时间：2023-05-30 09:36:08
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇注塑模具，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：手机 注塑模具 CAE 优化设计
在国内外塑料加工行业中约有95%的制品靠模具生产，其中注塑模具的产量占塑料成型模具总产量的50%以上。新产品的开发也都是以模具的更新和工艺的改进为前提。因此，应用CAD/CAE软件设计模具已成为提高模具企业竞争力的有力武器。
一、工艺分析
（一）塑件使用材料及工艺特性分析
使用材料为透明的pc和bbs按一定比例混合使之达到要求的一种材料，属于热塑性塑料，成型性能较好（收缩率为0.5%～0.7%），流动性好，比热容较低，在料筒中塑化效率高，成型周期短，精度等级高，耐冲击，可以进行UV处理，有很高的着色性。
（二）结构工艺性分析
精度要求高，尺寸不大，外形对称，一个侧抽芯。
（三）模流分析
对于任何注塑成型来说，最重要的是控制塑料在模具中的流动方式。制品的许多缺陷，如气穴、熔接痕、短射乃至制品的变形、冷却时间等，都与树脂在模具中的流动方式有关。利用模流分析软件MOLDFLOW通过对熔体在模具中的流动行为进行模拟，可以预测和显示熔体流动前沿的推进方式填充过程中的压力和温度变化、流动时间、气穴和熔接痕的位置等，帮助设计人员就如何改变壁厚、制件形状、浇口位置和材料选择来提高制件工艺性，帮助工艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测，找出缺陷产生的原因并加以改进，提高一次试模的成功率。
二、手机外壳注塑模具设计
（一）创建模具模型
模具模型包括参照模型和工件，参照模型是设计模具的参照，工件是表示直接参与溶料成型的模具元件的总体积。对于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑，型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充满每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。多型腔模的型腔布置有平衡式和非平衡式排布两种。对于手机外壳，根据市场的需求一般要大批量生产，所以采用一模四腔的平衡式型腔布置。
（二）设计浇口和流道
采用侧浇口，2点进浇，可减少熔料在模腔内流动的距离，便于注射成型。采用圆形断面分流道，散热量小，充模阻力小，浇口冻结时间长，可提高制件成型质量。具体设计步骤如下：用旋转切除材料的方法完成主流道的设计，分流道单击特征y型腔组件y流道y导圆角，草绘流道线路即可。
（三）翘曲分析及其优化设计
翘曲变形是指注塑制品形状偏离了型腔形状，从而影响产品的尺寸精度和形状精度。翘曲分析的目的是预测产品在成型后的翘曲程度、分析翘曲产生的原因，最后对其进行优化。引起翘曲变形的三种主要原因：1）流动取向导致收缩率的差异；2）型腔压力差异导致沿流动方向收缩的差异；3）不均匀冷却导致收缩的差异。
（1）首次基本分析
在首次分析时，选用系统默认的条件进行，其中模具表面温度为80℃，熔体温度为260℃，开模时间为5s，注射+保压+冷却时间为30s等。为了能够更准确的做出翘曲变形预测，我们选用Cool+Fill+Pack+Wrap分析序列进行翘曲分析。由分析结果我们可以看出，在冷却系统作用下，制品在填充结束时制品总体温度为271.5℃，成型结束时制品最高温度为44.17℃，这说明冷却系统的效果明显，不需要进一步进行修正。由于手机外壳底面需要与其他零件装配，应满足配合公差及平面度要求，所以我们主要考虑各平面的翘曲变量，是否满足制品的设计要求。查看翘曲变形结果，所示为比例因子为20时，制品在所有方向上的翘曲结果云图，其中所有方向上的翘曲变量为0.323mm，不能满足对制件精度要求。我们可以得出引起翘曲变形的主要分量在Y方向上，Y方向上的翘曲变量为0.6925mm。为了能过找出引起翘曲的具体原因，修改工艺条件选项。
（2）熔接痕
塑料制品结构本身的特别设计使熔接痕不可避免。但熔接痕熔合不良将导致表面裂纹、取向不良，力学性能下降。浇口位置调整后熔接痕的分布，可看出，浇口位置调整后熔接痕的位置有了很大的改善，基本上偏离了了结构上最薄弱的环节，而且数量有所减少，这说明设计方案的调整是有效的。
（3）填充时间
影响制品翘曲变形的一个重要因素是充模阶段熔体流动不平衡。非平衡的填充过程往往造成型腔内局部过保压，使制品各部分收缩不均，产生较大的内应力，从而发生翘曲变形。熔体到达型腔末端所需最长与最短时间之差反映了熔体在型腔中流动的不平衡程度，应将这个时间差最小化，使熔体流动过程尽可能平衡。图10为填充时间模拟结果，熔体末端充满的时间为0.85～1.05s，相差只有0.2s，填充基本平衡。
（4）保压后的体积收缩率
保压补缩阶段，塑料熔体因冷却发生收缩。为了对型腔内的塑料熔体进行压实及维持向模内补充料流，需要合理的保压压力及保压时间。现采用80%注塑压力的保压力进行恒定保压，保压时间6s；然后在6s内将保压压力线性减小为0。保压模拟结果见图11。保压结束后的体积收缩率为-2.7%～2.0%
三、结语
应用CAD/CAE软件进行制品的开发和注塑模具的优化设计不仅大大缩短了制品的开发周期，而且提高了模具设计的效率，优化了模具的结构。这对于提高制品的生产效率和质量及降低模具制造成本都具有重要的指导意义，可以提高企业的市场竞争力。
参考文献：
[1]彭满华，刘斌. Moldflow软件在无绳电话机底盖模具设计中的应用[J]. 塑料科技. 2009（02）
[2]张琦，王强. Moldflow软件在手机外壳注塑模具设计中的应用[J]. 模具技术. 2011（04）
[3]李澍，孔啸，黄宏辉，黄金申，任世益，丁俊佶. 注塑模具CAE公共技术服务平台与应用[J]. 模具技术. 2011（03）
关键词：注塑 流程 流道平衡 浇口冻结
中图分类号：TQ320 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）01（a）-0037-02
1 模具空运行
模具安装到匹配的机台后，需要进行空运行，验证模具机械动作是否正常、无异响。检查的内容包括（1）模具定位环与注塑机喷嘴配合是否正常，无缝隙。（2）冷却系统检查，模具各组水路的流量是否达到设计要求，并联水路的水流量，水压是否一致。（3）绞牙类模具传动部件是否安b动作正常，能按照正常绞牙方面转动。（4）点浇口模具检查流道脱料板的动作能否开模能正常弹开。（5）模具导柱与定位块是否合模正常，开模检查导柱，定位块没有擦伤或磨损。（6）抽芯装置/顶出装置是否动作正常，无卡死或者有异响。（7）型腔表面无碰伤。（8）辅助系统液压油缸/限位开关到位后信号能反馈到模具或者能够机台；热流道系统各区能按照设定温度加热；辅助吹气系统：阀针类模具浇口位置气阀是否能正常控制阀针开启，顶出动作需要辅助吹气的模具是否能在顶出时正常吹气[1]。只有模具空运行检查结果通过，才能进行下一步测试，否则需要调整模具或机台后重测试。
2 稳定性测试
通过调整注塑速度、保压压力、冷却时间等参数探索工艺参数范围，同时评估产品与模具，如：产品是否有披锋、拉伤、缩水、气泡、烧焦等。模具各步动作是否正常、是否漏水、是否有排气问题等。若有问题则需要进行模具调整后再次进行稳定性测试。
3 量具重复性与重复能力测试
此测试的目的是评估仪器重复性以及不同人员测量同一尺寸的重复性，只有仪器重复性以及人员重复性R&R结果小于20%，才能确保后面测量数据的准确定。
若R&R结果测试结果大于20%，则需要检查是仪器结果超标还是人员测试结果超标，若是仪器，则需要校准仪器后重测量；若是人员，则需要重新培训后重测量。
4 粘度测试
粘度测试的主要目的是确定最佳注塑速度范围。注塑速度越快，注塑时间越短，周期越快；反之，注塑速度越慢，注塑时间越长，周期越慢。注塑速度对材料熔体的粘度影响比较大，在一定的速度范围内，随着速度增加，速度跟粘度的变化时线性关系，粘度测试的目的是找出这种线性的对应关系。当速度过大，熔体变稀后，塑料材料性能将急剧下降，速度跟粘度不再是线性变化，不能使用此时速度来成型制品[2]。
5 流道平衡测试
流道平衡的主要目的是确认多型腔的模具各腔产品完成注塑时间的一致性。通常以平均不平衡度小于或等于5%，最大不平衡度小于或等于10%来判定流道平衡性。流道平衡测试，保压时间为零，每腔均缺料，按照最重1腔重量为90%产品单重进行测试。
流道平衡的主要影响因素。（1）流道以及流道拐角设计的尺寸。（2）入胶口尺寸。（3）带铰链的产品铰链尺寸。（4）热流道模具感温线安装高度。只有流道平衡，才能确保一整模产品中各腔都是饱模无披锋的，才能确保工艺方面能统一调整，对后续生产产品质量以及工艺范围影响很大。
6 浇口冻结
浇口冻结的主要目的是确定最佳的保压时间，同时确定最佳的产品单重。制品越饱满，制品的后收缩就越小。为确保产品外观饱满无缩水现场，需通过调整保压时间来补充物料压实制品内部。除了阀针式的浇口外，其他类型浇口的制品都是刚开始随着保压时间增加，整模产品重量增加；当保压时间增大到一定范围后，整模产品重量不再变化，此时浇口冻结。若浇口不能冻结，则浇口设计不合理影响产品的冷却、脱模、外观等。需要调整模具，但这种情况比较少见。
7 多型腔分析
多腔模具的产品，通过上面的基本测试确定工艺后运行1～2小时，收集样品测量数据，通过数据以及X-chart，R-chart图表分析来判定腔与腔之前的平衡性；对于新产品，也可以通过X-chart来确定公差。
8 DOX测试
当通过以上所有测试确定工艺进行MCA运行，有些项目数据结果跟预期的标准结果有差异时，需要通过DOX运行确定最佳工艺。即通常选出3～4个关键工艺参数，每次只变化一个工艺，通过排列组合的形式确定工艺组合。按照工艺组合中的每组工艺进行运行取样品测试尺寸，从尺寸与标准相符合性的角度确定出最佳工艺。
9 过程能力确认
过程能力运行确认，通常运行24 h，在24 h内按照均衡时间取出不少于30组的样品，通过样品测试，计算出CPK值，Cr值，Tz值来判定过程能力的可靠性。CPK越高，过程的稳定性、可靠性就越高。在日化包装行业，关键项目通常要求CPK>1.33。Cr也是过程可靠率的一个指标，通常
10 30天运行验证
通过以上测试预计验证，模具能投入批量生产后，还需要通过30天的运行验证模具内部的各运动部位的材质、结构、动作是否无异常。若模具设计或选材料有问题，则会出现丝筒磨损、油缸磨损或推板卡死、顶针断等问题，所以在日化行业通常还有通过30天的运行来才能验收模具。（如图1）
以产品为导向，按照确认流程进行确认，若达不到要求，则需要返回检查后重运行通过才可以到下一步，以上所有步骤中，只有比较简单的产品在MCA结果数据跟标准相符性比较佳，不需要进行DOX测试外，其他步骤均需要进行。以上是笔者10多年在日化包装注塑模具确认的经验总结。
参考文献
[1] 范鹏.海拉车灯注塑模具供应商选择与管理研究[D].吉林大学，2014.
关键词：高压隔膜片；注塑模具；隔膜模具；模具设计；生产制造设备 文献标识码：A
中图分类号：TQ320 文章编号：1009-2374（2017）07-0009-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.07.004
S着社会经济的快速发展，环保科技的发展对于高压压滤机膜片的使用量和需求量越来越大，在这种情况下，普通采用压缩模具的生产膜片的方法，已经不能满足市场的需求，故如何提高产量、优化和创新隔膜片生产成为关键，提高隔膜片产量成为我司及同行的发展重点。本文主要对能够提高隔膜片生产量和高压隔膜片质量的注塑模具设计进行简要的分析。
1 高压隔膜片注塑模具基本概型设计
隔膜属于薄壁浅腔或者是片状零件，所需要的锁模力和成型面积都很大，但最后的开模行程、注塑量和容模厚度却需要的很少，甚至经常不到设备总行程的20%，例如一件隔膜片直径1200mm其厚度只用25mm，其所要的脱模行程是很短的。隔膜片模具设计时，必须考虑采用热流道以及多个浇口布置，使得入料均衡。分型面必须设计在背面平整的位置。采用单层型腔模具设计，若条件允许也可采用双层型腔模具那样在相同设备、压力条件下效率提高1倍。
2 高压隔膜片注塑模具结构设计
通过以上分析了解到，腔隔膜片注塑模具设计中需要严格遵循相关原则，并根据隔膜片产品的实际要求来制定相应的注塑模具设计方案以及注塑方案，才能保证隔膜片生产的合理性，因此首要考虑隔膜片产品的结构特点进而去思考注塑模具的结构设计，以下主要从几方结构设计展开分析：产品特点分析、浇注系统、冷却系统等，每一项技术是否合理是直接影响到隔膜片注塑件的质量，具体分析研究如下。
2.1 产品特点分析
产品外形如图1和图2所示：
通过三维建模，分析该零件重量10kg，面积大，且结构有一定的复杂性，沟槽多，厚度不均性大，对平面度要求极高，表面粗糙度要求高。故而在模具设计时对于收缩率控制严格，应该在模具设计时考虑收缩对精度的影响，特别在冷却和保温系统做到均匀收缩。
2.2 浇注系统
普通注塑模具的浇注系统在运行时，不仅需要对模具进行浇口流道分布等设计，而且对设计人员设计经验要求高，在运行投产时更需要大量的脱流道凝料，故而本设计采用开放式热流道的浇注系统，不仅节约了大量的脱流道凝料，还大大提高产品的稳定性、成品率，确保模具高效运作，为我司节省大笔资金。除此开放式热流道之外还考虑了针阀式热流道，虽然针阀式在此产品应用上有更好的效果，但是考虑到后者价格贵是前者价格的5倍，综合产品生产的经济性，最终选定前者作为本模具的浇注系统。
根据产品特点浇口成星型布置，使得产品融合好，收缩时能够很好的补料，在喷嘴的选择上考虑内热式和外热式两种喷嘴，最终选择外热式，这种对压降损失小，特别是注塑后期补压时能够较好地进行补压。
注意，外热式喷嘴的喷嘴运作效果会受到外界因素的干扰，一旦扰，便会出现浇注不顺利的问题，进而出现众多制件的残废品，有甚者出现浇注系统损坏的情况，造成原料的浪费。因此，在模具浇注系统运作和制件成型时，都要确保热喷嘴处于半绝热的状态，避免受到外界的干扰和影响，确保浇注系统的注塑顺利。
2.3 冷却系统
高压隔膜片注塑模具设计需要考虑到冷却系统设计，冷却系统设计得是否合理直接影响到隔膜片的生产效益，甚至会影响到生产机械的散热而引发故障等，因此在高压隔膜片注塑模具设计的过程中，必须要注重冷却系统的设计。在设计完浇注系统后，便是隔膜片模具成型冷却系统的设计。一般的单层中小型注塑模具或原来生产隔膜的压缩模具并不需要特别的冷却系统，因此多采用自然冷却。但是，此零件较为大型且薄厚严重分布不均，且根据该产品结构所设计出来的注塑模具所具有特点是模具板面多、板厚、冷却效果差，所以在该模具的型芯和型腔板等多处位置都设计了冷却回路，不仅确保了模具的均匀冷却，还提高了冷却系统运作的
效率。
此外，在冷却回路的设计中，先是在型芯上开设环形冷却沟槽，为避免液体露出，沟槽间还要设置环形密封圈，让冷却水从冷却回路中最内圈的沟槽缓慢通入，最后从最外圈流出，而在底型芯上设计螺旋形循环水道；为方便生产加工制作多以直通式的冷却水道，但要注意水道要有一定宽度，若是水道宽度过窄，不仅会影响冷水在整体冷却回路中的水流速度，还会由于制件温度过高而造成水道内蒸汽过满、压力过大，进而影响机械设备的运作。
2.4 脱模机构和分型机构的设计
脱模机构和顺序分型机构是高压的隔膜片注塑模具设计中机械联合性动作较强的部分，面积大，在脱模时需要使得产品受力均匀的脱出，否则在产品脱出时将会损坏产品的密封面以及产品外观，此机构也是决定隔膜片最后成型的关键。
（1）脱模机构，为了塑件脱模和简化模具结构，所以将公模跟产品接触的是一个平面，那么首先需要将产品留在公模上面，然后采用平行的多组顶杆将产品顶出；（2）分型面的设计是至关重要的，本着分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整的原则，此产品的分型面放在平面处，分型面的排气至关重要，设置多组排气，并且将排气位置设计在料的终端，否则如此大的零件又在快速注塑的条件下，排气不畅通势必会造成废品，轻则影响产品各个方面的质量。
2.5 模具总装图
模具总装图如下：
3 高压隔膜片注塑模具的工作流程设计
简单的说，工作流程就是高压隔膜片注塑模具的注塑生产工艺，由于产品形状、结构的不同，因此工作流程也有着一定的差异，而且高压隔膜片注塑模具生产方式与其他隔膜片模具生产方式也有着很大的差异，因此，需要结合高压隔膜片注塑模具的具体施工条件以及施工要求进行工作流程的设计。
3.1 模具工作流程
依据上文高压的隔膜片注塑模具的结构设计，下面将模具的工作流程设计分为两部分：（1）第一步，包括浇注系统和冷却系统两部分，首先是启动冷却系统，引入冷水从型芯、型腔板二个位置的内部水道进入，充满直到螺旋式循环冷却回路都有冷水流动为止；等待冷水充满冷却回路后，启动浇注系统，外热式喷嘴调制半绝热状态，进行初期的制件浇制，并运向冷却回路，使得初期制件基本成型，注塑完毕后进行一定时间的保压；（2）第二步。在第一步完成制件的成型，第二步是制件的“出模”。模具开启，靠分型机构的作用，使得模具先拉出零件将零件留在动模上进行有效分型，等待达到预定距离后，注射机顶杆顶动出板，进而将隔膜顶离型芯，几十个均匀分布的顶出杆顶出，使得制品脱离型芯，至此，制件的完成品被完全脱离。
3.2 工作流程设计中应注意的问题
（1）浇注系统。在高压注塑模具中，浇注系统运用的是外热式喷嘴，且结合热流道技术的结构特点，使得使用外热式喷嘴时，不仅要考虑外热式喷嘴运行的半绝热状态，还要考虑热流道的温度控制，这也是热流道技术运用的难点之一，是工作流程设计最应当注意的问题。对物料配方确定后经过反复试模记录下最好的控制温度，模具选用闭环控制的热流道系统，此外，若改变了制件的物料配方，还要根据制件的塑料性能、成型温度和制品要求，重新设定适合的温控数值和精度。（2）冷却系统。冷却系统是一个承接系统，其不仅决定着浇注系统最后的成品，还影响着后续脱模机构及顺序分型机构是否能够继续运作。然而，冷却系统很容易受到外界和内部的影响和干扰。例如：冷却系统需要大量的冷水，一般厂家会选择循环水系统，然而一旦循环系统出现阻塞等现象，冷水供应不足，便会造成初品冷却失败，有甚者，冷却水管开裂，则如何确保冷却系统的冷水回路正常流通应当成为在模具设计中重点关注的问题。
4 结语
高压的隔膜片注塑模具和现有的压缩模具相比，产品生产效率提高了一倍，在资源有限的情况下，能够直接降低公司制件的生产成本，M足节能减排的发展要求。并且，注塑件比压缩件产品致密度更高，大大提高了制件的寿命，真正地做到了节约投资、科技环保和提高生产效率，增强了商家的经济实力，实现了真正服务于客户，促进了国民经济的进一步发展。
参考文献
[1] 俞芙芳.塑料成形工艺与模具设计[M].武汉：华中科技大学出版社，2007.
[2] 彭满华，刘斌，邹仕放.叠层式注塑模具设计与应用现状分析[J].塑料科技，2009，（11）.
随着手机行业发展的变迁，中国早已成为世界手机塑料制件的生产基地。尽管我国的注塑模设计在近几年得到了快速的发展，但是我国注塑模具在设计制造水平等方面要比德、美、日、法等工业发达国家还是要落后许多，主要表现在以下的几个方面。
（1）供给和需求不平衡
当今国内自配率不足，可以看到低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60%。尽管中国模具工业发展迅速，但与需求相比，供不应求的问题还是比较突出的，其主要缺口集中于精密、长寿命、大型、复杂模具领域。因为在模具寿命、精度、制造周期及生产能力等各个方面，我国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。
（2）人才与科技发展不相适应
模具行业不同于其他的一般行业，是一种技术密集，资金密集的产业之一。尽管我国在模具设计中已经使用CAE模拟分析，但是我国人才的发展速度跟不上行业的发展速度，现在缺乏各种能把握运用新技术或者高级模具钳工等高技术人才。同时，由于基础差、投入少，缺乏一种长期可持续发展的观念导致我国模具产品及其生产工艺，工具（硬件和软件），装备的设计，研发（包括软件二次开发）和自主创新能力的薄弱。跟发达国家比起来，我国模具CAD/CAE/CAM的技术水平还很低，主要表现在软件开发的进度和水平低，CAE/CAM发展跟不上CAD，整体应用水平低，缺乏CAD/CAE/CAM知识的集成。
（3）标准化的程度低
长期以来，我国的注塑模设计受到了“大而全”、“小而全”的影响，模具行业的观念落后，难以完成较大规模的模具成套订单，与国际水平相差很远。虽然有的企业引起了国外的先进加工设备，但是总的装备水平与国外企业相比，依然是望尘莫及，设备控制率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外的企业低很多，CAE、CAPP的普及率就更加低了。另外，模具标准化水平低，没有针对同一领域的产品建立针对的数据库，标准件的品种规格少且应用水平低，高品质的都依赖进口，设计现状如下表所示。这些都影响和制约着我国模具发展和质量的提高。
（4）材料等相关技术落后
模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
（5）企业管理落后与技术的进步
我国模具企业的管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用等方面。以模具为核心的产业链各个环节的协同发展不足，尤其是材料的发展明显滞后，国内模具材料在品种、质量和数量上都不能满足模具生产的需要，高档模具和出口模具的材料基本上都是靠进口的。模具上游的各种装备（机床、工夹量刃具、检测、热处理和处理设备等）和生产手段（软件、辅料、损耗件等）以及下游的成形材料（各种塑料、橡胶、板材、金属与非金属及复合材料等）和成形装备（橡塑成形设备、冲压设备、铸锻设备等），甚至包括影响模具发展的物流及金融等产业链的各个环节大都分属于各有关行业，大都联系不够密切，配合不够默契，协同程度较差，这就造成了对模具工业发展的制约。
2影响我国手机注塑模模具设计效率的因素
（1）模具设计工程师流动较大
在当前的模具行业中，模具设计人员的流动是非常大的，每个公司的设计思路又不尽相同，这就直接会影响到模具设计的效率。因为在模具设计人员流动的过程会使得模具设计人员的素质总体偏低，因此在控制模具设计效率的问题上会缺乏准确性。此外，人员的经常变动必将使得模具设计的完成水平处于良莠不齐的状态，这就必将影响到模具设计的效率。
（2）模具设计师的主动性不够。
因为模具设计的设计师对工作的热情不够，每天都只是按要求完成任务，所以也就很难创造性的设计出高质量的模具。同时，热情的不够也会使设计人员设计的结构过于固定而缺乏一定的变通和创新，必将严重影响到模具设计的效率以及质量。
（3）设计师的设计水平普遍不高
在当前的模具设计岗位上，很多的设计师是通过专科院校专门培训出来的，对软件的操作非常熟悉，但是对设计的思想理论没有自己的把握和见解。因为，由于他们对模具设计核心技术的不熟练也将导致模具设计的时间过长，而且设计的方案也可能会有各种各样的问题，这就有可能在主管检查过后还要进行不断的修改，从而严重影响到模具设计的总体效率。
（4）公司模具设计没有标准化
如今，由于快速发展的手机市场导致手机生产商对产品需求的多样性不断的增加，因此模具的更新换代也在不断的加快。各个手机制造商和模具设计公司承担着繁重的模具设计任务，对于手机这一类产品经常有很多相似的结构，但因公司没有把类似产品进行标准化分类建库，在设计过程中有很多重复的而且缓慢的人工设计部分耗时太多，耗时结构如表1所示。这也使得设计师在模具设计的过程中不得不做很多重复性的工作，降低了模具设计效率。
（5）设计软件的不足
现在公司进行模具设计的辅助软件大部分用的是SiemensPLMSoftware公司出品的UG，尽管该软件已经做到非常完善了，但是在公司具体的应用过程中依然有很多的不足，工程师在设计的过程中有很多设计要经过繁琐的操作而不是一蹴而就的快捷，这就导致模具设计的效率不得不有所降低。
3提高我国手机注塑模设计开发效率的探讨
随着科技的发展和技术的进步，模具早已经是制造业的重要工艺装备。在竞争激烈的手机市场中，谁能提高自己的生产设计效率，谁就能第一时间的占领市场，因此手机模具的设计速度是所有公司追逐的目标。我国模具技术已经得到了很大的发展，但总体来说与国际先进水平相比尚有10年以上的差距，设计的速度也比先进国家也慢了很多。由于模具技术的落后必将使得手机的生产和上市受到影响，所以我国手机注塑模具设计技术的发展是手机模具行业的当务之急。注塑模具种类繁多，不同种类的技术要求也是不一样的，经过调查总结，我国注塑模具模未来必将朝着下列方向不断发展进步。
（1）手机注塑模模具设计特点
随着电子行业的快速发展，手机已经成为一个快消品。因此其在当今市场更新换代的速度非常快，产品的快速更换对模具行业的发展也是一个很大的机遇和挑战。因此手机注塑模就进入了多品种小批量生产时代，人们要求模具的生产周期越短越好，由此可以看出快速经济模具将有广阔的发展前景。
（2）热流道、气辅模具技术的发展
今天的模具行业里面采用热流道技术无疑是提高塑料制件生产率和质量有效途径，而且相比于传统模具，热流道还能大幅度节约原材料。热流道技术在国外的塑料模具中占了50%，有的国家已经达到了80%以上，都得到了良好的效果。另外，气体辅助注射成型也具有很大的优点，如：注射压力低，制品翘曲变形小，表面的质量较好且易于注塑出壁厚跨度比较大的制件。所以它不但可以降低成本，最重要的是可以保证产品的质量。因此，手机外壳模具采用热流道或者气辅模具，将可以在低成本的情况下得到高质量的产品。
（3）提高手机注塑模模具设计的效率方法
关键词：模块注塑；模具设计；注塑机
中图分类号：TP391 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）16-0021-02
用模块式注塑模具替代原有模具，如应用于职业院校的实训，不仅便于学生的拆装和在教学用注塑机上的安装调试，又利于学生对相关知识的掌握，强化动手能力，提高了学生的学习兴趣，也利于模具的设计；不仅大大降低了安全隐患，而且大大降低实训成本。一旦应用于实际生产，不仅便于拆装和安装调试，也利于模具的设计和标准化生产；不但会提高效率，而且会降低生产成本。
1 模块式注塑模具的主要结构
一种模块式注塑模具的主要结构包括：上模固定板、定模板、动模板、模脚、下模固定板，有由顶针、顶针板、顶针固定板、回针及套在回针上的弹簧所构成的顶针机构，上、下模仁分别固定在上、下通框内（图1）。
2 模块式注塑模具的设计技术方案
（1）原有注塑模具主要有单分型面注射模具和双分型面注射模具，以单分型面注塑模具为例，主要结构包括：上模固定板、定模板、动模板、模脚、下模固定板，模脚位于动模板的下侧，在模脚与动模板和动下模固定板所构成的型腔内设有由顶针、顶针板、顶针固定板、回针及套在回针上的弹簧所构成的顶针机构，在定模板与动模板之间分别设有上模仁和下模仁，上模仁固定在定模板的凹槽内，下模仁固定在动模板的凹槽内。模具的凸模不论是整体式、嵌入式、镶拼式、活动式，凹模不论是组合式的还是整体式的，型芯不论是嵌入式的还是螺纹型芯，都给实训和生产带来一些不便。整体嵌入式组合凹模及局部镶嵌式凹模，如模腔损坏，虽然可以单独或局部更换型腔，不至于报废整套模具，但产品更新后，整套模具也随之
报废。
本模块式模具是一种通用模具，上、下模仁做成模块式（图2），不需要更换模架，只需更换模仁及顶针板或顶针孔板就可以成为一套全新的模具。
（2）在动、定模板上设有下、上通框（图3），上模仁固定在上通框内，下模仁固定在下通框内。
（3）在顶针板上设有顶针孔板通框，顶针孔板固定在顶针孔板通框内。
（4）该模具的运动机构：上、下模仁与该运动机构两者分别结合成一个上、下模块。
（5）在下、上通框内，两个侧面内壁上设有凸缘，在下、上模仁上与凸缘相对应的两个侧边设有凸边，凸边固定在凸缘上。
（6）作为改进，还可设计成在下、上通框内两个侧面内壁上有凸缘，在下、上模仁上与凸边相对应的侧边有凹槽，凸缘固定在凹槽上。
（7）在顶针孔板通框内，两个侧面内壁设有凸缘，顶针孔板上与凸缘相对应的两个侧边设有凸边，凸边固定在凸缘上。
（8）也可把动模板设计成非通框的形式（图4）。
3 模块式注塑模具的应用价值
（1）采用上述的凸缘、凸边的通用结构，一副模架可以安装不同的模仁，这样在更换模具时，只需更换模仁和顶针板或顶针孔板，即可成为一套新的模具，节约更换时间，降低了成本，提高了效率。
（2）在设计中，有利于设计人员对应实物动手拼装，提高各类结构的可靠性。
（3）应用于实训教学，能够大大提高学生的动手、动脑能力，提高学生分析问题、解决问题的能力，增强了学生的学习兴趣。
（4）降低成本，以实训教学为例，一副模架通常配三套通用模仁（一般可配3～5套模仁），三套生产成本共计15000元左右，一整套的同类的模块式模具，生产成本共计7000元左右，比原有同类模具节约成本8000元左右；未来发展如果能够应用于实际的生产中，将带来更大的经济
效益。
4 结语
本论文重点阐述模块式注塑模具的优点、设计思路及实施方案，由于该模具具有相对的通用性，所以没有重点介绍具体某一套通用模具的设计生产；目前主要适用于实训教学；该模具的设计方案，未来的发展趋势可应用于玩具类或玩具类的零件的批量实际生产中，将给企业带来很大的经济效益，有很大的发展空间。
参考文献
[1] 曲彩云，黄丽梅.机械设计手册[M].北京：机械工业出版社，2004.
[2] 黄义俊，彭力明.注塑模具课程设计指导[M].武汉：华中科技大学出版社，2011.
注塑模具的设计及关键0件的工艺分析
摘要：本次设计的大体思路及内容是：首先，运用Pro/E对所设计的产品—发夹，进行造型设计；接着对已完成造型设计的0件进行注塑模模具型腔的设计，如：选定分型面，构造凹模、凸模，设计确定抽芯机构、浇注系统及冷却系统；然后为其选用合适的标准模架，以确定其脱模机构；并对凹模0件进行工艺分析，确定加工工艺流程，编制数控铣削加工工序卡；最后对注塑模模具进行装配，将装配图转化成工程图，再在AutoCAD进行工程图的修改。
本次设计的每1步基本上都是由计算机来辅助完成的。
关键词：注塑模；设计；工艺；CAD/CAM
Design of Casts Mold and The Process Analysis of Critical Parts
Abstract： : This general design ideas and content : First, the design of products using Pro/E - hairpin, shaped design; Then the completed form to design a molded plastic parts molding Xingqiang design modules, such as : selected sub-type noodles, Construction Au modules, protrude modules designed to determine pumping core institutions, old systems and cooling systems; then choose the appropriate standard modules for the aircraft to determine their drawing of patterns; Au modules and components for analysis techniques to determine the processing sites, the preparation of digital Xianxiao manufacturing processes cards; molded plastic components for the final assembly module will be assembled into project plans, and then works in AutoCAD map changes.Every step of this design is basically completed by the computer to support.
Keyword : Casts Mold; Design; Technological ;CAD/CAM
包括：毕业设计论文、任务书
该塑件为收音机的上盖外壳。利用UG8.0三维设计软件对该塑件进行实体造型，如图1所示。塑件最大尺寸为长110mm，宽70mm，高13.5mm。上盖壳体壁厚较均匀，壁厚在1.5~2mm之间，满足该塑料最小壁厚要求，有利于零件的成型。收音机外壳侧面有两个侧孔，所以模具要采用侧向分型机构。
2塑件的CAE分析
2.1有限元分析前处理
塑件的三维实体模型设计好以后，利用CADdoctor软件去除模型中的小圆角、斜角、凸台、凹坑、圆孔等细小特征，并修复缝合实体模型中的自由面。然后将简化和修复好的模型导入到Moldflow软件中进行有限元分析。模型采用表面网格类型，网格统计主要信息如表1所示。塑件的材料为GEplastics公司生产的牌号为cycolacG364的ABS。其熔体温度为245℃，模具温度为55℃，塑件的顶出温度为90℃。
2.2最佳浇口位置与浇注系统
塑件的浇口位置对塑料熔体快速均匀充满模具型腔和保压效果都起着决定性作用，因此浇口设计合理与否对塑件的表面质量、性能和塑件的强度影响较大。Moldflow软件中的最佳浇口位置分析，可以帮助设计人员得到最佳的浇注位置，如图2所示。根据分析结果，可以看出塑件的最佳浇口位置是在分析结果的蓝色区域，即上盖的中间区域。这是因为浇口在中间，熔料在型腔的流动距离短，熔料流动前沿处温度较高，流动性好的原因。由此初步确定塑件的浇口由四个长4mm、宽2mm的矩形侧浇口组成，分流道为直径5mm的圆形截面，主流道为锥形，其浇注系统模型如图3所示。
2.3充填+流动+冷却分析
在设置工艺顺序中提交“充填+流动+冷却”分析。建立冷却通道模型并设置好材料属性、工艺参数后，运行“立即分析”。经软件计算后得到分析结果如图4所示。图4为充填时间云图。观察充填时间可以看出，注塑成型时，塑件并没有出现短射现象。但收音机外壳四角处充填的时间相差较大，这是因为要保证主流道在塑件的中心位置，塑件的四个分流道的长度不同，致使流道出现不平衡现象。由于浇口的数量较多，塑件在两股流动前沿汇合处易形成熔接痕。如图5充填区域图和图6熔接痕位置图所示塑件的很多位置可能出现熔接痕。特别是在塑件的两个侧抽芯部位。从图7流动前沿处温度图来看，在这一区域流动前沿温度较低，出现熔接痕在所难免。塑件采用一个侧浇口的浇注系统，其熔接痕云图如图8所示。可以看出，熔接痕的数量明显减少。容易出现熔接痕的侧抽芯部位其流动前沿处温度为246.7℃，245.6℃接近熔体最高温度246.9℃，如图9所示。所以认为塑件的质量明显提高。模具采用水为冷却介质，设计的冷却通道为直流循环式。经Moldflow分析其回路冷却介质温度最高为25.2℃，最低为25℃。入水口和出水口温差较小，冷却效果较好。
3注塑模具设计
3.1成型零件的设计
塑件成型分析得到最佳的工艺方案后，就可以利用UG/Moldziard完成收音机外壳的注塑模具设计。模具采用一模一腔的结构形式。型芯和型腔为镶嵌结构，型腔和型芯采用单独加工，然后采用过渡配合压入模板中，如图11所示。
3.2模架和标准件的加载
在选择模架时，应为浇注系统、冷却系统、导柱、导套、连接螺钉等标准件留出安装位置，经过估算确定模架为标准的LKM系列模架。其模架类型为“ECI”型，规格为“3535”。图13为加载的标准模架。Moldwizard标准件库有定位环、浇口套、喷嘴、水管接头、螺钉、弹簧和垫圈等标准件。使设计人员设计模具的效率大大提高［2］。图14为加载的冷却系统标准件。收音机外壳的侧面有两个侧孔，塑件不能直接出模，需设置侧型芯抽芯机构。本模具采用拖拉式滑块抽芯，其特点是抽芯距离短，抽芯力较大，如图15所示。
4结语
[关键词]注塑模具；模块化设计；CAD/CAM
中图分类号：TQ320.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）45-0083-01
1、开发和构建注塑模具产品模块化设计平台的重要作用
在当前的模具行业已经属于技术和资金密集型行业，其在工艺装备制造中形成了一个重要的分支。随着塑料材料性能的提高以及塑料用品类型的增加，注塑成型工艺得到了快速的发展。但是，由于注塑成型工艺相对复杂，在模具设计过程中需要考虑诸多的问题，不论是在模具的整体结构布置还是在零件设计构造过程中，都没有一成不变的设计方法，需要根据具体的产品要求进行具体设计。而不同的设计人员根据对应的设计因素会形成对应的结构设计方案，存在着较大的灵活性。同时，注塑模具多采用订单式生产方式，具有品种类型多、批量小、工期短等特点，所以在注塑模具设计过程中急需一种自动化程度高的集成设计开发技术平台。而当前国内外广泛采用的是智能化、集成化程度较高的设计技术和方法来提高模具设计的效率和质量。面向注塑产品的设计方法能够最大程度的实现设计资源共享，从而实现对相关产品设计的统一集成管理，最终构建一个成熟而通用程度高的模具产品设计平台，能够快速响应市场对产品的需要，从而提高模具涉及企业的竞争能力。
2、模块化产品平台的基本组成
通常，一个具体的模块化产品平台是针对具有共性特点的产品族而开发设计的，通过将既有的模块化设计理论作为根据，构建一个具有较好通用性能的的大型设计平台，其基本原理如图1所示。
一个完整的模块化产品设计平台包括零件、部件以及接口等部分，其具有较好的通用性，其对应的模块能够进行组合和更换。同时，各个模块之间又具有对应的独立性，其有多个零件构成一个相对独立的部件，通过标准接口与其他的部件相互连接，具备对应的互换性。因此，可以将模块化产品平台定义为：以提高设计效率为目的，将模块作为基本单元，面向具体的具有通用性的产品族，基于模块化设计的基本理念，并使用多种设计知识与经验，在CAD系统支持下构件完成的一个综合性设计系统。
3、模块化产品平台的构建的基本方法
采取模块化思想进行产品平台的设计过程中，模块化产品平台的构建方法是基本内容。一个科学合理的产品平台构建方法不但影响到与之相连接的专门模块的具体功能划分和设计，还与整个产品族是否能够满足市场的需要以及后续的更新和改进潜能直接相关。通常，采取由顶向下和由底向上两种方法构建产品平台的设计系统。本文在此基础上，基于由底向上方法提出一种基于功能分析的模块化产品设计平台构建方法，将产品的功能按照对应的单元进行布置和具体排列，然后从分析得到的功能映射到具体的零部件，然后在零部件之间进行连接、耦合。在整个过程中需要解决的关键问题在于产品族中选择合理的结构作为产品模块基础，那些特征可以提取出作为个性模块。通过这种设计方法能够对产品族的基本结构进行优化，提取出可以作为产品平台的通用性模块，从而满足市场中不同类型的个性化产品需要。
在具体的设计过程中，就是在产品结构以及功能分析的基础上，形成完整的产品功能图，采取模块划分的方式得到具有模块属性的矩阵，并在此基础上构建产品平台。整个产品平台分为通用部分和可调节个性部分。对于注塑模具设计人员而言，可以根据订单的实际需求对其中的可调节个性部分进行对应的修改，通过添加对应的产品个性特点快速得到不同类型的注塑模具产品。
4、基于Pro/e的注塑模具产品模块化设计平台构建与开发
4.1 注塑模具产品模块化设计平台构建与开发系统架构
当前，针对注塑模具设计的CAD系统多维通用机械设计与制造软件，包括常见的Pro/e、CATIA、UG等软件。其都没有针对注塑模具的设计和开发进行具体设计，所以直接使用这些既有的软件进行开发和设计将导致涉及效率较低、人机界面不友好等问题。因此，需要对这些软件进行二次开发，根据注塑模具设计的实际需要开发对应的扩展功能，形成一个专门的注塑模具设计系统，使得注塑模具设计的标准化程度以及设计效率得到显著提高。
4.2 设计与开发系统的总体架构分析与设计
注塑模具通常包括成型零部件、浇注系统、合模导向机构、推出机构分型抽芯机构、温度调节系统、排气结构、支承零部件等几个主要结构。从这个角度来看，注塑模具的设计工作涉及的零部件类型较多，而且重复性较强，因此需要将模具设计人员从大量的重复劳动中解脱出来。因此，设计的模块化设计平台应该能够实现模具结构数据的查询、计算、修改、图像显示以及图形绘制等功能。为了实现上述基本功能，必须建立对应的注塑模具三维零件库，设计人员只需要在界面输入对应的设计参数之后，通过主程序运行就能够得到具体的设计参数，然后使用Pro/TOOLKIT程序直接驱动Pro/e生成得到新的零件模型。
基于上述分析，一个完整的注塑模具CAD系统应该包括这样三个主要的构成部分：参数化零件模型库、用户管理界面以及系统主程序。其中，参数化零部件模型库使用Pro/e的特征建模与族表功能予以实现；系统主程序基于VC++的Pro/TOOLKIT进行编程得到；用户设计与管理界面则分别使用Pro/TOOLKIT以及MFC类进行具体构造。
4.3 标准零件库的开发
标准零件库的开发是注塑模具产品模块化设计的主要内容，因此本文单独进行论述。其主要功能在于设计定位元件、复位元件、导套等重复性较强的零部件，在设计过程中只需要选择对应的零部件插入即可，其基本原理如图2所示。
为了实现注塑模具中标准化产品库的生成，采用族表方法进行零件模型标准库的建模。其中，族表使用Pro/e软件进行标准化和系列化的设计，基于相类似的结构和特征尺寸开发和构建一个通用的模型，然后将不同系列的尺寸以数据形式存储于数据表中，而在数据表中只需要针对对应的零件重新驱动、更新即可，不需要重新建模。最终实现了注塑模具的模块化设计，提高模具的设计效率。
参考文献
随着经济社会的不断发展，消费者对产品品质的要求也在不断提升当中。如何提高注塑件外观表面的质量，解决注塑产品外表面熔接线（weld line）等造成的缺陷成为近些年来业内的一个技术热点。
自从日本公司首先成功发展出利用蒸汽加热和快速冷却技术实现模具无痕注塑以来，行业内的竞争者又相继开发出利用加压高温水加热技术，通过模具型腔内布设电发热丝以实现急热急冷，从而生产出拥有高光洁度产品表面的塑胶件，等等其它加热技术。现在，笔者就以本公司制造的某几型产品为例，为大家介绍其中所涉及到的技术问题的解决。
RHCM（快速热循环注塑成型技术：Rapid Heat Cycle Molding）是运用动态模温控制技术，是一种高光洁度，无熔接痕的新型塑胶注塑成型工艺，其生产的塑件可直接进入产品装配阶段，提高了生产效率，减少或消除后续喷涂，降低因喷涂而造成的环境污染。图片所示是表示采用RHCM工艺同传统注塑工艺之前的区别对比。
根据模具加热热量的来源不同，目前人们采用的加热方式主要包括：
（1）电热层加热。这种方式由于存在难以克服的缺陷，而在实际生产过程中非常鲜见。
（2）感应加热和邻近效应加热。
（3）辐射加热。通常采用红外灯深入模具模板之前，以加热型腔，一般用于微型注塑。
（4）被动加热法。通常是采用微波或激光来加热，其中若采用激光加热工艺，模具的型腔需要采用透明材料制造，以使激光束可以照到塑胶熔体上。
（5）接触加热法。这种方式是由Mr.Stumpf and Mr.Schulte两位提出来的，这种方式一般适用于具有简单形状和高热传导率的薄壁产品。具体内容请参考他们的著作：System for regulating mold temperature。
（6）高温气体加热。以高温氮气为加热介质，在模具闭合后，将其快速定量地通过喷嘴和流道系统引入模具型腔内部。由于气体的比热远小于模具钢的比热，高温气体带入的热量很快被模具钢吸收，型腔壁被快速加热，并且加热的区域通常仅限于表层深度0.1mm左右。该方法的模具结构与常规模具类似，模具制造成本低，但密封要求高。
（7）热油热水加热。模具内部设计加热冷却管道，通过热油或热水对模具的热交换来达到加热目的。由于油的热传导率和沸点都很低，以热油作为加热介质的响应很慢。所以，尽管使用热油可以让温度达到很高，而目前市面上成熟的工艺更多地是通过加压热水作为介质加热。
（8）高温蒸汽加热。同热油、热水加热类似，利用温控装置控制蒸汽和冷却水在同一管道里交替流动进行加热和冷却。为实现模具的快速加热和冷却，一般在加热前还须向管道通高压气体以排干管道内的残余冷却水。另外，这种工艺还需安装锅炉设备以作为蒸汽源，因此，需注意生产安全。
（9）电发热丝加热。属于电加热的一种，加热时升温速度快，升温范围大，但加热成本较高。对于结构复杂的塑胶产品，在设计发热丝的排布和冷却时模具结构变得复杂。
快速热循环注塑成型技术，它在注塑行业中已被广泛使用。使用该技术可以改善传统注塑成型所带来的翘曲变型，消除熔接痕、流痕（也就是行业内常说的“无痕”）和冷却周期过长等缺陷，并降低后期喷涂工艺的成本，使塑件整体质量更加优良，强度进一步得到提高。
使用外部辅助设备，对模具型腔表面进行快速冷/热升降温，令塑胶产品外观表面0.5mm厚度左右的分子结构瞬间改变。具体来讲，模具注射前先通过加热系统对模具型腔快速加热，同时，模具内部靠近型腔表面设计温度感应器（藏入感温线），把模具型腔附近实际温度反馈到PLC，再由PLC根据模温变化情况调整输入输出。通过这种全闭环系统控制模具型腔的表面温度，以确保模具的温度在很短时间内超过塑胶熔融温度时，开始注射熔融塑胶。此时，胶料在模具型腔里的整个填充阶段始终能够保持在高温粘流状态，就会形成没有熔接线、表面品质良好的注塑成型品。熔融塑胶注射完成后，便开始进入冷却工序，用冷却水使模具温度迅速下降到允许产品顶出的温度以下。这样，就可以通过加快塑胶的固化速度，来缩短成型周期，解决注塑件的翘曲、缩水、下陷等缺陷。甚至在注塑件表面产生玻璃塑化，还可以改善传统生产工艺所造成的注塑件外观表面色差，从而使注塑件获得 “真高光” 的特殊表面工艺效果。
注塑周期过程如图示：
RHCM在不同类型塑件中使用的效果：
针对在薄壁成型中使用该技术，在高温下，有助于注进模具的熔融塑胶提高胶料流动性，降低注射压力，避免填充困难、困气等问题，提高产品质量与强度。而且通过成型后的速冷，也可以降低收缩应力，减少产品变形，同时使脱模变得容易。
针对汽车内饰件使用该技术，可大大改善传统注塑成型中难以解决的问题：当汽车在受到外力强烈撞击时，汽车内饰塑胶件破裂产生的尖角，将会对人体造成伤害。
针对加纤维改性工程材料使用该技术可消除传统注塑成型中难以解决的由于玻纤表面外露所产生的“浮纤”问题（例如：在某著名公司的游戏机上使用该技术解决了“浮纤”问题）。
以笔者在某现场亲历的某型号家电老化和强撞破坏性试验，与传统塑胶件相比，差距非常明显，并且采用蒸汽辅助注塑系统成型技术可大幅缩短注塑成型周期的60%左右（使用韩国lTITAN系统实际应用应该在35～40%），提高生产效益，是一项实在的绿色制造技术。（产品见图1）
蒸汽多路快速冷热循环系统的类型：
该行业中，目前技术比较成熟的有日本小野系统、三菱/富士精工系统、韩国TITAN系统三类。
日本小野系统：早期无痕蒸汽注塑成型始祖. 前期投入价格昂贵。模具结构，生产设备配套多样、复杂，有一定参数范围（包括现场的限制、危险（蒸汽炉）），蒸汽不可回收，运行成本高，但产品尺寸精度易控制。
三菱/富士精工系统： 无痕蒸汽注塑成型改良型加氮气辅助成型，前期投入价格昂贵。现今最稳定的双闭合互换系统，产品尺寸精度易控制。
韩国TITAN系统： 无痕高温水注塑成型，价格适中。系统是采用高压的热水作为传热介质（温度接近于汽化状态），其模具与RHCM系统模具设计相兼容，采用的高压热水可循环利用；运行成本较低。生产设备配套简单、安全，一台高光模温系统加其它小设备配套即可生产。系统迁移灵活、稳定，产品尺寸精度控制一般，可附加氮气辅助成型，使用多年，技术上已经趋于成熟。目前市场上有许多仿制和改进型。
除了目前行业中所知道的，无痕蒸汽注塑成型和无痕高温水注塑成型外，还有由于受到产品形状及大小，和生产环境等因素所限，无法采用上述工艺的注塑产品。例如，针对投影面积较小的产品，目前在日本研究开发出一种针对传统热电偶进行改良的电发热高温高光无痕工艺，我们俗称“电发热高温无痕工艺”，它的基本原理是通过多组改良的热电偶去代替现今的蒸汽或高温水工艺。在使用电发热控制模块系统时，针对产品外形各个区域温度的不同，通过热电偶调整各个区域发热丝组的发热情况，从而达到温度调节的作用。当模具射胶完成后，再通过靠近热电偶组上的密集平均分布的直入直出的冷水流道，进行一个周期性的模具降温，最终达到产品表面外观高光无痕的效果。
该工艺在模具设计上与以往的其它无痕注塑工艺相区别在于以下：
（1）它的高温发热介质是通过定制长度不一的热电偶组，设计在距离产品外观胶位面1.0～1.2mm的随型面上，以通过电发热系统的模组控制，进行快速热传递。（加热线与感温线见图2）
模肉分成加热板和冷却板，加热板的背面设计加工出安装发热丝的随形槽，冷却板除了也要加工出槽以便固定发热丝，同发热板连接固定以保证模肉的强度外，还要设计加工出用于冷却模肉的水道。
（2）目前，“电发热高温无痕工艺”还处于技术试用阶段，因其系统技术参数稳定性局限，目前只适合应用在投影面积较小的高光产品上。当应用到投影面积较大的高光产品上时，在生产过程中，由于藏热电偶的槽离模具型腔表面太近，导致此处的钢位很薄（通常只有15mm左右），容易因注塑压力过大而造成模具上该区域凹陷，损伤模具并造成注塑产品外观不良。
图3是我们制作的一款塑胶产品，试模时运用电阻加热方式和普通模温水方式对比：
可以使用这类技术的塑胶材料包括ABS、PA、PC、PMMA、PC+ABS、PMMA+ABS。最常用的有ABS（硬度较低，易伤外观）、PC+ABS（硬度最高，调配适当可达到2H，流动性差）。近期市场新出现的PMMA/ABS，免喷涂的料有HAM8560等。
在模具设计和制造时，应留意以下几个方面：
1.产品前期CAE分析（MOLDFLOW/ANSYS ）
1.1利用MoldFlow模流软件系统分析塑胶流动过程、溶接线交汇位置、翘曲状况、确定最佳进胶位置（产品外观有高要求的）。
1）进胶口形状通常采用的是扁口（又称鸭嘴型）的潜型或香蕉型，进胶位置的选择一般是产品的侧面或天窗碰穿位。 进胶位置选择不可距离深薄胶位（加强筋/柱位/装配扣位，等等）和倒扣脱模机构太近，以避免因进胶位置附近注塑压力过大造成塑胶产品脱模困难，或者由于模具型腔局部受压变形，塑胶产品产生批锋等缺陷。如果进胶位置确实离深薄胶位（加强筋/柱位/装配扣位，等等）或倒扣脱模机构太近，建议进行产品设计改良。
2）香蕉型方式进胶点不可直接入塑胶产品外观底面，而需要通过潜片转接（如图4），目的是防止由于浇口压力大而导致浇口附近的产品外观面产生“料花”。
1.2如果产品外形较为复杂，建议利用ANSYS有限元分析系统对模具热传递过程进行模拟分析，以便更加合理地排布冷却水道。
2.塑胶产品的设计优化改良
（1）塑胶产品的外观圆弧过渡部分，拔模斜度应在5度或以上。
（2）模具上的枕插穿钢位应尽可能大于5度。
（3）因为使用该技术所生成的塑胶产品高光面会对模具型腔产生极强的吸附力（强吸附性真空），所以，塑胶产品的内侧面必须有足够的包紧力以防止产品粘前模。解决此问题的方法之一是在产品内侧面加倒扣，但切记高光模不可强脱倒扣。
（4）塑胶产品外观分型面胶位必须有圆角（如图5），以防止产品外观分型面附近产生“刮花”或“飞边”（flash）。特别是对于胶料硬度较高的产品，更加需要考虑加大圆角过渡。
（5）关于塑胶产品内部的骨位厚度问题，由于越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品骨位厚度不超过产品壁厚的0.6倍便不会缩水，或者说由于缩水痕迹较小不易被发现，可忽略不计。
但对于高光产品而言，这样的要求远远不够，我们需要将产品骨位根部的厚度减小到不超过产品壁厚的一半，对于螺丝柱位还必须做火山口式斜结构。例如，对于壁厚2.5mm的产品，其骨位根部厚度最大不应大于1.10mm，如果客户需要考虑强度，可考虑保持骨位较厚而在其根部做减胶处理，同时模具结构上设计机构进行脱模。塑胶产品表面形状必须圆滑过渡，避免尖利边（如图6）。
（6）塑胶产品外观存在碰穿区域时（例如，LED显示框功能区和按键功能区），注意分型面需设计在离功能外观面下偏移0.5mm至1.0mm处。这样做将避免在高光注塑过程中，由于注塑高压产生微小飞边，进而影响产品外观；避免精密部件尺寸超差而影响运动或装配功能。
3.模具系统的设计
3.1模具的对齐管位系统：除必须的模胚直身管位块（interlocks）外，模肉部分须沿产品外轮廓面周圈加工出原身斜管位。
3.2模胚及导向系统：必须注意的有：
（1）顶针板顶出弹簧应选用优质重载荷弹簧，并安装在四支顶针板回针（return pin）上（回针套弹簧），由于高光模具的顶针板通常需要更大的回弹力，为保证回弹力在顶针板分布均匀，避免顶针板局部受力过大而造成变形，需要适当增加复位弹簧，复位弹簧必须设计扶针用于导向。
（2）模胚四支导柱的中间段同模板和导套之间应当避空，且导套应选用镶有石墨的黄铜套。另外，用于顶针板导向的中托司，其顶部须插入模胚后模板，且接触部分应避空0.2mm左右。
（3）如因模具机构需要加弹板，或采用三板模结构，开模动作不可使用尼龙拉勾控制，而应采用机械式刚性拉勾控制。
（4）模框与模肉底部和四侧接触面都应大面积留出隔热板厚度空间，藏入隔热板，以减少模胚与模肉之间的热传递（这点很重要！如图7）。
3.3模肉部分：由于高光模具在生产使用当中面临着模具温度急剧变动的情况，故对钢料的抛光性、耐腐蚀性、韧性、热强度、热膨胀系数等，都有很高的要求。尤其需要注意前模肉钢料的选用，目前可供选择的范围包括ASSAB公司的NiMAX，德国葛立兹的CPM40、GEST80，日本日立金属株式会社CENA1，等等，上述四种钢材的共同特点是都具有优良的抛光性能、焊接性能和机加工性能，其中日立CENA1具有更好的耐腐蚀表现，它在其它钢种的主要成份C、Mn、Cr、Ni基础上，还添加了V、Al、Cu。其中V能细化钢的晶粒组织，提高钢的强度、韧性和耐磨性；Al也能细化钢的晶粒组织，提高钢在低温下的任性，还能提高钢的抗氧化性、耐磨性和疲劳强度等；Cu的突出作用则是改善普通低合金钢的抗大气腐蚀性能。在此特别推荐。另外，由于此钢种对于加工工艺有特殊要求，故需要特别留意，具体更多详细加工工艺参数，可向钢材供应商提出技术咨询。
3.4模具排气系统：尽可能的在产品周围相隔10mm为一段，均匀分布开排气槽，与产品相连部分深度0.02～0.03mm，后面深度为0.15～0.2mm；产品中间孔或其它特征碰穿部分也需要排气设计。
3.5模具机构系统：对于成形注塑件 “真高光”表面的模具上模肉部分，应尽可能不设计任何机构运动，例如，行位等抽芯机构等。如无法避免，应选用油缸以简化机构的运动成单纯性往复动作。
3.6模具冷却系统：为了保证模具表面温度的均匀性和快速热冷传导，合理的水道配合RHCM系统的急速升降模温是直接影响整个成型周期和产品品质的重要因素之一，水道结构类型有：
（1）HALF随形水道，是最好的热传递方式，但加工困难复杂，模具寿命短，对大批量生产的模具很不利。
（2）采用传统水道结构，使用深孔钻多摆角度加工，也能达到较好效果，模具寿命得以提高，但冷却效果较差。
在模具设计中应当注意以下几点：
（1）因模具水道中的水介质一直在摄氏30度和160度之间不停切换，水道进口应采用避开模胚上A/B板直入模肉方式，同时采用优质的不锈钢管接头。每条水道形式采用直入直出，如有高低多异面需设计出角度较大的能经深孔钻多摆角度加工的斜水道。
（2）水道侧壁与胶位面之间的距离应尽可能保持在5.0mm～6.0mm之间。
（3）模具上的顶针板也需合理布设冷却机构。
（4）模具上四支导柱在模胚A板上应各自独立有一组水道冷却以保证导柱不变形。
3.7模具顶出系统：顶针因与塑胶产品胶位面直接接触， 具有很高的热导性和顶出力， 注意选用优质的耐高温顶针。非万不得已，切不可使用扁顶针（可用头部带0.5度斜度，表面有涂层的小方直顶/或氮化过的推方代替）。
4.模具系统的加工
4.1热处理工艺：高光模钢料由于在注塑生产过程中温度急剧变动，和加工过程的后期打磨抛光等原因，从前期钢料开粗淬火到后期精光、除应力等，各个工艺环节都须严格控制。更多详细工艺参数，可向材料供应商提出技术咨询。
4.2抛光工艺（重要）：高光模钢料的抛光工艺是很重要的。运用手法不当则会前功尽弃，注意禁用砂纸，其具体运用手法参考如下。
（1）先用传统方法去掉EDM精加工后的硬化薄层（注意EDM精加工要尽可能采用小电流微精加工）。
（2）直接选用优质的整体沙质均匀的油石去掉（320#―>400#）痕面90%后，用一种外形象扫把的马毛刷抛光用具进行精抛，去掉剩余的痕面，最后用抛光膏做最终抛光（注意整个过程切勿使用砂纸）。这种这比传统抛光工序快1/5（具体视操作者的经验和熟练程度而定），这种抛光工艺也同样适用于传统模具。
对于笔者使用过的工艺，笔者认为：采用蒸汽或高温水为传热媒介的无痕高光注塑成型工艺在实际应用当中，可运用在投影面积较大的注塑产品上。而对于电加热高光工艺，因其技术参数所限（目前所使用的热电偶发热功率受限等因素），目前它只能在发热介质距离产品外观垂直高度1.0～1.2mm范围内得到高光效果。对于投影面积较大的产品，当注塑压力较大时，经过一定的生产周期后，可能会导致电发热槽附近产生内凹的情况，进而严重影响产品外观品质。因此，它只适合应用于投影面积较小的注塑产品。目前，我们已经成功应用在投影面积为260*130mm的产品上。
RHCM技术不仅可以实现注塑产品表面高光无痕的要求，也同时提高产品质量安全，部分解决工程材料由于改性所引起的不良，等等，可以进一步地缩短生产周期。为企业节省成本，为社会创造价值。
以上是总结笔者使用该技术的经验，虽然该技术已在行业内广泛应用多年，但在实际应用过程当中，也碰到些暂时无法解决的工艺难题。就此原因，笔者把以往工作中的经验点滴，小结以上，同时也真诚希望了解该技术的各位同行给出宝贵的经验及见解，给予指正，相互学习，共同进步。
【参考文献】
关键词：教学模式；《注塑模具设计》；人才培养
中图分类号：G42 文献标识码：A
文章编号：1009-0118（2012）07-0100-02
一、注塑模具设计课程教学现状
绝大多数的高职院校都设有模具设计与制造专业，注塑模具设计是该专业的核心课程之一，其目标是培养注塑模具设计的高素质技能型人才。
实现高职院校人才培养和企业人才需求的零距离是各高职院校追求的目标。教育部《关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》（教高【2006】16号）所提工学交替、任务驱动、项目导向、顶岗实习、校企合作，加强实训、实习基地建设都是为了实现这一目标。目前，由于种种原因，要实现以上目标有很大困难，绝大多数高职院校工学结合、校企合作、顶岗实习仅仅是表面形式，很难有实质性的内容。由于工科教学的特殊性，任务驱动、项目导向需要教师有丰富的实践经验，由于企业的技术、技能型人才学历通常达不到高职院校要求，使人才引进受到限制，很多老师由于没有实践经验不敢承接项目，企业也不相信老师能够帮他们解决技术难题，因此难以开展真实的项目教学。
目前，高职院校注塑模具设计教学多数仍然处于传统的学科型教学模式下，重理论而轻实践，教材很多，主要讲授理论知识，从编者到教师，大都都没有实际工作经验，照本宣科，教学脱离实际，至今未有可以体现理实教学一体化的教材。
二、注塑模具设计课程基于工作过程的设计
目前国际上流行的教学方法是德国的“双元制”和新加坡的“教学工厂”，由于我国的国情不同，要实现上述的方法存在一定的困难。如何在高职院校现有的条件下开展项目教学，是我们要解决的问题。
美国的富兰克尔说：“不存在任何情况下，对任何学生都行之有效的，唯一的‘最佳方法’。”因此，各种教法，各有利弊。所谓工作过程，就是指工作人员在工作场所利用工作资源完成某一项工作任务并获得工作成果的一系列活动。工作过程的复杂程度和范围是由工作任务的性质决定的。基于工作过程的优点是可以使学生了解注塑模具设计的整个过程，缺点是覆盖的知识点有限；学科型的优点是知识点比较完整，但欠缺知识点的实际应用，学了之后不会用。俗语说：“教学有法，但无定法。”，因此我们在教学中应以一法为主，多法配合。一法为主就是基于工作过程为主，多法配合就是讲授法、讨论法、演示法、练习法、参观教学法、现场教学法为辅，学生知识的深度和广度对于学生今后的发展有很大的影响，否则，单纯强调基于工作过程会使学生知其然而不知其所以然。如何使学生既懂得知识的实际应用，又懂得知识的灵活应用，进一步发展具有创新能力，是需要我们解决的问题。
（一）学习内容设计——教什么
设计注塑模具除了要具备注塑模设计的理论知识外，还需要具备其他学科的知识和技能，如：机械制图、公差与配合、机械基础、模具材料与热处理、模具制造工艺学、AutoCAD、PRO/E（或UG）等。
学习内容就是首先根据注塑模具设计工作，总结出需要的知识点，然后把这些知识点融合到几套典型的注塑模具中，以注塑模具为载体，按照注塑模具设计的程序讲授、应用相关的知识，此外我们还要考虑将岗位技能——助理模具设计师的相关要求融合到教学中。
注塑模具设计程序和需要学生掌握的知识点如下：
1、对塑件产品图和样板进行分析、消化（塑料基本知识、塑件的工艺性）。
2、注塑机型号的选定（塑料加工成型基本知识）。
3、型腔数量的确定及型腔的排列（分流道的布局形式）。
4、分型面的确定（选择分型面的原则和注意事项）。
5、侧向分型与抽芯机构的确定（斜导柱、弯销、T型块、斜顶等型式）。
6、浇注系统的设计（直接浇口、点浇口、侧浇口、潜伏浇口，主流道、分流道、冷料穴）。
7、排气系统的设计（排气的形式）。
8、冷却系统的设计（直通式、隔水片式、螺旋式、喷水管式、散热杆式）。
9、顶出系统的设计（推杆、推管、推板、二次、螺纹、复位机构）。
10、模架的确定和标准的选用（大水口、细水口、简化型细水口模架及选择，模具专用标准件）。
11、绘制装配图（PRO/E分模、AutoCAD绘装配图）。
12、绘制模具主要零件图（AutoCAD绘零件图）。
教学载体的选择：单分型面侧浇口注塑模、单分型面直接浇口推板推出注塑模、双分型面点浇口注塑模、斜导柱外侧抽芯注塑模、哈夫注塑模、手机壳注塑模（细水口模，包含定模外侧抽芯、动模外侧抽芯、斜顶内侧抽芯等型式，是所学知识的综合应用）、热流道注塑模等。模具来源于生产实际，可做适当修改以包含更多的知识点。模具难度由浅入深、从简单到复杂,使学生的能力逐步提高，尽量承载学生所需的知识。
（二）教学方法设计——怎么教
设计模具要求熟悉模具结构,还要求有很强的三维空间想象能力。注塑模具设计的难点是模具结构的复杂性、多样性以及相关结构参数的确定。
注塑模具设计教学主要采用项目教学法，辅以其他的教学方法：讲授法、讨论法、演示法、练习法、实验法等。
为了模拟工作过程，注塑模具设计必须在计算机房进行。计算机必须安装设计需要的软件，如AutoCAD、PRO/E、UG以及注塑模设计的外挂软件如LTOOLS、EMX、Moldflow、MOLDWIZARD等，另外还要安装设计所需的技术资料，如注塑
模标准件的产品样本、塑料以及各种注塑机的技术参数等，这样老师可以一边讲一边示范给学生看，学生也可以一边跟着做，查阅设计资料也比较方便，这也符合工厂的工作环境。
为了使学生对注塑模具结构有感性认识，因此在注塑模具设计教学之前要先通过模具拆装使学生了解模具结构和工作原理，然后采用项目法进行注塑模具设计的教学。下面举例说明教学过程：
1、情境一：塑件产品图和样板进行分析、消化
采用讲授法讲述塑料的基本知识、塑件的结构工艺性要求，然后引入塑料制品，采用讨论法组织学生主要从制品的几何形状、技术要求、尺寸、公差和设计基准、技术要求、塑料名称、牌号、表面要求等几个方面讨论、分析塑件结构是否符合注塑要求。
2、情境二：注塑机型号的选定
注塑现场演示注塑模具的安装、调试、注塑成型参数的设定以及成型过程，了解注塑机和注塑模的关系从而掌握注塑机型号的选定。
3、情境三：型腔数量的确定及型腔的排列
采用讲授法讲述排位的原则和一模多腔的模具排位注意事项，采用讨论法组织学生根据塑料制品的大小和批量确定型腔的数目和排列，比较后确定方案。
4、情境四：分型面的设计
采用讲授法讲述分型面的选择原则，采用讨论法组织学生根据塑料制品选择分型面，比较方案，老师用PRO/E软件示范分模，在分模的过程中学生跟着老师练习。
教学基本过程是：老师讲授引入塑料制品学生讨论方案比较老师示范学生练习。
（三）教学评价设计——教得怎么样
以往教学评价主要通过笔试考核课本的理论知识,忽略了学生应用能力的考核。经过改进，我们首先增加了注塑模的课程设计，考核学生的综合能力，另外在平时以及期末考试中多采用开放性的题目着重考核学生应用能力、分析能力和决策能力，收到较好的效果。
关键词:UG软件；建模；注塑模具；设计
目前,在我国模具的设计大多数都是通过UG建模的模块来进行设计的,模具设计工作人员通过UG建模模块实现对模具模型的构建工作,具体的模块结构的设计,UG建模模块的模具设计方式,有着其自身极大的优点,例如,UG建模的方式可以将模具的设计情况直观的展现出来,而且UG软件还有着使用灵活的特点,UG建模模块对于模具的设计工作起着重要的作用。UG建模的模具设计方式,很好的实现了将模具设计的理论和实际工作将结合,该文就研究UG建模模块的具体使用流程和应用效果。
1UG建模模块的注塑模具设计方法
1.1三维注塑的模具设计三维注塑主要是通过对三维软件的应用来实现对模具的设计的,模具设计者利用三维建模的形式为模具的各个部件进行三维模型的创建。首先对模具部件进行设计,其次对模具的配件进行设计,三维注塑的模具设计形式,有着很直观的视觉效果,被广泛的应用到模具零件的设计之中。1.2智能化模具设计信息技术的发展,自动化技术和智能化技术开始在各个领域都得到了很好的普及和推广,通过自动化和智能化技术可以实现模具设计的智能化。模具设计的智能化和自动化需要建立一个标准的数据库,在模具和模具零件的标准数据库内,进行模具零件和模具框架的自动化配置和设计。
2注塑模具设计的流程
注塑模具的设计大概按照以下流程,首先是利用三维软件技术进行模具的建模或者创建,并对模具的模型进行放大和定位,然后要对模具的各个部件进行系统的验证工作,创建模具的型芯和型腔,通过模具的标准数据库进行对模具零件的创建,最后对转化出来的各个标准部件进行逐一的设计。在三维注塑的模具建造中,主要是通过三维软件来进行模具的建模,三维注塑的建模设计需要将模具的结构构件进行三维模型的创建,还需要结合模具的加工工艺需求,通过对模具进行模型的分离和解析,来实现对模具各个构件的创建注塑,将标准的模架作为基础进行模具各个标准部件的转换和设计,最终实现对整个模具的完整设计。创建型芯和型腔是注塑模具的设计中最为重要的部分,首先要对模具进行模型的分解,通过相应的软件技术最后获得模具的型芯和型腔。
3基于UG建模模块的注塑模具设计体系的构建
3.1前期的准备工作在UG的建模模块的设计环境下,UG技术会针对注塑模具提供一套完整的设计方案,UG建模模式下主要采用三维的设计方案,在对注塑模具进行设计时需要做好前期的准备工作。首先要对需要注塑的模具部件进行三维造型,还要对这些模具部件进行流动性和工艺性的分析,然后才能确定注塑模具的整体设计方案。UG建模模块对于模具的草图、模具的实体模型以及模具的曲面模型都能很好的展现出来,这样就可以更好的帮助模具的设计人员,方便他们进行复杂模型的设计。通过UG软件可以实现对注塑模具的厚度、模具的斜度等信息的分析功能,这样可以帮助设计人员进行模具的塑件分析,发现其中不合理之处,可以通过三维模型对塑件进行修订或调整。3.2设计过程UG软件建模在其前期需要确定的是注塑模具的总体设计方案。在完成模具设计方案的前期工作后,需要对注塑模具进行结构的分解,通过三维软件技术,对注塑模具的各个部件进行设计。UG建模模块采用了智能化的设计手段,利用智能化技术实现对模具设计中的及时调整。例如,在模具的注塑中,模具的塑件在注塑过程中产生偏差,尺寸发生了改变,通过智能化的技术,其他的模具部件便会自动的进行变更和修正,不用进行模具结构的重新设计。
4注塑模具设计中运用到的相关技术分析
4.1标准数据库的开发技术UG软件建模模块的注塑模具设计需要建立在标准的模具数据库下进行设计,这就要求对于模具的标准模架和模具部件的标准数据库进行开发,一般都是通过以下方法进行模具标准数据库的开发。首先是利用Excel表格的形式,实现对模具各项数据的收集、分析、整理和统计,由于办公软件Excel表格的功能强大,对于数据的处理也越来越快捷,因此可以利用Excel表格对UG软件中的模具标准数据库进行处理,Excel表格的形式更为直观的将内容展现出来。这种方法虽然存在着直观展现模具设计的具体流程但是也存在一定的不足之处,对于不同的标准件需要进行文件名的修改,也就是说当标准件确定后,一旦更换就需要重新的进行装配体的调入。其次,可以利用程序来进行模具设计。在进行注塑模具的设计时,可以利用UG软件或者C程序等技术进行程序的变成,以模具的标准数据库作为基准,根据不同的客户需求,来制定出不同的模具标准件系统,在标准件的调动上更为的方便快捷。编程技术需要大量的数据作为支持,同时也需要操作人员具备较高的专业技术水平。4.2仿真技术仿真技术主要是指将模具的运动规律记录下来,根据其运动的规律进行模具设计的模拟设计工作。该项技术首先需要把模具的各个零件进行分解,将其分组为不同的运动组,通常是依据模具零部件的运动来进行划分,对于模具零部件存在的不同分组之间的实际情况,来进行分析和检测,这样模具设计人员就可以对模具运动产生的干涉量有所了解,这样就可以更好的对模具零部件进行优化,提升模具的装配性能。
5结语
综上所述,UG软件对于注塑模具的设计有着促进作用,UG软件技术是运用最广的模具设计技术,UG软件技术,可以确保注塑模具取得较好的应用效果,充分的发挥其应有的性能,而且UG软件建模方式,采用三维注塑的形式,可以直观的看出模具设计的流程,同时也实现了操作的简单化,提升了注塑模具的设计效率。随着信息技术的发展,UG软件的模具设计方式,开始向着智能化发展,必然会获得更好的应用效果。
参考文献
[1]王向丽,史红丽.基于UG建模模块的注塑模具设计[J].电子制作,2013(15):28.
[2]毛东文.基于UG建模模块的注塑模具设计[J].机械工程师,2012(7):54-55.
基于UG的电话机塑料模具设计与仿真分析
摘要：本论文先在UG中建立了模型;然后验证模具设计的合理性与否；指导和修正了浇注系统和冷却系统的设计;引入CAE的分析方法，研究Moldflow 与UG 之间的接口问题，实现数据共享，利用Moldflow分析了最佳浇口位置、注塑流动分析和冷却分析， 把分析结果与理论分析相比较，共同指导和修正模具设计。在实践注塑模具设计中遵循流变学设计、力学设计、传热学设计1UG中实现模具设计1Moldflow 模流分析1UG中优化模具， 是1条比较适合注塑模具设计方法。本论文所运用的研究方法和得出的结论对促进注塑模具设计方法能起到1定的启发和推动作用。
关键词 :注塑模具、UG, CAD/CAE、Moldflow
According to UG telephone machine Mold design and imitate true analysis
Abstract：The model of scale injection mold is established by the software of UG. Then validate mold, modified moulding system and cooling system. The interface between Moldlow and UG is programmed for CAE analysis. Moldflow is employed to analyze inject gate locating, smelter liquid flowing and cooling. By comparation the analytical results and theoretical results, the optimizing design mold is obtained.In practice, comply with rheology design, mechanical design, calorific design-UG mold design1Moldflow analysis- optimizing mold in UG to find a better method which fit the design of large-scale injection mold.The methods and conclusion discussed in the paper give some suggestion and promotion in the design of scale mold.
Key words: injection mold, UG, CAD/CAE, Moldflow