时间：2023-05-30 08:55:29
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇模具工业，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：模具 现状 原因 趋势
模具是国民经济的基础工业，其高速发展给予制造业强有力的支撑。同时，制造业的高速发展又促进了模具工业的发展。现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具工业已成为高新技术制造产业化的重要领域。特别是近年来，我国模具行业持续高速发展，技术水平也有了显著提高，但是与工业发达国家相比，在许多方面仍有较大的差距。本文将介绍我国模具行业的发展现状和差距，浅谈制约我国模具行业发展的因素，预测我国模具行业的发展趋势。
一、模具行业和模具技术的发展现状
改革开放以来，我国政府在模具产业发展上给予了政策方面的优惠支持，促使我国模具工业发生了根本性的变化。
我国模具工业从基本上是以附属于产品生产的工装行业发展成了具有高技术行业特征的产业。模具的生产从主要以传统的技艺型手工生产方式进入到了现代化工业生产时代。我国模具行业已从单一的公有制企业形式发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局；模具产品结构更趋合理，与工业发达国家的模具类别比例一致。各模具行业的龙头企业在发展中涌现，起到了引领行业进步的作用。企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用，如加工中心等数控机床、CAD／CAM 技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用，信息化管理技术的研发应用，双料(色)注塑技术的研发与应用等。模具水平大幅提高，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到35%以上。为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整，模具产业布局有所改善。
二、制约我国模具行业发展的因素
虽然我们模具总量目前达到相当规模，模具水平也有很大提高，但在模具产品和生产工艺水平总体上要比工业发达国家落后很多。此外，模具的标准化、专业化、商品化程度低，模具相关技术比较落后。分析制约模具行业发展的因素，主要是在设计和制造技术、人才、管理等方面仍存在较大差距。业界普遍认为，和发达国家相比，我国模具产业真正缺的是人才，是管理。
1.人才方面
我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。模具行业是一个需长期积累经验的行业，由于最初的学习非常枯燥，许多初学者常半途而废。此外，我国传统教育方式对模具人才的培养存在不足。懂绘图软件，会看图样，会使用 AutoCAD、PRO／E 等绘制模具图样及加工图样，有一定工作经验的模具设计人才和懂加工工艺，会使用UG编写套路，有一定经验的数控加工人才，是目前企业最急需的人才。模具人才的供应基本处于紧缺状态，大量的缺口造就了模具人才的高薪。
2.管理方面
与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术，管理落后易被忽视。人员精简，“瘦”型管理，已经成为模具制造发达国家的人员管理模式。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。而国内大多数模具企业还沿用过去作坊式粗放型经营管理模式，在人员管理和素质方面存在不足，真正实现现代化企业管理的还不多。采用先进的管理信息系统，实现集成化管理，已成为模具企业发展的趋势。欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业基本上实现了计算机管理。在中国，也早就有专家呼吁要加强信息化和信息化管理，但时至今日，还有大多数企业生产管理手段落后，与信息化、自动化还相距甚远。
三、模具行业和模具技术的发展趋势
越来越多的新技术将运用到模具生产中去。目前，欧美模具企业在生产中广泛应用数控高速铣、三轴联动的比较多，也有五轴联动的。采用高速铣削技术，可大大缩短制模时间，提高模具精度。更新和增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。
标准件的应用将日益广泛。模具标准化及标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。
大力开展并行工程，快速响应市场需要，缩短模具设计制造周期。
模具检测、加工设备向精密高效和多功能方向发展。模具向着精密、复杂、大型的方向发展，对检测设备的要求越来越高。如高精度三坐标测量机具有数字化扫描功能。加工设备也向着数字化、自动化、集成化、智能化和网络化方向发展。
1.1四种模面设计的对比分析
在冲压方向和压料面形状确定后，就要进行工艺补充面和拉延筋等的设计。对于主要由大曲率曲面组成的汽车车身覆盖件（如前侧车门外板、轿车顶盖和后围等）而言，它们都是浅拉延成形的冲压件，覆盖件曲面主要的变形方式是延伸变薄成形，要求制件成形后具有良好的刚度和较高的表面质量。根据后围外板的成形特点，先后设计了4种不同的模面设计方案，主要区别是拉延筋位置、数量的变化和工艺补充筋的变化。方案1在压边圈上布置一圈直径Ф16mm、高度8mm的圆筋；方案2在压边圈上和窗口分别布置一圈直径Ф16mm、高度8mm的圆筋；方案3在压边圈上、窗口和凸模型面外轮廓分别布置一圈Ф16mm、高度8mm的圆筋；方案4在压边圈上布置一圈直径Ф16mm、高度8mm的圆筋，在后围下部额外布置1条相同参数的圆筋，同时在凸模型面外轮廓布置1圈直径较大的工艺筋。对这4种工艺方案采用相同的模拟参数得到图4所示的成形极限图（FLD）。方案拉延均出现大面积的不充分现象，这将直接影响产品的刚度；同时产品表面均出现起皱现象和趋势，涂装后该缺陷会显现而影响美观，根据筋的数量和位置的不同，起皱呈现减小趋势。充分验证了后围属于浅拉延件的分类特点，要想使之充分变形，必须在工艺补充面上设置较大的工艺筋，根据经验沿工艺补充周边（凸模型面轮廓处）设置Ф36mm的圆筋。选取模面上有代表性的6个位置点，分别为压料面（1点）、窗口工艺补充（1点）、产品表面（4点），对上述6点的主应变值进行对比分析。一般认为，汽车覆盖件冲压成形时应变达到3%~5%才能有较好的形状冻结性，最小伸长变形量不应＜2%[2]。每种方案相比前一方案的主应变均有提高，其中方案4比其它方案的主应变提高较为明显，且除窗口工艺补充主应变比较小之外，其他各处应变均＞3%，可以满足最小伸长变形量要求，因此决定采用方案4。
1.2条件的选择
冲压调试时，毛坯与模具接触面的条件对拉延过程是至关重要的。由经验数据可知，钢与铸铁模具的常温摩擦系数一般取0.12左右（模具精研）；如果在毛坯的上、下表面均涂抹油加垫塑料薄膜（试制），可以降低摩擦系数。为了证明降低摩擦系数对扩大拉延成形极限的效果，取时摩擦系数为0.08进行模拟，
1.3试制模具结构设计的关键控制因素
（1）减重结构的设计是否合理？型面、外壁和立筋的厚度选择是否合理？目前试制模具根据模具大小选用“345”、“456”两个系列的模具壁厚。（2）模具上各种用途的孔是否齐全？试制常用的有通气孔、激光定位孔、排水孔和起吊孔等。（3）合理设置加工面与非加工面的，以便减少数控加工区域。（4）是否需要设置导向装置？导向装置在拉延全过程中是否都起作用？特别是压边圈的高度要满足图7要求，以保证压边圈内侧的导向在推杆顶起过程中始终与凸模的导向面进行接触。（5）确认料厚间隙、凸模与压边圈的间隙、导向面之间的间隙等。（6）模具安装用U形紧固槽的位置和尺寸是否合理。（7）起吊装置是否可靠无法布置起吊装置的需要在铸造时根据标准和工艺要求在特定的位置预埋起吊螺母。
2模具制造与冲压调试
2.1模具制造流程
消失模泡沫数控加工泡沫组装尺寸和余量确认粘工艺橛和吊耳预埋起吊螺母排水孔布置铸造铸造模具的确认龙门刨刨底面数控加工凸、凹模型面钻孔刻线刷漆。
2.2试制模具制造过程的关键控制点
模具的制造过程涉及铸造和数控加工两个工艺过程，有如下几个关键控制点。（1）泡沫材料的选择是否正确？（2）必须确认模具型面的厚度和预留数控余量是否满足设计要求？工艺橛的设置是否合理？减重孔的设置是否合理？（3）确认铸造模具的材料和铸造缺陷。（4）确认模具加工的精度、表面质量和余量，凸模是否完成产品修边线、孔及孔位中心线的的刻制？刻线深度是否达到要求？（5）模具是否设置了加工基准孔和基准面？模具上的各种孔位是否加工完全？
2.3冲压调试流程
确认模具状态型面抛光间隙研磨修模模具装配试压调模确定毛坯尺寸冲压制作激光切割夹具激光切割。
2.4冲压调试过程模具
首先需要抛光，特别是外板类模具需要将数控加工的刀痕完全去掉；抛光结束后，将凸、凹模反装在2000t压力机上，利用0.8mm的条状料片进行凸、凹模的定位；然后进行着色检查，外板模具的型面着色率要达到80%以上；间隙确认完毕后即可开始拉延调试，根据工艺图纸和技术要求装配模具，下料试压，根据拉延结果修整模具，直至出现合格拉延件。根据经验和模具型面特点，经过初步分析计算，决定采用1600mm×2100mm的毛坯。拉延后发现压料面上起皱严重且工艺补充处也出现起皱，这是由于凸、凹模不能完全贴合导致了拉延不到位。，经过调整，采用1500mm×2080mm毛坯后，该现象消失，达到设计要求。拉延结束后需要进行激光切割。由于该件不能以型面的内表面为支撑制作激光切割支架，需要利用外表面制作激光切割支架，最终得到合格的制件。
3结束语
（1）模具结构设计的规范性比以前有较大的提高，模具轻量化水平显著提高。
（2）同样的相似车型后围工艺为拉延+手工翻边，经过优化设计和CAE分析一序成形即可，节省费用和周期。
模具是工业生产的基础工艺装备，是进行少无切削加工的主要工具。模具技术水平的高低，直接影响到产品质量、产量、成本、新产品的投产及老产品更新换代的周期以及企业产品结构调整速度与市场竞争力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60％-80％的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”， 用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
模具工业在国民经济中的重要地位和作用表现在以下几点：
第一，模具工业是高新技术产业的一个组成部分。
第二，模具工业又是高新技术产业化的重要领域，用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。cad／cae／cam技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。
第三，模具工业是装备工业的一个组成部分。1998年l1月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。将机械工业作为装备工业，把它同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。
二、冲压模具在国内的现状与发展
我国冲压模具市场的情况是：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率要低于冲压模具市场总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场价格低很多，具有一定的竞争力，因此国际市场前景看好。
模具cad/cam技术状况：21世纪开始，cad/cam技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本上都有cad/cam技术，其中部分骨干重点企业还具备cae能力。
模具设计制造能力状况：部分高精度多工位级进模和多功能模已达到世界水平，且模具制造周期也已达到国外同类模具水准；信息工程等现代制造技术已在许多模具厂得到应用等。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。
模具质量状况：模具质量主要反映在精度和寿命方面，其次是结构和外观方面。当然，一套好模具，维修还应该是方便的。由于我国冲压件批量偏小，所以我国冲压模具在国内市场上寿命问题相对来说并不十分突出，而精度达不到要求、结构不合理、外观差往往成为质量的主要问题。
模具行业专业化程度及分布状况：我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30％左右，我国冲压模具自产自配比例约为60％。这就对专业化产生了很多不利影响。由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。
冲压模具的发展趋势有以下几点：
1全面推广cad/cam/cae技术；2模具检测设备向精密、高效和多功能方向发展；3模具加工设备向高速、一体化方向发展；4一体化加工中心是目前正在发展的新技术；5模具材料及表面处理技术发展迅速；6模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到认同。
三、级进模的应用
先进模具之一的多工位级模具是当代所有模具中冲压功能最多、结构最复杂、生产效率和自动化程度最高的一种冲模。由于采用高硬度硬质合金等材料制造模具和采用先进的精密加工技术，多工位级进模也是使用寿命最长和模具精度很高的一种精密模具。因此，越来越被人们重视而广泛使用起来。
使用级进模的条件：
1、制件的产量比较大(一般不少于5万件，但这个数不是绝对的)。
2、制件的精度适中，一般为大于it10级，近几年随着模具加工技术的进步，多工位级进模的制造精度明显有了提高，从而使制件精度也提高，有的在it8级以内。
3、用单工序模不经济，用复合模又难于冲压加工的情况下，只能用多工位级进模。
4、用单工序模不便定位和冲压加工，只能用多工位级进模生产的某些小而复杂的微型或超小型件。这种情况下，制件的产量大小往往不去过多考虑。
四、模具设计中模具cad的优越性
在模具设计与制造中采用cad/cam技术，是模具技术发展的一个显著特点。采用cad/cam技术，无论在提高生产率、改善挤压件产品质量，还是在降低制件成本、减轻劳动强度发面，都比传统的模具设计与制造过程有绝对优势。其优越性主要表现在以下几方面：
(1)提高挤压件产品质量。过去，在人们凭经验设计计算时，不可能进行多方案综合分析比较。而采用cad之后，由于计算机的最显著特点是不怕千万次重复计算，而且效率又极高，所以能进行多方案论证，多变参数模拟。又由于在计算机系统内，可以存储模具设计标准和设计准则等各种有关设计资料，为挤压模具设计提供了科学的数据，并可极大的减少人为因素对设计质量的影响。采用优化设计方法也可使模具的参数和结构更加合理化。通过cad设计数据直接生成数控加工程序和采用数控机床加工，也可使加工出的挤压模具质量得到进一步的提高。总之，采用cad/cam技术可大幅度的提高挤压件质量。
(2)缩短模具设计和制造周期及提高生产效率。采用cad的工艺分析和绘图，大大缩减了模具设计时间，而cad与cam的集成则可显著的缩短模具从设计到制造的周期。由于模具质量的提高，可靠性增加，调整及修模时间明显减少，实际上也就是提高了生产率。
(3)减少对熟练工程技术设计人员的需求。由于设计及计算工作采用人机交互型系统，因此，对操作人员的技术水平要求不高，明显的减少了对熟练工程技术人员的需求；并且，大量的工程计算及模具图样设计都由计算机、自动绘图机来完成，所以设计人员从繁冗的设计和绘图的工作中解放出来，大大节省了劳动力，使设计人员能更好的从事其他创造性的劳动。
摘 要：当前我国工业企业广泛采用冲压模具进行产品生产。冲压模具的设计工作已经成为当前工作企业十分重要的工作内容之一，冲压模具的质量直接影响着产品的质量，也影响着工业企业的生产效率，文章对详细阐述了通过三维图库系统对冲压模具进行设计的有关方法，希望可以起到参考作用。
关键词：开发技术研究；三维图库系统；冲压模具设计
随着我国工业生产领域的不断发展，市场对于工业产品的需求量逐年上升，在激烈的市场竞争环境下，工业产品的升级与更新速度不断加快。为了使所生产的产品与市场需求相一致，工业企业需要对生产线以及模具设备进行不断地调整，设计周期大幅缩短，模具设计方面的工作任务更加艰巨。其中，绘制模具模式与制造模具标准件等方面的工作是模具改造环节中十分重要的工作内容。通常情况下，每生产一副模具，其中50%以上的工作是标准件的生产工作。为了提高标准件生产效率，设计人员需要综合运用各种方法对标准件进行更加全面的设计，使企业内部的生产部门能够准确了解与标准件有关的各项参数。利用CAD三维图库对标准件进行设计是当工业企业广泛应用的模具设计方式之一。然而，当前我国工业企业在CAD三维图库的使用与操作上还存在着一定程度的不足，不同类型的工业企业在标准件的设计思路与设计方法等方面存在着比较大的偏差。因此，工业企业设计部门需要对标准件库进行有针对性地删除、补充以及修改，提高标准件库的实用性与可靠性。
模具生产工作中最核心的生产工具是冲压模具。冲压模具的设计工作需要在计算机技术的支持下完成，所使用的设计软件主要为CAD三维图库系。由于该系统中不包含数字化的项目数据资源，设计人员在进行操作时需要借助一定的数据资源对设计项目进行处理，所使用的数据资源主要来自于手册工具书等。另外，三维图库系统中也不包含设计工作所需要参照的国家标准，设计人员在_始进行模具设计工作之前需要对相关的法律法规进行全面且深入的分析，使相关的设计方案既符合生产要求也符合行业规范。工业企业单位需要深刻认识到三维图库系统对于冲压模具设计工作的重要意义。在对技术手册资源进行深入调查研究的同时也要学会通过三维图库系统中所包含的参数化设计技术、资源分析技术以及数据库技术进行应用。
三维图库系统对于工业领域的生产工作产生了巨大的影响，工业生产企业需要对三维图库系统进行深入的研究与分析。在对该设计方法进行研究与分析的基础上，也要根据已往的设计经验对目前所采用的设计资源进行全面的数字化处理，丰富三维图库系统与设计资源的数据量，使接下来的设计工作能够直接对设计资源进行调用。工业企业内部的工程技术人员建立起一套新型的软件系统设计思维，了解模具设计的具体操作方法。工业企业所采用的模具标准主要包含典型模具结构、标准模架以及标准件等。依照形状特点可以将模具标准分为杆件和板件两类。其中板件主要包含卸料板、固定板以及上下模座等；杆件通常包含卸料杆、螺钉以及导柱等。标准模架包含对角导柱模架、中间导柱模架以及对角导柱模架等。典型模具结构主要包含下顶出落料模以及v形件弯曲模等。三维图库系统中包含典型模具结构装配表、规格构造表以及图形参数表等数据资源。冲压模具的设计工作需要在系统需求以及系统目标的基础上，对总体设计方案进行详细的讨论与设计，对功能模块和系统总体结构进行明确的表述与说明，在对三维图库系统进行研究与分析的基础上，设计人员根据设计资源数据化的有关理论，对模具设计资源进行了新的排列与组合，为了工业企业的冲压模具设计工作提建立了软件系统思想以及辅助模具设计思想。在数据管理技术长期的发展过程中，数据库系统在设计理论上对有关的设计资源进行也全面的总结与归类，通过DataBaseDeskTop程序对资源数据库进行整合与创建。
当前我国工业企业所广泛应用的三维图像技术主要以Engineer软件为载体，该计算程序的主要特点是系统相关性较高，可以对冲压模具的造型进行参数化分析，主要应用于塑料模具、电子以及机械等方面。相比起Engineer程序，Pro/E程序作为一种绘图工具则适应于开发环境比较简单的工业模具设计，该程序专业化程度不高，无论是在技术习惯上还是在设计标准上都与专业的设计平台之间存在着比较大的差距。因此，工业企业需要根据自身的设计需求通过二次开发的方式对有关程序进行改良与创新。程序改造等方面的工作需要借助一些开发工具，比如Toolkit等，开发环境则主要为VisualCH6.0，其开发目的在于建立一个能够使冲压模具各方面参数进行数字化展示的系统程序。通过对参数化设计方案以及自动化技术进行论述的方式，对三维图形库在模具标准件设计方面的有关应用情况进行全面且深入的分析。其中需要重点阐述的是三维图库在模具标准件设计中具体的程序实现方法。工业企业的生产部门人员可以对运动演示动画进行观察，对材料加工过程以及零件运用方式有一具直观的理解。
综上所述，设计人员需要对标准件的应用方式以及生产原则通过动画的方式进行演示，将标准件的实际运行效果进行展示，便于工程人员对对标准件的使用方法进行调整并且对安装技术进行创新。
参考文献
[1]文新.冲压模具设计资源与三维图库系统开发技术论述[J].硅谷，2014，02（17）：42-43.
[2]尹湘云.冲压模具数字化设计手册软件的开发技术研究[D].四川大学，2015，06（13）：19-20.
“先进”铸就先锋
走进巨轮的生产车间，环境通风干净，车间里工人并不多，都在一块块电子屏幕前操控着大型的精密仪器。巨轮拥有各种高精尖制造、检测设备700多台/套，采用精密数控雕刻设备，包括国外进口五轴联动加工中心等，检测装备、设计软件等均采用外国先进设备，在关键工序上实现了从产品设计、制图到加工无图纸化作业，技术装备国内一流，达到国际先进水平。
从单一生产汽车子午线轮胎模具转变为以子午线轮胎活络模具和高精度液压式轮胎硫化机为主，相关橡胶机械设备为辅的产业格局，广东巨轮模具股份有限公司通过技术改造和转型升级，强势延伸产业链，为公司跨越发展注入了强劲动力，一跃成为国内液压式轮胎硫化机细分行业的龙头企业，大步跨进了国际高端轮胎成型装备领域第一阵营。
三流企业卖产品，二流企业卖技术，一流企业卖标准。可以这么说，谁的产品标准一旦为行业所认同，谁就会引领整个产业的发展潮流。多年的技术积淀，巨轮股份以难以复制的行业竞争力和话语权，成为国家轮胎模具行业标准的主编写单位，也成为业界自主创新的标杆企业。近年公司独立研发的项目有十项通过省级专家技术鉴定，其中“高精密铸造铝合金子午线轮胎模具”被列入国家“火炬”计划项目；“免排气孔轮胎模具”填补国家空白，被列入国家重点技术创新项目；“线性轻触式导向结构活络模具”在第十届中国国际模展上被专家组评为“具有国际水平”的子午线轮胎模具。
为紧跟轮胎模具行业最尖端技术，巨轮股份从未停止对新技术开发及新产品开发的投入，对企业的信息化建设高起点高投入。采用机电信息化技术将原有设备升级改造并采用先进的数控实现敏捷加工，把企业原有的一些设备如刻花机从单板控制升级为三座标数控方式，大大降低了劳动强度，提高工作效率5倍以上，使生产力快速发展，从1998年年产80套轮胎模具提高到2011年的4000套。在新项目建设上，已建立数据库，技术数据经过处理后从科技楼的计算机中心通过地下光纤直接传输到生产车间加工中心，实现无图加工，同时，通过建立企业网站，开展电子商务活动。
据了解，轮胎模具技术含量高，是模具家族中个性化最强和唯一“动态”的模具，终端产品汽车轮胎是一个高速旋转的圆体，其抓着性能、散热性能、转弯性能和防移滑性能等要通过模具花纹的精度来体现。因此，在加工上有其独特的一面。由于不同的道路、不同的车辆、不同的性能等要求各异，轮胎花纹通常被设计成特殊而又复杂的三维立体结构。为了准确设计和制造轮胎的花纹，轮胎模具的特殊花纹造型、特殊结构和特殊的加工工艺在所有模具中独一无二。
不同的路况（如雪地、山路、高速路）需要轮胎有不同的花纹结构，花纹结构设计是比较复杂的三维立体结构。为了准确无误地将轮胎花纹设计通过轮胎模具反映在轮胎上，现代轮胎模具的设计与制造过程要应用CAD/CAM/CAE技术将轮胎花纹总图转化为轮胎模具参数，完成轮胎模具花纹造型和结构设计的数字化，对制造工艺进行数字化编程，生成NC程序，由CNC机床加工，整个设计和生产制造过程完全通过数字化信息在内部局域网上传递，需要数字化设计、数字化传输、数字化加工、数字化检验与管理等一系列高精尖技术。
巨轮公司正是从硬件到软件，紧跟国际轮胎模具前沿技术和子午线轮胎和发展潮流，不断进行前瞻性技术开发，提高核心竞争力，占领技术和市场制高点，从而在同行业中脱颖而出。
巨轮公司董事长吴潮忠表示，由于采用了计算机辅助设计、自动化控制、加工装备等各方面均领先于国内同行的技术和管理，目前巨轮模具的生产周期为45天，较国内同行平均生产周期缩短至少25%，较进口产品供货周期缩短了50%，公司自行研发的“轮胎模具高速高精度并行加工技术”，可将交货期缩短在4周以内，生产效率以及产能都有很大的提高。截至目前，公司已经有20多项发明，获得了60多项专利，其中高精度液压式轮胎硫化机一项发明更是处于行业领先地位。
工业机器人上线
一想到中国制造，一般人脑子里第一时间浮现出来的场景就是巨大的生产车间、24小时不间断的流水化生产线、生产线上密密麻麻忙碌的工人，然而，在巨轮公司生产车间，这一传统印象被彻底颠覆：数百台大型数控机床一字排开，气势恢宏，机床取代了人，成了主要“生产者”。而先进的生产设备，确保了巨轮模具产品的竞争力。
随着中国汽车产业的高速发展，使得中国成为全球最大的轮胎生产国，也推动了我国轮胎模具产业的高速发展，吸引了众多企业涌入这一行业。先进的生产设备，只要有钱就能买到，但巨轮模具却能占到中国轮胎模具出口市场70%的份额，并非只是因为采购了国际先进生产设备这么简单，而是因为巨轮模具拥有自己的“杀手锏”。
吴潮忠透露，巨轮模具的杀手锏，就是通过自主创新，对这些先进设备的应用程序进行二次开发，并将这些自动化生产、检测设备，与巨轮模具的信息系统实现“无缝对接”，大大提升了巨轮模具的生产效率和市场竞争力。“先进设备能引进，但二次开发能力的强弱却是个性化的。通过我们自己开发的应用技术，巨轮模具可以实现数控高速直接雕刻和一次成型，这一创新不仅节省了生产成本，更提高了生产效率，这一技术很多国外先进企业都没有掌握。”
而通过自主创新，巨轮模具不仅在轮胎模具领域占据了领先位置，还在高端成套模具领域取得了突破。如今，巨轮模具又开始在工业机器人领域发力，已经研制出三个档次的工业机器人。据悉，巨轮正在投资2亿元建一座自动化无人工厂，让巨轮的工业机器人首先在自己的工厂使用、检验，然后再推向市场，目前该工厂已投入运营。
2009年，巨轮模具凭借在信息化、自动化领域积累的科研成果，开始研发工业机器人。随着人口红利的逐步消失，劳动力成本越来越高，且熟练工人也越来越难找，工业机器人将大行其道，巨轮模具选择工业机器人作为新的突破方向。
模具行业资源是模具工业发展的重要保障。对江苏省模具行业的物力、人力、信息化资源的现状进行了分析，提出了江苏省模具行业资源整合的途径。
关键词：
江苏省；模具行业；资源
中图分类号：
F2
文献标识码：A
文章编号：1672-3198（2013）19-0055-02
模具行业资源是模具工业发展的重要保障。行业资源中的物力资源是开展行业活动的基本条件之一，是模具工业建设得以实施的必要前提；人力资源是指导、服务模具行业活动的有效条件，可以促进工业建设的顺利开展；信息化资源是提高模具设计与制造效率的有效保证之一，也是模具工业现代化建设的一个有力武器。目前江苏省的模具行业资源分布面广，信息量大，但是较为分散，不利于各模具企业的有效利用。因此，有效、合理的整合模具行业资源，使之发挥最大效益是目前亟需解决的问题。
1 物力资源现状研究
我国模具工业近几年经济运行情况总体上维持了持续增长稳步发展的态势，2011年完成1240亿元人民币销售额，1800亿元人民币产值，同比增长约为10%，出口情况好于总体发展水平，2011年我国模具进出口总额为52.4亿美元，比2010年增加了23.06%。其中进口总额为22.35亿美元，比2010年增加8.39%，进口量稳中有升；出口总额为30.05亿美元，比2010年增加36.84%，出口势头强劲，显示出我国模具水平和生产能力的提高，国外发达国家制造业转移，推动了我国模具以较快速度走向国际市场。
从江苏省模具工业的生产能力来看，按模具生产完成情况统计，至2010年，模具产值（模具+标准件）超过1000万元的企业有38家，其中：模具产值超过1亿元的企业有3家，模具产值在5000万元～1亿元的企业有10家，模具产值在3000万元～5000万元的企业有5家。至2011年，模具产值（模具+标准件）超过1000万元的企业有42家，其中：模具产值超过1亿元的企业有8家。
由此可见，江苏省内大规模的模具企业为数不多，其产值虽然在近几年有所增长但是还需要进一步的提高。从目前调研的情况来看，全省近千家规模型的模具企业，加入模具协会的企业不到十分之一。省内大部分的模具企业都是从家庭作坊式的微小企业发展而来，甚至于目前还是以此类的企业居多。企业的个人思想占据主导力量，企业负责人目光不够深远，思维不够开阔，决定了企业规模发展必然会遇到瓶颈，不管是硬件条件上的还是软件条件上的。应该说旧的观念不破除，企业的发展就得不到更好的保证。
2012年5月31日至6月3日，江苏模协作为支持单位和国内展商组团单位，参加了第十四届中国国际模具技术和设备展览会，协会内的多家会员单位获得了“精模奖”、“优秀模具制造设备供应商”等荣誉称号，体现了我省模具行业在全国的影响力。由此看出，现代模具企业要得到发展，与行业融合是必不可少的途径。
2 人力资源现状研究
财力物力的投入实际上最终还需要人力进行实施，所以模具行业人力资源的发展是模具工业发展的一块重要的支撑板。从2011年麦可思调研数据可知：以江苏某高职院校为例，模具专业的就业竞争力指数为94.4%，就业率为97%，毕业后半年的月平均收入为2573元，毕业时掌握的基本工作能力只有51%，专业对口率为46%，离职率为61%。可以看出，模具专业的人才在省内呈现的状况是高竞争力、低对口率、高离职率。
据统计，江苏省目前大约有25个院校开设了模具专业，占到了全省78所高职院校的将近三分之一，每年模具专业的毕业生人数将近3000人。但是，这仍然远远不能满足江苏地区模具专业人才需求的总量，2012年，仅苏、锡、常地区，模具专业年需求量就在8000人左右。一方面是人才供不应求，另一方面是离职率高居不下。这对矛盾事实上已经严重影响到我省模具工业的发展步伐。经过多家企业的实地调研，模具行业专家普遍认为目前模具人才短缺的现状和原因是：当前我国职业教育培养出来的机械设备操作工，往往不具备模具设计和数控编程的能力，高校由于软硬件设施的限制，培养出的人员具有较好的理论知识，但实践能力欠缺，不能满足模具企业的需要。此外，模具行业人才是通过经验积累方能有所成就，但经验的积累是相当枯燥和艰苦的，有相当部分人员因不能吃苦半途而废。
事实上，很多模具专业从业人员普遍具有的心理状态是“别家的葡萄更加甜”，而模具企业在招聘人才时也有诸多的挑剔。导致这一现象产生的原因主要是行业信息的不畅通，行业内各个企业在用人方面都处于相对独立各自为政的状态。倘若建立一个大的人才资源库共享平台，人才供求清晰明了，必然能更好地解决这方面的问题。
3 信息化资源现状研究
我国是一个使用、制造模具的大国，模具生产企业已达数万家，但还是以中小模具企业居多，从设备、设计、制造技术、管理等各方面还远远跟不上目前高科技发展的需求。虽然大多数企业已经使用了CAD/CAM技术，但CAE的应用还不普及，大多数企业都以常规模具作为企业的主导产品，尚未采用全三维一体化设计技术，在精密、复杂、模具多工位、多型腔方面与国外先进模具技术相距甚远。在企业管理技术方面差距更大。这些都使我们的企业在开拓市场方面适应性与应变能力较弱。模具信息化管理能降低模具制造成本、提升企业管理水平，有效地改善客户关系，进一步拓展模具市场，同时信息化在企业的应用中，还可把员工的知识固化在系统中，能把员工的智慧转化成企业的竞争力。通过持续优化，调整企业结构与整合，能极大提升企业的竞争力，保持企业的领先水平。
模具生产管理是模具行业实施信息化的一个重要内容，标准化是模具管理信息化的基础。模具企业生产管理的传统方法，极需改变与完善，还有待进一步提升，对模具信息化管理的现状及需求还要加大宣传力度。我们要使广大模具企业尽快摆脱传统模式，应用先进的管理方式，并要加快开发适应扩大中小模具企业的管理软件，使这些中小模具企业能买得起、用得上。以先进的信息化管理方式来提高企业的管理水平，使信息化管理得到普及与提高必将取得一定的成果。
事实上，信息化资源的共享在改善供求关系的平衡中是最容易做到的，只要建立一个信息共享平台，任何企业或个人都可以在上面很快地找到自己所需要信息。无论是从行业企业的信息，还是职业标准的查询，甚至于人才的流转或知识的提升，都可以一览无余。
4 模具行业资源整合途径
联系省内各模具企业的一个最重要的平台就是江苏省模具工业协会，而整合模具行业资源的有效途径就是通过江苏模协的平台作用，联合政府、院校、企业，建立一个完善、不断更新的共享资源库，即模具行业社会服务资源库。社会服务资源库以《江苏省模具工业》协会会刊和江苏省模具工业协会网站为窗口，及时行业资讯、人才信息、企业信息及产品信息，进行模具技术的交流及疑难解答；同时整合模具行业企业技术标准，开发职业技能鉴定题库、试卷库和鉴定指南；结合模具行业相关职业资格鉴定标准，与行业企业合作开发相关的职业技能培训试题库与培训教材。
江苏省模具的快速发展，得益于国家近十几年以来连续的科研投入和1997年至2008年施行的税收优惠政策，虽然基本满足了江苏省制造业发展对模具装备的需求，但是我们也必须清醒地看到，制造业“转型升级、提高产业核心竞争力”对模具装备提出了更高要求，江苏模具企业在技术创新能力、信息化水平、劳动生产率及综合水平方面与国外发达国家还有很大差距。这更加说明了，只有加快整合各项资源，依托江苏模协这个平台，建设江苏模具行业的共享资源库，把各企业的优势力量充分汇聚在一起，为我省模具工业进一步再创辉煌而努力奋斗。
参考文献
[1]刘德普.长三角模具业现状及未来趋势[J].模具制造，2008，（05）.
关键词：现代模具;数控加工;技术
模具工业是国家工业发展的基石，为制造加工业提供了工艺装备，同时支撑了国民经济的发展。以模具为基础，对其进行再加工制造，生产出来的产品价值将远远超出模具本身。
随着社会科技技术的不断进步，计算机数控技术的兴起，为模具加工制造实现规模化、自动化提供了可能。数字控制技术是利用数字信号对工艺加工过程进行自动控制的一种先进技术。本文通过阐述了模具加工和数字控制技术的特点，分析了将两者结合的优势及其在工业制造中的应用。
1.模具数控加工制造工业的发展过程
我国模具工业是从上世纪七十年代末发展起来的，大致经历了三个阶段：
第一阶段是1978年到1990年，是模具工业起步初期。在这一时期，我国的模具加工制造的核心硬件主要是靠进口，从国外引进，然后再重新加工制造，加快了国内模具加工业的发展。但是，只是引进国外的器件，并没有实质性地学习其中的制造技术，使得模具数控加工制造并没有得到真正的提升。
第二阶段是1990年到这个世纪初，国内的模具数控加工制造工艺达到了稳定状态。由于数控机床的加入，使得过去不能生产的复杂模具零件，现在能够通过数控机床实现，整个模具制造的装备水平有较大的提升。但是，数控机床的控制系统仍是依靠国外进口，国内的高成本、低性能器件不能满足需求，因此，当时我国的模具数控加工受到了技术限制。
直到2000年后，即模具数控加工发展的第三个阶段，快速发展时期。在短短的十几年，我国已经掌握了自主研发先进数控系统的核心技术。正是数控技术的广泛应用，使得国内的模具加工制造开创了新领域。尽管目前的模具数控技术与发达国家仍存在差距，但是通过不断努力，我国的模具数控加工技术将会取得更大的发展。
2.模具数控加工技术
2.1模具加工制造的要求
模具并不是产业制造的最终产品，它是新产品的基础。模具的加工制造是随着新产品的变动而变动，具有随机性。因此，模具加工要求设计制造的周期短，速度快，而且模具加工的工作员工必须具备扎实的基础知识和经验来应对产品开发的大变动。模具加工制造过程中其结构是不固定的，需要根据最终产品的形状和要素进行不断的更改和试模，从而完成新产品模具的制造。而且在设计模具时，应具有创造性，保证模具能够高度地符合新产品的结构和形状。模具加工制造要求高精确度，进而减小模具与新产品之间的加工误差。影响模具高精确度的因素之一就是模具表面的光洁度，具有一定光洁度的表面能够保证熔体在与模具进行再加工时能够均匀分布，同时有助于注塑和压铸模具。
2.2数控技术
首先，数控加工技术具有良好的工艺加工效率。数控加工是一种数字化控制过程，整个加工生产过程实现了自动化，因此，加工流程具有高速的工作效率。与传统的制造工艺相比，数控技术不仅能保证模具加工制造的质量，更能缩短工艺的生产时间，使得企业获得更高的经济效益。
其次，数控加工技术极大程度地提高了模具加工的质量。数控加工技术的核心是其集成了大量的高科技装置，包括机床和控制软件等，能够确保产品的准确性以及稳定性。
2.3模具数控加工技术的优势
由于模具为单件加工，因此需要不断重新设计制造，而数控加工技术强大的编程能力正好能够满足这一需求，不过要求模具加工人员具有较高的技术知识。模具加工过程中需要的工具很多，工作量非常大。传统的模具加工只有靠人工进行装配，效率极低。采用模具数控加工技术对所有结构部件进行自动成形，既能保证模架、镶块、电极等部件顺利成形，还能提高工作效率。在模具加工过程中精确度的提高是其重要环节。一方面，模具部件的安装应一步到位，合理排序，选择恰当的刀具，避免多工序安装，这样能够减少定位误差。另一方面，模具的加工腔型表面需要达到足够的精确度。由于型腔面决定了新产品的外观，因此采用模具数控加工技术使得整个过程中减少或避免了使用钳工和手工修正抛光工作，提高了模具的精确度。模具加工材料通常都是很硬的钢材，硬度非常大，能达到52-58HRC。因此，采用数控加工技术时要选择更高硬度的加工工具，同时利用数控的高速优势来进行加工，这样对加工材料损耗有很大程度的减弱。
3.模具数控加工技术的应用
模具数控加工是指在数控机床上进行模具零件的加工。模具数控加工技术主要包括计算机制造技术、信息处理技术以及机械制造技术等。
3.1数控机械加工技术
数控机械加工技术包括车削和铣销加工技术，这两种数控加工技术使得模具加工制造工艺具备高速切削能力。其中，车削主要用于标准模具的加工，如顶尖、导柱等各种杆类零件;而铣销加工多用于各种复杂曲面的加工，对平面、孔的加工应用也是十分广泛的。
3.2模具数控电加工技术
模具数控电加工技术主要指电火花线切割数控技术。高速切割是模具加工产业中最有效的手段，它的优势在于能够加速排屑，减少机床振动。电火花加工主要用于复杂形状和特殊材料模具的加工，对于型腔及带异形槽的模具有很好的切割效果;线切割主要用于直壁模具的加工，比如电极、模具中的凹凸模等，应用广泛。
3.3其他模具数控加工技术
随着模具加工制造产业的不断发展，数控技术不断创新，目前比较先进的模具数控加工技术结合了光能、超声波等新技术，扩展了数控技术的应用范围。新的工艺和方法，使得模具的加工制造更加高效，产品质量也有所提高。现在，大多数相关企业，都采用数控技术来进行模具的加工制造，增强了企业的先进性。
4.模具数控加工技术的发展方向
未来的模具数控加工技术会伴随科技的进步，不断深化，其发展趋势包括两个方面：
一方面，模具数控加工工艺将会具有更快的速度。由于模具加工工艺采用数控技术，实现全自动控制过程，通过不断优化主轴转速及分辨率，由主轴转速带动模具加工速度，可有效提高模具加工的效率。
另一方面，模具数控加工工艺将向着更高的准确性发展。数控是由计算机控制整个设备的运行，改进系统的硬件结构，根据产品的需要，可以准确地完成模具的设计与制造，提升了模具数控加工业的可靠性。
5.总结
随着模具加工生产工艺在国内广泛应用，提升模具加工制造技术能够大力推动整个国家的工业发展。数控技术是目前模具加工制造产业中较为先进的控制技术。将数控技术运用到模具加工中确保了模具生产效率以及产品的质量，能够随时处理模具生产过程的不固定因素，迅速应对并进行改进。在当前模具的制造越来越复杂，精度要求越来越高的形势下，模具数控加工技术代替普通机床加工是整个制造工业的发展趋势。本文通过分析模具数控技工技术的特点及优势，并对模具数控技术的发展方向作了概括，为今后的工艺优化提供科学的理论依据。
参考文献：
[1]邱言龙.模具钳工实用技术手册[M].北京：中国电力出版社，2010.01.
[2]王成.浅谈数控技工技术在模具制造中的应用[J].机电信息，2010（18）.
关键词：模具；数字技术；分析
Abstract: with the rapid development of science and technology, mould industry has produced rapid development trend. Digital technology is widely used in mold and recognition, has high status, promote the development of the mould manufacturing. This paper mainly discusses the application of mould digital manufacturing technology, combined with advanced artificial intelligence technology into applied materials eventually forming technology, eventually push the development of advanced manufacturing technology in China.
Key words: mould; Digital technology; analysis
中图分类号： TG76 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2013）
在当前的现代工业化发展的过程中，很多工业产品的生产需要使用模具，模具技术成为工业发展的重要基础。模具作为一种技术密集产品，成为衡量一个国家制造业水平的重要评价指标，对国家的经济具有较好的推动作用。因此探究模具数字制造技术的应用性分析具有重要的实用价值。
一、模具CAD/CAM系统专用化程度得到广泛提高
随着科学技术和模具工业的快速发展，同时CAD/CAM技术在模具界得到广泛的认可，具有较强的应用价值。近些年开发商和投资者在投入了大量的人力物力和财力，不断将CAD/CAM系统进行升级，将CAD/CAM系统升级为模具业专用的系统，具有较强的针对性，能够实现针对模具的专业的特点进行工作，所推出的系统就有较强的集成化和智能化，更加适合模具工作者的使用，收到广大模具工作者的一致好评。
该系统可以实现在统一的系列环境下，使用专门统一的数据库，完成对模具产品的设计，最终生成三维的实体模型。根据所设计的图形进行分类，然后根据需要最终完成对模具的完整设计，能够更加方便的进行下一步工作。因此当你进行一项工业项目的设计时，所采用的工具不仅仅是单一的CAD系统。一般情况下还必须要求写出工业项目的报告或者是进行维修所使用的图表等等，同时你还需要在CAD系统和文字处理程序之间进行信息的交换，这时都需要更加专用化的程序，为此必须广泛发展CAD/CAM系统的专用化的程度。
二、面向模具企业的CAD／CAE／CAM技术的系统集成方案
随着模具行业的快速发展，以及国际间逐渐增加的日益激烈的竞争，模具业对于系统的要求也简单的建模建工转换到要求支持设计、分析和管理的专业化系统。这是模具业发展的大方向，因此越来越多的企业和单位投入到系统的研发中，不断改善和提高原有系统，最终形成面向模具企业的CAD／CAE／CAM技术的系统集成方案，更加适合实际工作中的需要。通常情况下制造商会要求减少物理样机，不断降低产品的成本，提高产品的质量，最终实现产品的快速上市，这种要求在模具行业尤为明显。因此在进行设计的前期要进行分析仿真，这样有利于减少物理样机的数量，同时广泛提高产品设计的灵活性，有助于满足用户的要求，同时能够实现用户提出的降低成本的要求，极大的缩短产品上市的时间。因此面向模具企业的CAD／CAE／CAM技术的系统集成方案，是当前模具业发展的一个重要的方向。数字化的产品的开发应用范围广泛，从概念设计、工程分析、数控加工以及虚拟制造到产品维护等各个方面进行开发和生产流程，数字化产品的应用和开发能够更加完善产品开发和制造的流程。
三、塑料注射成型过程仿真系统的开发和应用
注射成型过程的仿真属于计算机与机械、力学和材料相交叉的新型学科，由于塑料熔体本身的特性，采用计算机模拟的熔体成形过程就有很大的难度。但是我国拥有一套先进的注塑成形仿真系统，该系统能够直接在三维实体模型行进行网格的划分，通过表面的配对和引入新的边界条件充分保证对应表面的协调流动，充分实现立体的三维实体模型的分析，并且将最终的三维分析结果显示出来。
注塑制品一般都是薄壁的产品，如果采用传统的制作方法无法满足模具的设计和制造的需要。使用塑料注射成型仿真系统在流动的平面采用了有限元法，在保证计算精度的前提下使计算速度极大的满足工程的需要，并且通过采用控制体积的方法解决了成型中的移动边界的问题。在使用系统的过程中输入合理的参数是保证最终获取正确结果的前提，该系统通过人工智能技术获得了注射的时间的优化以及分级系统的优化，最终保证输入参数的合理性。将仿真系统的软件真正升级到更加优化的系统。熔合纹对制品的强度和外观具有重要的影响，该系统通过采用节点特征模型的方法大大提高了熔合纹的预测准确性和效率。该系统的开发和应用，为注塑制品与模具的虚拟制造奠定了坚实的技术基础，构成了注塑制品成形质量全面控制的核心的技术。应用范围比较广泛，具有较强的经济效益。仿真技术只有与试验技术有机结合在才最终产生良好的效果。
四、薄板冲压工艺的应用
薄板冲压技术一般是在轻工业、航空或者是汽车等领域应用比较广泛，特别是在车身覆盖成形上，具有重大的意义。薄板冲压工艺与模具的设计理论、计算方法和关键技术深入和系统的研究结果表明，仿真技术只有与试验技术有机的结合才能产生良好的效果。开发研制的冲压工艺综合试验技术与装备，最终实现了与仿真方法想匹配的材料本构特性参数的获取。能够更好的解决工艺方案中经常出现的起皱或者是拉裂的成型缺陷的问题，还能够实现在压边圈的压料面上创新性地设置有斜拉延筋。发明的斜拉延筋主要提供板材在冲压中的除了具有被动性质的流动的阻力以外，还能够提供具有主动性质的引导材料流动的作用力，从而最终实现提高模具的产成品率和成品的质量。
五、基于知识的材料成形的过程
产品设计制造开发系统是以设计制造过程的建模为核心内容，它不仅能够提供零部件的可造型评估或者提供零部件的性能预测，注塑形成过程模拟、板料冲压成形模拟系统的应用可以很好的说明了这一优点。随着计算机技术的广泛应用，基于CAE的成型工艺优化主要是采用数值分析的方法，但是由于成型工艺本身的特点，很难给出连续和规则的优化求解空间。在数值分析结果的基本上自动对成型方案进行分析和评价，并提出方案的优化建议，是当前材料科学与制造科学的前沿领域和研究热点。
结束语
数字化技术在机械工程领域内的应用技术不断推陈出新，新的技术的应用范围不断扩大。数字化和网络技术正在把这种循环的速度加快，从而数字化工艺流程的设计到数字化制造。模具加工技术和设备正朝着高精度和高适应性的方向发展，它的发展必将进一步推动现代化制造业的不断向前发展。
参考文献
关键词：模具；冲裁；凸模；凹模
1.概述
在各个行业发展迅速的今天，工业生产在我国国民经济占据着主体部分，而国民经济的基础工业正是模具制造工业。模具是机械制造工业中的一种尤为重要的工艺性设备，它可以快速大批量的生产出同类的机械产品，为工业生产带来更大的效益。
使用模具生产不但可以提高制件的生产效率，而且它的成本也很低廉，并且生产出的制件质量能够达到保障，所以它是其它的加工方法所不能超越的。利用模具来进行生产是当代工业生产中的一种很普遍而且很重要的加工手段，也是机械加工工艺的一个发展方向。现代机械制造工艺的水平发展，从某种意义上讲很大的程度是由模具制造工业决定的。
2.锁座零件的冲压工艺分析
如图1所示，零件是汽车的锁座零件，所用的材料是Q235，零件的厚度大小为2MM， 三个孔的边缘与弯曲点的距离分别为：22.5mm，13.5mm和5.5mm；因此，在弯曲的过程中可能会造成最小边b上的小孔会发生变形，但此误差可以在弯曲过后进行改正，故采用落料跟冲孔两个步骤复合进行；
图1 锁座二维零件图
搭边值a=2.01=2.2 ， a1=2.21=2.4，采用得双行对排的形式[1]。其排样图如下图所示：
图2：零件的排样图
毛坯的面积：S=2234 （mm2）
条料的宽度B=120+41+44=170.6（mm）
近距h=1（30+2.2）/2=16.1
材料的利用率`=nS/Bh 00%
=2234/（170.6.1）00%
=83%
3确定冲裁间隙
冲裁间隙的数值等于凹模刃口与凸模刃口的尺寸之差，即：
Z=Dd-Dp （1）
因为用的材料是Q235A材料的初始双边间隙为Zmin 0.246mm和Zmax 0.360mm。
1）落料
Dd=（Dmax-X=）+]d 0
Dp=（Dd-Zmin） 0 -]d=（Dmax-X=-Zmin） 0 -]p （2）
2）冲孔
dp=（dmin+X=） 0 -]p
dd=（dp+Zmin）+]d 0=（dmin+X=+Zmin）+]p 0 （3）
3）孔心距
Ld=（Lmin+0.5=）+ -0.125= （4）
由以上的公式（1）（2）（3）（4）可以得出1）落料
D1d=（30-113）+0.025 0=29.87+0.025 0
D1p=（30-113-0.246） 0 -0.020=29.624 0 -0.020
D2d=（22-111）+0.020 0=21.89+0.020 0
D2P=（22-111-0.246） 0 -0.020=21.644 0 -0.020
D3d=（12-115）+0.020 0=11.85+0.020 0
D3P=（12-115-0.246） 0 -0.020=11.604 0 -0.020
2）冲孔
本之间三个孔的直径分别为16mm、8mm和8mm，所以
d1p=（8+0.712） 0 -0.020=8.084 0 -0.020
d1d=（8+0.712+0.246）+0.020 0=8.33+0.020 0
d2p=（16+0.718） 0 -0.020 =16.126 0 -0.020
d2d=（16+0.718+0.246）+0.020 0=16.372 +0.020 0
3）孔心距
三个孔之间的孔心距分别为13mm、8mm、21mm，所以
L1d=（21+0.524）12524=2103
L2d=（8+0.524）12524=803
L3d=（13+0.524）12524=1303
4 结论
基于以上的零件的工艺性能的分析和主要成形零件的计算，可以得出如图4所示的生产模具，该模具能够完成该零件的冲压工作。
图4 锁座的冷冲压模具
参考文献
由于历史原因，我国大部分企业均设有模具车间，但处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业和生产专业化这个概念。模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。我国模具工业现有能力只能满足需求量的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模、大型精密塑料模、复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。改革开放30年，我国内地的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。
按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。从总体上来讲，与发达国家的技术水平，还有较大的差距。目前仅有约10%的模具在设计中采用了CAD技术。在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，缺乏先进适用的制造装备，在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、表面处理技术等方面的CAD/CAM也才刚起步。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%~12%左右，使得我国模具设计、制造的技术水平难以提高。 （一）模具的发展趋势
1.模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展。传统的模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能 。
2.快速经济制模技术。缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术，具体主要有以下一些技术。
(1)快速原型制造技术(RPM)。
(2)表面成形制模技术。
(3)浇铸成形制模技术。
(4)冷挤压及超塑成形制模技术。
(5)无模多点成形技术。
(6)KEVRON钢带冲裁落料制模技术。
(7)模具毛坯快速制造技术.
3.模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同。在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。
二、课程设置是品牌专业的关键
讲实际．超越时空局限一切从实际出发、理论联系实际，根据实际情况来制订政策、解决问题是高职教育在激烈竞争中立于不败之地的一个法宝。具体来说，高职教育在调整专业设置时，要充分考虑到社会、学校、学生等各方面的实际情况，切实保证学校的一切出发点都符合实际需要.在世界经济日趋一体化的今天，职业教育在本着着眼于当地经济建设．从当地实际出发，突出地方特色的同时，在空间上不能过分强调只为本地经济建设服务，在立足为当地经济建设和社会发展培养人才的前提下，根据全国经济发达地区对人才需求面向经济发达地区设置专业，以需定培，向经济发达地区搞劳务输出，乃至走出国门。向国际劳动力市场进行劳务输出。这样才能培养走向世界的人才，与经济全球化、教育国际化、文化多元化、劳动力市场世界化的时代相适应。
高职教育是根据生产建设管理和服务第一线的实际需要，培养既有一定专业理论知识，又有较强实践能力的实用性人才。企业和用人单位对这类人才的一个重要标准就是“实用”，即职校学生毕业就要能“上岗”顶岗。所谓“实用”就是要能在实际中应用。专业课程内容既不能过时，又不能超现实太远；知识和专业技能既要够用，又要有一定发展潜力。从人才合格性的角度和职业学员就业的角度出发，高职教育在专业设置的调整过程中与人文教育加以整合是高职教育发展的必然选择。
求实效，超越急功近利。在追求效益最大化的目标指引下调整高职教育的专业设置，当然是个正确的思路和方向。但在办学实践中，迫于现实的竞争压力和就业压力，高职教育人才培养模式仅是单纯地被动适应劳动力市场的需求培养大批的就业者，对专业的设置、调整工作也出现了某些短期行为和急功近利的心态，缺乏可持续发展的理念，这对于专业设置的完善和高职教育的长远发展是极为不利的。因此，高职教育的专业设置在调整、优化的过程中必须在求实效的基础上超越急功近利，力图创新，确立可持续发展的理念。将可持续发展的理念具体体现在人与自然、社会的关系上、高职院校的可持续发展上和学生个人的可持续发展上。
三、建设专业教师队伍是打造品牌专业的核心
教师专业发展已成为世界教师教育改革的趋势，也是当前职教改革实践提出的一个具有重大意义的课题。高职院校教师专业发展旨在通过对教师专业意识的养成和专业素质的培养来促进教学能力的发展与提升其职业地位。伴随着高职教育的发展和变革，高职院校教师专业发展作为一个内涵不断获得丰富和充实的过程，也是不断从专业不成熟逐步走向专业成熟的动态生成过程.
对于民办高职院校来说，要把专业教师队伍建设作为头等大事来抓。当前，首要的任务是重视学科带头人的选用、培养和提高。有些学科可以直接引进学科带头人，有些学科可能需要自己培养。学科带头人不仅对学科和专业建设及发展至关重要，同时对教师队伍建设也具有带动意义。民办高校要逐步做到多数学科或全部学科都有带头人，还要有一定比例的骨干教师，以形成学术梯队。教师的年龄结构、学历结构、职称结构等，同样需要经过建设和调整，逐步趋于合理。专职教师是民办高职院校教学的主力军、办学的主要依靠力量，对他们应加大重视和培养力度，特别是应扩大中、青年教师中“双师型+管理型”教师所占的比例。 为此，不仅需要为他们提供理论学习的环境，更需要为他们提供现代工业、信息产业和服务业的实践学习场所，鼓励和引导教师积极开展对高等职业技术教育的教学法、课程内容和教材等方面的研究，摆脱陈旧教学模式的影响，使之更贴近高职院校学生，贴近实际，贴近社会需求，逐步提高教学质量。 兼职教师应多从企业、公司等一线聘请有实践经验的各类专业技术人才，补充专职教师在讲授应用性课程方面的不足，扩充授课内容，加强针对性和实践性，加强与社会的联系。
民办高校教师的首要任务就是苦练教学基本功，加强自身的知识储备，提高驾驭课堂的能力，以便能够从容地站在讲台上“传道、授业、解惑”。教学方法要灵活多样，授课要生动有趣，力争最大限度地吸引学生，使他们在课堂上能够汲取更多的知识。民办高校的教师还应该具备较强的学习能力，在学习中接受新知识、借鉴新方法，逐步完善提高自己，这样才能不断提高自身的能力，以适应工作的挑战。
四 、冲压模具设计程序及步骤
（一）冲压模设计的准备工作 根据课程设计目的，设计课题由指导教师用“设计任务书”的形式下达，课题难度以轻度复杂《冲孔落料复合模》为宜。设计工作量根据课程设计时间安排情况，由指导教师酌定。
1.研究设计任务
学生应充分研究设计任务书，了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级分析，对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。在初步明确设计要求的基础上，可按以下步骤进行冲压总体方案的论证。 第一步，酝酿冲压工序安排的初步方案，并画出各步的冲压工序草图； 第二步，通过工序安排计算及《冷冲压模具结构图册》等技术资料，验证各步的冲压成型方案是否可行，勾画该道工序的模具结构草图。 第三步，勾画模具的结构草图，进一步推敲上述冲压工序安排方案是否合理可行。 第四步，冲压工序安排方案经指导教师过目后，即可正式绘制各步的冲压工序图，并着手按照“设计任务书”上的要求进行课程设计。
2.资料及工具准备 课程设计开始前必须预先准备好《冷冲模国家标准》《模具设计与制造简明手册》《冷冲压模具结构图册》等技术资料，及图板、图纸、绘图仪器等工具。也可将课程设计全部或部分工作安排在计算机上用Auto CAD等软件来完成，相应地需事前调试设备及软件、准备好打印用纸及墨盒等材料。
3.设计步骤 冲压模课程设计按以下几个步骤进行
(1)拟定冲压工序安排方案、画出冲压工序图、画出待设计模具的排样图(阶段考核比例为15%)。
(2)计算冲裁力、确定模具压力中心、计算凹模周界、确定待设计模具的有关结构要素、选用模具典型组合等，初选压力机吨位(25%)。
(3)确定压力机吨位(5%)。
(4)设计及绘制模具装配图(25%)。
(5)设计及绘制模具零件图(25%)。
(6)按规定格式编制设计说明书(5%)。
(7)课程设计面批后或答辩(建议对总成绩在10%的范围内适度调整)。
4.明确考核要求
根据以上6个阶段应该形成的阶段设计成果实施各阶段的质量及考核，从而形成各阶段的考核成绩。其中课程设计面批或答辩不仅有助于当面指出学生的各类设计错例，也是课程设计考核的重要手段。最终的考核成绩在6个阶段考核成绩的基础上，由指导教师结合考勤记录及面批或答辩记录对总成绩在10%左右的范围内适度调整。
五、总结
进入21世纪，我们已经进入了一个新的充满机遇与挑战的时代。而我国的高等教育体制正经历着一场深刻的革命。以高等职业教育为主导的各种形式的培养应用型人才的教育发展到与普通高等教育等量齐观的地步，也就是我们长期以来所关注的教育目的的问题。在目前经济全球化的形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，我国装备制造业在加入WTO以后，已成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、交货期短、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。
参考文献：
[1]颜莉芝，朱双华.《浅谈高等职业教育专业设置的基本思路》
[2]《 模具工业发展趋势综述》.有为模具设计学校
[3]魏正平.《模具设计与制造基础》
关键词：材料成型；控制工程；模具制造；工艺技术
与改革开放前相比，中国目前的社会经济发展有了很大改善，特别是在材料生产和模具制造领域，许多新技术，新工艺运用到工业生产和制造中，具有大规模发展的前景。在技术不断发展的时代，仅依靠理论和经验来克服加工材料的难度，很难达到预期的效果。材料计算方法在材料加工领域已经正式引，并已成为解决材料加工问题的有效工具。为了解决具体问题，还必须全面和系统地解决问题并开展工作，在理论和经验的帮助下，实现进一步的发展。
1材料成型与控制工程研究概述
材料成型和控制技术主要研究塑性变形和热处理对材料的微观结构，宏观性能和表面的影响。成型工艺，成型设备，工艺优化和模具设计开发的基本理论可以解决材料，热处理和模具制造工艺等问题。目前，材料加工和材料的设计和开发是科学技术发展领域研究的重要理论课题，对于材料加工发展具有重要意义。
2表面工程模具技术的选择标准与原则
2.1了解模具的表面失效形式
模具用于加热金属并满足模具的特定要求。这些模具必须通过反复加热和冷却操作，加热和冷却过程加热时间较长。在正常使用条件下，模具可能会有磨损。热模具表面破坏的主要原因是使用期间的磨损。如果加热强度不足，模具表面会塌陷，表面会掉落或被氧化。
2.2提升零件表面性能
根据制造部件的实际情况，了解制造模具表面破坏的原因。模具必须有优异的耐热性、耐磨性、抗氧化性。
2.3提高模具表面厚度
当使用模具时，模具硬度较低，并且用太薄的表面层支撑效果低，许多模具在使用过程中被拆卸和修理。热模具表面处理的效果会影响模具的寿命。如果选用太薄的表面层则有可能影响模具后续的使用期限，因此，热表面层的厚度不应太小，应选择较厚的表面层，以提高模具的使用质量并延长模具的寿命。
2.4实验检测模具表面技术
表面改性层应用于控制技术，是在材料成型的过程中非常复杂的过程。设计师需全面了解相关知识，了解材料缺陷分析，机械设计和制造。同时需优化专业知识，改进分析处理功能，并获得深入的知识。考虑到经济问题，在模具表面必须选择能够满足生产和制造要求的材料，必须结合实际操作，以实际操作为准。
3材料成型与控制工程模具制造工艺
3.1材料成型工艺
材料成型工艺是中国的一项重要技术，主要用于分析模具元件的初始状态和研究生产率。分析元件的性质，选择合适的设备，并根据元件的工作模式通过热加工改变原材料的形状。在模具的制造中，材料的成型主要用于基本的理论方法，并且在材料成型之后进行更深层次研究和设计。因此，材料成型过程也应包括在社会经济范畴内。材料成型的技术水平直接影响工业元件的制造质量。最近，中国的成型材料工艺取得了很大进展。与此同时，与材料成型相关的问题更加凸显出来，随着中国工业发展对模具需求的增长，中国的模具制造技术必须克服自身的瓶颈，满足工业市场的需求。
3.2控制工程模具制造工艺的现状分析
随着中国城市化进程的加快，模具生产方法被得到广泛应用，目前，许多模具制造商致力于研究和开发新的模塑技术，并致力于研究和开发新技术。这导致了中国模具制造业取得了进一步的突破。特别是，在生产塑料模具元件方面取得了令人满意的成果。中国塑料模具的生产正在逐步增加，质量也在不断提高，元件的生产发生了不同的变化。许多用于机械工程的汽车零件不断涌现，模具制品占据了很大一部分市场。
4控制工程模具工艺制造技术的应用
4.1金属材料一次成型加工工艺
（1）机械挤压成型技术。机械挤压技术是一种广泛使用的金属成形工艺，也称为挤压技术。该过程可分为两个阶段。①以适当的形式预处理的金属坯料；②当施加压力时，工件将被压缩并且压力将施加到模具上以产生与模具具有相同形状和尺寸的金属产品。该技术的优点在于金属具有非常好的延展性，但在操作过程中，操作者必须仔细监控金属被压缩的速率并防止金属过度压缩，当速度达到上限时，就会出现横向裂缝。（2）拉拔成型技术。该方法与挤压方法的不同之处在于挤压方法基于使金属变形的压力，而拉伸方法基于使金属变形的拉力。一旦将预加工的金属预制件放置在模具上进行适当的拉伸过程，并且金属预制件通过拉伸应力塑性变形以实现模制目的。但是，拉拔成型技术对金属坯料提出了很高的要求，坯料的性能必须达到一定的高度，否则金属在拉拔过程中容易破裂。
4.2金属材料二次成型加工技术
（1）锻造成型技术。锻造成型技术工艺生产主要有两种锻造方式：自由锻造和模具模型锻造。通过将原材料放置在压机表面上进行自由锻造，施加外部压力以获得最终产品，该技术可以在不经过模具的二次处理。模具模型是通过在实际压力的影响下使原材料变形来改善产品的质量，该技术适用于更复杂的模具形状，通常用于现代工业。（2）冲压成型技术。冲压技术将金属板放置在压力机的表面上，在压力下使金属板变形，将模具和金属板分开，最后计算出具有相同形状，尺寸和质量的产品。
4.3挤压成型技术
挤出技术主要用于非金属领域。该技术可以在现代工业生产过程中连续生产模制部件并保证高生产效率。挤压技术相对简单，投资成本低，不需要大量成本。可以引入少量设备，就可以进行部件的制造，并且可以快速回收成本。因此，挤压技术在中国的工业生产中得到广泛应用。该技术具有高生产效率和高质量的特点，并且在生产过程中不会损害环境，环保安全。有效和具备其他功能。
5未来的发展方向
随着时间的推移，材料成型加工工艺将成为未来机械加工发展的主要焦点。当然，材料成型加工工艺被广泛使用，特别是在汽车生产领域，其中对坯料的要求很高。在当前社会经济发展的状态下，不仅要依靠理论和经验来解决面临的困难，还要依靠广泛的材料计算方法，通过理论和实践才能取得预期的效果。
关键词： 常州；模具产业；SWOT分析
中图分类号：F4文献标识码：A文章编号：1672-3198（2012）01-0082-02
1 常州模具产业现状
长三角是国内装备制造业的重要基地，也是模具制造业的核心板块之一，主要为汽车制造行业、轨道交通行业等提供模具装备。而以轨道交通与工程机械为核心的车辆产业集群，是常州市传统优势产业，也是常州装备制造业中优势最突出的领域之一。常州现有汽车制造业厂家1150多家，汽车产业已初具规模。常州模具产业基础较好，有以常州科教城为主的科研教育基地，有已入住了近300家各类模具企业的长三角模具城大型综合模具产业基地，也有华威亚克、不二精机等规模大、实力强的企业，更有众多门类齐全、具有特色的中小模具企业。据统计，常州地区提供车辆模具装备以及用车辆模具来生产产品的装备制造业厂家就有800多家。
随着车辆零部件模具工艺装配的精密度和复杂性的进一步提高，使模具设计制造的新技术、新工艺比重逐渐增加；车辆零部件模具和工艺装备的操作综合程度的增加，也使技术操作呈现出多元化、多样化。企业迫切需要掌握运用模具CAD/CAE/CAM技术进行车辆模具设计制造、能够操作和维护先进模具制造设备、具备现代模具企业管理知识的高素质高级技能型专门人才。据统计，常州地区模具企业以及相关装备制造业厂家对该类人才的需求量每年在2500人以上，苏、锡、常地区的需求量每年在8000人左右。
根据对具有典型性的中等规模的抽样企业的相关资料显示，在常州地区模具制造企业中普遍存在高学历、高技术等级的人员在企业中的分布比例较少；不同学历、技术等级层次人员的工资收入相差较大等现状，说明企业对高学历人才需求虽然不多，但也由于其具有重要职能而不可缺少；同时也说明模具企业对复合型高层次人才的依赖性较强。参见模具企业人才现状抽样调查统计表和模具企业员工工资收入抽样调查统计表。
2 优势因素分析
由以上可见，常州地区的模具产业与其他地区相比，拥有3大优势和6大特点：
具有较强实力的模具生产基地，先进的模具研发、设计、工艺、制造能力；良好的配套环境和巨大的模具市场；强大的模具人才培育机构。模具技术发展迅猛，装备水平和模具水平有很大提高；大型、精密、复杂模具所占比重较高；模具标准化、商品化、专业化进程较快；企业数字化、信息化技术得到重视，研发周期较以前缩短；企业自主创新得到重视；具有集聚效应的模具城发展势头强劲。
常州近年来引进了多家投资上千万美元的模具生产高端企业，从全国视角观察，常州模具生产、加工企业总量达到2000余家。常州有较好的模具产业基础，应根据自身的特点，走一条以功能性升级为主、流程升级和产品升级为辅之路，通过优化产业组织，拓展产品种类，提高附加值，打造区域品牌，不断向价值链的高端攀升。
3 劣势因素分析
但是，常州许多模具企业与其他地区乃至国外的一些先进模具企业相比，有一些急待解决的问题：比如，企业内部管理不严格，导致劳动生产率不高，企业效益上不去。此外，员工敬业精神不够，导致国内企业普遍存在员工频繁跳槽，员工自身技术难以形成积淀，企业发展受制，其根源是“企业家没有意识到，企业是人的共同体，而不是先进设备的共同体。”
同时，常州的模具行业目前依然存在着低档产品市场竞争激烈、利润率下滑、高档模具产品制品较大、企业生产效率和管理水平较低、高技能人才紧缺等不足和存在的问题，与工业发达国家相比仍有较大差距。模具行业核心竞争力的80％集中在前端的研发设计、人才培训、软件开发应用等方面，制造环节只占20％。常州武进的模具制造业虽有90多年历史，但创新能力却是不够。
另一方面，常州的模具企业还普遍存在相互之间缺乏协作的问题，全市目前有模具生产、加工企业近 2000家，仅鸣凰镇就有近 400 家，但基本都是作坊式企业，许多企业接单能力差，导致生产不稳定，更谈不上技术创新，由此造成恶性循环。相比较之下，浙江余姚的模具企业，同类小企业却可以为大企业配套，设备一年到头很少闲下来。
4 机会因素分析
不过，常州模具产业的机会也非常明显：其一，作为一个拥有2000 多家模具企业的城市来说，其数量在长三角不输于他人，在全国的同等城市上也是具有一定优势的，一旦横纵联合将实力大增；其二，常州工业门类齐全，处于承接上海等先进地区产业转移的战略带，发展空间大；其三，具有职业技术优势，特别是江苏省模具工业协会挂靠在常州机电职业技术学院，应充分发挥其桥梁作用。
未来的发展中，常州模具产业要向手机、数码产品等高端精密模具攀升，同时要延伸产业链，模具企业不仅要生产模具，还要生产终端产品，提高企业的盈利能力。同时，常州的模具企业应加快与国外先进企业的技术合作，建立自己的品牌，利用常州科教城多培养高端人才。
5 威胁因素分析
同时我们也要看到，对比先进地区，常州模具产业的销售总额太小，整体销售额和工艺水平不但被广东、浙江等甩开，与苏州、昆山的差距也正在拉大。常州有很多模具专业的毕业生，工作的首选都不在常州。
常州长三角模具城是常州模具产业集中群的一个特色，但是，模具城的这种模式在全国范围内早就已经搞得如火如荼，特别是在长三角、珠三角地区，比如仕泰隆国际机械模具城、余姚模具城、宁海模具城、昆山的江苏模具工业实验区等等各有特色的模具城，大部分规模比常州模具城要大很多。
6 总结
模具产业的优势发展和差别竞争。常州的模具产业应重点面向大产业和重点行业，特别是信息产业和汽车行业。目前常州以新兴的嬉戏谷为代表的动漫信息产业的精密镁合金压铸模、精密注塑模和以南车集团为代表的汽车产业的覆盖件模具、大型零件压铸模、精密冲压件多工位级进模是常州模具产业发展的首选方向。
模具产业的专业化生产模式。学习浙江余姚模具城的经验，常州模具企业应走“小而专”、“小而精”、“小而特”的道路。少数大型模具企业也应走“精而专”的道路，应有灵活有效的机制和快速反应的能力。不断提高模具生产的专业化、商品化程度，使尽可能多的产品厂中的模具车间独立出来，成为面向社会，自负盈亏的独立法人；有更多的模具企业走上“小而专”、“小而精”、“小而特”道路，并在条件成熟时走联合之路，或发展产学研、科工贸相结合的实体；让更多的企业经过改制和改革，具有灵活有效的机制和快速反应的能力，提高企业综合素质和核心竞争力，这将是模具产业组织结构的合理化趋向。
充分发挥本地已有的优势：大规模的模具企业集群带――长三角模具城；高等级的学术科研机构――常州科教城；行业企业的桥梁――江苏省模具工业协会等等，大力推进产学结合、校企合作，为企业提供源源不断的高质量的模具行业人才，同时多促进模具企业之间的横向交流，相互协作，优势互补，那么做大做强常州的模具产业指日可待。
参考文献
［1］谈衡，何庆．常州装备制造业优势及发展重点分析［J］．现代制造技术与装备，2007，（5）.
［2］刘德普．长三角模具业现状及未来趋势［J］．模具制造，2008，（5）.
