时间：2023-05-30 10:08:27
一、“我的电脑”窗口中一显身手：
1打开“我的电脑”窗口，单击“工具”文件夹选项，在“文件夹选项”对话框中选择“常规”选项卡，在“任务”项中选择“在文件夹中显示常见任务”，这样就会在“我的电脑”窗口的左侧栏中显示出“控制面板”。（如图1）
2在“文件夹选项”对话框中选择“查看”选项卡，拖动“高级设置”框右侧的滚动条，找到“在我的电脑上显示控制面板”并单击把它勾选上。这样“控制面板”就会在“我的电脑”窗口中与各磁盘平起平坐了。（如图2）
二、桌面上占领一席之地：
在“我的电脑”窗口中右键单击“控制面板”，选择“创建快捷方式”，这时会出现 “Windows无法在当前位置创建快捷方式。要把快捷方式放在桌面上吗？”的提示，点“是”就会在桌面创建出一个“控制面板”的快捷方式。（如图3）
三、开始菜单中安新家：
在“我的电脑”窗口中把鼠标指针指向“控制面板”，然后按住左键拖动“控制面板”到开始菜单的“开始”二字上，等开始菜单弹开后，再接着拖到开始菜单的上端一个合适位置，等鼠标指针变成一个“黑色大横杠”时放手。（如图4）如果你对添加出的“控制面板”位置不满意，还可以在开始菜单中按住左键上下拖动添加上的“控制面板”来改变它的位置。（如图5）
四、快速启动栏显身手：
在任务栏中的快速启动栏打开的情况下，打开“我的电脑”窗口，把鼠标指针指向“控制面板”，直接按住左键把“控制面板”拖到快速启动栏中原有图标中间，不要与原有图标重合，等鼠标指针变成一个黑色大“工”字时放手，（如图6）这样就会在快速启动栏中建立了打开“控制面板”的快捷方式，单击该快捷方式就能直接打开控制面板了。如果快速启动栏没有打开，可以在任务栏的空白处右键单击，在弹出的快捷菜单中左键选择“工具栏”快速启动（也就是把快速启动勾选上）。（如图7）
五、任务栏上现身影：
在任务栏空白地方右键单击，在弹出的快捷菜单中左键选择“工具栏”新建工具栏，（如图8）在打开的“新建工具栏”对话框中到“我的电脑”中找到“控制面板”，再点“确定”退出。（如图9）这样就会在任务栏上新建出一个“控制面板”，我们左键单击它后边的“》（右半个书名号）”，就会显示出控制面板中的具体内容了。
六、平地制造大法：
桌面空白地方右键单击，在弹出的快捷菜单中左键单击“新建”快捷方式，在“创建快捷方式”对话框中的“请键入项目的位置”框中输入control（控制这个单词）后点“下一步”，（如图10）在“选择程序标题”对话框中的“键入该快捷方式的名称”框中把原来的内容删掉输入“控制面板”作为最终快捷方式的名字，最后点“完成”退出，就能直接在桌面上创建一个“控制面板”的快捷方式了。
1、按“Win键”和“R键”，输入“gpedit.msc”，点击“确定”，进入“本地组策略编辑器”。
2、点击用户配置下的“管理模板”，点击“控制面板”，在右侧找到“禁止访问控制面板”。
3、进入禁止访问控制面板界面后，如果看到是已启用的，将“已启用”改为“未配置”，点击“确定”即可。
4、如果是“未配置”，可能是病毒篡改文件导致，用安全卫士进行修复查杀，重启电脑即可。
（来源：文章屋网 ）
1、直接输入‘控制面板’打开。
这个方法操作非常简单，适于XP和Win7，特别适合“我的电脑”窗口侧栏关闭的用户;首先在桌面打开“我的电脑”然后在我的电脑地址栏里面直接输入“控制面板”然后按回车(键盘上的确认键：Enter)就能打开控制面板了(这个方法所有Windows系统均可用）
2、在我的电脑打开控制面板。
和第一个方法一样，首先打开“我的电脑”然后你会发现，其实控制面板的打开按钮就在左下角呢，不过如果你使用的是Win7系统的话，你需要打开的不适“我的电脑”，而是“计算机”，并且这个控制面板位置也有所改变：从侧栏变成了头部的菜单栏上面了。
3、通过开始菜单打开控制面板。
电脑的开始按钮你是否经常使用呢?如果有人问控制面板在哪?很多人都会第一个回答这个方法来打开控制面板。请大家看下图，首先点击“开始”鼠标移动到“设置”，这时会自动在左边弹出控制面板打开按钮，点击即可(有的XP系统点击开始后会在右边出现一个侧栏里面直接显示出了控制面板的按钮）
如果你使用的是Win7系统的话不仅上面的方法可以用，而且还可以通过搜索功能来找到控制面板在哪;而且搜索速度很快哦，基本上你一输入之后按确认就会显示出来(秒搜啊)，而且不仅仅是Windows系统的控制面板，其他的比如声卡的控制面板也会找到哦！
4、使用运行命令打开控制面板。
Windows系统的“运行”这个功能您有用过么?这可是很强大的功能哦，它就能告诉排除你控制面板在哪的苦恼。首先用快捷键Win+R或者依次点击“开始”“运行”打开运行窗口，然后在窗口输入狂里输入控制面板命令：control后按回车即可(很多人说control要全写为control.exe，但小编却从来只写control后回车打开控制面板。
（来源：文章屋网 ）
关键词：砼板堆石坝；施工质量；控制要点
中图分类号：TU71文献标识码： A
引言
混凝土面板堆石坝是60年代后期在国际上兴起的新坝型，以其安全性、经济性、适应性好等特点，而受到坝工界普遍重视。混凝土面板堆石坝因其具有充分利用当地材料、施工方便、节省投资等诸多优点，其发展速度很快，随着我国水利水电工程建设的发展，以及混凝土面板堆石坝设计方面的不断进步，混凝土面板堆石坝施工工艺日趋成熟和完善。对于有着广阔发展前景的面板堆石坝，如何在其工程施工过程中，严格控制施工质量，以确保工程建筑物及设备运行的安全，实现项目投资价值目标，是作为工程建设者的首要任务。
一、混凝土面板堆石坝特点及面板重要性及面板砼施工方案
混凝土面板堆石坝对地形和地质条件都有较强的适应能力，并且具有施工方便、投资省、工期短、运行安全、抗震性好等特点。
混凝土面板堆石坝施工中，混凝土面板作为主要的防渗结构物，对大坝的正常安全运行起着至关重要的作用，因此，面板砼的质量是整个工程的关键。
二、面板砼施工过程质量控制
1、坝基与岸坡处理的质量控制
坝基与岸坡处理属于隐蔽工程，直接影响人们的安全，一旦发生事故，难以补救，因此，必须严格按照设计要求认真施工。首先，应根据设计要求，在充分研究工程所在地的地质和水文地质资料后，制定有关技术措施，尤其对缺少或遗漏的部分，应会同设计单位进行补充地质勘探。
1.1 检查主要项目和技术要求
地质钻孔、深坑、竖井、平洞等应逐检查，按设计要求进行处理；坝基部位、草皮、树根、乱石、坟墓及各种建筑物等要个部开挖清除，符合设计要求；按设计要求清除砂砾石覆盖层，或完成砂砾石覆表层处理；岩基处理符合设计要求；岩坡部位：开挖坡度和表层清理符合设计要求；开挖坡度稳定，无松动岩快、危石及孤石；凹坑、反坡已按设计要求处理；趾板基础:地基开挖清理，要力求连续平顺，开挖面尺寸、深度及底部标高符合设计要求，无欠挖；断层、裂隙、破碎带，软弱夹层已按设计要求处理；在浇筑混凝土范围内，渗水水源切断，无积水、明流，岩面清洁；灌浆质量符合设计要求及有关规定。
1.2 质量监督要点
坝基及岸坡开挖清理验收记录；防渗体与岩基及岸坡结合区开挖验收记录；坝基及岸坡地质构造处理验收记录；坝基及岸坡渗水处理验收记录；单项验收报告，评定意见。
2、料场质量控制
混凝上砼板堆石坝因其对坝体填筑料的质量和填筑强度要求高，因此，核查坝体填筑料的质量和料场的储量是否满足大坝施工质量及进度要求，是砼板堆石坝施工的重要工作。
2.1 料场质量控制及检验
料场及利用枢纽建筑物开挖石料的质量控制应按设计要求进行，包括：规定的料区范围内开采，料场的草皮、树根、覆盖层及风化层已清理干净；坝料开采、加工方法符合规定；坝料级配、含泥量、物理力学性质符合设计要求，不合格料不能够上坝。
2.2 质量监督要点
料场复查成果应符合勘察报告和调查实验资料的要求坝料储量及物理力学性质应符合设计要求；坝料开采程序及方法，应满足坝体填筑分区及质量要求；料场剥离、弃渣堆放与保护，应满足环保、水保要求；检查坝料开采质量检测试验成果及巡查记录；坝料加工、制备措施、工艺及检测试验成果；运输方式、运输工具、运输道路均应满足坝体分区填筑、质量控制和上坝强度的要求；检查坝料质量评定意见。
3、坝体填筑质量控制
坝体填筑应在坝基、两岸岸坡处理验收及相应部位的趾板完成后进行填筑与碾压是控制施工质量的关键工序，填筑前，必须进行坝料碾压试验，优化相应的填筑压实参数主要有铺料厚度、碾压遍数、加水量等垫层料、过度料和定宽度的主堆石料的填筑应平起施工，同时严格控制筑坝材料的质量，其岩性、级配和含泥量应符合要求，不合格坝料严禁上坝。
3.1 质量控制及检验
各填筑部位的坝料质量符合设计要求；压实机具、质量、振动频率、激振力等符合要求；负温下施工，坝基已压实的砂砾石层无冻结现象，填筑面上的冰雪要清除干净；铺料厚度、碾压遍数、加水量等碾压参数应符合设计要求，铺料厚度应逐层测量；坝料压实检查项目一般为孔隙率和颗粒级配。施工过程中，应在坝面采取适当组数的各分区填筑物料，进行试验室力学性质的复核试验。
3.2 质量监督要点
坝料必须在规定料区范围内开采，严格进行质量控制，不合格料不许上坝填筑过程应严格控制填筑压实参数；堆石料岩性、颗粒级配、含泥量、含水量、加水量等检验报告；坝体堆石填筑碾压试验报告；坝体各区分层填筑、纵横向结合部、与岸坡、混凝土建筑物结合部及边角填筑压实施工记录与检测报告；堆石坝体填筑断面尺寸检测记录。
4、趾板和面板混凝土浇筑质量控制
混凝土面板是混凝土面板堆石坝坝体的唯一防渗措施，因此，必须严格质量控制及监督面板和趾板混凝土上的原材料品种和质量必须符合设计要求，应有生产厂家的品质检验报告，并应在有资质的单位进行检验复核。
4.1 趾板施工
位于岩石地基上的混凝土趾板，均应在地基开挖处理完毕，并按隐蔽工程要求验收合格后，方可进行混凝土浇筑。趾板混凝土浇筑，应在相邻区的垫层、过度层及堆石区填筑前完成；位于基岩上的趾板，除按设计要求设置必要的伸缩缝外，还可根据施工条件设置施工缝；超挖lm以上的趾板地基，在浇筑趾板前宜先用混凝上填平。趾板混凝土在周边缝一侧便面应仔细整平，用2m直尺检查，不平整度小超过5mm；混凝土浇筑时应及时振捣密实，并注意止水片(带)附近混凝土的密实，避免止水片(带)的变形和变位。
4.2面板施工
面板的施工也要注意一下几点：第一，面板混凝土的浇筑必须在趾板混凝土浇筑之后进行，同时还要先确保垫层面的平整度均已满足要求后才能进行面板的浇筑。第二，面板混凝土施工时最后一气呵成，直接浇筑到坝顶。施工过程中，可以将水平缝和施工缝合二为一进行处理。第三，施工水平缝的时候，要在浇筑下一批混凝土之前，先进行表面磨平处理，并用水湿润方可进行下一批混凝土的浇筑。第四，进行面板浇筑的时候特别要注意温度的控制，混凝土的浇筑不宜在高温下施工，这样容易引起裂纹，影响施工质量，同时浇筑面板混凝土的时候，也可采用通仓浇筑的方法，都是保证浇筑质量的有效措施。第五，浇筑面板混凝土的模板也要根据设计要求，符合相关规范的规定，严把质量关。最后，浇筑好的混凝土脱模后，要进行平整处理，打磨修毛，并要保证平整度，误差不要超过5mm。对拌合站出仓口砼质量、运输过程、入仓后砼质量全面掌控，每仓块浇捣监理工程师全程旁站监督。
4.3拆模
混凝土浇筑完成24小时后根据气温情况判定可否拆除侧模板，若可以拆除，拆模后及时进行表面覆盖，以防混凝土内部水分散失过大导致混凝土出现干缩裂缝。
4.4 养护
在混凝土浇筑二次抹面完成后，采用随滑模前行的塑料薄膜进行保温保湿，塑料薄膜必须覆盖严密，防止水分蒸发。待混凝土面可以承受工人踩踏后，立即采用毛毯进行覆盖，接缝处用细铁丝绑扎，并及时采用水管进行洒水养护。待一块面板浇筑完成后，采用布置在面板顶部的PVC花管进行长流水养护，花管上小孔的出水量满足养护用水量，连续洒水养护至蓄水时为止。
结束语
在混凝土面板堆石坝施工中应建立完善的质量保证体系，健全各级技术责任制。质量控制应按国家和行业颁发的有关标准、工程设计、施工图、招投标文件和技术要求进行。质量检查项目与要求，应符合有关标准的规定。质量检验结果，应及时进行汇总、编录、分析，并妥善保存。总之,工程建设质量是保证建筑物及设备运行和运用安全的基木前提，是实现项目投资价值的根木保障，是关系到国家和人民生命财产的重要因素，因此，控制好工程质量是工程建设者的首要任务，是工程控制目标的关键 。
1、点击开始，选择运行，选择gpedit.msc，进入用户配置，然后进入管理模版；
2、管理模板里面会有一个控制面板选项全部隐藏控制板面的项目，找到“禁制访问控制面板”右键单击它，打开它的属性；
3、在设置选项卡中选择“已启用”隐藏个别项目，单击“禁制访问控制面板”下面的“隐藏指定的控制面板应用小程序”，右键单击它，选择属性；
4、选中“已启用”，这时候下面的显示按钮就可以按了，按一下，出来显示内容窗口，在右边点添加，然后输入要隐藏的项目名称即可。
（来源：文章屋网 ）
关键词：采煤工作面；顶板事故；安全事故；冒顶事故；煤矿开采 文献标识码：A
中图分类号：TD322 文章编号：1009-2374（2015）34-0154-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.34.079
据有关部门调查，目前在我国煤矿工作面顶板事故所引起的煤矿安全事故占煤矿总安全事故的60%左右。一旦煤矿发生顶板安全事故对煤矿所造成的损失往往都比较巨大，这样不但对煤矿企业会造成无法挽回的经济损失，而且还会在社会上给整个企业的整体形象带来恶劣的影响。因此，采煤工作面顶板安全事故将越来越被煤矿生产企业所重视。
1 采煤工作面顶板事故的主要类型
采煤工作面顶板事故的主要类型大致可以分为以下五种：
1.1 推垮型冒顶
这一类型的煤矿顶板事故通常会发生在煤矿开采过程的初期。煤矿企业对煤矿顶板工作面顶板事故预防的重点工作之一就是推垮型煤矿冒顶。
1.2 压垮型冒顶
这类煤矿顶板事故主要发生在煤矿的一些开采老顶上，其主要在煤矿老顶初次来压或周期来压时发生。压垮型冒顶事故在煤矿的开采过程中发生的几率相对较小，但其造成的实际危害也是不容忽视的。
1.3 漏垮型冒顶
这一类事故在进行采煤工作面顶板破碎时会经常发生，要想预防这类冒顶事故的发生，必须采取有效的顶板控制技术加以预防。
1.4 冲垮型冒顶
这种冒顶事故主要是由于煤矿在开采的过程中巨石冲击煤壁，造成采空区悬顶的支点发生破坏而引起的。
1.5 局部岩块冒顶
这种冒顶事故在发生前往往没有明显的征兆，具有偶发性和突发性，对人很容易造成伤害，因此在工作中应该重点加强这类顶板事故的控制和预防。
2 采煤工作面在发生顶板事故时的征兆
随着采煤工作的顺利开展，采煤工作面也在不断向前推进，煤矿顶板的暴露面积在工作面不断向前推进的过程中必然会不断增大。为保证煤矿开采工作面的工人安全和回采工作能够顺利进行，必须要对煤矿工作空间进行及时的支护和对采空区域进行及时的处理，其中采煤工作空间包括采煤机械的运行、运煤、运料、行人及通风等。为避免煤矿事故的发生应该在每个细节上加以注意，并经常总结发生顶板事故前的主要先兆。（1）会出现响声，这种响声主要来源于煤矿支架。当煤矿岩层下沉发生断裂时，直接会导致煤矿顶板压力的剧增，煤矿支架就会发出巨大的响声，煤矿顶板事故发生的先兆之一就是这种响声的出现；（2）顶板岩层中出现掉渣、裂缝的现象，这主要是由于岩层发生断裂的过程中，局部会发生松动，这是判断煤矿顶板事故是否要发生的很重要的一个先兆；（3）片帮煤的增多。这主要是由于煤矿要发生冒顶时，应力会集中在煤壁上，从而使得煤矿会变得松软，形成大量的片帮煤。
要想在煤矿的开采过程中，避免顶板安全事故的发生，必须要对以上这些煤矿顶板事故先兆充分地了解和认识，并且要不断积累和总结工作经验，一旦在煤矿工作面开采时发现上述事故先兆，要给予足够的重视，并及时加以分析和处理。
3 采煤工作面顶板事故的发生机理
顶板直接顶在煤矿的开采过程中，对采煤工作面的空间影响较大。中等稳定性是顶板的主要性质，但在实际的煤矿顶板支护过程中节理裂隙的发育程度在很大程度上决定了顶板的稳定性，在煤层松软的情况下，如果工作面循环不正规，便很容易引发顶板破碎现象的发生。再加上顶板破碎导致的液压支架前梁空隙漏出，进而造成直接顶断裂下沉到采面，这便是煤矿冒顶发生的基本原因。原生裂隙、构造裂隙、地压裂隙是节理裂隙的主要分类，这三者中地压裂隙和构造裂隙对煤矿顶板控制的影响较大。在煤矿顶板支撑架移动的过程中，如果对顶板进行反复的支撑和拆卸，会很容易引起煤矿顶板的破碎，一旦煤矿的液压支架的支撑顶梁不能与顶板形成很好的接触面的情况下，会发生更加严重的顶板破碎现象，甚至导致冒顶事故的发生。
4 采煤工作面顶板事故的控制措施
由上述可知，推垮型冒顶事故、漏垮型冒顶事故、压垮型冒顶事故、局部岩块冒顶事故和冲垮型冒顶事故是采煤工作面顶板经常发生的一些煤矿安全事故。在这几类事故当中，推垮型冒顶事故在煤矿开采工作的初期发生的频率较高，压垮型冒顶事故发生的概率最低。需要重点加以防范的冒顶事故是冲垮型冒顶事故和局部岩块冒顶事故，还有漏垮型冒顶事故。为此在对采煤工作面顶板事故的控制过程中可以从以下三个方面重点着手加以防范：（1）对矿井的地质工作要加强预测和预报工作，要想做好这一点需要对开采工作面的顶底板条件加以充分的研究和分析；（2）对于煤矿小型构造发育的采煤问题，要采取科学合理的煤矿顶板控制技术措施来加以解决；（3）煤矿企业要足够重视煤矿安全规程和相关作业规程以及一些技术措施的编制工作和审批工作，要深入调查和研究这些方面，并且要谨慎对待，认真贯彻和落实相关规定。
4.1 采煤工作面初采时的顶板控制措施
对于比较厚的煤层，在开采采高大于开切眼高度的煤层时，进行煤矿扩巷时要从开切眼的一端首先开始扩巷。如果顶板有破碎现象的发生，在进行煤矿回采工作时，首先需要架设一梁三柱的抬棚，然后撤掉煤壁侧帮的棚腿再进行回采工作。此外在初采工作面时最好刷大开切眼，按照具体的顶板实际情况，开切眼支护可以采用锚杆加铺顶网的方式支护，但其推进方向要与工作面的推进方向一致。
4.2 采煤工作面过旧巷时的控制措施
旧巷在煤矿中由于已经使用过很长时间，顶板一般都比较破碎，采煤工作面过旧巷时如果不采取相关的措施，冒顶事故会很容易发生。为此，对采煤工作面过旧巷时候的速度应该加快，这样可以在一定程度上减少顶板的压力。此外还可以采用边采边支护的方式进行工作，这样可以将空顶时间和空顶面积减少。在综采工作面过旧巷时，可以首先采用液压支架的前探梁将棚梁端头托住，然后再逐渐将拉架前移。
4.3 采煤工作面在收尾时冒顶的安全控制措施
在煤矿即将开采到停采线时，最好要留出适当的控顶距，这样可以方便行人和运料车的通行。对煤矿上下安全出口要用木垛保护好，这样可以保证工人退路的安全畅通。在进行采煤工作面回柱工作时，回柱次序最好采用从采空区向煤壁回柱和从煤矿底部到顶部的回柱次序回柱，在开采有中间巷的工作面时，如果遇到煤层倾角较小，在进行煤矿回柱时，最好采用两头向中间的煤矿回柱顺序进行回柱，并且在回柱时，对顶板的安全情况要特别注意。此外，在回收采空区内煤矿支架时，要做到全方位的清洁。
5 结语
随着现代化采煤技术的不断提高，相当多的煤矿企业相继制定了一系列的安全管理章程，由采煤工作所引起的安全事故有逐渐减少的趋势，但是如何预防这些事故的发生仍然是采煤安全工作中的重点。所以，煤矿企业的管理人员应高度重视采煤工作而顶板事故的预防工作，通过大量的经验找到切实有效的控制措施，对采煤工作而进行科学管理，预防安全事故的发生，保障生命和财产不受损失。
参考文献
[1] 程双明.采煤工作面顶板事故及顶板管理的探讨[J].企业技术开发（学术版），2012，（31）.
[2] 郭志勇，高春生，纪永刚.煤矿井下采煤工作面顶板事故预防措施探析[J].中国科技纵横，2012，（6）.
关键词：底板；裂缝；二次振捣；分层浇筑
中图分类号：TU75 文献标识码：A引言
随着越来越多的大型公用设施和高层建筑的兴起，混凝土基础工程也方兴未艾，目前数千立方米甚至数万立方米的大型基础已屡见不鲜，在该类基础中超大面积混凝土底板也越来越被人们所关注，在其施工中由于施工用材、水泥水化热以及施工工艺等因素导致裂缝经常出现，裂缝生成在一定程度上影响了建筑的使用功能甚至使用寿命，因而对底板裂缝的成因深入分析并制定相关控制措施对发挥建筑的经济效益和社会效益具有深远意义。
1 混凝土材料控制措施
水泥。因浇筑后混凝土温升热源主要是水泥水化热，因此应选用低热、低收缩品种水泥以从根本上控制水化热。资料显示单方混凝土内每降低10kg水泥用量，因水泥水化热导致混凝土温升将降低1℃，因而在满足底板设计强度的前提下可通过降低水泥用量降低底板混凝土内部温升，从而降低混凝土内外温差。
骨料。粗细骨料占据拌合料大部分体积，虽其自身不收缩但能抑制水泥石收缩，并可降低水泥用量以减少混凝土收缩，因而在进行粗骨料选择时应尽量选用大粒径骨料以保证混凝土耐久性，但应结合施工现场具体实际保证其可泵性等性质；应选用级配良好的中粗砂，并应控制其细度模数满足要求，级配连续并合格；对粗细骨料均应控制其含泥量，避免含泥量过高加大混凝土收缩变形并降低混凝土的抗拉强度，一般控制粗骨料含泥量控制在1%以内，细骨料含泥量控制在12%以内。
外掺剂。当前混凝土行业在拌合时均采用掺加粉煤灰和减水剂的"双掺"技术，其中掺加粉煤灰可在一定程度上减少水泥用量以降低水泥水化热，并可利用粉煤灰的活性效应增加混凝土的致密性而提高其抗渗性能，同时掺加粉煤灰可增加混凝土内浆量可减少后期拌合物的离析和沁水现象，即可改善混凝土的和易性和均质性，在粉煤灰选择时应控制其级别和细度；掺加高效减水剂可相应减少水泥和用水量，可降低水泥水化热，并可延缓混凝土凝结时间以降低施工过程中施工缝出现几率；当前在"双掺"的基础上又发展为掺加膨胀剂和抗裂剂的"四掺"技术，通过该类矿粉来代替部分水泥以最大程度上减少水泥水化热并控制混凝土收缩，并可通过膨胀剂的掺加实现混凝土体积微膨胀并在其内部建立预压应力，后期通过其补偿收缩性能来抵抗混凝土干缩以抵制裂缝的产生，并提高混凝土抗裂抗渗性能。但任何外掺剂的用量均应通过实验室适配决定以免影响混凝土施工质量。
水灰比。在计算水灰比时应在满足强度要求的前提下尽量采用较低水灰比以控制用水量和水泥用量，并可实现在满足混凝土指标的前提下可提高骨料用量和其他掺和量，同时降低水泥用量即可减少水化热热量。
2 混凝土施工控制措施
2.1 龄期选择
在大面积底板混凝土施工时应在坚持克服混凝土自身水化热的产生，减少混凝土温差以及分区施工情况的前提下河里选择混凝土龄期。
2.2 控制入模温度
控制混凝土入模温度也是降低大面积底板混凝土温升、降低结构内外温差的重要措施，大面积混凝土浇筑后的最高温度由浇筑温度和水化热引起的温升组成，因而降低混凝土拌合料的浇筑温度非常重要，而对混凝土浇筑温度影响最大的是粗骨料和拌合水，因而在拌合时尤其是高温施工时应在其堆放场地设置遮挡装置以防止太阳辐射等措施来降低骨料温度，并可采用地下水来降低拌合水的温度。
2.3 混凝土浇筑
大面积底板混凝土浇筑应采用"分层浇筑、分层振捣、一个斜面、一次到顶"的推移浇筑原则，首先应结合混凝土的运输及泵送能力合理划分浇筑区域，浇筑时先在一个部位进行直至设计标高并使混凝土以扇形向前流动，之后可在其坡面上连续浇筑、循序推进；分层浇筑利于对混凝土的振捣，同时由于浇筑后的混凝土暴露面少因而利于降低底板混凝土的最高温升，分层浇筑可通过其自然流淌形成的斜面以更好的适应泵送工艺，减少混凝土的沁水现象，并可在更大程度上保证下层混凝土浇筑不超过初凝时间；混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不能超过6h，可通过将每车混凝土均浇筑爱前一车混凝土形成的坡面上以保证每层混凝土间的浇筑间歇时间不超过规定时间，并可解决频繁移动甭管问题并利于对其进行覆盖保温，浇筑过程中若遇到特殊情况导致间歇时间超过允许时间则可在已经浇筑的混凝土表面上插短钢筋的方法加强和后期浇筑混凝土间的粘接。
2.4 二次振捣
大量实验表明大面积底板混凝土浇筑后进行振捣可排除内部因沁水导致在粗骨料和水平钢筋下部生成的水分和空隙以提高混凝土的握裹力，避免因后期混凝土沉落而出现裂缝，并可减少混凝土内部微裂，增加混凝土的密实度及抗压强度，继而可提高其抗裂性能，但采用泵送混凝土在浇筑后其表面可形成较厚的水泥浆，不仅会导致表面收缩开裂并影响其表面强度，因而施工中可采取二次振捣和二次抹面，但应结合水泥品种、水灰比、坍落度以及振捣条件等合理控制两次振捣的间隔时间，一般二次振捣控制在一次振捣完成2h后进行，并可在混凝土初凝前先初步按照设计标高用长刮尺将表面刮平，后用木抹子抹压，并在初凝后终凝前再用木抹子抹压一遍以闭合收水裂缝，降低混凝土收缩裂缝生成的几率。
2.5 养护
大面积底板混凝土养护是非常关键的一项工作，养护是为了保持混凝土适宜的温度和湿度以控制其内外温差，并可促使混凝土强度正常发展、防止裂缝生成；大面积混凝土应在拆模后立即进行覆盖养护，可先在其表面覆盖一层塑料薄膜后在薄膜上铺设一层麻袋，之后进行蓄水养护，蓄水前应在后浇带和集水井等部位砌筑高在200mm左右的翻口，蓄水应在浇筑后12h内完成，必要时可在混凝土表面覆盖一层彩条布或一层土工布后浇水，并应预先在底板均匀布置多个测温点，通过检测数据来控制内表温差，并绘制测温数据和温度变化曲线来控制混凝土内外温差。
3 施工缝控制措施
对施工缝部位加强带施工应保证间歇式超长加强带的排渣、清淤通道的最高点低于地梁梁底标高50mm，并应保持3%的排水坡度，坡向排水端头的集水坑，并保证排渣、清淤通道有一定的深度以保证清理过程中内部泥水可顺利排出，对不易清理的混凝土块则就地存储于通道内；并应爱施工缝间歇式加强带的护水保护层上增设卷材防水作为隔离层，方便后期将其凿除；加强带预留完成则应在加强带两侧设置挡水坎，并及时加盖封闭以免污水、垃圾等落水，并应尽早浇筑间歇式加强带内混凝土以达到其加强带的作用。
结语
大面积底板混凝土施工过程中应优选施工用材，合理设定配合比，并结合实际情况采用"双掺"或"四掺"技术，并应控制混凝土的入模温度，确保混凝土采取合理浇筑方式并连续浇筑，浇筑完毕后应尽量采用二次振捣，振捣完毕则应及时进行合理养护并设置测温系统以便随时了解和控制内部温度，方可从根本上预防混凝土裂缝的出现，确保大面积底板混凝土施工质量。
参考文献
[1]王铁梦.工程结构裂缝控制[M].北京：中国建筑工业出版社，1997.
【关键词】低碳钢；表面缺陷；夹杂
前言
面对当前钢铁市场严峻形势，连铸必须提升产品质量，避免连铸工艺环节造成质量损失。邯宝炼钢厂连铸车间2×2150板坯连铸机采用了目前冶金领域先进的工艺和自动控制技术，如钢包下渣检测、结晶器液压振动、漏钢预报、动态轻压下等。从2013年5月起，该厂所生产的低碳板坯出现大量结疤、夹杂降级品，降级率为1.3%，降级品钢种主要是SPHD、SPHC。为此，该厂对连铸工序控制情况进行了分析，提出改进措施。
1.板坯的表面缺陷
1.1常见的连铸板坯表面缺陷主要包括：
（1）各种类型的表面裂纹（表面纵裂纹、表面横裂纹、角部纵裂纹、角部横裂纹和星状裂纹）；
（2）深振痕；
（3）皮下气孔；
（4）表面宏观夹杂（包括皮下夹杂物）。
通过综合分析，该厂低碳钢由炼钢工序引起的缺陷主要包括保护渣、气泡和Al2O3夹杂缺陷三类，各缺陷统计数据如图1所示，可见炼钢类缺陷占到了90%，其中又以保护渣类、Al2O3夹杂缺陷为主。这就说明，表面缺陷的主要来源是保护渣、Al2O3夹杂的卷入。
1.2表面夹杂
表面夹杂多发生在铸坯的表面中部，直径2-15mm，深度≤5mm。冷轧钢板表面夹杂缺陷表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为棕色、深灰色或白色，如图2。图3为表面夹杂形成示意图。
2.夹杂类表面缺陷的控制
通过对表面夹杂产生的原因分析，其影响因素包括钢水洁净度、结晶器钢液面控制、结晶器保护渣等。因此为保证连铸工艺环节降低产生夹杂物，连铸车间特制定以下措施：
2.1提高钢水纯净度
加强转炉冶炼和精炼过程控制，尽量提高钢水的纯净度，降低夹杂物含量。钢水中夹杂物含量高，容易造成弧形连铸机坯子中内弧夹杂物聚集，影响产品质量。
2.2生产前的检查
检查中间包内是否有杂物、残存废钢，有则必须清理干净。小块杂物部分上浮到渣中，部分有可能随钢流进入结晶器，并在坯壳较薄弱处被捕获，可能会造成渣漏；或者存在于铸坯中，在轧制过程中会暴露出来，造成板卷的夹杂、翘皮缺陷，甚至会出现孔洞等。同时，烘烤中间包期间塞棒、上水口和板间要有适当吹氩量，防止烘烤过程中各部件发生氧化现象。
2.3保护浇注，防止二次氧化
1）检查长水口氩气保护浇铸效果，保证不漏气，长水口碗部能够与钢包下水口紧密结合，氩气调节保证钢水液面不。
2）保证中间包内覆盖剂完全覆盖液面，保证中间包内高液面浇铸。要求换包时保证中间包液位40吨以上（本厂中间包容量为70吨），防止液面在临界值卷渣；注意中包内的渣量，中包内渣量超过200mm（高级别品种钢100mm）时必须及时排渣。
2.4结晶器液面稳定控制
1）在浇注过程中，液面波动太大，会卷入渣子，在铸坯表面形成皮下夹渣，影响铸坯质量。统计发现，钢液面波动在5mm以内时，就可避免产生皮下夹渣。因此保证液位计的正常使用，采用液位自动控制，稳定结晶器液面十分重要。
2）合适的浸人式水口插人深度。插入深度过深时对坯壳的均匀生长不利，过浅则引起液面波动加剧。本厂实验改变浸人式水口插人深度：由实验前100-190mm变为145-175mm，并在第6炉中期更换水口。实验后，排除其它因素影响，铸坯夹杂、结巴率明显下降。
2.5合适的保护渣加入
1）注意结晶器的保护渣总渣厚（45-50mm），同时避免在总渣量较厚时调大中包吹氩，造成因氩气量较大形成卷渣。在结晶器内液面出现波动时注意保护渣的加入时机（液面波动较大时，保护渣要在液面上升时加入，避免出现坯壳表面卷渣）
2）实行倒包操作时，结晶内的留渣不要过多，以在倒包中包开浇时铸坯顶部红渣为宜，另外，较大的渣膜必须挑出、确实挑不除的要将其捣碎，减少开浇时上次遗留的保护渣被冲到结晶器角部，再逐步消耗，出现铸坯的角部表面卷渣或有渣条嵌入表面，形成凹坑或其他表面缺陷；
3）在点检结晶器液面时建议要选点进行（通常易出现粘接的部位为水口正对的位置、水口两侧100-200mm位置、结晶器的角部），点检时避免向下按，最好点检棒减少与初生坯壳的接触一旦接触可能破坏而后再形成坯壳会产生结疤，点检深度在液渣层以上最宜，发现渣条要先拨掉再挑出。
2.6浇注中吹氩量的调节
中间包吹氩量太小时，下水口的渣线部位以及吐出孔较容易吸附Al2O3夹杂，同样会造成塞棒上涨和液面波动增大，吐出孔两侧堵塞不均匀，会造成结晶器内偏流严重，形成驻波，会造成保护渣卷入影响铸坯表面质量，影响保护渣熔化、和导热效果，严重时会造成生产事故。同时，板间氩气压力、流量过小，空气吸入会导致耐材氧化、钢水二次氧化、钢水增氮等，钢水二次氧化的主要产物为Al2O3夹杂，会导致水口堵塞、保护渣变性等。
吹氩量过大，气泡上升过程中相互碰撞长大几率大大增加，大气泡在结晶器液面爆裂，液面翻腾，影响保护渣熔化，造成卷渣等铸坯缺陷。
因此，要求上水口氩气流量控制到2-8L/min，板间氩封背压控制在0.2-0.4bar，塞棒吹氩2-8L/min。
关键词：技术措施，原材料质量控制
中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
引言
笔者经过对施工现场的跟踪，结合施工技术规范，分析质量问题产生的原因从原材料质量控制，施工技术组织措施，工程管理等方面提出了大面积地板砖铺贴质量问题预防措施，希望对施工人员有所帮助。
一：原材料质量控制：
原材料质量控制是每一个分部分项工程合格的必要条件，没有良好的材料把关程序是不会有合格工程的。
地板砖
地板砖一般情况下需要施工单位提供相应的样品，经建设单位确认后采购施工。在地板砖选定阶段要根据产品的合格证和相关技术指标结合规范要求进行确认。指标包括地板砖的吸水率、表面摩察系数、表面平整度 、耐磨性、边直度、 直角度 、放射性、色差等。如有需要可以委托有资质的实验室进行复检。确保产品质量合格。
拌合用砂：
地板砖铺贴用砂的好坏往往是施工企业容易忽视的一个问题，砂的级配不合格，含泥量过大，强度不符合要求等均会引起砂浆层的收缩过大导致后期空鼓、向上拱起。施工企业在装饰施工阶段为降低成本往往忽视拌合用砂的一些指标。这也是造成质量问题的主要原因。如果级配不合理的话可以参照规范要求通过掺入缺失粒级的方法用人工及配进行调整。
水泥：
水泥做为拌合砂浆和结合层的主要材料其质量的好坏直接关系到后期的质量。铺贴地板装的水泥要和结构用水泥一样，严格抽样复试，控制质量指标。因地板砖施工时基层砂浆和结合层水泥的作用不同，笔者建议拌合砂浆可以使用32.5级复合水泥。结合层用水泥素浆可以使用42.5级水泥。
拌合用水：
拌合用水应洁净，期PH值、有害物质的含量应符合规范对拌合砂浆的要求。以避免后期的泛碱、变色等现象。
二、施工措施及工序
1.排砖、选砖
项目技术人员应根据房间的尺寸，地板砖的规格结合房间的布局和用途确定地板砖的铺贴顺序和切砖的部位，尽量做到对称布置，美观大方减少地板砖的损耗。对于较大的房间或长度较长的部位可以考虑在适当的位置留设变形缝，变形缝应将基层和面层均分开，清理干净后内嵌泡沫棒后填筑颜色相近的密封胶。靠墙部位地板砖与墙应留有一定的缝隙，缝宽以踢脚线厚度减2mm为宜以防热胀冷缩一起大面积地砖上拱。同时施工前应仔细拆箱检查，发现质量不符合要求的地砖立即处理。
2.基层处理：
地板砖施工前应进行充分的清理工作，将地面的落地灰凿除清理干净，将浮土认真清扫。清扫以后在施工以前应将楼板充分洒水湿润。洒水应在该部位铺贴前24小时为准，既充分湿润也不能存有积水。
3.刷结合浆：
基层洒水湿润后应刷水泥结合浆一道，水泥结合浆仔细搅拌涂刷均匀，不得提前涂刷，涂刷过早容易风干。也不得在存有积水的基层上直接撒水泥干粉后扫浆。
4.砂浆搅拌：
砂浆必须搅拌均匀，现场拌制砂浆一般为人工拌制，这样会导致砂浆拌制不均匀，收缩率不一致，要求现场应该设置强制式砂浆搅拌机，集中搅拌以消除砂浆不均匀带来的影响，强制搅拌机搅拌砂浆时可以对搅拌机进行改装，在注水口增加喷头，边喷水边搅拌，提高砂浆的均匀性。如果条件受限制必须人工拌合应
该遵循干拌三遍，湿拌三遍的工序。砂浆的状态以手握成团落地开花为准。
铺贴：
摊铺干硬性砂浆后先刮平，然后试铺。试铺时橡皮锤在敲击地板砖时应从中心向四周进行，敲击后用水平尺检查地板砖的水平度，如发现水平度不符合要求应揭开面砖，添加 或去掉多余的砂浆，再用橡皮锤敲实面砖，如此反复两三次，直至砂浆层压实、平整为止。砂浆层平整压实后刮奖，刮浆时应均匀饱满，一般厚度为2mm～4mm ，结合层太薄起不到粘接作用，结合层太厚会引起过大收缩。铺贴后用橡皮锤从中心向四周敲击将多余的浆从缝内挤出。用水平尺检查地砖的水平度，不合适再次进行调整。
三、管理措施：
1.技术交底：
施工以前项目管理人员要对操作工人进行详细的技术交底，告知工人该项工作质量合格的标准以及在施工中会出现什么样的问题如何避免等。坚持样板先行对操作不熟练的工人进行培训学习，达不到要求坚决不能上岗。
2.建立责任制：
管理人员应将每个操作工人施工的部位进行分配和确认，建立质量跟踪至和负责制，提高工人的责任感。
3.奖惩制度：
对执行管理规定到位的工人进行适当的奖励提高其积极性，对不负责任不听指挥的操作工人进行经济处罚。
结束语：
总之引起大面积地板砖铺贴质量问题的原因是比较复杂的，在施工过程中如果严格管理措施到位就能最大限度的避免一些问题的出现。
参考文献
关键词:综采工作面 回撤改造 支护效果 控制顶板
中图分类号:TD82 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)05(b)-0103-011 概况
1.1?地质
2-504工作面井下标高为1097-1134,地面标高:1276-1400,盖山厚度均为300m,工作面回撤期间的四邻关系为:工作面北为五采区准备巷道,南为本工作面采空区,东为2-502采空区,西为2-506工作面。工作面回撤期间,顶底板岩性均为砂质泥岩(密度较高)均为Ⅳ类顶板。
1.2?工作面具体情况
工作面长:230m,平均倾角4°,高:3.8m～4m。
1.3?工作面支架特征
工作面两出口前10架均选用ZY10000-26/55两柱掩护支架,工作面支架为ZY2600/26/55支架,支架宽:1750mm,支架降架后长度为2600mm。
1.4?回撤方式
(1)回撤顺序:由皮带顺槽端向轨道顺槽端,后退式进行回撤,回撤过程中,顶板随回撤前进而自行垮落。(2)回撤方式:采用掩护架掩护,被撤支架自移至通道内在采用回柱绞车调向后,拉出工作面装车。(3)回撤通道规格:宽:4m,高:4m,顶板一般采用锚网梁联合锚索支护,帮部采用锚网梁支护。
2 回撤改造原因
2.1?掩护支架改造
(1)原因:本矿在504回撤前长期采用上述回撤方式进行回撤。缺点:由于支架较长2600mm,掩护支架只有2架,掩护架只支设巷道宽度,面对回撤支架抽出的空间无法支设,支架抽出后,顶板随即垮落,将支架后端掩护梁压住,支架在降架后,调向比较困难,在回撤调向期间,容易将支架拉斜,甚至由于重心掌握不好会将支架拉倒,延误回撤时间,甚至出现人身事故发生。
(2)改造后方案:根据上述特征,本矿在回撤基础上,增加三架掩护架,在通道内支设两架作回撤切顶支架的同时,再在通道老山侧,与通道内两支架平行增设一架作为被撤支架抽出后,支架后端掩护梁与悬顶空间的掩护架。优点:在被撤支架降架后,及时将被撤支架后端掩护梁的支架及时拉至被撤支架掩护梁后端,将被撤支架掩护梁上的顶板支撑到位,防止其垮落。如此,有效控制被撤支架的空间内四周顶板,被撤支架不受压力,调向时,直接采用钢丝绳调向旋转,相当容易,减少被撤架调向时间,有效控制顶板垮落。
2.2?回撤通道支护改造
(1)本矿将回撤通道顶板支护全部改造成锚索联合槽钢,并铺设钢筋网支护,其中锚索加密布置,每1.5m一组,每组4根,锚索深度10.5m。帮部:采用高强锚杆配合“W”钢带支护,锚杆间排距:800×800mm。
(2)通道内每30m在顶板正中安装一组顶板离层仪及液压枕,并设专人负责,随时监测顶板情况。
(3)研究表明:通道顶板采用超长(深孔)锚索,配合槽钢、钢筋网支护有以下优点。
①深孔锚索由于锚索长度长,深度大特征,能增大支护半径,使支护面积扩大,锚索加密布置,能在通道顶板形成支护力叠加的“三角区”。同时,由于锚索支护受力范围较大,能减少顶板对巷道帮部压力,使顶板压力直接传向巷帮深处,减少片帮;同时,由于矿井顶板区域由下向上分为冒落带、裂隙带、弯曲下沉带,由于锚索深度布置,能将直接顶直接锚固到老顶上(即裂隙带),直接顶来压时(或直接顶压力大时),压力能直接传向老顶,老顶压力传向采空区或工作面前方煤壁深处,减少了顶板对支架压力,使支架顶梁压力减小;配合槽钢支护,由于槽钢上平面面积大,与顶板接触面积大,而且横跨通道顶板,能使顶板与支护材料接触面积增大,不会破坏顶板岩性。同时,由于锚索采用全长锚固,能将顶板不稳定岩性锚固成整体,提高通道顶板抗压作用。
②将原菱形网改变成钢筋网。由于钢筋网有较大塑性,能紧贴顶板,将顶板局部裂隙区护住,不会产生掉渣,网包现象,不影响通道高度及拉架工作。
2.3?回撤方向
由于本矿在大采高工作面回撤过程中,采用专用胶轮车进行运输,因此,在专用皮带顺槽和辅助运输顺槽运输区别的不大。经研究表明:为使支架在工作面调向后,拉架容易,减小绞车负荷,可采用由切巷高程较高一侧向较低一侧回撤,使支架由高向低能产生一定分力,利于拉架。同时,如工作面有涌水时,可由切巷两端的低端向高端方向回撤,使切巷内水自行流出进通道掩护支架后的采空区内。
3 各种支护材料
(1)钢筋网选用1000×2000mm网孔位100mm的6#冷拔丝钢筋网。(2)钢带选用长为3.6m的“W”形钢带。(3)锚索为Φ17.8×10.5m的锚索。(4)锚杆为Φ20×1800m的全锚锚杆。(5)槽钢为11#3.5m长的槽钢。
4 技术要求
(1)在增加掩护架后,掩护架尽量选用端头工作阻力较大的支架,本工作面选用工作阻力为10000kN掩护架,同时保证掩护架立柱、压力表等部件完好。
(2)通道内底板必须见实底岩面,无浮煤,在支架调向时,必须将调向支架范围内底板清理一次,以减小支架与底板摩擦阻力。
(3)在被撤支架抽出后,只可向前移动被撤支架掩护梁侧的掩护架,通道支架不可向前移动,防止影响被撤支架的调向。
(4)被撤支架前移时,必须将临时支架及掩护架进行补液,保证初撑力达标。
5 效果分析
5.1?安全性
整个工作面从抽架到拉架、移架,没有一次因顶板问题影响到回撤时间。同时,还减少了单体柱的投用。
5.2?减少费用
通道内顶板采用锚杆配合锚索布置,由于锚索间距过大(3m一组),锚杆间距小,一旦直接顶变形,锚杆支护必定失去效果(由于锚杆支护深度不够),因此会造成多数锚杆失效,补打锚杆或锚索,造成成本增加;本矿504大采高工作面全部采用锚索进行支护,间距由原3m～4m减小为1.5m,同比例材料,效果比较理想。
同时,锚杆在顶板发生掉渣后,容易失效,而锚索由于锚固力大,不容易发生失效,比较节约材料。
5.3?应用前景方面
(1)应用3个支架作为掩护架,可以支持4m宽通道运输,如需加宽通道时,可采用4个到5个掩护架,更加利于抽架及调向工作。
进入控制面板，找到蓝牙图标，点击“开启”首先要建立配对关系，分别开启手机、导航仪机器的蓝牙功能，将设备设置为“所有人可见”，在手机中搜索蓝牙设备，查找到之后选中连接，完成配对后连接即可。导航与手机蓝牙对接成功后，从导航主界面进入拨号界面，可以拨打和接听电话，还可将手机上的通讯录导入到导航仪上，进入蓝牙界面，点击音乐，同时可打开手机的音乐播放器就行，直接点击手机上的歌曲播放即可。
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关键词：残煤；综采；特殊地点；控顶
中图分类号：TB
文献标识码：A
文章编号：1672.3198（2013）03.0189.02
0前言
西安煤业公司是上世纪60年产的老矿井，原始煤层已经枯竭。90年代末采用综采放顶煤采法回采部分剩余残煤。下面根据本人十几年来现场实际经验对回采中几个特殊地点顶板管理进行分析。
1煤层顶板
1.1伪顶
是紧贴煤层之上的，极易随煤炭的采出而同时垮落的较薄岩层，厚度一般为0.2～0.5m之间，多由页岩、炭质页岩等组成。
1.2直接顶
是直接位于伪顶或煤层之上岩层，常随着回撤支架而垮落，厚度一般在1～2m，多由泥岩、而岩、粉砂岩等较易垮落的岩石组成。
1.3老顶
老顶是位于直接顶之上或直接位于煤层之上（此时无直接顶和伪顶）的厚而坚硬的岩层。常在采空区上方悬露一段时间，直到达到相当面积之后才能垮落一次，通常由砂岩、砾岩、石灰岩等坚硬岩石的组成。
2顶板类别
根据工作面顶板冒落的难易程度，将顶板分为五类。
2.1易冒落的松软顶板
该类顶板的特点是煤层顶板是易垮落的松软岩层，回柱后顶板能立即冒落，且能填满采空区。这类顶板由于冒落比较充分，使位于裂隙带的老顶岩层，在回采过程中，很容易取得平衡，因而老顶的开裂，弯曲下沉，对工作面几乎没有什么影响，工作面来压比较缓和，无明显的周期压力，靠采空区一侧的顶板下沉量较稳定，顶板容易管理。
2.2中等冒落性的顶板
该类顶板的特点是直接顶，厚度一般小于煤层平等的6～8倍，其上部为比较坚硬的老顶，虽然回柱后直接顶随之垮落，但因厚度不大，不能填满采空区，老顶则置于悬露状态，当工作面推进一段距离后老顶才开始垮落，此时因采空区落差较大，致使工作面呈现周期来压状态，严重时可使采场切顶垮面。对于这类顶板应注意老顶的活动规律。
2.3难冒落的坚硬顶板
这类顶板的特点是老顶直接赋于煤层之上，或有一伪顶，无直接顶，由于老顶垮时采空区的落差太大，使工作面呈现明显的周期来压，工作面平时的下沉量及下沉速度较小，而当周期来压时下沉速度急剧增加，工作面顶板情况迅速恶化，应当注意及时采取措施。
2.4极难冒落的坚硬顶板
这类顶板的特点是煤层板为极其坚硬的整体性厚岩层，在采空区能悬露上万平方米而不垮落，当垮落时则能形成暴风，致使工作面造成垮面和严重破坏。
2.5可塑性弯曲的顶板
该类顶板的特点是直接顶，虽是具有一定厚度的坚硬岩层（如砂岩、石灰岩），但由于其中存在有平行于工作面的节理裂隙，采煤后顶板下沉，在移动过程中断裂成块，但仍互相挤在一起具有传递水平的能力，就像“砌体梁”一样，各岩块互相牵制而成平衡，随工作面推进顶板弯曲下沉接触底板。
3特殊地点及因素
3.1顶板破碎带
受断层、褶曲、裂隙、节理等原因影响，随着工作面开采，煤岩层相对稳定的结构遭到破坏，顶板岩层应力通过煤层释放给底板岩层，导致顶板破碎。另外一个主要原因，旧巷采迹的影响，围岩受到二次应力结构平衡破坏也极易导致顶板破碎。
3.2过联络道
工作面的联络巷道在掘进期间围岩已受到一定程度的破坏，回采时顶板会出现见空、松软、片帮、煤和岩石冒落等现象。
3.3工作面抹角
过拐点时为了调整工作面开帮方向抹角时，有一侧支架不前移或少前移，为调整支架开帮方向，多次升降支架造成顶板短时多次失去支撑力，造成顶板下沉易压架子。
3.4工作面顶底板遇构造
煤层、岩层受断层、褶曲、沉积等地质构造影响，底板或顶板岩石进入工作面开帮范围内，开帮时须放炮处理煤帮岩石，造成空顶时间长，动压大使顶板不稳定。
3.5走向仰角过大
工作面走向坡度大时，煤壁支撑点在底板与液压支架控顶前端垂直压力角加大。煤帮上部及控顶前方易片帮造成超宽、超高、冒顶。
3.6初次来压，周期来压
工作面回采至一定的距离时，由于老顶承受不起采空区强大压力，悬臂梁弯曲、断裂、下沉，使采空区及工作面控顶范围内压力急剧加大，给液压支架和顶板带来不同程度的影响。
3.7收尾撤液压支架
工作面回采完毕撤支架时，控顶距离较大，宽度8米，撤支架后改为单体液压支柱支护顶板，对工作面顶板破坏较大，压力相应也加大。
3.8结束放顶
撤回单体液压支柱，由下至上逐架撤出单体支柱，使工作面顶板落至底板，这一过程动压、静压同时产生，压力剧增，顶板破坏严重，顶板落到底板后，压力得到平衡稳定。
4特殊地点的顶板控制
（1）液压支架各部件性能完好，损坏、失效及时处理，乳化液泵压力要达到30MPa以上，使支架对顶板有足够的支护强度。
（2）采煤机割帮后。
及时将液压支架前梁伸出硬至顶板，把空顶时间和空顶面积缩到最短，最小，防止顶板发生大的变化。
（3）控制适当的采高。
工作面采高控制在2.5m以内，以减小煤壁压力和揭露面积，随于人员作业及隐患处理。
（4）掌握放顶煤数量。
砂帮放顶煤对于煤帮及顶板有很大影响，应根据煤帮顶板情况掌握放煤量。
（5）加快开帮速度。
工作面煤帮和顶板出现片帮，超宽、超高、破碎、趟货等情况时，要加快开帮速度，使其尽快进入采空区。
（6）铺设顶网。
工作面顶板松软、破碎、冒落等情况时，应及时铺顶网，以防淌货、超高、冒顶。
（7）手掘顶部，挂超前网。
工作面煤帮出现煤质煤松、片帮时，要手掘或风镐开帮上部，挂超前网，液压支架前梁及时伸出升至顶板硬实，采煤机只割底刀。
（8）打液压单体住，给临时棚。
工作面煤帮超宽0.6米以上，液压支架前梁控顶范围以外，使用16cm以上原木或槽钢作梁，单体液压柱作腿，给临时棚支护顶板，防止淌货造成超高，冒顶。
