时间：2023-05-30 09:59:56
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇管道质量控制，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）04（c）-0081-02
焊接是通过加热或加压，或两者并用，并且用（或不用）填充材料，使焊接达到两者结合的一种加工方式。焊接的冶金过程与金属的冶金过程一样，通过加热使金属块熔化，在金属熔化的过程中，金属、熔渣、气体之间发生负责的化学反应和物理变化。
管道焊接是管道工程中最主要、应用最为广泛的连接方式，管道与阀门、视镜等在线元件或设备的的连接大多采用焊接方式。如管道焊接质量不好，容易引起裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、未焊满、下塌、焊缝超高、烧穿和飞溅等缺陷。这些缺陷会降低管道强度和严密性，对系统的运行安全和人民的生命财产安全造成严重威胁。因此，焊接过程中的质量控制是管道安装质量控制的关键，是工程竣工验收和系统安全运行的保证。
1 管道焊接质量控制的要点
1.1 管道焊接方法和焊接工艺
（1）管道焊接方法的选择。
①经常采用的焊接方式有手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧-乙炔焊。只有选用哪种焊接方式，由管道材料、介质、管径等因素决定。
②对于薄板和小直径管子（≤57 mm），以及铜、铝及其合金的管道焊接，一般采用氧-乙炔、氧-液化烃和氧-氢气焊接。其优点是气焊时熔池温度容易控制，容易实现单面焊合双面成形；缺点是由于气体火焰温度低、热量分散、焊接变形大，导致接头性能差。
③不锈钢管（单面焊缝）、纯铜管易采用手工钨极氩弧焊。其特点是焊接时线能量较气焊、埋弧焊和电渣焊小，金相组织细，热影响区小，焊接质量好。
④管道内壁清洁度要求高的，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层易采用氩弧焊。其特点是惰性气体不与焊缝金属发生化学反应，同时又隔离了熔池金属与空气的接触，所以焊缝金属中的合金元素就不会氧化烧损，焊缝中也不会产生气孔。
⑤二氧化碳气体保护焊除有色金属管道外，其它所有金属管道都是用。
⑥中厚板的长焊缝易用埋弧焊。
（2）焊接工艺评定的作用。
焊接工艺评定时在管道在正式焊接以前，对初步议定的焊接工艺细则卡或其他规程中的焊接工艺进行的验证性试验。既准备采用的焊接工艺，在接近实际生产条件下，制成材料、工艺参数等均与管道相同的模拟焊接试板，并按管道的技术条件对焊接试板进行检验。其主要作用是用于验证和评定焊接工艺方案的正确性，其评定报告不能直接指导生产，是焊接工艺细则卡的支持文件，同一焊接工艺评定报告可作为几份焊接工艺卡的依据。
1.2 施焊前的检验
（1）对焊工的检验。
焊前需对焊工进行技术交底的检查，明确焊接工艺要求、焊接质量要求和安全防范要求。对焊工进行资格检查，查看其焊接资格是否在有效期内；并按相应规定对焊工进行考试，考试合格后，方可持证上岗。
（2）焊条和焊接机具的选用原则。
根据不同的金属材料和施焊工况、条件，选择不同的焊条和焊接设备是保证焊接质量、焊接效率和成本的关键。
不同材料的管道对焊条的要求有所不同。焊条按其用途主要分为碳钢焊条、低合金钢焊条和不锈钢焊条。其主要的选用原则是：①按焊接管道的力学性能和化学成分选用。②按焊接的使用性能和工作条件选用。③按管道的结构特点和受力状态选用。
用于焊接的设备有电弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱和保温箱等，工程项目应从安全性、经济性、先进性和适用性来选择焊接机具。对每台设备的性能和能力进行检查，每台用于检测焊接设备的电流表和电压表需完好、准确、可靠，并有周检合格标识。
（3）管道坡口加工及接头组对。
一般采用机械方式对管道的坡口进行加工。铜、铜合金及不锈钢管的坡口加工，必须采用机械方法。如采用等离子弧、氧-乙炔切割时，应除净其加工表面的氧化皮、熔渣热及影响接头质量的表面层。坡口加工完后，表面不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷，并清理坡口内外侧的锈质和污物。
管接头的组对应在确认坡口加工完成，且清理干净后进行。壁厚相同管道组对时，其内壁要平齐，钢管组对的内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2 mm；铜及铜合金、钛管内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于1 mm。壁厚不同管道组对时，其内壁错边量超过上述规定或外壁错边量超过3 mm时，应按规定进行调整。
1.3 焊接环境的控制
（1）焊接环境温度控制。
当管道各种材质的焊接环境温度低于下述温度时，应采取相应措施提高环境温度才能进行施工：非合金钢焊接-20 ℃、低合金钢焊接-10 ℃、奥氏体不锈钢焊接-5℃、其它合金钢焊接0 ℃。
（2）焊接环境检查。
当管道的焊接环境出现下列状况之一的，应该采取相应的防护措施才能施工：电弧焊接时，风速≥8 m/s；气体保护焊时，风速≥2 m/s；相对湿度>90%；下雨或下雪。
1.4 预热和热处理
为降低和消除焊接接头处的残余应力，防止产生裂纹，保证焊接质量，应根据母材的淬硬性、焊件厚度和使用条件等因素综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。
预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。中断焊接后在继续施焊的，需重新预热。低压管道管材大多为Q235-A，壁厚≤26 mm，一般无需进行焊前预热和焊后热处理。铜及铜合金管道，需要进行焊前预热和焊后热处理，壁厚为5～15 mm时，预热温度为400 ℃～500 ℃；壁厚>15 mm时，预热温度为550℃；焊后热处理温度为400 ℃～600 ℃。凡经过热处理合格的部位，不得再从事焊接工作，否则应重新进行热处理。
1.5 焊缝的质量检查
焊缝质量检查应按如下次序进行：外观检查、无损检测、硬度和致密性试验。
管道焊接后利用放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷；用焊缝检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等；用样板和量具测量管道的收缩变形量。
焊缝的无损检测方法一般包括射线探伤、超声波探伤、磁粉、渗透和涡流探伤等。射线和超声波探伤适合于焊缝内部缺陷的检测；磁粉、渗透和涡流适用于焊缝表面的质量检查。焊缝的无损检测方法应根据管道的设计温度、设计压力、介质特性或管道类别来确定。为保证焊接质量，规定必须进行无损检测的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例抽查，每条管线最少探伤长度不得少于一个焊缝。如发现不合格者，需对被抽查焊工所焊的焊缝，按原标准加倍探伤。如仍不合格，需对该焊工在所有管线上的焊缝全部进行无损检测。凡检测出不合格的部位，必须进行返修。返修后仍按原方法进行检测。
致密性试验用于检验焊缝是否有渗漏，常用的检验方法有液体盛装试漏、气密性试验、氨气试验、煤油试验和氦气试验。应根据管道材质和相关规定选择合适的方法对焊缝进行致密性试验。
热处理后的焊接接头应测量焊缝金属及热影响区的硬度值，其值应符合设计文件的相关规定。当设计文件没有明确规定时，碳素钢焊缝金属及热影响区的硬度不得大于母材的硬度的120%；合金钢焊缝金属及热影响区的硬度值不得大于母材硬度的125%。检验数量不得少于热处理焊接接头总数的10%。当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并重新做硬度试验。
2 结语
压力管道焊接过程的质量控制，对压力管道工程顺利安装起着至关重要的作用，是项目得以顺利竣工验收和系统安全运行的保证。因此严格做好压力管道焊接过程的质量控制是工程团队的基本要求，只有认真按照规范进行操作、环环相扣、实事求是、严格检查才能取得良好的焊接质量，才能保证系统安全运行和人民生命财产的安全。
参考文献
[1] 张徳姜，赵勇.石油化工工艺管道设计与安装.北京：中国石化出版社，2001.
[2] 宋苛苛.压力管道设计及工程实例.北京：化学工业出版社，2007.
关键词 PCCP管道 安装 质量控制
Abstract: in order to adapt to the use of large PCCP pipeline construction site installation of quality control, in combination with pipe installation practical experience and on the basis of analysis, to China's current use of large PCCP piping installation site quality control and presents some Suggestions, so as to guide in the large PCCP pipeline after the installation of the field quality control.
Key words PCCP pipeline installation quality control
中图分类号：O213.1文献标识码：A文章编号：
大型PCCP管道安装现场质量控制内容主要包括 ：管道安装施工准备质量控制 ，PCCP管道进场验收质量控制，管道安装质量控制（包含对管道安装位置及其他工序控制），管道接头打压质量控制，管道内、包缝质量控制，PCCP道安装现场质量控制要点等。
PCCP的中文全称为预应力钢筒混凝土管（PrestressedConcreteCylinderPipe,简称PCCP），磨盘山水库供水工程磨盘山段PCCP管道工程，采用2排内径4000mmPCCP管道,是我国大型PCCP输水管线。通过参加磨盘山水库供水工程的建设，结合具体管道安装实践经验的基础上，通过分析和研究，对目前使用的特大型PCCP管道安装现场质量控制方面提出一些看法。PCCP（包括直管、配件及钢管件）安装的工作内容包括：施工准备、接收、外观检查、配管、卸车入槽、装管、接口试压、接口内（外）侧抹（灌）水泥砂浆、柔性接口、管内清扫、水压试验、联合试运行以及质量检查和验收等。
1管道安装施工准备质量控制
1.1管道安装施工前准备内容
（1）PCCP安装工程施工前，由设计单位及PCCP管道生产厂家对施工单位进行设计交底。当发现施工图纸有不清楚时，及时向设计单位提出，进行明确。
（2）沟槽验收合格并且现场具备下管条件。
1.2安装准备质量控制要点
沟槽验收合格后，当垫层铺设采用开弧法或填弧法施工时，回填干密度需控制在90%以上；垫层铺设验收完成后，严禁大型设备或其他设备扰动管基垫层。
2 PCCP管道进场验收质量控制
2.1 管道进场验收内容
到达现场的PCCP管及配件必须有出厂证明书及出厂检验报告；凡标志技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管子禁止使用。
对于新进场的管道，应由施工单位专职质检人员和安装人员对管道外观进行检查，并作好管道进场检查记录。
检查内容及执行标准有以下几点。
（1）用出厂证明书逐一对照管道的管径、长度、管道生产日期、工作压力、允许覆土深度及合格标志。
（2）管道外观检查：包括有无裂缝、空鼓、气泡、剥落、浮渣、露筋、碰损、端面倾斜度、承插口椭圆度、插口金属防腐、管身外防腐。
（3）管道表面质量出现与设计要求不一致时，不得接收和使用。
2.2 橡胶圈及其他材料进场验收
（1）进场的橡胶圈应检查合格证书和检查报告。
（2）聚硫密封胶应有合格证和产品性能说明书，技术指标符合设计及招标文件规定。
（3）橡胶圈外观质量应无老化，表面无气孔、无裂缝、粗细均匀，无重皮、无损坏及肉眼可见的杂质；并检查胶圈满足规范要求的质量合格报告及对应用水无害的证明书。
3 管道安装质量控制
3.1 管道安装位置施工质量控制内容及控制标准
（1）管道高程：每节管道安装时，在竖直方向的偏差应控制在±20mm范围内。
（2）管道轴线偏差：每节管道安装时，在水平方向的偏差不应>20mm。
（3）设计接头偏转和安装偏差在内，单个接头总偏移不得>0.3°。
（4）对于直线段，安装间隙应控制在（25+5）mm、（25-5）mm范围内，当管道基础不均一时，最大允许内部间隙为25mm。管道接头设计有转角时，接头的最小间隙≮10mm。
3.2 管道安装其他工序施工质量控制
管道安装中不仅要对管道安装位置进行控制，还要对管道安装前的橡胶密封圈进行检查；跨接片和焊接检查；对管道承、插口进行检查和进行控制，以保证管道安装密封性较好。
（1）管道承插口检查和：在管道安装前应保持承插口和管道内部清洁，对于管道承插口上的异物或毛刺等均应清除，保持承插口光滑，对起包的漆皮应清除；必要时采用铲刀和砂布进行剔除和打磨；在橡胶密封均安装到承插口凹槽后，用剂均匀涂刷接触面；施工中，一般使用食用植物油作为管道承插口剂。
（2）安装前检查：在安装前应先进行胶圈外观质量检查，橡胶圈为圆形实心胶圈，表面不应有气孔、裂缝、重皮、平面扭曲、肉眼可见的杂质及有碍使用和影响密封效果的缺陷。
（3）跨接片焊接检查：为保证PCCP管件间的电连续性，需在PCCP管件两端增加跨接连接钢片，本工程跨接连接钢片的规格为宽度60mm、厚3mm、长度为300mm的钢板，材质为Q235级钢板。用于阴极保护的连接钢片，其焊接位置位于管道接头顶部。钢片与承口、插口或电缆连接线等连接处在使用应进行除锈，手工除锈时应达到St3级。钢材表面不得有氧化皮、铁锈、油污、标记等影响电连接的异物。刚才除锈后，应在4h内使用，否则应重新除锈并达到要求；焊接完成后，及时清除管道上的焊渣，防止残留焊渣对管道对接造成影响，必要时，用铲刀和砂布剔除打磨。PCCP两端的跨接钢片焊接完成后，应立即进行电连续性测试，测试方法按照设计要求执行。
3.3 管道安装中常见问题分析及处理建议
（1）管道轴线偏差问题：影响管道轴线偏差的原因很多，如：管道接缝的间隙与中心线是矛盾的，管道回填时管道两侧砂砾料是否捣实也是影响管道轴线偏差的因素之一。①管道的中心线就是控制管道安装水平位置的重要依据，无论管道安装偏左偏右都会对管道开口度产生影响，如果管道中心偏左那么左侧开口就比右侧的小，反之就比右侧大。②在进行管道回填时严格控制管道回填两侧高差不得大于1层碾压厚度，回填单侧厚度不得超过设计规定；注意控制管道两侧砂砾料的密实程度，如果出现一侧受力不均，使管道出现滚动，都会使管道轴线出现偏移。
（2）高程问题：施工中干扰对高程控制的因素较多，如：回填料是否存在超径现象，填弧法中对回填料的捣实程度，打压是否符合标准，弧槽开挖标准程度等。①基层处理情况必须保证管基区回填压实度，如果不能保证，则安装的管道沉降较大，对管道的损害较大。②管基回填料的选用及捣实程度很重要，如果回填捣不实，管道一落沟，就会出现较大沉降，致使管道安装高程偏差超标。③打压对管道安装高程影响：有时管道在安装过程中会出现管道安装高程符合设计标准，但是压力不能满足，需要在设计安装高程中多次寻找保压高程。④季节性施工影响也很大，例如，冬季安装的管道容易出现沉降，由于垫层料回填料上冻后不易压实，考虑到来年冻土融化对管基的影响，建议冬季安装高程比设计高程高出（3～5）mm；夏季由于雨水较多，沟槽内垫层料含水量较大，给管道安装影响较大，管道沉降较大，建议提前作好妥善排水，以保证垫层料含水量控制。⑤在施工中要严格控制控制砂砾料的粒径，因超径石会使管道出现不均匀沉降以影响管道安装高层。还要保证管道开弧质量，因开弧不好，管道落钩时，会使管道轴线偏移影响高程。
（3）管道开口度问题：影响管道开口度因素有：管道高程变化，管道中心改变及管道倾斜度较大等影响。①管道高程对管道开口度影响主要是上缝间隙和下缝间隙的宽度，如果管道安装第二节比前一节高程稍微高的话，那么就会出现下缝比上缝大；反之，上缝大于下缝。②管道的中心线对管道左右缝的间隙有影响，如果管道中心偏向左侧那么左侧缝隙就比右侧缝的间隙小，反之就大。
4管道接头打压质量控制
4.1管道接头打压标准及影响管道打压的因素
3次打压均按以下方法：先加压至0.25MPa，保持5min压力不下降，然后加压至该处管道工作压力，保持5min压力不下降即为合格。
（1）第1次接头打压检验：管道安装完成后，随即进行接头打压，以检验接头的密封性。
（2）第2次接头打压检验：每安装3节PCCP后，对先前安装的第1根管接缝进行第2次接头打压。
（3）第3次接头打压检验：第3次接头打压检验在管顶回填完成后进行。
管道的压力是否能保持到设计要求，是检验管道合格的重要指标之一；它和橡胶圈的损坏有重要关系；压力值的保持时间也受温度影响；压力值的保持随管道的位置而变化。
4.2管道打压中常见问题及注意事项
（1）压力值保持主要受橡胶圈的影响，如果橡胶圈被挤破压力就会保不住；如果橡胶圈被挤到通水槽上，压力可以保住，会造成打压孔不出水或出水不畅现象。
（2）压力值的保持间接的受温度影响，冬天打压水结冰容易造成打压孔不出水，所以冬季宜采用水中掺酒精和使用存酒打压；季节性温差会使橡胶圈产生微量变化，这对管道的保压很有影响。
（3）管道安装过程中存在在规范允许范围内变动的，管道中橡胶圈受管道变动会挤压到通水槽上，造成通水不畅或不保压。
（4）管道回填中，由于受外部荷载力作用，使管道不同程度出现规范内沉降变化，也会造成管道打压出现问题。
5管道内、外包缝质量控制
5.1外部接缝质量控制
（1）管接头外侧包带灌浆。接头包带灌入水灰比为0.65的1：3的水泥砂浆，均匀、密实、无孔隙。灌江口上部用干硬砂浆填满抹光。待外部灌浆护带内的砂浆达到设计强度后，拆除灌浆护带，现场喷涂防腐层涂料（环氧煤沥青），至少喷涂2遍，总干膜厚度≮1000μm。
（2）聚硫密封胶。①涂胶密封面表面：密封部位基层必须严格进行表面清洁处理，出去灰尘和油污，保证基层干燥。蜂窝麻面和多孔表面必须用磨光机、钢刷等，将涂胶表面打磨平整并露出拉去哦股的结构层。②变形缝处理：用8―10个大气压将缝内灰尘与余渣吹净。③涂胶控制：注胶过程要保证胶料全部压实，保证涂胶深度。2次涂胶施工时间间隔不超过8h，采用湿式连接；间隔超过8h，采用干式连接。
5.2内部接缝质量控制
在第3次打压完成后，经验收合格，即可进行管道内部接缝封堵。清扫接缝，确保无异物和灰尘。内侧接缝内塞填1：2水泥砂浆，捣实抹平。
聚硫密封胶：在管道回填变形基本稳定后，进行填充。要求同外部接缝。
6PCCP管道安装现场质量控制要点
6.1加强对管道的保护
管子吊装时，应采用双点兜身吊货专用的起吊工具，严禁穿心吊，起吊锁具应用柔性材料包裹，不允许钢丝绳直接接触保护层，避免碰损管子。已做好外防腐的管子吊装时要采取有效的保护措施，防止破坏防腐层。在装卸过程中，严禁溜放或用推土机，叉车等直接碰撞和推拉管道，不应抛、摔、滚、拖。
6.2PCCP安装过程质量控制要点
（1）PCCP和配件在安装前，应由当班质检员和技术员再次对管道逐根进行外观质量检查：承插口有无碰损，椭圆度是否在允许范围内，外保护层有无脱落，有无裂缝空鼓，内衬混凝土面有无超出规范、标准规定的裂缝等。检查管外防腐层是否有损坏或孔洞，若发现破损，应在检查报告单上做详细记录，然后根据实际情况按规定修补。
（2）管子对接安装前，应逐根清理管子的承插口环，特别是应对插口凹槽进行认真清理，不得有飞边毛刺。经检查合格后，对承插口内工作面涂刷视频级植物类油（严禁使用石油类油）。将橡胶圈套入插口环凹槽中，使橡胶圈在插口的各部位上粗细均匀，次熬出胶圈的扭曲翻转现象，以保持良好的密封，然后将食品级植物类油涂刷在橡胶圈上。安装后胶圈不应出现麻花、闷鼻等现象。
（3）每节管道安装完后，应用专用量具分别从接口内外检查2遍密封橡胶圈是否都在插环凹槽内。接口处的环形间隙应均匀、平直，并符合设计要求。现场安装责任人必须对承插口安装间隙分上、下、左、右4点进行量测，并经监理确认。检验合格后，用垫层材料将管子垫稳并夯实，保证基础与管身和承插口外壁均匀接触，且接触范围不小于设计要求的土弧基础角度，管道安装后必须垫稳，不得悬空和晃动，管身必须固定。
（4）管道安装时，闭水螺孔的位置不得放在管道底部，以防止施工过程中土渣等杂志进入，水压试验完成后应拧紧螺栓并用砂浆封堵。
（5）每节管道安装前，对已安装好的前3节管道应进行复查，如发现其唯一应重新复位，合格后再继续安装。
（6）水泥砂浆抹带及接口填缝时，数你砂浆配合比应符合设计要求，并采取有效措施防止砂浆因收缩而产生开裂。内侧水泥砂浆表面应平整光滑，外侧水泥砂浆应达到全周长充填饱满。管道沿线的土壤或地下水对密封橡胶圈有较强防腐蚀作用时，管道接头应按设计要求进行特殊防腐处理。
（7）管道安装过程中，未经监理允许禁止对管道内壁使用涂料、水泥浆等任何材料进行处理，所有缺陷处理应填写修补报告，并经监理确认。因施工不当造成的管子预应力钢丝断裂或承插口椭圆度变形超标等，管子应报废。
6.3严格执行验收制度
管道安装应严格执行工序检查验收，上一道工序工程验收合格后，方可进行下一道工序工程施工。
参考文献
SL223《水利水电建设工程验收规程》
SL249.1―7《水利水电基本建设工程单元工程质量检验与等级评定标准》
【关键词】埋地长输管道；防腐方法；质量控制
一、埋地长输管道腐蚀原因
（一）自然环境的影响
埋地长输管道由于管道线路长，经历的工作环境复杂，受着多种腐蚀，主要腐蚀情况有：土壤腐蚀、细菌腐蚀和杂散电流腐蚀。
（1）土壤的空隙为空气和水所充满，水中含有一定的盐使土壤具有离子导电性；土壤物理化学性质的不均匀性和金属材质的电化学不均匀性，构成了埋地管道的电化学腐蚀条件，从而产生土壤腐蚀。
（2）在一些缺氧的土壤中有细菌（硫酸盐还原菌）参加了腐蚀过程，细菌的作用是参加电极反应将可溶硫酸盐转化为硫化氢与铁作用，产生细菌腐蚀。此种反应因需具备缺氧条件，在低水位、强盐碱的滨海地区，细菌腐蚀不占主导地位。
（3）杂散电流是在地下流动的防护系统设计之外对金属管道产生腐蚀破坏作用的电流，杂散电流腐蚀包括直流杂散电流腐蚀和交流杂散电流腐蚀。直流杂散电流腐蚀原理与电解腐蚀类似；交流杂散电流是管道附近高压电力线产生的二次感应交流电叠加在管道腐蚀电化学电池产生的腐蚀，其腐蚀量较小，但集中腐蚀性强。
（二）钢管自身的材质问题
钢管的材质与制造因素是管道腐蚀的内因，特别是钢材的化学组分与微晶结构，非金属组分含量高（如S和P）易发生腐蚀，C和Si则易造成脆性开裂。微晶细度等级低，裂纹沿晶粒扩展，易发生开裂。在制造过程中，表面存在缺陷（如划痕、凹坑、微裂等），也易造成钢管的腐蚀开裂。
（三）管道操作运行过程中的使用应力
管道操作运行时，输送压力与压力波动是应力腐蚀开裂的重要因素。过高的压力使管壁产生过大的使用应力，易使腐蚀裂纹扩展，压力循环波动也易使裂纹扩展。
二、埋地长输管道防腐方法
（一）防腐涂层
1、石油沥青
在施工过程中，现场熬制沥青会产生大量废气，对大气造成污染，不符合环保要求，因此这种防腐做法逐渐被淘汰。此种防腐层面电阻一般在10000?・m2以上。
2、环氧煤沥青
环氧煤沥青防腐涂料是冷涂型涂料。在国内于1978年开始使用，近十余年在石油化工和城建等部门的输油，输气、自来水，热力，燃气等方面的埋地钢质管道和钢制储罐防腐蚀工程中的用量明显上升。此种防腐层面电阻一般在5000?・m2以上。
3、冷缠胶粘带
冷缠胶粘带防腐在油气管道上应用已有50年的历史，世界上有很多管道采用胶粘带防腐，由于其优越的防腐和施工性能，使它在管道防腐体系中占有一定的优势。此种防腐层面电阻一般在50000?・m2以上。
4、熔结环氧粉末
该防腐层是采用热固性粉末涂料的薄涂层，国外早在60年代就已经普及应用。我国在80年代开始研究此种涂敷技术和涂料，特别适合于埋地或穿越大江、河流，沼泽地等地方，如黄河穿越管道工程、海河下游穿越管道工程。这种防腐技术已比较成熟，且经实际应用检验。此种防腐层面电阻一般在50000?・m2以上。
5、三层PE
三层PE又称三层复合结构，是在钢管底层熔结环氧粉末，中间使用胶粘层，外层主要通过挤压包覆或缠绕聚乙烯获得管道外防腐层技术。
（二）电化学保护
阳极保护是使被保护金属处于稳定的钝性状态的一种防护方法，可通过外加电源进行极化或添加氧化剂的方法达到防护目的。阴极保护是在金属表面通过足够的阴极电流，使金属表面阴极极化，成为电化学腐蚀电池中电位均一的阴极，从而防止管道腐蚀。
（三）杂散电流排流保护
管道沿线与高压输电线路近距离平行时，高压输电线、电气化铁路会对管道造成干扰，加剧管道的腐蚀。因此，管道应尽量远离交、直流电干扰源。管线的排流保护，依据扰管道阳极区有无正负极变采用不同的排流方式，不变时采用直流排流，交变时采用极性排流，比较复杂时采用强制排流。
三、埋地长输管道防腐质量控制
上文介绍了多种防腐工艺，下面就内外缠绕带防腐工艺的质量控制措施进行分析。此工艺防腐层由底漆、内缠绕层和外缠绕层构成。生产工艺过程为：进管及检验，钢管表面清洗及预热，钢管表面喷砂除锈，除锈钢管质量检验，钢管感应加热，环氧粉末喷涂，粘结剂挤出涂敷，PE挤出涂敷，冷却，管端顶留处理，防腐涂层榆验及标记，出管。
（一）防腐管材的运输与堆放
1、防腐管卸车时检查防腐管的数量及质量，卸车的吊具、索具是否满足安全吊装要求；运输设备及捆扎索具是否满足保护防腐层的要求。装、卸、倒运时对管材的防腐保护措施是否得当。
2、所有防腐管材质证资料必须齐全。防腐管进场的检查：管口无损坏；防腐层无破损；防腐管外标识清晰、完整。
3、管材应选择地垫平坦处堆放，场地内不得积水，不得有石块等损伤防腐层的杂物。根据管材的规格、防腐级别分类堆放，同向分层码垛。应均匀对称布置支承两道管垛，管垛以细土埂或砂袋形式制作，距管材端部距离宜为1～2米。管垛外侧应设置楔形物防止滚管。防腐管运至施工现场后，露天存放不得超过三个月，否则应采取保护措施。
（二）抛丸除锈的质量控制
在除锈前对钢管进行火焰预热（预热温度为40～60℃），以排除所有的湿气和表面脏物。使用的磨料要符合规范要求，磨料应无污染物并保持干燥。重复使用的磨料要定期做浸没试验，检查其清洁度。磨料抛丸在露点以上3℃时进行，磨料应混合均匀，抛丸机添加新料与消耗保持一致。用吹风等清洁的方法，清扫已进行抛丸处理后的钢管表面。
（三）喷涂环氧树脂粉末的质量控制
在喷涂之前，钢管的外表面应进行电感应预热，预热温度严格控制在厂家规定要求温度范围内。基材的表面应达到Sa2 5级规定的清洁等级。在工作开始前及整个工作期间，记录所有的温度状况。当相对湿度在85%或更高时，不能进行喷涂。经过感应加热后的钢管立即螺旋进入喷涂室，用3支以上或更多静电粉末喷涂枪，向钢管表面喷上流化态的环氧树脂粉末。
（四）粘结剂挤出、缠绕的质量控制
粘结剂挤出、缠绕是通过挤蝈机将粘结剂物料加热熔化，通过其模头挤压出厚度均匀的薄膜带，引向螺旋运转的钢管表面，在钢管表而形成层叠缠绕的薄膜。调整其压辊的安装及配合钢管的螺旋运行方式，保证最终形成均匀粘结剂涂敷层，其厚度为170～250μm，以达到更好的粘结效果。
（五）聚乙烯挤出和缠绕的质量控制
聚乙烯挤出和缠绕设备工作原理与粘结剂设备一致，仅挤出模头般较粘结剂设备模头宽，且形成薄膜带较厚。一般通过5～6层的叠加形成最终聚乙烯层。同时要检测钢管焊缝高度，不宜过高。在缠绕时聚乙烯层出现气泡现象时，应调节缠绕速度，减小管体上下波动幅度。
（六）冷却及管端涂层切割的质量控制
涂层结束后，应用水对涂层管立刻进行冷却，以水帘形式的冷却水应覆盖整个管子的表而，并且不损伤涂层，冷却后1min测量管子的表面温度，其值应低于60℃，测温计每4 h检验一次。接着对管端涂层进行去除切割，切割长度距管端140～150mm，切割边缘要直且均匀。
四、结束语
埋地长输管道防腐方法众多，在选择防腐方法是要综合考虑环境、项目、成本等多种因素，选择一种防腐方法或多种方法综合利用。在施工过程中，要对管道敷设方式、防腐施工质量控制等方面不断加强和改进，力争将腐蚀引发的事故降到最低。
参考文献：
关键词：长输；管道；焊接；质量；控制
中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
引言
随着我国石油战略储备资源的建立和长输管道工业的发展，当前油、气长输管道建设已经进入一个高峰阶段。为了提高运输量，常用办法就是提高输送压力、扩大管道的直径。并且管道的连接完全依靠焊接工艺来完成，因此在要求管材质量的同时，最为关键的就是对焊接质量的控制。
一、管道焊接工艺
1.1手工下向焊
如果管口组对间隙较小，这时可以采用适合于流水作业, 焊接效率较高的大电流、多层、快速焊的操作方法。运用手工电弧焊的操作灵活简便，适应各个场地的作业，具有自动焊的方法所不能取代的优势。在实际作业中，纤维素型焊条运用于焊接根焊道和热焊道，碱性焊条运用于焊接其它焊道和盖面焊道。这两种焊条的合理搭配使用可进一步提高焊接接头质量。
1.2半自动下向焊
半自动下向焊是目前管道施工的一种重要焊接工艺方法。主要用来填充和盖面。具有熔敷效率高，全位置成型好，环境适应能力强，易于掌握等优点
二、管道焊接设备
我国在进行管道焊接时大多采用逆变式焊接电源的逆变焊机。该焊机自问世以来，就因其焊接性能好、体积小、重量轻、效率高、速度快等特点，深受焊工青睐。并且，逆变式焊机与同等焊机相比可以节能20%～30％、省材80％～90%。
三、管道焊接前的质量控制
3. 1 掌握标准
在施工前，施工管理人员和技术人员应全面了解和掌握管道建设所执行的各项标准，在此基础上根据设计图纸，制定出切实可行的管道施工方案。
3. 2 建立各项规章制度
建立健全质量保证体系及质量管理制度，质量保证体系责任人员的资质应满足工程施工的要求并应在施工过程中认真负责做好本职工作。
3. 3 焊工资格控制
焊接前焊工应经过资格审定考核和资格认定考核，资格审定考核由地方技术监督部门进行，资格认定考核由业主组织进行。
3. 4 焊接材料控制
焊接材料的储存、发放和领用执行规范和项目的材料管理规定。焊接材料必须有原始内容应齐全的质保书或复印件，并经建设单位质检部门盖章确认，有关数据应符合材料相应标准的规定，实物上的标记与质保书内容相一致。
3. 5 管口组对控制
3. 5. 1 坡口型式和尺寸应符合焊接工艺规程要求
坡口加工采用坡口机或自动火焰切割器，采用坡口机时须去除机械加工形成的内卷边；采用自动火焰切割器时，须用磨光机去除氧化层，使其露出金属光泽。
3. 5. 2 管口组对
a ) 管道组对时，不得强力对口，不得损坏钢管的外防腐层。对特殊地段的管道组装，钢管应采取锚固和牵引等措施，必要时采取沟下组装的方法。
b) 组对前用自制清管器清除防腐管内杂物，用汽油、棉纱、锉刀和电动钢丝刷等清除管端2 5 mm 范围的油污、铁锈、毛刺等，并打磨露出金属光泽。
c ) 管口组对的错变量均匀分布在圆周上，根焊完成后，禁止校正管子接口的错边量，严禁用锤击方法强行组对管口。
d) 管道组对完毕，由操作者按以下标准进行对口质量检验，填好组对记录，并与焊工进行互检，合格后办理工序交接，经监理复查合格后方可允许焊接。
e) 管口组对质量检查应符合要求
3. 6 焊口预热控制
当焊口需要进行预热时，预热温度≥100℃，但上限不超过管体防腐材料所许可的温度。采用环形火焰加热或中频加热方法进行预热。预热宽度以坡口两侧宽度各大于75 mm。
四、管道焊接过程的质量控制
焊接是管道施工中的特殊过程，作为参加管道建设的每一位员工，必须严格执行国家标准和规范；了解焊接工艺评定中的“一般规定”和“ 基本规定”； 掌握“工艺规程”中的焊接方法、焊口要求、填充金属和焊接层、预热和焊后热处理等14 项规定。
4. 1 焊接规范控制
焊接过程是决定焊缝质量的最主要环节，在这个环节中最重要的一点就是焊工在操作过程中一定要严格遵守焊接工艺规程中的焊接规范参数和焊接作业指导书中的各项要求。焊接电流大小对焊条熔化速度、母材熔深、焊缝内在质量、焊接接头性能和生产效率有重要的影响。
4. 2 根焊层的质量控制
4. 2. 1 预防未焊透
施焊前，操作人员应进行试焊，调整焊接参数；检查管口清理质量，管内外表面坡口两侧2 5 mm 范围内应清理至呈现金属光泽；施焊中，严格控制熔孔直径，一般控制在( 2 . 5～3) mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用角向磨光机对接头进行打磨，其长度一般为( 1 5 ～2 0 ) mm，且形成圆滑过渡。
4. 2. 2 预防内凹（内凹均产生在焊缝的仰焊部位）
施焊中， 其焊接电流一般比平焊小1 0%～15 %，采用顶弧焊（即沿焊接方向成1 0 5 ～1 1 0 的夹角），焊接熔孔控制在2 .5 mm 以内，焊条尽量伸向根部。
4. 2. 3 预防内焊瘤（内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位）
施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果熔池温度过高，可停弧降温。
4. 3 热焊层的质量控制
热焊层焊接一般易产生夹渣、烧穿等缺陷，因此在热焊层焊接中主要预防夹渣。施焊前，操作人员应检查根焊层清根质量，经常与清根者进行沟通和协调；施焊中，注意电弧在坡口边缘的停留时间，根据焊接位置的变化变换运条方式。
4. 4 填充层的质量控制
在填充层除了防止夹渣外，同时要预防气孔的产生。施焊中一是要严格控制电弧长度，一般以不超过焊条直径为宜；二是要清净上层的熔渣及焊件上的污垢；三是施焊前按焊条说明书中的规定进行焊条烘干；四是适当延长焊缝金属的保温时间；五是施焊中密切注视熔池的冷却，发生气孔马上停弧处理。
4. 5 盖面层的质量控制
焊缝外观成形均匀一致，焊缝及附近表面上没有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应不大于1. 6 mm，局部不得大于3 mm，超标部分可以进行打磨，但不得伤及母材，要与母材圆滑过渡。焊后错边量不应大于1 . 6 mm。焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加( 0. 5～2. 0) mm。咬边深度不得超过0. 5 mm。盖面焊接一般易产生咬边、接头超高等缺陷，因此在盖面层的质量控制中，一要预防咬边超标，咬边超标一般发生在仰焊部位，施工前，焊接电流的选择要比平焊时低( 10 ～15 ) A；施焊中，严格控制熔池形状。二要预防接头超高，接头超高一般发生在平焊位置（即点的起焊处），施焊前，先用角向磨光机在起焊处打磨出约长的船形沟槽，施焊时适当延长电弧对母材的预热时间，压弧后快速运条。
4. 6 层间温度控制
层间温度必须控制在焊接工艺规程的规定值内，任何一点的层间温度都不允许低于该规定值。为了确保层间温度达到规定值，要指派专人在焊接过程中随时进行测温如发现温度下降至规程规定的温度时停止施焊，立即用火焰加热器重新加热。
4. 7 焊缝返修的质量控制
打磨长度要适当，例如某处焊缝返修长度为7 0mm，则打磨长度应以返修长度为中心，打磨总长度不少于1 3 0 mm，并形成船形的圆滑过渡；打磨深度应超过缺陷深度( 1～2) mm，如果是根部缺陷，切忌不可打透。严格按要求预热，并测量合格后开始返修焊接。
五、结束语
油气田油气长输管道具有距离长、管径大、压力高等特点，对于管道的质量控制要求就格外严格，尤其体现在焊接质量控制方面，对焊接工艺、焊接设备和焊接材料都有详细的要求。
参考文献：
[1]陈缨.油气田油气长输管道的焊接[J].科技创新导报，2008.
[2]黄向红. 复合型下向焊焊接工艺及操作 术 [J]. 焊管，2011.
关键词：长输管道；焊接过程；质量控制
Abstract: the welding is long distance pipeline engineering construction of the key process, the welding process quality control to ensure long distance pipeline engineering construction quality plays a decisive role. According to our construction experience, from construction personnel, welding equipment and inspection instrument tools, materials and welding material, welding process documents, welding environment, welding inspection detection and weld repair seven aspects of long distance pipeline welding process quality control points, to ensure that the pressure pipeline engineering construction quality.
Keywords: long distance pipeline; Welding process; Quality control
中图分类号：O213.1文献标识码：A文章编号：
1施工人员的控制
在任何施工质量控制过程中“人”是第一要素，在焊接质量控制中也同样如此。从事压力管道受压元件焊接的焊工，必须通过基本知识和操作技能考试合格后，取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证，而且在有效期内才能进行相应项目的焊接工作。施工单位必须与焊工签订劳动合同，通过合同约束和规范焊工行为，保持稳定焊接质量。坚决不允许无有效证件人员从事焊接工作。焊工参与具体管道工程焊接前必须参加由业主（监理单位）组织焊工考试，考试合格后方可取得参与该工程焊接资格。焊接机组所有操作人员都必须紧密围绕保证管道焊接一次合格率这个中心，尽心、尽责、尽力做好本职工作，认真履行岗位责任。另外，质检员要起到严格把关的作用，及时发现问题，及时给予纠正，及时反馈质量信息，防止不合格品发生
2焊接设备和检验仪器工具
压力管道焊接所需的氩弧焊机、自动焊机、手弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置等，设备技术性能参数应具备保证焊接质量的能力。所有指示、测量、检验所使用的仪器、仪表，检验工具都必须通过周期检定合格且在有效期内使用，如电流表、温湿度仪、风速仪、电压表、焊口检验尺、红外测温仪等等。
3材料与焊材的控制
采购应用于长输管道的钢管、法兰、焊材、管件、阀门等压力管道元件，必须是取得压力管道元件制造许可证的正规厂家生产的产品，材料或焊材上的标记必须完整、清晰、牢固，质量证明书内容齐全、符合标准要求，质量证明书严禁用抄件，一般应为原件或复印后加盖有经销单位红色检验印章和经办人章的有效复印件，质量证明书上的品种、规格、批号等内容应与实物一致。
压力管道元件和辅助材料如阴极保护、防腐补口补伤材料等必须按照设计标准检验合格后由材料质控责任工程师验证后，签署准用意见。然后报审专业监理工程师审核后准用，将材料验证设置为“停检点”，旨在控制未经验证的压力管道元件，严禁紧急放行；经检验不合格的材料，严禁投入使用。材料存放、保管、吊装、运输等应保证材料不受损伤。
4焊接工艺文件的控制
焊接工艺评定。焊接施工措施方案或焊接作业指导书是焊接施工必须严格遵守的“法律”文件。焊接工艺评定的内容、数量要能覆盖长输管道线路、连头、返修、不同壁厚及爬坡管段等各种焊接工况。
焊接作业指导书依据焊接工艺评定来制定，焊接作业指导书中的焊接工艺参数应在焊接工艺评定规定的范围内。焊接作业指导书应由焊接技术人员向焊接施工班组交底，交底的内容包括：焊接工艺参数，检验方法，工艺流程，质量要求，焊接环境要求，施工安全要求等。
5焊接环境控制
焊接环境是影响焊接质量的关键。当施焊环境出现下列任何一种情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。①雨雪天气；②气体保护焊，风速大于2m/s；③大气相对湿度大于90％；④低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；⑤酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s；⑥自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；⑦环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
6焊前及焊接检验检测控制
管工要对管口组对质量负责，确保管口表面质量，坡口尺寸，对口间隙，错边量控制在规定的范围内。SY-T4109-2006《石油天然气钢制管道无损检测》是等同采用API有关标准制定的，该标准第一次提出错边未焊透这一新的焊接缺陷概念，并将错边未焊透的长度单独进行焊缝质量评级，而且规定出现错边未焊透的X光底片不能评为I级片。此外错边未焊透缺陷的返修是较为困难的。
焊前焊接质检员应检查焊缝坡口表面状况、坡口角度、钝边、组对间隙、错边量等数据应符合工艺文件规定。每道焊缝焊接完毕后，焊工应按要求将飞溅、熔渣及肉眼可见的缺陷等清除干净，自检合格后，按规定进行焊口标识并做好记录，交焊接质检员确认和专检。焊接质检员对焊工自检合格后的焊缝进行外观检查。需要无损检测的焊缝由焊接质检员根据规定的探伤比例、施焊外观质检情况和焊接作业指导书的规定进行无损检测委托，严禁焊前指定待探的焊口。监督施焊的全过程，检查焊接工艺的执行情况，发现问题及时处理或向有关人员进行反馈。
对焊接咬边应予重视。焊接咬边将造成应力集中，而成为疲劳裂纹源，使管道早期疲劳断裂失效。目视法测量咬边深度只能由检验者凭经验来进行，对于内咬边的深度，通过X射线透照的方法来进行测量。咬边深度的测定，存在一定的误差。钢制管道焊缝咬边，应尽可能进行补焊、修磨，使焊缝与母材圆滑过渡，消除咬边对焊接接头性能的不利影响。
7焊缝返修控制
焊缝同一部位允许的返修次数应严格执行标准规范和设计的规定。返修由焊接工艺人员对需返修的缺陷，分析产生原因并编制返修工艺，返修工艺应经相关责任工程师审批。焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测合格。要求焊后热处理的管道焊缝，一般应在热处理前进行返修。
焊缝返修部位、返修次数、返修情况以及热处理报告应记入返修记录,并进入工程交工资料。
8焊缝质量控制应严格执行施工规范和质量验收标准，《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006；《钢质管道焊接施工及验收规范》SY/T4103-2006；《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005；这些标准贯彻执行和施工应用，将会确保管道焊接施工质量。
9结束语
长输管道焊接的现场情况复杂、施焊环境恶劣、焊缝数量较多，影响焊接质量的因素很多，只要对这些影响因素进行有效的控制和预防，就能保证长输管道焊接质量满足标准规范和设计图纸的要求。随着焊接新技术推广和广泛应用，加之焊接研究人员努力深入研究焊接科学工艺技术，继续开发新的焊接方法，以进一步提高和确保管道焊接施工质量。
参考文献：
关键词：石油化工 管道焊接 质量控制
中图分类号： TU276.7 文献标识码： A
近年来，随着石油天然气以及化工品的需用量增加，以及相应的市场前景明朗，很多的化工公司和石化储运公司纷纷建设化工厂和石化仓储基地，为争取市场的竞争取得了先机。
1、管道焊接方法和工艺
1.1、焊前技术的准备工作
在焊接之前编制压力管道焊接作业的指导书，来进行填写焊工工艺卡和焊接工艺评定。焊接技术人员应该依据工程的具体施工内容来编制焊接作业指导书，拟定其技术措施，制定出最佳的焊接方案。
1.2、管道焊接的方法
管道焊接所采用的是氩弧焊打底，电弧焊盖面，这样就可以获得良好的焊接接头，且返修率低，对于保证工程质量来说相当有利。电弧焊也就是手工电弧焊，是利用工件间与焊条产生的电弧热将金属熔化的一种焊接的方法，电弧焊是一种适应性很强的焊接方法，可以在野外、高空或是室内进行仰、立、横、平全方位的焊接，是压力管道焊接中的主要的焊接方法。
1.3、管道焊接的工艺
1.3.1、焊缝焊接
在其过程之中，设有专人来进行记录，对每个焊缝的材质及其管道的相关规格，在焊接过程中的姓名、焊工编号、时间、电流以及电压、外界温度，焊前预热及焊后热处理进行一个详细的记录。在焊缝焊接完毕之后，对焊缝进行统一的编号，在每道焊缝处都加盖焊工钢印号，便于后期检查及对焊工来进行相应的考核。
1.3.2、盖面
该层是选用焊条的直径，根据焊缝的厚度来选用的。每根焊条收弧、起弧的位置必须要与中层的焊缝接头错开，禁止在中层焊缝的表面引弧，该盖面层焊缝应该是表面完整，与管道圆滑过渡的，焊缝的宽度为盖过坡口两侧约为2mm，焊缝加强的高度为1.5到2.5mm之间，焊缝表面不可以出现熔合性飞溅、夹渣、气孔以及裂纹等等。不可以出现大于0.5mm的深度，且总长不大于该焊缝总长10％的咬边，在焊接完毕和清理熔渣之后，用钢丝刷清理其表面，并加以覆盖，避免在防腐前、保温的时候出现锈蚀。
1.3.3、中层施焊
在底部施焊完成后，清除熔渣和飞溅物，并进行一个外观上的检查，发现隐患必须磨透清除后重焊，母材与焊缝的交接处一定要清理干净。底层焊缝接头应和焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为Φ3.2，当管壁的厚度为9mm的时候，焊缝层数选用面、中、底共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的3到5mm之间，运条选用的是直线型，禁止在焊缝的焊接层表面引弧，该层焊接完毕之后，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患一定要在铲除之后进行重焊。
1.3.4、打底
选用氩弧焊来打底，由下往上的施焊，点焊起、收尾处可以用角磨机来打磨出最适合接头的斜口。整个底层焊缝必须要均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底一定要先用试板进行试焊，检查氩气是不是含有杂质在。氩弧施焊的时候应该将焊接操作坑处的管沟用板围挡。
2、石油化工压力管道施工中存在的问题
由于施工作业环境管理的不善，管道安装大多是为露天作业，流动性比较大，点多且极为分散，各类质量控制人员通常不能及时的到位，没有依据现场的环境变化情况来相应的调整施工的进度，在大风天气和雨雪天气施工没有采取防雨挡风等防护措施就继续进行焊接作业，也会影响其焊接的质量。由于焊接材料种类多，焊材的回收、发放领用工作也只是流于形式，没有真正地做到跟踪式的管理，当班用剩下的焊材不能及时收回或没有及时重新按照规定来烘干，一般就会导致焊材混用或焊工凭主观意向来随意的取用焊材。再有就是焊条保温桶的使用也相当不规范，使得焊条容易受潮，所有这些都会对焊接质量产生一定的影响。
3、石油化工管道焊接质量控制的措施
从当前全国石油化工工程项目施工及焊接的实际情况看，管道工程大多是现场焊接，焊接工况不易控制，容易产生质量问题。
2.1、焊接后的焊接质量及管理控制
首先，焊缝外观的检验应在无损检测之前进行。我们可以采用工程视镜、手电筒、焊接检验尺和标准样板等等，对其进行100%的外观检测，对压力管道焊缝的咬边、宽度、余高与母材的棱角度、接头错边量、过渡等来进行检查，并做好其焊接的检查记录。其次，焊缝内部质量的检验是通过无损检测方法来进行判别的，检测比例和无损检测方法均要满足规范、标准、设计的要求。
2.2、焊接中的施工质量管理
针对石油化工厂的生产特性，压力管道焊接施工全过程的质量控制和管理工作，必须要严格的按照以下几点来进行: 环境防护的检查，特别是有风、雨、雪等恶劣环境情况下，必须检查其防范措施是不是有效，假如环境情况不能满足其规范要求，就必须要坚决的停止施焊；再者就是所有的焊材是从焊条烘干室领用的，并且由焊工本人签字，具有可追溯性，防止焊接材料发放和使用错误；另外，还要强化焊接过程中的自检力度，对于在焊接过程中发现违规情况，要立即的处理。
2.3、加强焊接操作人员的资质审查和入场考试
审查施焊人员资质证书是否可以覆盖本项目的要求；通过资质审核的焊工还必须经过入场技能考试，以检验该焊工的实际焊接操作技能是否符合项目要求；依据相关的程序来进行焊接操作人员入场前资质审查，审查施工单位申请入场施焊人员的相关资质证书必须是合格有效的。
2.4、焊接前的施工准备及体系审查
编制相关的焊接工程施工方案和焊接工艺规程(WPS);提供满足现场实物需要的焊接工艺评定文件；焊前应充分的熟悉其标准、技术条件以及设计文件中对焊接质量的要求，编制出详细的焊接工程质量检验试验计划。认真的验收材料，特别是法兰、弯头、管子等的尺寸偏差、规格与材质等应该符合其设计要求，使得实物标记应与质保书一致。
2.5、建立全面规范的管理制度和焊接的管理体系
建立健全规范的管理制度和焊接管理体系，是确保压力管道焊接质量管理工作顺利进行的有力的武器。一般说来，安装单位都按照ISO9001:2008建立起了相关的质量管理体系和规范的管理制度。
2.6、加强焊工的培养和继续教育
焊接是一种先进的制造技术，在工业、农业、石油化工等领域的应用日益广泛，焊接技术工人的短缺也成为一个必然的趋势。焊接工人技术水平的高低将直接影响到压力管道的焊接质量。所以需要培养大量的焊接技术人员。同时对现有焊接工人的需继续教育，即结合项目工程实际，时常组织焊工进行学习。另外，还应该建立焊工管理档案，实行奖罚制度，勉励和促进焊工不断提高自身的作业水平。对那些焊接一次合格率高且稳定的焊工，委派其担任重要管道或管道中重要工序的焊接任务，使焊接质量得到保证。
总之，石油化工管道的安装，由于石油化工管道介质种类繁多，多数介质是易爆易燃且有毒有害的物质，因此对焊接质量的要求相对较高；又因为设计施工环境差、工期紧张、费用控制等方面的限制，在质量控制方面的不利因素是较多的，使得管理的难度加大。为了保证工程的质量，首先指定好焊接工艺，并且对焊接的过程进行严格的控制，从而保证整个工程的质量，这也是各个施工单位在今后施工过程之中的质量控制重点。
参考文献
【关键词】管道燃气工程质量控制
中图分类号： TU996.7 文献标识码： A 文章编号：
城市里的燃气管道就相当于人体中的血管，如何保证“血管”安全可靠运行是至关重要的，也是燃气经营企业面临的重要课题。如何加强工程建设过程中的管理，最大限度地控制、减少甚至把事故消灭在萌芽状态是十分必要的，提高燃气管道及设备安装工程的质量也就显得尤为重要。
一、管道燃气工程质量的特点
（1）影响因素多。如决策、设计、材料、设备、自然环境、施工条件、施工工艺和施工人员素质等，都会直接或间接地影响管道燃气工程的质量。
（2）质量的波动性。管道燃气工程的建设受生产环境和施工条件变化的影响，任一环节出现质量问题，都会引起工程质量的波动。
（3）质量的隐蔽性。管道燃气工程大部分为隐蔽工程，若不及时检查并解决其存在的问题，将会成为管道事故的隐患。
（4）终检局限性大。管道燃气工程完成后，一方面对隐蔽工程无法再做外观上的质量检验，另一方面其质量的好坏并不是外观检查所能完全判断的，这就很容易引起对工程质量错误的判断。
二、燃气工程的施工前质量控制
1、图纸会审
图纸会审一般由建设单位组织，设计单位、施工单位及监理单位参加。目的是使工程各方参与人员熟悉设计图纸，了解工程特点和设计意图，以及关键工程的质量要求。会审现场，有关人员可以对施工图存在的问题、不清楚的表示及与不相符合的内容现场进行提问，有利于及时发现设计图纸的错、漏、碰、缺，真正实现图纸符合设计要求、符合现场实际情况。图纸会审的环节非常关键，现场应制作图纸会审记录。若应在图纸会审阶段发现的问题却未能发现，势必使图纸会审走过场，造成施工质量隐患缺陷，不得不进行工程变更，延误工期，增大投资成本，有可能造成工程的质量、进度、投资预期目标不能实现。
2、燃气工程的预控
燃气工程预控工作的实施应侧重做好以下几点：
（1）熟悉并掌握监理规划及监理实施细则。监理规划及监理实施细则是我们从事监理活动的指导性文件，它们的编制不是为应付资料的检查，不应编制完就放在资料盒内不再理它。在实际监理工作中应时常翻阅之，按规划及实施细则的要求开展监理活动。
（2）监督施工单位按已批准的施工组织设计、施工方案等进行施工。
（3）重视工地例会及其它形式的专题会。在第一次工地例会中讲述本工程的重要控制点及控制方法，在其他会议上讲述下一段时期内施工方应重点注意的质量事项，包括原材料的质量要求。
（4）在重要工序施工前通过监理工作联系单的形式向施工单位阐明施工要点，必要时在现场召集施工单位相关人员（也包括施工班组人员）共同讨论施工事宜，帮助施工单位分析可能发生的质量问题。
（5）在日常巡视检查中发现质量问题的苗头时及时制止，防止出现质量问题。
3、严把燃气材料设备质量关
对施工使用的管材、管件、阀门等的质量进行检查与控制，目前市场上工程材料供应良莠不齐，加强工程材料的质量管理与监督是十分必要的。大多数燃气经营企业对材料控制都是非常严格的，并对关键性材料(例如阀门、调压设备、管材管件、燃气表等)制作成燃气工程材料设备目录清单，对于没有制造厂的合格证书、鉴定证书、质检证明和外观检查不合格的材料一律不得使用。
三、施工阶段的质量管理
这是燃气工程施工过程中所进行的核心质量管理，是保证和提高项目质量的关键，因此在此过程当中必须做到工序交接有检查、质量预控有对策、质量保证措施有交底、隐蔽工程有验收等措施，抓好施工过程中影响质量的因素、工艺和工序等每一环节的质量管理。
（1）影响施工质量的人、材料、设备、方法和环境等因素；人、材料和设备的管理已在上节陈述。方法是指施工方案、工艺、组织设计、技术措施等，通过合理选择施工方法，选择技术可行、经济合理、有利于保证施工质量、加快进度、降低施工费用的方法。例如在城市主要道路上敷设燃气管道，一般采用的是直接开挖敷设的施工方法，但如果在交通繁忙路段、作业空间小的地方，施工或工期紧迫、道路开挖补偿昂贵等环境下作业时，则可以考虑使用技术成熟、更经济、费用低的定向钻施工法。
影响质量的环境因素比较多，有水文气象的技术环境，有作业场所的劳动环境。根据燃气工程施工特点和具体条件，采取有效措施对环境因素进行管理。例如PE管的施工，由于PE管受温度影响特别大，因此管材运抵施工现场后，不能直接让其暴晒在太阳底下，必须要用合适的工具遮挡紫外线。在焊接过程中，为保证焊口的质量，不能在阴雨潮湿的环境下作业。
（2）掌握工艺质量要求，严格按要求施工；燃气工程的施工工艺质量稳定，可以提高整个工程质量的稳定性。工艺质量管理的重点是要做好技术交底、按要求施工、加强监督检查。例如PE管焊接的工艺质量控制，过程分以下阶段：翻边、热熔焊接吸热、开闭模、熔接、冷却成形。焊口的翻边应沿管材形成均匀、对称、实心和圆滑的焊环，根部较宽，斜切开焊口观察：熔接界面均匀，没有裂缝、孔等缺陷。
（3）合理科学控制施工工序，使每道工序的施工质量符合要求，达到质量标准。
例如燃气主干管的施工工序。①开挖沟槽，根据管道的管径不同，其宽度不同，根据路由的位置不一样，其深度也有所不同，并有适当的坡度，沟槽底部还要求有石粉垫层；②管道焊接，不同材质有不同的焊接工艺、检验手段和评定标准；③吹扫试压，吹扫是要求把施工过程中遗留在管道内的杂质全部清干净，试压则有强压和气密两个试验。可见每道工序中又含有多道小工序，有效处理好施工中的工序质量，就能有效提高施工过程中的工程质量。
四、实行施工质量监理制度
燃气工程监理是由建设单位（燃气企业）委托有相应资质的监理单位对项目工程的施工行为进行监控的专业服务活动。
1、推行燃气工程监理的必要性
作为专业的工程监理单位，具有一批长期从事工程管理、积累丰富实际经验，在技术、管理方面达到相当素质和水平的专业监理人材。燃气企业的工程管理人员不具有监理人员综合化、专业化和科学化管理的经验和水准，因此，实施监理的工程在整体管理水平和效果都比较理想。
2、监理在燃气工程质量控制过程的实施
为保证在施工阶段工程质量监理工作的有序有效开展，重点研究抓好以下几个方面关键环节。
（1）在制订监理规划时，根据燃气工程特点，按工作内容分别制定具体工作细则，进行计划安排、风险分析、制定措施；包括熟悉工程设计施工图和现场条件；根据工程规模大小或内容不同划分单位、分部、分项工程或工序；确定对应的质量控制要点及目标；明确具体监理的方法、手段及措施等。
（2）目标控制，对施工过程中的各个环节实际目标和计划目标跟踪，及时发现偏差、纠正偏差，实现总目标控制。在工作程序上要体现事先控制和主动控制的原则。开工前严格核查相关单位关键岗位人员的上岗资格及证书的时效性；对拟进场的材料设备进行审核；对材料设备的外观和数量进行核查，按规定对材料送第三方机构检测进行复验、复测；对关键工序和部位的质量在隐蔽前按程序进行严格检查等。
（3）组织协调，建设单位、设计单位、施工单位、材料供应商等各种关系的协调。在工程实施的过程中，以上各单位所追求的目标未必一致，为此监理单位必须本着“守法、诚信、公正、科学”的准则，解决存在的矛盾，促成投资、进度和质量目标的实现。
结束语
管道燃气工程的质量控制是一个系统的工程，要建立起一整套的控制体系和管理机制，并使其有效地运行，做到环环相扣。只有这样，才能长期稳定地保障安全供气。
参考文献
[1] 陈喜凤. 浅谈燃气工程施工关键环节的控制[J]. 城市燃气. 2009(06)
关键词：压力管道；焊接；质量；控制
中图分类号： P755.1文献标识码： A
压力管道是工业生产中常用的传输各种介质的金属管道，其种类多、压力高、运行环境复杂、重要程度高，如钢铁行业工程中氮气、蒸汽、煤气、氧气、压缩空气等气体压力管道为钢铁厂传输动力介质和冶炼所需气体，运行平稳安全的压力管道是钢铁厂生产运行的保证。压力管道通过焊接加工方法将一根根的管道连接起来，焊缝焊接质量的好坏直接影响着压力管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。所以必须严格控制压力管道的施工焊接质量，保证焊接接头的焊接质量。
1.施工中存在的问题
1.1焊工资格审查不严
一些施工单位由于工程量任务大、工期紧，造成焊工数量不足，存在焊工无相应合格项目或超期上岗、无证施焊、焊工技术水平差，焊缝质量得不到保证。
1.2焊前未进行工艺评定或施焊过程中不严格执行焊接工艺
坡口加工和装配质量差，坡口角度、钝边加工和管子对接焊口间隙不符合要求，错边量超标，有的甚至无间隙，极易造成根部未焊透。或者为提高劳动生产率，擅自提高焊接电流，结果焊条药皮过热发红，影响保护效果，产生气孔、夹渣缺陷，有的在母材金属的坡口两侧产生咬边 。
1.3焊材的领用、发放和回收管理不善
缺乏管理和监督焊材的使用，作业后用剩的焊条不能及时回收，常常导致焊材混用。另外，焊材的使用保管也不规范，最典型的就是焊条领出后必须装入焊条保温筒盖未关闭，且在外放置超过4小时后仍继续使用。
1.4 焊接设备完好率差
电焊机电流指示标志不准，靠焊工试焊推测电流大小；二次焊把线随地拉扯造成破损未包扎就继续使用经常导致焊接中断，使焊接接头增多；计量仪表残缺不全或超过检定有效期，以致在施焊中，指示参数不准确，电弧不稳定，
1.5恶劣焊接环境施焊没有采取措施
为了抢进度、省费用，在风雨天和寒冷的天气施焊时，没有采取相应的防雨挡风等防护或者预热保温等补救措施，焊接质量没有保证。
1.6焊接施工过程检查不到位
一是压力管道多为架空管道，焊缝位置不易进行检查质量，造成焊接质量缺少检查；二是质量检查执行力度不够，焊接质量检查人员、焊工质量检查意识差，焊接过程中的层间焊缝往往不经检查就进行下一层焊缝焊接，焊后不自检焊缝外观质量，只依靠无损检测，而无损检查是按焊缝比例进行探伤，会有部分没有检测的焊缝，留下质量隐患。
2. 质量控制措施
2.1焊接人员的管理
焊工
目前冶金工程中大部分压力管道的施工还是以手工焊接为主要施工手段，焊工操作水平是保证焊缝质量最关键的因素。所有焊工和焊接操作工的技术水平必须达到与所焊接管道相适应的考核项目的要求并持有合格证书，但只能在证书认可的资格范围内按工艺规程进行焊接生产操作。取得焊工合格证书的焊工，焊工的合格项目有效期为3年，对中断资格范围内的工作超过6个月的焊工，应重新进行认定考试，合格后再进行焊接工作，为了确保焊接质量控制的朔源性，提高焊工的质量意识和责任感，应核对并将焊工的姓名、证件号、钢印代号等记入《合格焊工登记表》，该表是交工技术文件的组成部分。
焊接技术人员
施工单位应选用具有一定学历和生产施工经验的人员担任焊接工程师和焊接技术员。制定焊接工艺规程，指导焊接生产，针对施工中出现的焊接质量缺陷，查找产生原因并制定出预防措施，负责焊工的培训与考试。焊接前，项目焊接工程师要对参加施焊的焊工进行集中进行技术交底，讲解焊接技术交底、焊接工艺规程(WPS) 或焊接过程卡中的重点和难点，使焊工真正掌握了技术要求才可以进行焊接。
2.2 焊接工艺评定及焊接工艺管理
焊接工艺评定
焊接工艺评定是制定焊接工艺的依据。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据 ，并在管道焊接前完成。焊接工艺评定完成后 ，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书经焊接责任工程师审核，总工程师批准后存入技术档案，焊接工艺试样存放在焊接试验室内妥善保管。
焊接工艺管理
管道施焊前，由焊接工艺人员，根据材料特性、设计要求及特定的施工现场制定具体的焊接工艺并编制焊接工艺规程。焊接工艺人员必须严格管理，督促焊工严格按照工艺规程要求进行作业，检查电流、电压、焊条、焊丝直径、焊接层数、速度、焊丝干伸长、焊接电流种类、极性、层间温度等规范参数和操作要求(包括焊接角度、焊接顺序、运条方法、锤击焊缝等) 符合规定后方可进行焊接。2.3 焊接材料的管理
焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂)及保护气体等）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记，外观质量应合格，并按批次验收入库。建立焊材专属库房，配有空调设备和去湿机，保证室温在10～25℃之间，相对湿度低60％。库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。
焊材在使用前，按规定参数烘干，做好《焊条烘干记录》。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。焊接技术员按焊接工艺文件规定，编制焊材发放清单，经项目焊接责任工程师检查确认后作为焊工领用焊材的依据。焊条(焊丝)发放应有完善的记录，焊条领出后必须立即装入焊条保温筒，在外放置不超过4小时。回收可再利用的焊条，需重新烘干，焊条烘干不得超过2次。使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。
2.4焊接设备的管理
常用的焊接设备为氩弧焊机和手工电弧焊机。完好状态下工作的焊接设备是焊接工作顺利实施、保证焊接质量的前提。焊接设备 ( 包括焊条烘干设备) 的各项参数记录仪表应计量准确，并在检定周期内。管道工程管道铺设长度较长，一般在50m～500m之间，管道施工现场必须合理配置电源，不得使电焊拖线长度超过50m，必要时测定电流表和电压表的示值与实际电流、电压值的差值。焊工要事先检查设备的完好程度和熟悉焊接设备的性能，在空载下启动，不得超载使用。
2.5 焊接环境控制措施
环境条件对焊接有相当的影响，主要表现在：
温度：焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0℃时，必须采取预热措施，其原因为当环境温度过低时，会使焊缝溶池金属冷却过快，改变金相组织，从而对力学性能造成不利影响。
湿度：环境湿度过大，空气中的水分就有可能进入熔池，形成氢气孔等缺陷。一般要求环境相对湿度不大于90％ 。
风速：当风速过大会使焊条电弧焊、气体保护焊的保护效果减弱，使空气中的有害气体渗入熔池中，从而影响焊缝质量。当超过以下规定时，应有防风设施： 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。
④天气 ：在雨、雪天不允许露天施焊作业，若采取了保护措施，且环境相对湿度不大于90％时可以施焊 ；当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。
2.6焊接施工过程检查
焊前控制
a.检查焊接接头坡口的形状、尺寸、装配间隙、错边量，符合图纸及规范要求，按工艺要求清除干净坡口及其附近的油锈、氧化皮。
b.选用的焊材按规定的时间、温度烘干，焊丝表面的油锈必须除尽。
c.焊接设备是否完好，电流、电压显示装置是否灵敏， 需预热的材料是否按规定预热，所选择的焊工是否具有所焊焊缝的合格项目。只有以上各个环节全部符合工艺要求，经焊接工程师检查确认，并进行现场标识，合格后方可焊接。
焊接过程中控制
a.定位焊要求：定位焊应由持相应合格项目的焊工施焊，并采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。定位焊的长度、间距、厚度严格按焊接工艺规程要求进行，以免焊缝在正式焊接过程中开裂。
b.焊接过程中应保证起弧收弧的质量，起弧必须在坡口内，不得在焊缝以外的金属上起弧，收弧不得有弧坑。
c.多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，清除缺陷后再进行下一层的焊接，多层多道焊接接头应错开。
d.每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进行清除，并符合规定的预热温度后方可焊接。
焊后控制
a.焊缝外观检查
碳钢管道焊缝，焊接完成后去除焊渣飞溅物清理干净焊缝表面，进行外观检查；对有延迟裂纹倾向的管道焊接完成24h后再进行外观检查。焊缝外观检查主要是检查焊缝的外形尺寸和外表缺陷。外形尺寸包括焊缝宽度、余高、焊角尺寸、焊缝有效厚度；外表缺陷主要有咬边 、焊瘤、下凹、气孔、裂纹、烧穿、溢流、未熔合和弧坑等。
b.无损检测在外观检查合格后，方可进行无损检测 。X射线检查应在被检焊口完成24h后进行。射线探伤、超声波探伤比例及合格标准按设计图纸及有关标准执行。
c.返修 ：对于外观检查和无损检测发现的焊接缺陷应按照返修规定进行返修处理，同一部位的返修次数不宜超过两次。超过两次以上的返修应经施工单位技术负责人批准 。
压力管道焊接质量是压力管道安装关键控制项目，质量控制应体现在施工中的各个方面，建立全面控制质量控制体系，进行全面控制，运用PDCA循环控制方法，持续改进质量控制方法，使影响管道焊接质量的焊接人员、焊接工艺、材料、焊接设备、焊接环境、焊接过程检查等因素处于受控状态，提高质量管理达到较高水平，创造出优质工程。
参考文献
[1]雷世明.焊接方法于设备.北京：机械工业出版社，1988
【关键词】城市；燃气管道；焊接；质量控制
中图分类号：TU996文献标识码： A
前言
文章对城市燃气管道焊接设备发展水平进行了介绍，对城市燃气管道焊接质量的影响因素进行了阐述，通过分析，并结合自身实践经验和相关理论知识，对城市燃气管道焊接质量控制措施进行探讨。
二、城市燃气管道焊接设备发展水平
目前在国际国内使用的电热熔焊机在电子电气控制技术发展的支撑下发展比较成熟。产品技术标准发展比较快，国际上有ISO12176-1（热熔）和ISO12176-2（热熔）两个标准，国内有GB20674-1（热熔）和GB20674-2（电熔）两个标准。除此而外，在多种杂志上出现高校、企业根据生产研究进程形成的大量的论文，这对电热熔焊机技术的发展和日臻完善都起到了很大作用。综合工程中的焊接设备可以用以下几句话来概括目前国内的电热熔焊机发展水平：国内市场上的电热熔焊机性能、技术、质量水平高中低档各有秋色，因成本引起的销售价位不同满足了不同层次的客户需求。从技术角度来讲，高品质的电熔焊机、热熔焊机均达到焊接聚乙烯燃气管道所需的必备电压、时间（或温度、压力、时间）程序控制功能，且精度达到国际标准要求；在此基础上，为了满足工程质量跟踪要求，该类焊机具备管理信息录入和存贮、输出功能，这些信息包括工程编号、焊工编号（最根本有效的项目）等；如此该类焊机就可在保证焊接质量的同时，在工程管理配合到位的情况下，可提供有效的焊接质量跟踪数据。所以，目前国内市场上的工地用焊接设备质量和性能发展水平与国际同等产品质量水平相当，可以满足工程需要。
三、城市燃气管道焊接质量的影响因素聚乙烯燃气管道连接不论是热熔和电熔其质量影响因素都可归结为以下几方面：
1.焊接操作过程的正确性：由经过培训且合格取得国家认可考试机构颁发的特种设备非金属焊接操作人员来保证；
2.使用处于正常工作状态的焊接设备和专用工具：通过设备正常维护和检定保证；
3.合格的管道元件：由制造厂家按照国家标准生产且制造厂家必须取得相应的许可证；
4.正确的焊接工艺参数和焊接方法：按照相应规范执行并进行必要的焊接工艺评定；
5.正确的焊接环境：在焊接施工过程中主要要考虑天气、正常焊接工艺参数适用范围、供电电源对焊接设备输出参数的影响等环境因素，可以通过相应的预案来应对。
四、城市燃气管道焊接质量控制措施
1.焊接接头的设计
管道焊接施工通常采用的坡口型式为API标准30度坡口。但对于大口径、厚壁钢管来说，这样的坡口型式热影响区、焊接接头变形和应力、填充金属量都较大，劳动强度高，焊接效率低。在西气东输工程中，建设者经过调研和工艺试验验证，采用了23度V型坡口，大大降低了焊接材料的消耗量和焊接劳动强度。坡口形式和尺寸如下：
2.填充金属和焊道层数的确定
过去管道焊接施工中采用的纤维素焊条主要依靠进口，如美国LINCOLN焊材，奥地利BOHLER焊材，瑞典ESAB焊材，日本KOBE焊材，法国SAF焊材，以及美国HOBART焊材等，目前四川大西洋、天津金桥等公司也相继开发了管道下向焊用纤维素型焊条焊条。管道施工中采用的下向焊自保护药芯焊丝主要为美国LINCOLN和HOBART的产品。笔者在焊接工艺评定中采用了奥地利BOHLER纤维素焊条和美国HOBART自保护药芯焊丝。根据焊缝金属抗拉强度等于或稍高于母材、焊缝金属主要成分与母材相近或相似的原则，选择焊条牌号为E6010，直径Φ3.2mm；选择焊丝牌号为E71T8-Ni1J，直径Φ2.0mm。根据经验，焊条的填充金属厚度一般为1.5~3.5mm，焊丝的填充金属厚度一般为1.0~3.0mm。
3.无损检测与返修每道焊缝表面质量应在焊后及时检查，检查前应清除熔渣、飞溅物，表面质量检查合格后再进行100%的X射线检验。对于穿跨越段、居民密集区以及所有碰死口焊缝进行100％的超声波探伤外加100％的X射线检验。所有焊缝需要遵循以下内容：
（1）经外观检查不合格的焊缝，及时通知焊工本人进行修补；
（2）经射线拍片不合格的焊缝应进行返修，同一部位的返修次数不得超过二次，经二次返修不合格的焊缝应将焊口作割口处理；
（3）当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8％时，该焊道必须割掉重焊。对于返修，应根据返修焊接工艺规程由质检人员指定持有返修合格项目的焊工对其返修，并监督返修过程。遵循：
由无损检测人员现场确定缺陷位置；
根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊道完成后，立即用角向磨光机打磨补焊根焊道，使焊缝中间部位稍有圆滑下凹。并应尽快进行热焊道焊接，根焊与热焊焊接时间间隔不宜超过5min；根焊、填充焊和盖面焊的层间，应对换焊条的接头高出部位和其凸出的熔敷金属用角向磨光机修磨平整，并用专用钢丝轮清理焊缝后方可焊接次层；
相邻两焊层更换焊条的接头不得重叠，应错开20~30mm；
施焊时每层焊道应连续完成，中间一般不应中断；
用砂轮机清除焊接缺陷，所有修补的焊缝长度，均应大于50mm。
4、焊接过程作业的规范性
聚乙烯燃气管道焊接接头一个最大的特点就是没有非常有效的事后非破环性检测方法，其质量保证主要诉诸于规范地、标准地、正确地焊接过程作业。此方面设计三个问题：
（1）作业过程的标准化：这一点在《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》(TSGD2002—2006)有明确的规定，相关规程里也有不冲突的表述，应该培训焊工严格执行；
（2）作业人员的培训：国家于2010年颁布了特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》（TSGZ6002－2010），对作业人员资格取得应具备的素质和考核管理方法做了详细规定，目前全国20多个考试机构在开展此项工作，这对聚乙烯燃气管道的焊接质量保证是一个非常有效的手段。值得一提的是，在作业人员培训过程中，要特别重点强调和让他们具备焊接过程完成后的非破环性检查能力和责任心。
（3）焊接工艺参数的选择：PE材质的熔体质量流动速率有差异，其可焊接的最佳温度就有可能不同，相应其它焊接参数也可能要做调整。这一点就需要作业人员和管道使用方要有此意识，通过焊接工艺评定来确定焊接参数的适用性。
5.焊后检验。
（1）外观检验:燃气管道的焊接结束后,应立对焊缝处的渣皮、飞溅物,将焊缝表面清理干净,然后进行外观检验。凡设计文件要求焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝,其外观质量不得低于Ⅱ级。设计文件规定进行局部射线检验或超声波检验的焊缝,其外观质量不得低于Ⅲ级。
（2）管道焊缝的无损检测:管道焊缝的无损检测主要包括焊缝表面的无损检测(渗透和磁粉检测)及检验焊缝内部质量的射线照相或超声波检测。焊缝表面的无损检测是根据设计规定进行的,其检验方式、检验数量和质量都应该符合设计文件和相关标准的规定。
五、结束语
控制城市燃气管道焊接质量，首先必须从施工人员的技能素质下手，对于作业人员的施工技能进行认真考核，同时将焊后检验工作落实到位，确保焊接质量。
参考文献
关键词：质量 保证 控制 管道 施工
1 管道工程项目的质量保证基础
工程项目中标后，必须对中标工程合同中的质量承诺进行兑现。要实现这个承诺，其有效方法就是按照该工程项目的质量条款，建立健全完善的质量保证体系，这个质量保证体系既要符合ISO9001-2008“质量体系生产、安装和服务的质量保证模式”，又必须满足业主的质量规定，同时结合施工单位质量管理的实际情况，以保证把质量承诺落实到实处。管道工程项目质量保证要重视夯实以下三个方面基础工作：
1.1 明确各个管理岗位的质量责任。把ISO9001-2008标准中的19个质量体系要素分解，明确各个体系要素的责任部门，并将各部门在各个质量体系要素中的职责进行汇总，形成各个部门的“质量管理考核办法”，在办法中，按照质量职责的每一项条款内容，规定其具体的考核内容，简言之就是各部门必须拿出质量职责具体运行的证明材料。
1.2 明确各个操作岗位的质量职责。操作岗位的质量职责尽可能确定一些量化指标，如焊接一次合格率、现场防腐补口一次合格率等，各个岗位质量职责的内容，要求应非常具体，不但要明确如何做，而且要明确做到什么程度才能符合要求。
1.3 明确各岗位之间的接口。切实做到在质量保证活动中，事事有人管，人人有职责。
2 管道施工现场质量控制活动的实施
根据管道工程的施工特点，管道焊接、防腐补口应确定为特殊过程，管道组对、管线埋深、通球、试压等应确定为关键过程。
2.1 管口组对的质量控制
管口组对分为沟上和沟下。
主要控制4个方面：
1） 管子、管端清口，这道工序往往被忽视，清口人员对每个管口必须用清管器清理干净，使清口质量符合要求。
2） 在采用X70钢材时，焊前预热稍有闪失，就有可能在焊接中出现延迟裂纹，因此无论采取环形火焰加热器或中频加热，加热后必须测量均布圆周上的8个点，严格控制预热温度。
3） 对于管口组对间隙，作业人员最好用间隙片检查整个管口的间隙，以防间隙不匀。
4） 沟下管口组对，主要应控制斜口质量，在下料时应以机械的管口为准，按所需管段长度测量出6-8个点，避免强行组对，保证连头管口间隙符合要求。
2.2 管道焊接过程的质量控制
焊接是管道施工的特殊过程，作为参加管道建设的每一位员工，必须严格执行中国石油天然气集团公司的“企业标准”；了解焊接工艺评定中的“一般规定”和“基本规定”；掌握 “工艺规程”中的焊接方法、对焊口的要求，填充金属和焊接层间预热和焊接后热处理等14项规定；严格遵守在下列任何一种焊接环境中，若无有效的防护措施严禁施焊的规定：雨、雪天气；大气相对湿度大于90%；环境温度低于5℃；采用药芯焊丝半自动焊时，风速大于8m/s；采用自动焊时，风速大于2m/s。
2.2.1 根焊层的质量控制
1）预防未焊透。施焊前，操作人员应在焊接试板上试焊，调整焊接参数；检查管口清理质量，管口内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽；施焊中，严格控制熔口直径，一般控制在2.5-3mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用角向磨光机对接头进行打磨，其长度一般为15-20 mm，且形成圆滑过渡。
2）预防内凹（内凹均产生在焊缝的仰焊部位）。施焊中，其焊接电流一般比平均小10%-15%，采用顶弧焊（即沿焊接方向成105°-110°的夹角），焊接熔孔控制在2.5 mm以内，焊条尽量伸向根部。
3）预防内焊瘤（内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位）。施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果溶液池温度过高，可停弧降温。
2.2.2 热焊层的质量控制
热焊层焊接一般易产生夹渣、烧穿等缺陷，因此在热焊层的质量控制中，主要预防夹渣。施焊前，操作人员应检查根焊层清根质量，经常与清根者进行沟通和协调；施焊中，注重电弧在坡口边缘的停留时间，根据焊接位置的变化变换运条方式。
2.2.3 填充层的质量控制
在填充层除了防止夹渣外，同时要预防气孔的产生。施焊中一是要严格控制电弧长度，一般以不超过焊条直径为宜；二是要清净上层的熔渣及焊件上的污垢；三是施焊前按照焊条说明书中的规定进行焊条烘干；四是适当延长焊缝金属的保温时间；五是施焊中密切注意熔池的冷却，发生气孔马上停弧处理。
2.2.4 盖面焊层的质量控制
盖面焊接一般产生咬边、接头超高等缺陷，因此在盖面层的质量控制中，一是要预防咬边超标，咬边超标一般发生在仰焊部位，施工前，焊接电流的选择要比平焊小10-15A；施焊中，严格控制熔池形状，一般情况下，把焊接熔池控制在扁椭圆形为好，同时注重坡口边缘的停留时间。二是要预防接头超高，接头超高一般发生在平焊位置（即12点的起焊处），施焊前，先用角向磨光机在起焊处打磨出约40mm的船形沟槽，施焊时适当延长电弧对母材的预热时间，起弧后快速运条。
2.2.5 焊缝返修的质量控制
1）打磨长度要适当，如某处焊缝返修长度为70mm，则打磨长度应以返修长度为中心，打磨总长度不少于130 mm，并形成船形的圆滑过度；打磨深度应超过缺陷深度1-2 mm，如果是根部缺陷，切不可打透。
2）严格按要求预热，并测量合格后方可返修焊接。
3）由于现在管道施工工程钢管大部分都采用X70钢，极易产生延迟裂纹，因此，在焊接返修中，要严格控制每个焊接层次的厚度，最好不超过1.5 mm，严格控制焊接电流，根焊层的焊接电流尽量选用小电流；严格控制层间温度，每完成一个焊接层后，应待焊接部位的温度下降到150-200℃时，再进行下一层次的焊接。
2.3 防腐补口的质量控制
防腐补口补伤也是管道施工的特殊过程。在施工现场作业活动中，在严格执行《管道工程现场防腐补口补伤施工及验收规范》的基础上，重点进行8个环节的质量控制：
1) 根据设计要求和产品说明书，在施工前应制订出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，报业主或监理批准后实施。
2) 补口补伤材料必须是业主批准的生产厂商提供，材料应有产品合格证、使用说明书和经业主指定的检测部门的检验报告。
3）施工中应使用监理认定的的专用工具作业，使用的检测器具应经过计量鉴定，并在鉴定有效期内使用。
4）从事现场防腐补口补伤的作业人员，经防腐施工培训并取得相应的资格后方可上岗。
5）管口清理中，环向焊缝及其附近的毛刺、熔渣、飞溅物、铁锈油污等杂物应清理干净。
6）喷砂除锈，这道工序是保证防腐层黏结质量的前提，应采用晶粒在2-4 mm且无杂质的石英砂，喷砂除锈质量应达到GB8923“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”标准中的Sa2.5级。
7）两名预热人员应同时从同一部位预热，在测量预热温度时，应沿管口均匀分布测量8个点。
8）在热收缩带（套）的加热过程中，两名加热人员同时从管口12点位置向6点位置加热，对其补口外观应逐个检查，以达到光滑平整、无皱折、无气泡、涂层两端坡角处与原防腐材料贴合密切，无空隙，表面无烧焦炭化现象。
2.4 检验和试验的质量控制
2.4.1进货检验和试验
材料供应采办应按照“检验和试验计划”中的质量要求，及时对进货产品进行检验和试验，合格后入库放行，不合格则转入不合格的控制程序；对业主提供的产品在合格证据齐全的情况下，仍需按一定比例进行检验；对由于施工急需来不及检验的产品，由项目部的质量员和技术员联合作出放行规定，并做好明显标识后待检。
2.4.2过程检验和试验
项目质量员按照该工程的“施工验收规范”、“质量检验评定标准”及质量体系文件的有关规定，制定“质量检验计划”，经项目经理审批后负责组织实施；各施工单位质量员按照项目部下达的质量检验计划，组织施工作业班组自检、互检和质量员的专检，并做好质量记录；所有分项、分部、单位工程在有关人员检验合格后，应及时向工程监理汇报，并有工程监理同意放行的书面证据。
2.4.3最终检验和试验
在最终检验和试验的放行之前，应证实所有的检验和试验作业均已完成，并有业主规定的相应部门的签章和日期；最终检验和试验的放行，应向业主出示相应的检验和试验报告，签章齐全。最终检验和试验的放行过程，检验和试验记录极为重要。一是检验和试验人员根据业主规定的质量记录表格，及时、准确记录好检验和试验各项参数；二是项目质量员应注意不合格材料或部件检验、返修情况，做好与不合格控制的接口；三是标明负责合格放行者和试验者。
3 结束语
通过开展管道施工现场质量保证和质量控制活动，可有效地预防管道作业工程中的“不合格”，把产品缺陷控制在最低限度，满足业主规定的施工验收规范和质量保证的要求，保证工期，提高企业的质量信誉，争取更多的市场份额，降低工程成本，努力实现利润最大化的经营目标。
参考文献:
关键词：压力管道；安装；质量
压力管道作为一种特殊的承压设备，在安装施工中质量若得不到良好的控制，会直接导致投入运营后出现安全事故。在压力管道中，特别是工业管道作为工艺流体输送系统，其输送的介质往往具有易燃、易爆、有毒、高温、深度冷冻、高压、强腐蚀性等特点，一旦由于管道材料有缺陷、结构强度或致密性存在问题而发生泄漏，则会引起火灾、爆炸、中毒以及其它人体伤害等事故，严重危害作业人员的生命和装置系统的安全。而且压力管道安装工程施工多为室外露天作业，环境条件多变，影响工程质量的因素，因其具有一次性的特点，进行质量管理和质量控制比较困难。因此就要求在施工过程中，每条管道都要严格把关，按照作业程序有步骤、有序安装，才能确保工程安装质量并达到压力管道安装验收标准。
1 压力管道安装质量的影响因素
压力管道安装包括诸多环节，影响压力管道安装质量的因素较多，具体来说，包括以下几个方面的内容，一是管道组件检验。管道组件检验由管子、管件、阀门的检验几个部分组成，在进行压力管道安装过程中，应进行材质确定、阀门强度试验与密封试验，并进行安全阀调试。二是管道加工。管道加工的主要内容是管子切割、弯道制作、卷管加工和管道翻边等。三是管道焊接。管道焊接是指焊缝位置、坡工加工、焊口组对、施焊等。四是管道安装。管道安装的主要内容有管道预制、管道安装、阀门安装、补偿装置安装、支吊架安装和静电接地安装等。五是管道检验与实验。在管道检验与试验方面，外观检验、焊缝表面质量检验、焊缝内部质量无损检测、压力试验等都不容忽视。六是管道涂漆。管道涂漆的主要作用是表面除锈、涂料防腐、刷表面色和标志。七是管道绝热。管道绝热要注意防锈层、隔热层、保护层和防潮层施工。另外，工程交接验收是压力管道安装的最后一个环节，主要是指工程内容确认、与设计对照、提供资料文件等，以上任何一个环节不符合国家和石化行业现行标准或法规，都将有可能导致压力管道在使用过程中出现问题，从而引起事故。
2 压力管道安装工程质量控制要点
当前主要借助于应用和开发高管材来将壁厚减小，将钢管的自重减轻，将焊接的时间缩短，以便于将管道建设成本以及管材耗量大大的降低。除此之外，运用复合材料来将管道强度增强的技术也正在不断的研究和开发当中，简单的来说也就是将合成树脂和玻璃钢包覆于高级钢管外部。使用此类管材能够将管道的输送压力进一步提高，将建设成本进一步降低，与此同时，还能够增加管输量，并且还能够提高钢管的安全性和抵抗各种破坏的能力。
2.1管材选用
在选用管材时，应当对焊接材料及材质的性能、管壁厚度及管径大小进行充分的考虑。管道的管径大小与流速、流量等主要因素有关，根据荷载的分布形式、管顶的覆土深度以及介质的压力值等来对管材、管壁的厚度加以确定。选用焊接材料时，应当综合性的考虑母材的使用条件、机械性能和化学成分；焊接同种材料时，焊接金属的化学成分和机械性能应当与母材大致相当；当焊接不同种钢材时，焊接材料应当选用含量相对较低的一侧的钢材。选取的焊条药皮应当无明显的裂纹、焊芯无锈蚀、表面无孔、无脱皮、均匀；在存放焊接材料时应当注意油类侵蚀、防霜、防雨和防潮。
2.2 管道和附属设备的安装
前苏联掌握了较为先进的一套施工技术，并且拥有一套机械化及自动化程度非常高的施工装备，依靠的是极其专业化的流水线作业，严格的组织管理和合理的工程方案，具体主要包括：前闪光对接焊工艺；模块化施工技术；先进的移动式预制厂；一流的机械化施工装备，主要包括履带式沼泽越野运输车、高速焊接机组、系列吊管机、系列冷弯弯管机、系列挖沟机以及特重型运管机等等。在实际安装压力管道的过程当中，应当重点注意以下几方面。
在对管道敷设布管时应当首尾相接，相邻的两个关口应当呈现的是锯齿错开的状态，在进行组对以前应当在距离管沟边缘一米外的位置将支撑做好，具体的高度为40厘米至50厘米。与此同时，还应当全面的清扫管内，管内不允许存在任何的杂物。管道敷设必须最大限度的在地面展开预制组装工作，将数量一定的管路附件和管子组合起来，然后对它们进行分段吊装连接，以尽可能的将焊口减少。根据吊装机具与运输机具的实际能力，以及现场的具体状况，全面的确保在吊装时管段的各组合部分能够可靠牢固，并且使管道的挠度小于或者等于1/500的管段长度。在进行组装时应当防止强力对口，避免附加应力的产生。如果管端存在轻微的变形，那么应当利用专门的工具加以校正，切勿使用锤子对管壁直接凿击；如果校正无效，那么可以直接切除变形管，以确保管口椭圆度的偏差介于1%的直径以内。
焊接对口和对口之前，应当首先把内外管壁二十毫米范围内和焊接端接口的毛刺、铁锈以及污垢彻底清楚，以避免存在夹层或者裂纹等不良缺陷。两个管子的中心线应当保持在一条直线上，管件对口和管子应当做到内壁平齐；不等厚对接缝必须比薄壁管管壁厚度的2毫米要小，等厚对接缝应当比管壁厚度的1毫米要小。找正管子对口以后，要首先采用点焊加以固定。对于焊点数，应当按照管径的大小来确定，每一处电焊的具体长度大致为8毫米至12毫米，电焊高度应当为2/3的管壁厚度，点焊操作工艺应当与正式焊接一致。管道的焊接前必须垫牢，不允许把管子悬空，以防止焊缝在热处理及焊接过程当中有附加应力的产生。
2.3 焊缝缺陷形成原因及焊缝检查
焊接完成以后，首先要外观检测焊缝表面，焊缝表面不可以有夹渣、气孔、未熔合及裂纹等缺陷，导致这些缺陷产生的原因是由技术不当所造成的，主要包括：（1）气孔：因电流太大或者焊接速度太快，焊条摆动不对或者焊条潮湿，表面有铁锈或者油脂等；（2）未焊透：主要是因为焊接表面有杂物，对口间隙太小、坡口开得不正确、焊接速度过快、钝边太厚，焊接电流过小等；（3）咬肉：咬肉的出现会导致焊接基本金属的厚度减小，焊件强度降低，应力集中；（4）裂缝：裂缝当中有磷、硫等杂质，或者因冷却太快或者热应力过度集中所造成的；（5）夹渣：由于多层焊接时未彻底对焊渣进行清理，熔化金属存在较大的粘度；焊条的药皮过重使得焊条的摆动不当所引起的。
2.4管道分段耐压的试验
通常来说，管道经常采用压缩空气当作试验介质，并且压力表精度等级必须大于一级，压力表应多于或者等于两块，在管道的两端进行分别安装。如果是地形起伏有着较大变化的区域，以最高点压力为其试验压力。吹扫的管道长度不应当大于3千米，不能同时吹扫管道和调压设施，应当以0.1千帕为吹扫起点，稳步的将风速提高。强度水压试验应当为1.5倍的设计压力，当试验压力是2兆帕至3兆帕时，必须分两次进行升压，当压力达到50%的试验力时，在半小时的稳压后进行观察，如果没有发现任何问题，那么就可以持续升压一直到试验压力；而当试验压力比3兆帕还要大时，则需要分三次进行升压。达到试验压力以后应当持续稳压6个小时，并且对管道有无渗漏、变形、断裂等现象进行检查。
3 结束语
总而言之，我国当前的压力管道安装工艺尚且未切实的形成各专业计算机配套、工作站为中心、以数据库为基础的集成网络系统设计环境，为了确保管道施工安全及施工质量，那么就需要严抓安装工程管理。
参考文献：
[1]张西庚.压力管道安装质量保证指南[M].北京：学苑出版社2009.
关键词：采暖；管道施工；施工质量；
中图分类号：TU832 文献标识码：A 文章编号：
室内埋地采暖管道施工也叫地热工程，近年来，住宅楼地暖施工工程技术越来越受到人们的欢迎。住宅楼地暖施工技术是指在住宅楼建设的过程中，将地暖设备安装在住宅楼的地下，达到很好保护地暖管道的作用，也方便居室的装修，是目前比较流行的供暖施工技术。住宅楼地暖施工技术的主要特点包括：供暖舒适且发热比较均匀，热量能够由下而上均匀的进行交互流通，从而可以形成梯度温差，使人体的感觉十分舒适，这完全符合人体生理需要；也符合现代住宅楼的发展理念。
一、室内埋地采暖管道施工要点
1、材料的选择
施工材料是施工中的重点，现场管理人员和技术人员应该在施工前熟读图纸，并了解与地暖施工相关的技术规范，同时要对设计中所涉及的材料的品种、设备及管材做充分的了解，了解材料的型号、规格、尺寸、价格等因素，要有针对性的选择材料，要从材料的质量和价格方面进行考虑，选择质量好、价格低的产品，减少工程造价。在管材的采购中，要检查管材的质量合格证、标志、生产许可证、规格、主要技术特性、使用说明书等，同时要检查管材的外观，确保选择的管材外壁光滑、平整、均匀、无气泡、无裂纹。只有从材料采购的源头进行严格的控制，才能提高施工的控制质量。
2、绝热层铺设
绝热层是地暖管道铺设的重要环节，只有做好绝热层的铺设，才能减少能量的损失，提高能源的利用率。地暖绝热层一般采用10mm-30mm厚的阻燃性符合聚苯乙烯板，其容重为20kg/m3以上。另外也可使用挤塑聚苯乙烯保温板。在铺设前，要清除表面的积灰，确保表面平整干燥，搭接的版面必须用刀裁平直整齐，避免绝热层铺设在凹凸不平的基层上。为了确保地面能够适应热胀冷缩的变化，在铺设绝热层时，要在内外墙、柱等交界处留设不间断的伸缩缝，里面填上聚乙烯泡沫板，泡沫板与墙、柱具有可靠的固定措施，并与地面绝热层连接紧密。有些地方需要铺设多层绝热层时，要及时处理接缝，一般要错缝铺设。对于卫生间等湿度比较大的地面，为了避免水分的侵入损坏绝热层，一定要先铺设防潮层后，才能铺设绝热层，且铺设的防潮层在墙角处向上翻，高度超过地面装饰层5cm-10cm。
3、地暖盘管铺设
要注意地暖管道铺设一定要按照设计施工，一般管道间距在150mm-400mm范围内，如果过密将会造成地板过热，过稀则温度达不到设计要求。管道在铺设时，要注意管道的平实、牢固，严禁管道翘起，同时要防止油漆、沥青等有机物与管道接触而污染管道。在填充层作业时，应当配合检查，切不可存在管道漂起的现象，以免管道上部的混凝土不能达到厚度要求，影响到地面装修和日后使用。管材要按照图纸设计的进行放线和铺设，为保证盘管无接头而节约材料，一般地暖管的弯曲半径不得小于管道外径的6倍，一般取半径为300mm，管外径间距误差不大于20mm，管材卡钉在保温层上，接缝处或弯曲段酌情适当加密，盘管应固定牢实，下部设置网丝网片的应用扎带直接把盘管的尺寸固定在钢丝网上；下部设置苯板，应用U型带钩卡直接固定在苯板上。
4、分集水器的安装
分集水器是管道安装中的配件，选择的分集水器其规格、型号都必须和管道相匹配，而且在设置中要安装合理，确保加热盘管管径、间距和长度都应符合设计要求。间距偏差不能大于10mmm，防潮层、防水层、绝热层及伸缩缝都应符合设计要求。在分集水器的安装中要注意供回水不要接反，而且过滤器安装在分水器的前端，如果供回水接反，过滤器就不起作用了。
5、填充层施工
水压试验合格后施工填充层，目前最常用的是湿铺法，填充层厚度为5cm。为保护反射膜和绝热层，一般采用豆石混凝土作填充材料，豆石粒径不宜大于12mm，地泵输送时豆石粒径不宜大于8mm，并加适量的微膨胀剂。在浇筑豆石混凝土时，加热管内系统水压不应低于0.6MPa，既便于防止加热管因混凝土的挤压而变形，又可以及时发现管道的损坏。填充层养护期不应少于21d，在养护期间加热管内系统水压不应低于0.4MPa
6、系统试压与调试
水压试验是地暖施工中的重要环节，一般在填充层养护期满后，分集水器安装完成后进行，采用水压试验，可以检验管材是否有堵塞现象。在试压过程中，要严格按照规范进行，特别注意到升压时间达到规定试验压力后，停止加压，应稳定1h，观察是否有漏水现象，1h后，补压至规定的试验压力，15min内压力下降不超过0.05MPa为合格。当水压试验合格后，应作系统冲洗工作，为试运行做准备。系统冲洗完毕后应充水和加热，进行试运行和调试。调试工作应按以下步骤进行：通暖应缓慢升温，先将水温控制在25-30℃范围内运行24h，升温不超过5℃，直至设计水温。在设计水温条件下，连续通暖24h，并调节每一通路水温达到正常范围。各个步骤必须经过监理单位验收合格后方可投入使用。
二、质量控制及注意事项
不论是前期的准备还是具体到施工过程，均有许多的固定指标和技术参数，需严格按照质量控制要点科学管理、规范操作，力求一步到位，保质保量地完成施工。
1、施工前注意事项
为了保证施工进度和施工质量，地暖施工应该与楼地面施工同时进行，在地暖施工进行前，要求室内所有的水、电管线必须安装完毕，卫生间厨房砖墙施工完毕，以免在地暖安装时进行地面凿洞。在进行地暖施工时，首先清除地面上的砂石碎块、积灰、渣子，保证地面的干净和平整。为了保证地暖施工的环境温度不低于5℃，应将门窗进行封闭处理。当给水管道和地暖管道出现交叉时，必须将给水管道设置在地暖下面，如果交叉点出现在卫生间或厨房，给水管道应沿现浇楼板嵌槽敷设。
2、施工时注意事项
在施工中，浇筑混凝土时应避免不同工序在同一作业面上交叉进行，运送材料的小推车不能直接碾压盘管，要在盘管上方垫设架板，做好支撑，确保架板的稳定和牢固；在浇筑混凝土时，应该先将混凝土倾倒在灰盘上，然后利用锹等工具转移，防止倾倒的混凝土压坏盘管。管道安装过程中，应防止油漆、沥青、丙酮等有机物污染管材，各类塑料管材也不得直接接触明火。
3、施工现场注意事项
进入施工现场的施工人员应该穿软底胶鞋，严禁穿硬底和带铁钉的鞋进场，以防损坏加热管。填充层做好后，养护周期不应小于48h，养护周期满后进入施工地面时，严禁在地面上运行重荷载，严禁在地面上钉钉子。地暖施工人员应该加强盘管的打压工作，至少进行三次打压。
结束语
室内地暖施工技术并不是一项单独的技术施工，它有很多环节，而且每个环节都是紧密相连的。地暖施工技术必须要注意保证地暖的安全畅通，同时保证地暖的清洁，舒适。地暖施工技术可以说是一项绿色技术，对于转变住宅楼供暖模式，探究住宅楼供暖技术的新高度具有重要作用。
参考文献：
[1]张炳伟.地面辐射采暖管材(PE-Xa)及韩国地暖施工技术[会议论文] 2007 -2007年全国塑料管道生产与应用技术推广交流会
