部分煤矿机械而言，无法直接应用水技术，主要是由于应用水对煤矿机械承载能力以及摩擦副这两方面的影响。因此，应该对煤矿机械进行合理的改造。可以在煤矿机械表面通过热喷涂层的方式覆盖一层陶瓷，并对其进行盐浴处理。在这种处理方式中，主要作用是防止煤矿机械设备性能受到影响，而盐浴处理的作用是提升煤矿机械设备的防腐性能和耐磨性能，进而促进水的有效应用。
5应用水对煤矿机械产生的积极影响
5.1在煤矿机械中产生的积极影响
在煤矿机械的传统方式中，其作用主要是通过油产生的，这种处理方式涉及密封成本，而将水作为煤矿机械的动力介质和介质，则避免了该成本的产生，进而实现煤矿机械成本的有效降低。
5.2在煤矿机械改造中产生的积极影响
就改造后的煤矿机械设备而言，其生产活动主要是在煤矿井下完成的。与普通的生产环境相比，处于煤矿井下环境中的煤矿机械设备运行过程中更容易引发瓦斯的产生，进而造成火灾事故的发生，为煤矿企业带来安全隐患。这种潜在危险对煤矿机械介质提出了更高的要求。与油相比，水的难燃性特点更加显著，并且具有灭火作用。因此，将水应用在煤矿设备中，能够有效保证煤矿机械的生产安全。
6结语
将水应用在煤矿机械中，能够有效保证设备的顺利运行。除此之外，由于水具有灭火、清洁等作用，使得该过程具有安全性、易保养等特点，水还可以延长煤矿机械的使用寿命，使得生产效率有效提升。
参考文献
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关键词：陶瓷墨水；细度；存放稳定性；研究
1 引言
陶瓷墨水是由有机溶剂、特殊陶瓷无机粉体、分散剂和一些添加剂经机械分散研磨得到的一种混合液体。有机溶剂主要是提供无机粉体分散的载体，防止无机粉体颗粒之间结团，通过采用特殊的超分散剂和一些助剂对粉体表面进行改性，能够进一步防止粉体颗粒之间的团聚。通过粒度分析仪测量不同存放时间的陶瓷墨水，可以分析判断存放时间对陶瓷墨水粉体结团的影响，为陶瓷墨水的稳定使用提供重要参考。
某陶瓷墨水企业生产多种陶瓷墨水，按照墨水所含的陶瓷粉体不同，可将其分为功能陶瓷墨水和陶瓷装饰墨水两类。功能陶瓷墨水有下陷墨水和负离子墨水等；陶瓷装饰墨水有黄色、桔黄色、金黄色、米黄色、绿色、黑色、棕色、粉红色、蓝色等颜色。笔者选取了黄色、蓝色、负离子、桔黄色共四种进行实验。
2 实验内容
2.1 实验仪器
本实验所采用的仪器有超声波震荡仪、美国贝克曼・库尔特激光粒度分析仪（LS13320）、一次性塑料杯、吸管。
2.2 实验步骤
（1） 分别选取存放不同时间的黄色、蓝色、负离子、黑色陶瓷墨水产品，充分摇匀直至底部无沉淀后，用吸管在样品瓶中吸取一定量的墨水；
（2） 滴两滴样品于干净的一次性塑料杯中，加入30 mL左右的分散液；
（3） 启动LS13320软件，设置好相关模型后，将样品放置于超声波震荡仪中震荡一分钟后，再滴加适量的样品于粒度仪中；
（4） 粒度仪分析完后，记录相关数据。
3 实验数据记录
分别选取时间间隔为一个月、两个月、三个月、四个月、六个月的墨水作为研究对象，从样品中重新取样检测，实验数据如表1～表4所示。
从实验数据可知，经充分摇匀后重新取样检测各类别墨水D10、D50、D90、D100最大变化不超过0.1μm。说明不同类别的墨水存放6个月内细度数据基本没有明显变化，墨水没有发生硬团聚，即经超声分散后不影响墨水的使用。
关键词：瓷砖；瓷砖分拣设备；生产线；输送机
1 引言
瓷砖是建材行业中重要产品之一，是现代建筑装修中不可或缺的材料。中国号称世界加工生产的大本营，是建材生产与消费的第一大国。随着居住条件的改善、人民生活水平的提高、新农村建设和城镇化进程的加快，国内对建筑陶瓷的需求量还会进一步增加。基于我国经济持续快速发展，未来几年我国瓷砖市场将继续保持稳步增长趋势，这将直接拉动对建筑陶瓷机械的需求。另外，随着招工的困难和人工成本的上升，自动化生产成为陶瓷企业的发展态势，因此对机械装备的需求愈来愈大[1]。
本文首先对瓷砖分拣设备的原理方式及工作特点进行了对比及分析，提出了分拣系统的设计方案；然后对瓷砖分拣设备进行了三维实体建模和虚拟装配，并建立了系统的仿真分析模型。通过对模型的分析确定了机构的最佳设计方案和重要部件的最佳结构及尺寸，也验证了设计的合理性和可行性。
2 瓷砖分拣设备的工作原理与总体设计
瓷砖分拣设备是陶瓷机械领域面向陶瓷墙地砖分拣的自动化机械。在国内是近几年才开发出来的产品。该设备线能完成陶瓷墙地砖的自动分级、拣砖、码垛等工序[2]。整个系统用PLC控制及触摸屏人机界面，实时监控每个工序的运行动作。
本文介绍一种针对国内瓷砖生产企业实际状况，自主研发的瓷砖生产线瓷砖分拣设备。该设备由机械和电控两部分组成，可现实600 mm×600 mm、800 mm×800 mm、1000 mm×1000 mm规格的抛光砖、仿古砖及窑炉砖坯的自动化无人分拣工作。
2.1 瓷砖分拣设备设计要求
瓷砖分拣设备主要设计参数如表1所示。
2.2 瓷砖分拣设备的方案设计
首先，原理方式的选择决定了瓷砖分拣设备的效率、稳定性及成本，故合理选择瓷砖分拣设备各个模块的原理非常重要[3]。根据设计要求，可以初步确定瓷砖分拣设备在分拣时需完成对中提升、夹砖、翻转、堆放瓷砖几个工序。主要的原理方式有如下几种：对中提升机构原理方式、夹砖机构原理方式、护砖机构原理方式等。
2.2.1对中提升方式的确定
对中提升瓷砖之前，瓷砖是运动在瓷砖输送带上的。故对中提升机构需完成两个动作，分别为瓷砖的对中夹取和提升。常用方式有：第一种为机械式夹取提升，此种方式结构设计复杂，稳定性差，难以满足瓷砖分拣设备连贯性要求。第二种为气缸提升式，此种方式结构设计简单，稳定性高，故障率低，能够满足瓷砖分拣设备的高效性要求。本文设计采用气缸提升式设计，其结构如图1所示。
2.2.2夹砖方式的确定
夹砖机构原理方式的确定涉及两个关键的问题：一是瓷砖属于扁平易碎件，如何能够夹紧瓷砖保证其在翻转过程中不会滑落；二是左、右夹砖机构在瓷砖翻转过程中要保证运动同步。目前，采用的夹砖机构有以下两种：第一种是转臂式夹砖机构，该机构使用气缸进行夹砖，左、右伺服电机通过同步带实现瓷砖的旋转，伺服电机和减速机实现夹砖臂翻转进行放砖。该机构同步精度高，整机设计较紧凑，但减速机在使用过程中易磨损，维护成本高，对不同规格的瓷砖适用性不强。第二种是可翻转夹爪式机构，该机构使用气缸和电磁阀达到同步翻转瓷砖，可翻转夹爪机构在导轨上来回滑动进行放砖。该机构同步精度高，动作协调，维护成本低，对不同规格的瓷砖适用性强，但整机结构较大。通过对以上两种方案优缺点分析，再结合设计要求，本设计夹砖机构采用可翻转夹爪式机构。
2.2.3护砖方式的确定
夹砖机构夹砖后在导轨上滑动，为了避免出现刮花瓷砖的现象，夹砖机构在将砖放在砖架上时，夹取的瓷砖要与砖架上的瓷砖留出一定的间隙[4]。在夹砖机构放砖前，由护砖机构将瓷砖与砖架上的瓷砖贴合在一起。常见方式有：第一种是单气缸中位护砖机构，该方式护砖机构使用一个气缸，结构简单，制造成本低，但护砖效果差，可能造成瓷砖在砖架上堆放倾斜。第二种护砖机构是双气缸两侧护砖机构，该机构使用两个气缸同时护砖，有效地解决了第一种护砖机构的弊端，但其结构较第一种方式复杂。综合考虑两种护砖方式的优缺点，本设计采用双气缸两侧护砖机构。
2.3 瓷砖分拣设备的工作原理
瓷砖分拣设备的工作过程就是通过对中提升机构顶起输送带上的瓷砖，夹砖机构夹取瓷砖，在导轨上滑动并翻转瓷砖，令到瓷砖变成立起状态，将瓷砖送达至砖架上，再由护砖机构将其与砖架上的瓷砖贴合在一起。
该系统主要由机械和电控两部分组成。包括输送带、对中提升机构、夹砖机构、护砖机构和砖架进给机构。本设计依靠佛山陶瓷机械的产业优势，结合设计需要，创造了高效、稳定的拣砖生产线，解决了抛光砖、仿古砖成品及窑炉砖坯繁重的人工拣砖问题，大大降低了人员的劳动强度和提高了生产效率。
2.4 瓷砖分拣设备的总体设计
本文确定了瓷砖分拣设备各个子模块的工作原理方式后，接下来需要综合起来考虑，并根据所选择的原理方式确定瓷砖分拣设备的整体工作流程，保证整体工作最优，具体工作流程如图2所示。由图2可知，其分为气缸提升式对中提升、可翻转夹爪式夹砖机构、双气缸两侧护砖机构和砖架进给机构。
然后再根据瓷砖分拣设备整体工作流程确定其总体结构分为：线架、对中提升机构、左右夹砖机构、框架、砖架进给机构、护砖机构、电柜及电控箱。瓷砖分拣设备总体结构如图3所示。
瓷砖分拣设备动力部分采用异步交流电机加蜗轮蜗杆减速器和气压传动，异步交流电机成木低廉，完全满足要求；蜗轮蜗杆减速器体积小，减速比大；气压传动具有干净清洁、动作迅速、维护方便、成本低廉等特点。瓷砖输送系统采用同i带传输，传动精确，带较为柔软对瓷砖有缓冲保护作用并且与瓷砖附着摩擦力大，不易打滑。传感器件则采用光电传感器、接近开关和行程开关。
3 瓷砖分拣设备主要结构设计与参数确定
3.1 瓷砖分拣设备对中提升机构的设计
对中提升机构主要由对中组件、滑座、导柱、导柱套、支座、导向套、气缸组成，结构简单，工作可靠。本机构对中部分采用双轴气缸，提升部分采用普通标准气缸加导杆的做法，避免了长时间使用，造成气缸受力偏易卡死的缺点。两边的对中气缸是通过同一阔门控制的，保证动作同步性。当光电传感器检测到有瓷砖到来时，同时拉动支架，完成瓷的对中。然后普通标准气缸提升对中提升机构，方便夹砖机构夹取瓷砖。
与电传动相比，气压传动没有过载损坏的风险，还具有缓冲功能，但运动速度受到气压变化的影响，行程精度低。作为直线运动驱动器的气缸，因结构简单。种类繁多，可满足各种不同需求而得到了广泛的应用。直线气缸一般可按以下程序选用：
1） 按要求的最大驱动力选缸径
D≥
式中：D ――气缸缸径，（mm）；
F――最大驱动力，（N）；
P――气压，（MPa），不计损耗；
n――安全系数，气缸水平使用n=0.7；
垂直使用n=0.5。
2） 按要求的最大位移确定气缸行程
根据被驱动零部件要求的最大位移，按大于或等于的原则，上靠到就近的标准行程。
通过公式计算选取：对中气缸型号为：TN-20×50；提升气缸型号为：ESDA-50×110。
3.2 瓷砖分拣设备线架的设计
线架的设计主要是对传动方式的选型设计， 同步带传动是由一根内周表面设有等间距齿的封闭环形胶带和具有相应齿的带轮所组成。转动时，带的凸齿与带轮齿槽相啮合，来传递运动和动力。与其他传动相比，同步带传动具有如下优点：
（1） 工作时无滑动，有准确的传动比；
（2） 传动效率高，节能效果好；
（3） 传动比范围大，结构紧凑；
（4） 维护保养方便，运转费用低；
（5）恶劣环境条件下能正常工作。
由于同步带具有以上特点，所以在瓷砖分拣设备的线架和框架上都应用了同步带，它们的功能分别是输送瓷砖砖和带动夹砖机构。线架结构如图4所示。
4 瓷砖分拣设备的设计研究
4.1 瓷砖分拣设备的设计思路及方法
对于产品的建模来说，很多建模技术的x究首先都是从零件建模开始的，然后再对建模技术进行融合和拓宽，得到装配体建模的方法[5]。
三维建模方式有很多，常用的有：线框建模、表面建模、实体建模和参数化建模。其中，实体建模是目前应用最多的建模方式，也是本文采用的建模方式。而基于特征造型是实体造型的一个新的发展，它能很好地表达产品的完整功能和生产管理信息，为建立产品的集成信息模型服务。
使用基于特征的零件实体建模过程如图5所示。
装配是指通过零件进行组织、定位的一个过程。SolidWorks装配体建模有两种方式：一种是自下而上（Bottom-up）的方式，即先通过特征工具进行拉伸、旋转、扫描、切除、放样、抽壳、阵列、镜像等操作完成零件建模，设定零件材料、密度、弹性模量等物理属性。然后通过零件之间的同心、重合、平行、距离、对称等装配约束将零件组装成装配体；另一种是自上而下（Top-down）的方式，在装配体环境下的建模，先将样机整机布局设计好，然后根据布局尺寸以及两个或多个零件间的尺寸关系和约束关系设计相关的零件，零件设计方法一样采用特征建模。这两种方式如图6所示。
4.2 瓷砖分拣设备对中提升机构的设计建模
4.2.1对中提升机构三维设计
对中提升部分建模方式为采取自下而上由零件到装配体的建模方式，首先，建立对中气缸TN-20×50、提升气缸ESDA-50×90等标准件的三维模型；然后，建立支架、夹轮固定板、滑座、导柱及导柱套等重要工作件三维模型；接着，建立对中气缸安装板、气缸限位块、垫板、夹轮、限位支板、限位电眼支架等次要工作件三维模型；最后，再建立支座安装板、导向套安装板、气缸垫板等结构固定件和连接件三维模型；最后对零件进行虚拟装配，并补充装配连接件三维模型。零件建模顺序清单如表2所示。
1） 主要工作标准件的三维建模
零件的具体建模过程就不详细叙述了，设计好的三维模型如图7所示。
2） 主要工作件的三维建模
建立的三维模型如图8所示。
次要工作件、结构固定件及连接件的建模与主要工作件的建模方式是一样的，就不在此详细叙述。
4.2.2对中提升机构的虚拟装配
首先在建模软件中建立一个装配体文件，然后导入零件便可以开始虚拟装配了。一般情况下使用装配菜单里的标准配合就可以了，如果装配体中两个零件或子装配体有对称、宽度及线性耦合要求是才会用到，高级配合，另外丝杠副、凸轮副、齿轮副等也会用到机械配合。对中提升机构的装配图如图9所示。
4.3 主要机构三维模型及总装图
主要部件三维模型如图10所示。
瓷砖分拣设备总装图如图11所示。
5 结语
本文针对陶瓷的机械化分拣需求以及国产设备效率和稳定性方面存在的问题，开展了瓷砖分拣设备的设计开发研究，主要工作成果如下：
（1） 提出了瓷砖分拣设备设计方案，采用先进三维CAD设计技术，为瓷砖分拣设备的设计提供一套高效、可行、低成本的设计方法。
（2） 提出了气缸提升式对中提升机构原理方式、可翻转夹爪式夹砖机构原理方式及双气缸两侧护砖机构原理方式，有效地解决了瓷砖分拣停顿、效率低下的缺点。
（3） 独立完成了瓷砖分拣设备整机结构设计，共有线架、对中提升机构、左右夹砖机构、框架、砖架进给机构、护砖机构、电柜及电控箱等七个部分。
（4） 建立瓷砖分拣设备整机三维实体模型，并进行了整机的虚拟装配。
参考文献
[1] 张帕清.中国陶瓷机械的现状和发展趋势[J].佛山陶瓷，2006，（11）：40-44.
[2] 孙宜华，姜元春.陶瓷墙地砖生产线自动化拣砖系统的研制[J].中国陶瓷，2011，47（4）41-42.
[3] 李俊清.瓷砖自动包装线裹包系统的设计与开发[D].广东：广东工业大学，2012.
[关键词] 工艺过程； 真空灭弧室； 工作原理； 影响要素； 分析和探究
doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2013 . 16. 045
[中图分类号] TM561.5 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2013）16- 0072- 01
1 真空灭弧室的基本工作原理
真空灭弧室，主要由一对密封在真空中的电极构成。利用真空绝缘的特点，真空灭弧室能够实现电路电流的导通和开断功能。其基本工作原理是：在分断电流时，首先动定触头分离致使金属桥爆炸，从而产生绝缘的真空电弧，并在自生磁场的作用下，保持电弧的扩散形态，以保证触头的燃弧面能够均匀烧蚀，然后在电流过零时电弧熄灭，动定触头的熔断处会冷却凝固，与此同时，触头之间的等离子体也将迅速恢复，从而保证触头能够承受快速升高的恢复电压，实现电流的开断。
2 真空灭弧室的生产工艺过程及其影响要素
2.1 真空灭弧室的生产工艺过程
真空灭弧室的生产工艺过程及其水平，是影响真空灭弧室与其他灭弧室具备竞争力的重要因素。通过结合陶瓷外壳真空灭弧室的制造过程，真空灭弧室的工艺过程需要经过原材料检验、零件加工、陶瓷表面处理、部件装配与钎焊、氦质谱检、超声波清洗、一次封排和老炼测试及烘装，以及成品综合检验等几个步骤。其中，在对原材料进行检验时，需要对所有真空灭弧室材料的性能和结构进行分析测量；在加工零件时，要根据真空灭弧室的不同功能要求，精确零件的尺寸和形状设计；在陶瓷表面的处理及清洗工作中，需要严格控制真空灭弧室的各个零件的洁净程度；在装配与钎焊、封排外壳部件时，则需要控制其焊缝的气密性和牢固性。在陶瓷外壳真空灭弧室的整个生产过程中，每一个环节的生产都会对真空灭弧室的某一性能参数带来致命性的影响。因此，通过对工艺过程中真空灭弧室的影响要素的分析，有着极为重要的意义。
2.2 真空灭弧室的影响要素
2.2.1 真空度要素
真空度指标通常可以分为静态真空度和动态真空度。静态真空度是指真空灭弧室触头完全断开或关合后，留在灭弧室内的真空度。而动态真空度则是触头断开或关合的过程中的真空度。为保证真空灭弧室具备高度的真空度，前提条件是要保证静态真空度和动态真空度两者的工艺过程得到有效控制。包括原材料质量、工艺环境和排气工艺等方面的控制。
在原材料质量上，要加强控制真空灭弧室所有的金属材料及其绝缘外壳的机械、物理和化学特性，例如选用无氧铜时，要控制其含氧量在0.003%以下，在选用陶瓷外壳时，最大限度保证其三氧化二铝的含量在90%以上。在这方面，我公司的陶瓷外壳主要采用95瓷的三氧化二铝，保证了真空灭弧室良好的气密性和较低的放气量。在真空灭弧室的装配、封接等工艺环境方面的控制，应该将重点放在控制影响各种金属零件的温度及湿度上，温度一般在20℃～25℃之间，相对湿度控制在30%～80%左右。同时，还应按洁净间的要求严格控制尘埃数。最后，在控制排气工艺方面，应该在一次封排生产过程时，进行大量的工艺试验，确保零部件去气彻底。
2.2.2 绝缘性能要素
在真空度控制上，若真空度在1.33 × 10-3 Pa以上，会影响真空灭弧室的绝缘强度，而当真空度在1.33 × 10-3 Pa以下时，则能够保证绝缘强度基本维持不变。为了保证真空灭弧室的绝缘性能，必须将真空度控制在优于1.33 × 10-3 Pa的水平上。在零件清洁工艺及保护措施上，除了生产厂家的清洗，还包括零件在运输和保存当中的清洁和保护问题。应该最大限度避免零件受到污染、损伤，从而降低其绝缘性能。在老炼工艺方面，通过高电压老炼、电流老炼、电容老炼和辉光放电等方式，能够进一步提高真空灭弧室的触头、导电杆或波纹管及其他部件的质量，保证其绝缘性能的良好。
2.2.3 导电性能要素
在影响真空灭弧室的工艺过程中，导电性能也是主要因素之一。因此，在控制导电性能时，要严格要求其电流密度和回路电阻足够低，且均匀分布。可以在了解焊缝结构和焊接要求的前提下，选用合适的焊接工艺来实现焊缝焊料流散均匀饱满。
2.2.4 机械性能及环境耐受性能要素
除了上述几个要素之外，工艺过程中机械性能及环境耐受性能也会对真空灭弧室造成一定影响。机械性能通常是指其机械强度和机械寿命。若真空灭弧室机械强度差，在分合闸操作中，极有可能导致构件无法承受机械冲击作用而变形、脱落。而环境耐受性能，则要求真空灭弧室在制造过程中，充分考虑制成后其耐高温低温、潮湿等气候的性能。并通过定期实行抗冲击、耐高低温等环境耐受性能的检测工作，确保真空灭弧室的机械性能及环境耐受性能良好可靠。
3 波纹管对真空灭弧室寿命的影响
在真空灭弧室中，波纹管通常焊接在动导电杆的外部和端盖板的内口上，在真空灭弧室的开断过程中，主要起到密封作用，是真空灭弧室寿命最主要的影响因素。在选择波纹管的内外径时，由于其内径受动导电杆粗细和导向套的限制，外径受真空灭弧室内径、工频和冲击耐压限制，因此，在选用时，应该保证外径距离瓷壳18～22 mm，距内径6～9 mm。一般壁厚为0.14～0.18 mm，壁厚公差为±10%。
通常在钎焊波纹管前，要做好清洗和电镀（镀层10～15 μm）工作，并经过氦质谱检漏仪检验，确定不漏后才能使用。同时，为确保其使用寿命，在设计波纹管的安装在合闸位置的尺寸大小时，应该尽量保持波纹管呈自然状态，在触头磨损中有稍微的拉伸。
