时间：2023-05-30 10:18:08
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇空气分离技术，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
去除原料空气杂质，提升原料空气有效组分纯度是提升生产效率的有效措施。近些年来人们逐渐意识到了气体分离的重要性，分离技术也得到了显著发展。变压吸附气体分离技术、膜分离技术就是其中的典型代表。传统空气分离技术本身的工艺流程非常复杂，投资大、调试要求高、占地面积也较大。对于那些中小气量设备而言就不能够应用传统技术。变压吸附空气分离技术更具优势，能够满足中小装置的需求。
一、变压吸附空气分离技术原理
所谓吸附主要指的是在两相组成一个体系之后，两相界面外的成分与相内成分是不一样的。此时在两相界面位置就会产生浓缩现象，这就是所谓的吸附。解析就是指那些被吸附的原子或者分子返回气相或者是液相的过程。变压吸附空气分离技术其实就是利用增加吸附容量，降压解析吸附组分手段来达到空气分离的目的。
变压吸附是有一定专门地过程中的，在实际工作过程中必须要严格按照既定步骤来进行操作。通常情况下完整的分离过程中应该包括：吸附、解吸再生以及升压这三个环节。吸附就是强吸附组分被吸附剂吸附，而弱吸附组分则是要从流出相从吸附床出口端流出。解吸再生的主要目的就是要能够实现吸附剂解吸再生。升压，通常是在解吸剂再生完成之后通过弱吸附组分来对吸附床来进行加压，这样做的主要目的是为了下一次的吸附做好充足准备。
二、开发
近些年来变压吸附空气分离技术得到了广泛应用，技术本身也在不断深化提升。随着生产工艺的不断深入，变压吸附空气分离技术自身的吸附性能不断改进，操作条件不断优化，新工艺也不断出现。正是因为这样，这项技术的性能又到了迅速提升。
1.操作条件得到优化。所谓操作条件的优化主要指的是操作条件以及操作温度的变化。操作温度是否合理直接关系到系统能否正常运行，在实际工作过程中对于这项工作应该保持高度重视。以往的工作过程中经常出现空气温度低于设计温度的现象，此时及会导致吸附容量的增加。为了有效解决这个问题工作人员决定在原料气管线上安装加热管，这样能够有效保证温度恒定。再生压力对回收压力的影响非常大，高空再生虽然能够获得较好回收率，但是利用这种方式又是非常不经济的。为了有效解决这个问题，就需要根据原料空气压缩所需要的能耗、产品氧回收以及真空泵能耗来确定最佳压力变化范围。
2.吸附剂性能得到改进。吸附剂性能对于变压吸附空气分离技术具有重要意义。近些年来，随着人们对吸附剂研究的不断深入，吸附剂的性能得到了有效改善。现在应用于实际生产生的中已经有多种金属离子在于不同载体的用来增强吸附剂活性或者是孔径可调的特定用途吸附剂。
3.新工艺的出现。这里指的新工艺主要指的是升温PSA制氧。这样一种工艺主要是在高于环境温度下从空气中选择性地吸附氮气从而来氧的PSA工艺。这项工艺的应用能够有效提升氧的回收率、能够增加单位吸附剂产氧能力。在实际工作过程中随着温度的升高，氮气的解析也将会变得更加彻底。
三、应用
当前变压吸附空气分离技术得到了广泛应用，在实际工作过程中这项技术不断深化，应用范围也不断扩大。变压吸附空气分离技术在空气分离制氮、压缩空气脱湿处理等方面的应用最为典型。本文将重点分析在这两方面的应用。
1.空气分离制氮。在空气分离制氮过程中，这项技术的应用具有重要意义，上海化工研究所曾研究出新型的PSA制氮装置，这种装置的原料空气压力是在0.8MPa，相对湿度是在80%，氮气的纯度则能够保持在95%到99%之间。制氮过程中空气首先是需要进行压缩，压缩到0.6MPa的时候，再对其冷却，之后进入吸附塔来吸附分离。吸附塔在完成一系列工作之后就能够有效地吸附掉空气中的杂质组分，这样就能够有效实现碳分子筛的再生，在这种模式下两吸附塔循环交替操作就能够产生出氮气。
制氮过程中对氮气纯度要求较高，因而就需要选择专门的纯化装置。实际工作过程中需要采用碳载性催化剂，采用这种物质之后碳与氮气中的余氧发生化学反应之后就会产生二氧化碳，经过专门的过滤器就能够提升氮气纯度。
2.压缩空气脱湿处理。在这方面的应用，工程人员首先是需要根据变压吸附原理来对压缩空气进行干燥。干燥之后就是要进入到WZG微热再生装置中来加热。WZG微热再生装置本身既有热再生空气干燥器的优点，同时还有无热再生的优点。这种装置是先加热而后再进行吹扫。通过这样一种方式能够有效减少再生耗气量，这样一种方式能够使得干燥之后的空气露点能够降到零下40度。在采用了分子筛作为吸附剂之后，空气露点就能够达到零下52度以下。从中我们可以看出分子筛的优点。在今后工作过程中对于这项工作应该保持高度重视。
变压吸附空气分离技术是一项专业性地技术，这项技术近些年来得到了不断研究和深化。在实际工作过程中加强这项技术的应用已经成为时展的必然选择。本文详细分析了变压吸附空气分离技术的原理、开发以及应用。今后为了进一步提升生产工艺，就需要不断加强这方面的研究。
参考文献：
[1]叶振华.化工吸附分离过程.1992
关键词：室内空气净化；材料；技术应用
一?前言
随着社会的不断发展和进步，建筑设计越来越追求高能效，其绝热效果越来越好，但是建筑物的通透性去越来越差，同时，大量的合成物质被用于建筑和装饰，这些因素都导致室内空气污染物的积累，使得污染程度远比室外要严重。同时，人一天有大半的时间是在室内度过的，室内空气污染对人们的舒适度、身体健康等都有不利的影响。室内空气质量研究已经成为当今国际社会研究的热门话题。
室内空气净化是借助专门的系统分离或转化室内空气污染物，使其从室内空气中分离出去，或转化成无害的物质。该办法特别适用于污染源控制和通风不能解决的室内空气污染的场所。室内污染物的净化技术，目前应用较广泛的主要有：吸附净化技术、低温非平衡等离子、生物净化技术、负离子技术等。室内净化材料按照净化原理和材料性质来划分，可分为物理净化材料、化学净化材料和生物净化材料三大块。
二?室内空气净化材料
室内空气净化材料按照净化原理和材料的性质来区分，可以分为物理净化材料、化学净化材料、生物净化材料三大类。
1. 物理净化材料
物理净化材料主要是通过物理吸附作用对室内的空气进行净化。活性炭、硅胶、沸石等作为物理的吸附材料，其吸附作用主要受材料表面积以及化学稳定性的影响。其中，活性炭以其稳定性、易再生等性质成为研究的主要对象。
活性炭具有吸附和催化的性能，不溶于水和其它溶剂，具有稳定性。因此其用途也十分广泛。从18世纪以来，人们一直将活性炭运用于实践中，并取得了重大的进展，尤其是20世纪70年代，日本生产的活性碳纤维，脱附速度快，吸附量大，易再生，已被认为是21世纪最优秀的环境材料之一。
2. 化学净化材料
化学类的净化材料主要是指采用氧化、还原等化学反应技术生产的净化材料。化学类的净化材料中，目前应用较广泛是光触媒材料。光触媒也叫光催化，是一种以二氧化钛为代表，在光照条件下具有催化作用的半导体材料的总称。二氧化钛作为一种光触媒，在吸收太阳光或照明光源中的紫外线后，能够发生氧化还原反应，表面形成强氧化性的氢氧自由基和超氧阴离子自由基，中游离有害物质分为无害的二氧化碳和水，从而达到净化空气的目的。光触媒对于温度没有严格的限制，一般在常温条件下就会发生氧化还原反应。
除了光触媒材料，目前还有一种新型的环保材料用于讲话室内空气：负离子材料。负离子材料的主要成分是具有自发电极的天然矿物，材料与空气接触时，能够持续释放空气负离子，负离子具有很强的氧化性，形成的负离子与空气中的有害物质结合，发生氧化还原反应，从而达到去除空气中污染，净化空气的目的。同时，空气负离子也可以促进人体的血液循环，改善睡眠质量。目前，负离子已经被列为评价空气质量的一个重要指标，目前发展也已经初具规模。
3. 生物净化材料
生物净化材料主要指利用生物对室内的空气中的污染物进行氧化分解，从而达到净化空气的目的。利用生物来净化室内空气，目前研究比较多的就是利用室内植物的自然吸附作用，以对室内的空气进行绿化净化。
另一方面，对不同类型的材料进行复合应用也有了广泛的研究。复合材料中，以活性炭为载体负载其他材料来进行的空气净化的研究也已经进入到了比较深入的阶段。它利用了活性炭的吸附能力并同时发挥了化学类净化材料的催化性能，使得个材料得到互相补充，也为室内空气净化材料的发展开辟了新的领域。
三?室内空气净化技术的研究
1. 吸附净化技术
吸附技术是指借助多孔性固体吸附剂表面存在不平衡力的作用，使气态污染物吸附在其表面，从而实现从气流中分离出来的目的。吸附技术分为物理吸附和化学吸附两种。
吸附技术由于脱除效率高，。富集功能强，适用于几乎所有的恶臭有害气体的处理，因而是脱除有害气体比较常用的方法。常用的吸附剂有活性炭。活性碳纤维、沸石等。其中以颗粒活性炭、含高锰酸钾的活性氧化铝及复合活性炭纤维最常用。
近年来研制出来的各种新型的活性炭有蜂窝状活性炭、活性碳纤维等。目前活性炭净化空气的研究主要集中在其吸附应用和吸附性能的改进上。特别是活性碳纤维，由于其优点显著，应用也日益广泛，也是当今世界最先进的室内空气净化处理技术之一。
2. 光催化进化技术
光催化净化是指基于光催化剂在紫外线照射下具有的氧化还原能力净化污染物。光催化剂属于半导体材料，现有的研究表明，光催化氧化可以使多种有机体降解，还可以使有机酸发生脱碳反应。近年来，光催化净化空气技术备受关注，成为各国研究和开发的热点。
纳米材料光催化是目前最具发展潜力的室内空气净化技术，但是它不能净化空气中的悬浮物以及细菌颗粒物，同时催化剂微孔易被灰尘和颗粒物堵塞而使其失活，
3. 绿色植物自然进化
室内绿化是指在室内种植摆设一些有利于室内空气净化的植物，既要求美观又要求实用，这些绿化植物除具有调节温湿度的作用外，还具有吸尘、杀菌杀毒、吸入废气等功能。室内绿化常有盆栽、悬挂式栽培、盆景等形式，选择绿化植物应根据室内的光照、空气温湿度等室内生态因子来考虑。布置时要根据室内的实际环境进行协调。目前来说，对于室内净化效果较好的有：夏威夷椰子、万年青、、吊兰、爱玉合果、黄爱葵东等。
4. 膜分离技术
膜分离技术是一项简单、快速、高效和经济节能的新技术。膜分离法是利用各组分在压力推动下透过膜对的传质速率不同进行分离的，用于气体分离的膜主要有有机聚合膜和无极膜。
现在，有机膜分离技术已经被成功地运用到其他方法无法收回的有机物的分离，采用此方法回收有机废气中的丙酮、甲醇和甲苯等，回收率可达97%。将有机膜应用于室内空气净化的研究目前尚少。
第一节 锅炉的结构特点、参数、基本尺寸
本锅炉采用高温分离的循环流化床燃烧技术，在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，垃圾由给煤口上部的垃圾给料口进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，经过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前、后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气（携带大量的未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料的烟气经旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、低温过热器、省煤器、一、二风空气预热器由尾部烟道排出。
1、本项目为垃圾处理—发电综合应用项目。设计采用循环流化床燃烧方式的垃圾焚烧处理技术，焚烧炉/余热锅炉一体化布置。
2、本设计的燃料为混合燃料：城市生活垃圾和煤。其中生活垃圾为主要燃料，燃煤为辅助燃料。因此设有两套燃料供给系统。
3、采用循环流化床半干式脱酸反应塔+活性炭吸附+布袋除尘器的烟气净化技术。飞灰及反应物采用正压浓相气力输送技术。
第二节 主要安装施工程序
1.钢架基础验收、测量放线、处理、垫铁安装；
2.锅炉钢架调校、组对；
3.锅炉钢架吊装、前后顶板梁吊装；
4.平台梯子吊装
5.汽包安装；
6.集箱安装；
7.空预器、省煤器、过热器组对安装；
8.水冷系统组对安装；
9.进出口烟道及旋风分离器安装；
10.返料装置安装
11. 燃烧系统安装；
12 .锅炉密封；
13.锅炉下降管路安装；
14.锅炉本体管路安装；
15.锅炉其它管路安装；
16.炉墙金属件安装
17.锅炉本体水压试验；
18.炉墙砌筑、保温；
19.护板安装
20.烟、风管道制作安装；
21.锅炉冷态试验；
22.烘炉、煮炉；
23.锅炉热态调试（锅炉严密性试验、安全阀调整、锅炉及蒸汽管吹扫）
24.锅炉72小时+24小时试运；
第三节 吊装方案
1.总体规划
本工程考虑到一次安装二台锅炉，总工期仅为七个月，因此计划采用汽车吊、卷扬机组合的方式进行吊装。
1.1锅炉钢架分Z1、Z2、Z3、Z4四片在地面组对后用大型汽车吊吊装；
1.2汽包吊装需分两种情况对待，如汽包悬吊安装，则用卷扬机吊装，汽包卸车和转运至起吊位置由大型汽车吊完成；如汽包座在顶板梁上安装，则采用大型汽车吊吊装。
1.3旋风分离器在地面组对，用卷扬机吊装；
1.4水冷壁在地面组对，卷扬机吊装，起吊时塔吊配合在水冷壁下部抬吊；
1.5空预器用吊车吊装；
生产运行的车辆特别是随着气温的降低，气路管线内的水分和油污遇冷凝结，导致管线堵塞，气阀不能正常开启，严重影响着车辆的技术性能和安全性能。本文根据气路系统的构成和工作原理，分析了故障产生的原因后，采取对空压机、油水分离装置重点部位的检修和进一步完善车辆的列保和日常维护等措施，有效避免或减少气路故障的发生次数。
车辆设备制动系统故障排除
制动系是车辆底盘的重要组成机构。其技术性能变化直接影响车辆行驶、停车的安全性。特别在进入冬季，随着外界气温降低，车辆在运行时经常遇到起步困难、刹车失灵等故障现象，降低了车辆使用的安全系数和工作效率，对社会、单位和驾驶员本人都会造成极大的危害。油田生产运输车多为大吨位载重车，普遍采用气压制动的传动机构。驾驶员施加在制动踏板上的力只要足以操纵制动阀，并且依靠制动阀的随动作用，能够比较明显地感觉出车辆的不同制动强度就可以，所以它比液压制动传动机构更容易同时满足踏板力较小而踏板行程又不过长的要求。这一特点比较适用于吨位较大的载重汽车和公共汽车。为了改善气压制动的工作滞后现象，制动系统在气路流程上都装有起着不同作用的阀门如四通阀、继动阀和快放阀，结构较为复杂，如遇故障，维修检查的节点较多。为确保制动性良好，使车辆的动力性得以正常的发挥，所以，加强制动系日常的保修和调整工作是非常重要的。
一、车辆制动系统故障分析
（一）空气中的水分凝结。气压制动是动力制动的一种主要方式，是由发动机带动的空气压缩机（打气泵）产生压缩空气压力做为制动的全部动力源。因为空气中存有水分，发动机在运转期间，空气压缩机持续将空气吸入压缩至动力蓄能装置――气瓶和气路管网内。当压缩空气压力达到规定值后，压缩空气经调压阀排入大气，气瓶和气路管网内处于恒压，通向气瓶和管网内的气体流速降低，紊流强度变弱，水分凝结存留在流动空间里。在冬季行车时，这些沉积的水分在管路和阀腔内极易冻结为冰块阻挡了气流的正常流动，使阀门不能正常动作，造成刹车系统失效。
（二）压缩气体混有机油。目前大吨位的载货车和特种车辆如吊车、油井压裂车的空气压缩机具有与发动机类似的曲柄连杆机构。通过曲柄带动活塞连杆组在在汽缸筒内做高速往复运动，完成吸气和压气的工作循环。油在空气压缩机内以飞溅方式，附着在汽缸壁上的机油被泵入活塞顶部，混合在处于紊流状态的高压气体中随着气体一同被压入气路管网中，再与水分结合形成流动性较差的乳浊液，减少了气体的流量，产生制动滞后的故障现象。当外界气温降低时，乳浊液会变的较为粘稠，造成气路通道和阀腔堵塞，影响着车辆刹车系统的正常使用性能。
（三）气路排污系统的维护检修。为了避免空气压缩机给气路系统充进的压缩气体中含有的凝结水和油造成阀件工作不正常和在冬季管线结冰产生制动失效的故障，现在大吨位的车辆不仅在气路系统中装配了采用自动排污的方式油水分离器，并且还在气瓶下方安装有手动排污阀。相关人员认为依靠气压卸荷就能完全达到排污的目的，而忽略了正常列检所起的辅助作用，是一种不科学的理念。若长时间疏于维护保养和不及时主动地进行气瓶排污，产生的油水混合物散布到气路管网中，阻扰气体的正常流动，极易导致制动性能下降。故障产生前期若不及时发现和有效控制，特别是在环境气温下降后，油水凝结会使整车制动气路系统产生连锁的不良反应，其危害性是巨大的。如早期遇到过一辆斯太尔卡车，在冬季因油水分离器下的自动排污阀被油水堵死不能开启，造成分离器腔体充满了结了冰的油水混合物，使管路堵塞，导致刹车系统失效。
二、车辆制动系统故障原因
（一）空气压缩机。空压机是为整车提供压力气体的重要总成部件。发动机工作时，即带动空气压缩机运转。空气压缩机内部结构与发动机相似，也是采用曲柄连杆机构。活塞在曲柄连杆的牵引下在缸筒内做高速的往复的运动，将外界空气吸入并压缩排出。空气压缩机的是发动机系主油道的压力油沿专设油管经空气压缩机曲轴和连杆内的油道曲轴、连杆和活塞销。缸壁则用飞溅式。缸壁上的机油有一部分会窜入活塞顶部随着压缩空气排进刹车系统内，属于正常工作状态。它不同于发动机，少量的机油会在作功的过程中被燃烧。若空压机的缸筒、活塞和活塞环之间的相对运动产生的机械磨损，加上空气中的灰尘，机油中的金属杂质造成的磨料磨损导致运动表面配合间隙超出正常范围值，那么窜入活塞顶部的机油量就会增加，加大气路故障的多发性。
（二）油水分离装置。油水分离装置的作用是将压缩空气中所含有的水分和机油分离出来，以免腐蚀气瓶和阀体内的橡胶件和防止冬季油水混合物凝结堵塞管线、阀门。早期车辆使用独立的油水分离器和酒精防冻泵，防冻、防堵效果不理想。现今大多数车辆采用的油水分离器是与调压器合制成一个总成部件，最常见的如空气干燥器。其工作原理是将压缩空气的温度降至水的凝露点，让水和油吸附于干燥筒内干燥剂表面上，使气体和油水分离。利用干燥筒下方的调压阀卸荷排气的动力过程，⑽附的油水排向大气。它能有效地板提高刹车系统的使用性能。但经长期使用，分布在干燥剂表面的机油会降低其吸附能力，故需必要的维护。
三、车辆制动系统故障排除
（一）加强换季期间空气压缩机的维护。在进入冬季时，要求对空压机进行认真检修，减少机油的排入量。空气压缩机的缸筒活塞组件的配合间隙超出正常范围值后，会使机油排出量增多。这种故障现象大多体现在空压机盖的出气口有油湿痕迹。以常见的潍柴WD615系列发动机为列，其单缸空压机的维修数据如下：
由于空压机的吸气口与发动机的空气滤清器相连，所以在保养时，要求修理人员还要认真做好滤清器的清洁和密封工作，以降低机件表面的非正常磨损。
摘要：
本文介绍了ECAS的组成结构，分析了纯电动公交车空压机系统窜油引发的电控悬架（ECAS）电磁阀的故障情况，并提出了处理方案与应对措施。实践证明，本文的改进措施达到了良好的效果。
关键词：
空气压缩机窜油；电控悬架（ECAS）；电磁阀故障；处理方案
1前言
随着商用柒车行业的快速发展，人们对悬架舒适性的要求越来越高，电控空气悬架系统ECAS在商用汽车上的应用也越来越广泛。ECAS系统主要由电子控制单元ECU、电磁阀、高度传感器等部件组成，如图1所示。
随着ECAS系统的推广应用，其故障的发生概率也在不断增多。如何在成本最小化的原则下妥善处理车辆ECAS系统的故障，成为摆在广大工程技术人员面前的一个重要课题。上海公交运行的某型号纯电动公交车，配置了电动单螺杆空气压缩机、电控悬架系统。在车辆投入公交运行3个月左右、行驶里程8000－10000公里的时候，开始频繁发生ECAS电磁阀故障。主要表现为纯电动车发生左侧或右侧车身偏斜、车身左右摇摆、气囊无法上升或者下降等现象，气囊无法充气，此故障现象的发生率超过30％。经检查发现ECAS电磁阀不能正常工作，更换ECAS电磁阀后，空气悬架系统恢复正常工作。为尽快解决纯电动公交客车空压机系统窜油引发的电控悬架电磁阀的故障，必须通过认真的实验和仔细的分析研究，才能找到造成空气悬架ECAS电磁阀频繁出现故障的根本原因。
2初步检测
经过初步分析，判定ECAS电磁阀失效形式有以下三种情况：
（1）后桥悬架不受控制，自动升降：
（2）后桥悬架能够上升，但无法恢复到最初高度；
（3）后桥悬架能够下降，但无法恢复到正常高度
经检测电磁阀充气功能完好，排气功能失效。解体故障电磁阀，电磁阀螺线管插头损坏，如图2所示；电磁阀进气和出气口有大量油渍，22、23出气口密封垫腐蚀损坏，密封圈变形，如图3、图4所示；排气活塞密封圈变形超出原安装位置，导致排气活塞卡死在阀腔内，引发电磁阀排气功能失效，如图5所示。
3故障分析
在初步检测过程中，可以发现ECAS电磁阀阀体内部的橡胶阀门受到的腐蚀损坏严重，所以确认以橡胶阀门作为主要故障对象，作进一步分析。主要测试情况如下：
（1）橡胶阀门硬度和密度测试
对橡胶阀门硬度和密度进行了测试，测试结果见表1。经过溶剂浸泡后，橡胶阀门表面的金属垫片在不用任何辅助工具的情况下，无法与橡胶阀门分离，符合设计要求。同时，故障件的橡胶硬度受到环境的影响，已经变得远低于标准值。
（2）橡胶阀门耐空压机机油测试
经过100℃情况下，336小时的浸泡后，橡胶阀门表面的金属垫片与橡胶阀门分离，符合设计要求。同时，橡胶硬度受到环境的影响，已经变得远低于标准值。从上述实验中，可以发现材质为NBR90（丁腈橡胶）的橡胶阀门难以承受SINOPEC4502合成机油在高温下的腐蚀，橡胶阀门变软，不符合电磁阀工作要求。
（3）空压机窜油量测试
对空压机窜没量进行了测试，在空压机预热达到正常工作温度后，从空压机出气口端提取空气样本，使用专业测试仪器进行测试。空气与试剂反应后明显变色，见图6。经过对比，发现空压机的窜油量在30～40mg／m3左右，在标准规定的范围内。从以上各类测试和试验中可以看出，造成空气悬架ECAS电磁阀频繁出现故障的根本原因在空压机系统。因为空压机在工作过程中，出气口喷出含油量较高、且温度较高的空气，在进入气路系统后，对ECAS电磁阀内部的橡胶阀件造成严重腐蚀，最终导致了ECAS电磁阀的频繁故障。
4改进方案
根据对故障的原因进行的上述分析，确定ECAS电磁阀故障由空压机引起，因此，在不改变空压机基本配置的前提下，应该对空压机气路系统进行改进来解决问题。为了减少整车气路系统中的含油量，采用整改方案是：加装油细分离器并更换加强型的空气干燥罐。具体方法与要求如下：
（1）方法
在整车气路系统的油水分离器之后、干燥器之前加装油细分离器，将原车使用的干燥罐更换为加强型的空气干燥罐。
（2）要求
1）油品不换（原车上用的是全合成油，与试验目的关联度不大）。
2）更换试验车上的主要阀件：干燥器和ECAS电磁阀。
3）根据保养安排，定期对油细分离器进行排放油污及杂质的操作。
4）对加强型干燥罐的滤油能力进行检测，并与原车使用的干燥罐进行比对。
5试验情况
我们选定6辆车子作为试验样品，在加装油细分离器并更换加强型干燥罐之后，投入公交常规线路运行。经过梅雨季节、夏季高温酷暑及雷暴雨、台风等恶劣环境的严峻考验，当年10月底检查发现，6辆试验车气路系统中的各类阀体件工作状况良好，空气悬架电磁阀的故障未再重复发生。同时，在对新旧干燥器、ECAS电磁阀进行拆解对比后发现，阀体内部未发现油迹；在干燥罐进气口处有少量水和微量的油迹，说明在空压机工作工程中，有少量水和油进入气路系统，而在ECAS电磁阀的进气口处比较干燥、无水无油，说明油细分离器和加强型干燥罐有效起到了滤油和滤水的作用，有效地减少了整车气路系统中的含油量，可以在车辆上进行批量安装。
6结论
在对车辆采取加装油细分离器与更换加强型干燥罐等措施之后，经过8个月的实际运行，没有再重复发生电控悬架电磁阀故障，试验证明所采取的措施可以有效减少整车气路系统中的含油量、消除电磁阀的故障，可以在车辆上进行批量安装。随后，对所有在用的纯电动公交车进行了加装油细分离器与更换加强型干燥罐的批量性改进工作，然后，车辆继续投入公交线路运行。经过近两年的跟踪，ECAS电磁阀的故障已彻底消除，由于空压机窜油引发的电控悬架电磁阀故障得到了妥善解决。
参考文献：
【关键词】级联；轻杂质；HF；腐蚀损耗；空气漏量
商业工厂的离心级联由大量的离心机组成，折合成体积有数千立方米。在如此庞大的系统中，进行UF6气体的分离时，HF、空气等轻杂质总是和UF6气体相伴相存的，我们可以减少轻杂质的存在，以降低轻杂质对离心机分离效果的不良影响以及对离心机本身稳定运行的不利影响，但却无法除尽轻杂质。计算出级联在运行过程中的轻杂质含量，对级联的稳定运行有重要的意义。
1 级联中轻杂质的危害
级联中的轻杂质分子量相对工作气体UF6分子量小很多，在离心机分离的过程中，会向精料端富集，部分分离功消耗于分离轻杂质和UF6气体，从而降低级联的分离效率。离心级联对供料流中轻杂质含量有严格要求，即轻杂质体积含量要求达到千分之二，这是离心机长期安全运行的前提。轻杂质含量增加时，会使离心机超载，使离心机摩擦功耗增大，从而引起离心机降周。此外腐蚀损耗产生的固态产物在离心机供料、精料孔板处沉积，造成有效孔径变小，致使离心机性能参数偏离初始值，如分流比变小、单机分离能力变小等，使得级联负载分布发生变化，从而造成级联的生产能力随运行时间增长而逐年降低。
2 级联中轻杂质的来源
在庞大的级联系统中，轻杂质的来源主要由以下三部分组成。
2.1 供料流中夹带的轻杂质
级联的供料来自供取料厂房中的供料系统，在向级联供料前，供料容器内UF6气体必须净化合格。净化合格标准是：控制供料中轻杂质的体积含量≯0.2%，这是级联中轻杂质的第一个来源（记做Q1）。
在供取料厂房，通常采用室温净化、加热净化等方式，使进入级联的轻杂质控制在一个很低的水平。
2.2 腐蚀损耗产生的轻杂质
UF6与HF均是腐蚀性很强的气体，能与金属、有机物、水等发生反应，UF6与水反应会生成不易挥发的沉淀物及轻杂质，从而影响分离效果。离心机启动投运初期，腐蚀损耗量在最初30天内较大，待100天后就基本稳定下来，约为20mgUF6/台・24h。腐蚀损耗是级联轻杂质的第二个来源（记做Q2）。
腐蚀损耗产生的轻杂质是不可避免的。在级联投运过程中，严格按照各工序技术标准执行，从而有效降低级联系统的轻杂质含量。在级联运行过程中，降低厂房的湿度，减少空气中的含水量，以降低级联腐蚀损耗产生的轻杂质含量。
2.3 级联连接处渗漏的空气
级联由大量的离心机、管道、阀门、仪表、补压机、调节器等设备组成，它们绝大部分是通过法兰连接的，上百万个连接点虽然经过冷冻测量合格，但渗漏总是存在的。技术文件规定了渗漏值ΔP≤30μmHg/24h为控制标准。在安装、真空测量时，严格按照技术标准执行，确保安装质量。这是级联轻杂质的第三个来源（记做Q3）。
在维护级联运行的过程中，设备维修、更换时，严格按真空标准执行，不出现不正常的漏量，尤其要严防出现局部大漏现象，保证系统稳定运行。
3 轻杂质计算公式
级联轻杂质主要来源有三个途径，这里推导它们各自计算公式，以便计算出级联内的轻杂质总量。
3.1 供料中夹带的轻杂质Q1
UF6气体与HF气体在供料厂房的温度和压力条件下，认为是适用于理想气态方程的，设轻杂质的量为n1，UF6气体的量为n2，则有如下公式：
3.2 腐蚀损耗产生的轻杂质Q2
在这里认为级联中腐蚀损耗掉的UF6全部与水反应生成氟化铀酰和HF，这样计算生成的HF比实际的量会多一些。
3.3 连接处渗漏的空气Q3
级联渗漏的轻杂质主要为空气，实际上空气中的水分也会伴随空气渗漏进入级联系统，与UF6反应，在此认为空气是（下转第115页）（上接第96页）干燥的，折合到单台离心机进行计算。单台离心机折合成体积为12升，它包括相应连接管道在内，由状态方程可得：
从公式（10）可以看出，级联渗漏的轻杂质和级联的离心机数量成正比，随着离心机数量的增多而增大。对于一个级联，在没有破空操作的情况下，级联的漏率基本是稳定的，可以通过供取料厂房，监测的空气漏量，判断级联是否有漏。
4 结论
级联系统中存在的轻杂质是不可避免的，它与工作气体总是相伴相存，通过分析计算得出符合实际的级联轻杂质计算公式。对于保证级联的稳定运行由重要的现实意义。从推导的方程式可以得出以下结论：
（1）供料中所夹带的轻杂质由供料量决定，可以通过提高供料净化标准来降低供料中的轻杂质。
（2）腐蚀损耗产生的轻杂质和级联系统连接处渗漏的轻杂质只和离心机的数量有关系。
（3）腐蚀损耗是级联轻杂质的第一大来源，应重点控制，在级联系统投入运行的各工序中，应严格控制技术参数，以降低级联系统运行中因腐蚀损耗产生的轻杂质。
（4）按真空测量技术要求上限值推算，可以得出在供取料厂房监测的最高空气漏量，高于此值则说明级联系统真空密封遭到破坏，级联系统存在漏点，必须进行消除。
（5）通过本文所推导的级联轻杂质含量计算公式，可以建立自动监测级联轻杂质系统，定量的分析和监测轻杂质含量，记录轻杂质的变化趋势，有利于级联系统稳定运行。
【参考文献】
关键词：工厂空气污染；检测技术；指标；治理
前言：
当今社会，大气环境的优良成本已成为保障人民群众生活质量的有力因素，但是随着社会的发展，我国工厂每年平均排放的二氧化碳已经高达1800余吨、排放的烟尘和粉尘也都高达1100余吨。城市工厂生产作业所造成的污染物已经成为城市大气污染重要因素。在工业生产过程中产生的SO2、SO3和NO2等物质，经排放混入空气后会对城市居民的健康造成不良影响。如果工厂所排放的粉尘等污染物的直径比5μm还要小，在经过长期漂浮后，能够很轻易的被人类吸入体内。基于上述情况，进行改善工厂所带来的大庆污染问题已经变得刻不容缓，所以，现阶段急需在工业发展的同时，及时的进行工业生产中的空气进行检测工作。从而有效排除其他影响因素，严格遵循大气污染实际情况，按照相关规定进行对大气的治理工作，始终从科学、可持续发展的角度出发，合理、有效的进行采取检测和治理措施，从而优化人类赖以生存的大气环境。
1.空气污染
空气污染指数（AirpollutionIndex，简称API），是将常见的几类污染物进行简化形成概念性指数值的单一形式，可分级表示不同空气的污染程度以及质量状况。可以用于研究城市工厂在一段时间内空气污染情况，和下一阶段的变化趋势。其中主要造成污染的空气污染物有：烟尘、总悬浮颗粒物、可吸入悬浮颗粒物（浮尘）、二氧化氮、二氧化硫、一氧化碳、臭氧、挥发性有机化合物等。中国计入空气污染指数的项目暂定为：二氧化硫、氮氧化物和总悬浮颗粒物。
2.工厂大气污染类型
2.1二氧化氮排放
根据《环境空气质量标准》的修订要求，在第三次修订后二氧化氮的二级标准年日均值已经从80mg/m3改为40mg/m3。由卫星监控数据可知，二氧化氮排放越多的地区，其经济往往越发达，该地区的工厂数量相比其他地区相对较多。在我国，二氧化氮污染程度最为严重、污染面积最大的地区为东部沿海地区，这些经济发达、工业水平较高的地区，同时随着相关产业的不断发展，大量的生产加工使得空气污染情况不弱反增。另外，根据国家环保部门对空气污染情况的通告，仅今年来，就氮氧化物、二氧化硫、氨氮、化学需氧量排放量的整体检测结果来看，其他污染物有下降趋势，但氮氧化物排放量却整体上升了6.17%，这也是由于工厂所排放的污染物中，二氧化氮所占比例较大所造成的。
2.2颗粒污染物
以2011年我国环境保护部门进行的环境调查为例：现阶段，有55.8%的城市PM10的浓度在70μg/m3～100μg/m3之间，又有19.7%的城市其PM10浓度出现了大于100μg/m3的情况，我国PM1的正常值在0μg/m3～100μg/m3区间内，也就是说在我国19.7%的城市中PM10的含量严重不合格。但如果以国家环境空气质量标准进行划分，我国中部和东部大多数城市PM10浓度已经出现二级超标的问题，而仅有西南部少数经济不发达城市符合环境了二级标准，这主要是由于加工生产行业在我国经济发展中占有很大比例，经济发达的中部和东部地区具有较多的生产工厂，这些工厂在生产过程中所排放的颗粒污染物，使得临近城市，空气环境变差。而东南部地区由于身处内陆，经济发展迟缓，生产工厂并没有大量开办，但这样的城市在中国仅占2%不到。在工厂生产、加工过程中所产生的废渣、废气中含有较多颗粒物污染物，如果不进行及时的检测和治理，在经济发展过程中，PM10中细颗粒物比例对越来越高。
3.空气污染物检测分析
在进行空气污染物检测时，采集空气样品会受到采集地点风向、温度等环境因素的影响，有可能会造成最后所检测出的污染物含量常在检测下限之下，同时，工厂的空气组成成分比较复杂，所以检测人员在进行采集空气样品和选择检测方式时，需要谨慎进行。
3.1样品采集
根据工厂空气样品的不同，在进行空气采集时，可以选择进行全空气采样或捕集空气采样，同时空气采样动力的差异，又可将采样工作分为主动采样以及被动采样。
进行全空气采样需要使用金属罐进行空气样品的整体采集，这样可以在采集过程中，避免吸附剂采样的穿透和分解，同时又可以对其种类进行分析。使用的采集容器包括Summa金属罐和Silco金属罐以及Tedlar袋。从而可以实现样品全空气采集，并且可以不用使用热解析以及溶剂解析技术，所进行采集的空气样品也可以重复性的进行检测、分析。使检验工作更加具有稳定性，不用再进行现场校准工作。但是采用全空气采样同样，存在一些缺陷，例如：采集过程中还不能更加准确的排除非目标化合物，在使用Tedlar袋进行样品采集时，其样品保留时间不可大于24～48h，同时全空气采集需要比较高额的前期投资和技术支持。
采用捕集空气采样法，需要借助捕集剂进行采样。其中最常用的为固体吸附剂，这一方法将利用活性炭、硅藻土等物质的吸附作用，对空气进行采集工作。整体吸收效率较高、性能稳定，并且采集方法便利、储存和运输工作适应性较强。在进行工厂地区的空气污染物检测样本采集工作中，固体吸附法适应法使用频率较高。
被动采样法是利用空气扩散原理，同时借助3M徽章式采样器，进行空气采集工作。这一方法较为简单，操作过程较为轻便，主要是由于所采用的采用器具为徽章式，其具有半透膜和180mg活性炭板，总体积较小，重量较轻、采集时携带也比较便利，只需要利用呼吸带持续采样，就可以进行空气采样工作。
3.2样品检测
利用气相色谱法进行检测空气成分，是现阶段检测工作中最常使用的一种，具有一定的先进性。其选择使用的检测器，不再是价格较高的氢火焰离子化检测器（GC-FID），改用气相色谱-质谱联机的四极质量检测器（GC-MS）进行空气成分的检测工作。在应用过程中，检测人员会在载气的推动下，将混合物在色谱柱上进行分离工作，再各自进入气相色谱-质谱联机的四极质量检测器（GC-MS）内进行检测工作。通过这一方式，可以检测出工厂生产区域内的绝大多数的空气成分，这也是目前检测工厂大气成分最为有效的方法之一，其对于复杂物质的分离测定具有绝对优势。
离子色谱法进行对空气中含有的无机物进行检测，可以一次性的分析出空气多种组成成分，在进行检测时，需要先把无机物转变为离子溶液，从而再将色谱柱内的离子进行分离，利用离子种类差异中的电导率差异进行检测，从而完成工作。
进行检测工作，还需要在工厂内部确定固定的检测点，通过检测技术，对其空气污染物污染情况进行明确。下文以我国中部某城市工厂检测数据为例，进行分析：
通过成分检测，可以得出厂区具体空气成分组成，以厂区东（一车间）为例，二氧化硫日均值为0.017mg/L，氮氧化物日均值为0.003mg/L，PM10日均值为0.114mg/L，根据已经得出的数据，进行推算该厂区的空气污染情况。根据PM10的实测浓度（0.114mg/L）进行计算可以得出：
从而得出PM10的污染指数为82；
其它污染物的指数分别为I=17（SO2），I=2（NOx）。从而得出厂区东（一车间）的空气污染物指数为：
检测结果为：厂区空气质量程良性，主要污染物为PM10。
4.工厂大气污染控制策略
4.1烟尘治理技术
针对大气污染较为严重的厂区，需要及时对污染情况进行治理，其中可采用烟尘治理技术，在这一技术的应用过程中，主要可使用到机械除尘器和过滤式除尘器。其中，机械除尘器可以利用机械力（重力、离心力）将空气中漂浮法粉尘状物体进行分离，进而对工厂地区的空气进行净化，其去除率为50%至80%，主要治理5μm以上的尘粒，并且在治理过程中具有一定的经济效益。而过滤式除尘器，在治理空气污染过程中，可直接对直径1μm的尘粒进行祛除，其整体除尘总效率较高，经验证，最高时可达到100%的除尘率。
4.2二氧化硫治理技术
利用二氧化硫治理技术进行治理，主要可采用重油脱硫法，这一方法利用加氢脱硫催化的方式，将重油中存在的硫化物分子的碳硫键进行断裂，从而将其转换为简单固体化合物或其他其他，使得污染物更为容易的从重油中进行分离。
结束语：
进行工厂空气污染检测工作时，要根据空气污染物的特征和特性，注意好空气采样过程中细节性问题，避免使得空气成分的出现改变，保证空气污染物检测的可靠和准确公路。检测人员需要在空气污染物检测技术应用中表现出较高的专业水准的同时，还要更多的该地区工厂以往检测数据的情况，尽最大努力将空气环境改良做到最好，最大程度的保证工厂地区的空气质量安全。针对在工厂生产过程中主要出现的空气污染物问题，要及时的检测和解决，避免空气安全隐患，制定出有实用价值的大气治理方案。从而保证工厂空气污染物检测和治理技术的现实意义，保证我国大气环境的安全，维护工厂生产人员和周边城市居民的身体健康。
参考文献：
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[4]谢鸣捷，王格慧，胡淑圆，赵欣，沈国锋.南京夏秋季大气颗粒物和PAHs组成的粒径分布特征[J].中国环境科学.2008（10）
关键词：油气；回收；经济性分析
中图分类号：F253.9 文献标识码：A
随着我国国民经济的不断向前发展，石油生产和消费以每年5%～10%的速度快速增长，2011年我国原油产量达20 364.51万吨，成品油中汽油的产量为8 141.1万吨。石油及其产品在我国的能源结构中占有相当的比重，中国已经发展为生产和消费石油的大国。但是，我国的油气回收工作远远落后于发达国家，而由于油气损失对石油资源所造成的浪费，对环境所造成的影响和对安全生产带来的潜在危害已经引起了人们的重视。自20世纪80年代开始，油气回收技术在我国得到不断深入的研究，取得了一些成果，也积累了一定的经验。
1 油气回收技术
油品蒸发时所排放出的是由油气与空气所构成的混合气体，油气回收的关键技术就是进行油气与空气的分离。目前在我国应用较为广泛的油气回收技术主要有：吸附法、膜分离法、冷凝法以及吸收法。
1.1 吸附法油气回收技术，在储运过程中产生的含烃气体通过填充有吸附剂的吸附器，其中的烃类被吸附剂吸附，伴随吸附过程会释放出热量。吸附过程在常温常压下进行，吸附剂达到一定的饱和度后，需进行再生，吸附剂再生可以采用蒸汽再生或减压再生，再生过程中脱附出的油气再用油品进行吸收，伴随解吸过程会吸收热量。气体吸附分离成功与否，极大程度上依赖于吸附剂的性能，吸附剂应具有以下性能：①高度的选择性；②巨大的内表面积；③可再生性；④较低的水分吸附量；⑤具有一定的机械强度和物理性能；⑥吸附颗粒大小均匀；⑦良好的化学稳定性；⑧价格合适，原料充足[1]。目前吸附剂一般选用活性炭，新鲜活性炭20℃时饱和油气吸附率为34%，30℃时为30%。吸附分离的优点是可以使尾气浓度控制在很小的指标内，但缺点为进口浓度难以达到很大（从而影响处理量），否则吸附热效应将很明显。
吸附法是油气回收行业的主要工艺流程之一，在20世纪70年代的美国开始应用，现已在世界范围内广泛应用，该流程相对简单并且回收效率很高，适用于汽油油气的回收。图1为美国乔丹公司的吸附法油气回收工艺流程。
1.2 膜分离法油气回收技术，膜技术回收油气的原理是利用高分子膜材料对油气分子和空气分子的不同选择透过性实现两者的物理分离。油蒸气/空气混合物在膜两侧压差推动下遵循溶解扩散机理使得混合气中的油蒸气优先透过膜得以富集回收，而空气则被选择性地截留，从而在膜的截留侧得到脱除油气的洁净空气，而在膜的透过侧得到富集的油气，达到油蒸气/空气分离的目的。与吸收、吸附及冷凝法油气回收相比，膜分离气体混合物是一种更简单有效的技术，尤其是许多性能优异的高分子膜和无机膜开发成功，使膜法气体分离成为更有效、更经济的新型分离技术。
在气体膜分离过程中，必须除去油气中可能对膜产生损害的物质，在进入膜分离器之前必须将游离的液体（油等重烃类）、烃类（芳烃、卤代烃、酮类物质是醋酸纤维素膜的良溶剂）等都除去[1]。因此在膜分离单元上游必须安装用于前处理的分离和过滤设备，以除去游离的液体、固体粒子和有害物质。此外若单独采用膜技术，则投资过高，经济效益较差，采用膜技术与其它技术藕合的工艺，如目前油气回收采用最多的工艺流程集合了冷凝/压缩、吸收、膜分离、变压吸附等工艺，可以充分发挥各技术的优点。图2是南京欧科公司的膜法油气回收工艺流程。
1.3 冷凝法油气回收技术，冷凝法油气回收方式是利用烃类物质在不同温度下的蒸汽分压差异，通过机械制冷，降低油气温度，使烃类物质蒸汽分压达到饱和状态，而逐步冷凝成液态的一种油气回收方法。储运过程产生的含烃气体，通过低温冷凝冷却，其中的油气被冷凝下来，该方法适用于高浓度油气的回收。根据净化气体中烃的含量要求不同，冷凝温度通常在—70℃～—170℃之间。
冷凝法回收装置的冷凝温度一般按预冷、机械制冷步骤实现，预冷器是一单级冷却装置，其运行温度在油气各种组分的冷凝温度之上，使进入回收装置的油气温度从环境温度降到4℃左右，使油气中的大部分水蒸气凝结为水而除去，使进入低温冷却器的气体状态稳定，可减少回收装置的运行能耗。油气离开预冷器后进入机械制冷系统。机械制冷系统一般分为两级，油气经过一级冷却器冷却到约—45℃，再进入二级冷却器冷却到约—70℃，经过一、二级冷却可以使大部分油气冷凝为液体回收，如需要更低的冷却温度，就需要在机械制冷之后联接液氨制冷，此时油气回收可达99%[2]，但同时回收能耗将急剧增加。冷凝法工艺流程比较简单，但由于在低温下操作，对于制冷设备及装置选用的制造材料要求比较严格，操作要求、能耗及投资都比较高。图3是江苏惠利特公司冷凝吸附法油气回收装置工艺流程图。
1.4 吸收法油气回收技术，吸收法是分离混合气体常用的操作方法之一，依据混合气体中的各组分在同种溶剂内的溶解度或化学反应活性的不同，而对混合气体进行分离。吸收法油气回收方法主要有常温常压吸收法与常压冷却吸收法。对于处理高浓度、大流量的油气有一定的优势，如要控制吸收法回收系统尾气中的油气浓度达到很低的水平，吸收塔的高度则可能很高，从而增加了投资及运行费用，另外吸收剂性能的优劣很大程度上决定了吸收的效率，常用的吸收剂有汽油、煤油、轻柴油、SOVUR、AbSFOV—97等[3]，由于吸附技术和膜分离技术都无法直接形成油料产品，通常选择吸收法作为回收手段。图4为吸收法油气回收工艺流程。
目前所使用的油气回收装置大多是以上两种或三种技术的融合，这样回收效率更高，能耗也更小。
【关键词】煤粉锅炉；低氮燃烧；氮氧化物；空气分级燃烧
能源与环境是制约人类发展的重要问题。兼顾能源工业的发展和环境保护的需要，是中国这样一个产煤大国可持续发展的重要课题。由于电厂长期燃烧高水分褐煤，以及煤种煤质不稳定等多重原因，导致锅炉燃烧排放氮氧化物值一直很高，因此，控制氮氧化物的排放量是迫切需要完成的工作。这需要采用良好的炉内低氮燃烧方式，抑制氮氧化物的生成。在锅炉的尾部烟道加装脱硝装置，把粉煤燃烧形成的氮氧化物转化成无害的氮气和有用的氮肥。
1.国内外氮氧化物的控制现状
目前国内外控制氮氧化物排放的主要技术可分为燃烧前、燃烧中和燃烧后脱硝。燃烧前脱硝难度大、成本高、处理程序较复杂，应用较少，尚需开展更多研究。燃中脱硝是指抑制氮氧化物在燃烧过程中的生成量，主要包括空气分级燃烧、燃料分级燃烧、低过量空气燃烧和低氮氧化物燃烧器。根据的生成机理减少氮氧化物生成量的方法主要有三种，即降低反应区内氧的浓度、缩短燃料在高温区内的停留时间、控制燃烧区温度。燃烧后脱硝是指把燃烧生成的氮氧化物通过一定方法还原成为氮气，分干法和湿法两种，干法有选择性催化还原、选择性非催化还原、非选择性催化还原、活性炭吸附法、分子筛、联合脱硫脱硝方法及等离子体法等；湿法分别有采用水、酸、碱液吸收法、吸收还原法和氧化吸收法等。燃烧后脱硝由于技术成熟性、投资成本、脱硝效率及运行操作等原因在火电厂应用较多的是SCR、SNCR技术，但数SCR技术。
2.氮氧化物形成机理与控制原理
2.1煤燃烧过程中的氮氧化物形成机理
一般的燃煤锅炉燃烧温度下，煤燃烧生成的氮氧化物中，一氧化氮占90%以上，氧化氮占5%～10%，而一氧化二氮只占1% 左右。因此控制氮氧化物的产生，主要就是抑制一氧化氮和二氧化氮的生成。煤粉燃烧过程中产生的氮氧化物三种类型。空气中的氮气被高温氧化而生成的热力型氮氧化物、燃料中的含氮化合物在燃烧过程中发生热分解继而进一步氧化生成的燃料型氮氧化物以及空气中的氮与燃料中的碳氢离子团反应而生成的速度型氮氧化物。煤粉在燃烧的过程中，氮氧化物的产生量与燃烧方式及燃烧条件的关系最为密切。煤种品质，如燃料煤中氮的质量分数和煤粉中的挥发分等；炉内燃烧温度；过剩空气因子α；煤粉以及燃烧产物在炉内高温燃烧区的停留时间；烟气中氧气、氮气、烃类、氮氢化合物及一氧化碳的体积分数。根据燃烧试验数据分析，燃烧温度以及燃烧中的氧气的供应量对氮氧化物的生成起主要的作用，即在剧烈的燃烧氧化反应下，燃烧温度和过剩空气因子是抑制氮氧化物成的主要因素。
2.2空气分级燃烧技术
在煤粉锅炉中，燃烧室的燃烧温度不超过1400 ℃，从热力型氮氧化物形成机制来看，该条件下热力型氮氧化物的生成量很少，抑制燃料型氮氧化物的生成才是控制氮氧化物的主要手段。燃烧过程分为三个阶段，即燃料的预热阶段、着火阶段和燃料气化结束后固体剩余物的燃尽阶段。在煤粉的着火阶段，由于燃料发生剧烈氧化，燃烧温度迅速提高，燃料因热解而产生大量的挥发分，容易快速生成燃料型氮氧化物。此时若氧气富余，根据氮氧化物形成机理，燃料中的氮将迅速转化成一氧化氮； 若氧气供应不足，则氮气的形成得到强化，从而抑制了一氧化氮的形成。炉内空气分级燃烧技术就是根据这一原理，通过改变送风方式，控制锅炉内空气的分布，使得过剩空气因子α小于1，煤粉在着火阶段处于缺氧状态，在燃烧器出口和燃烧中心区域形成还原性气氛，从而降低氮氧化物的生成量，未燃尽的炭粒则在炉膛上部的燃尽区与燃尽风混合并完全燃烧，其中燃尽风由主燃空气分流而来，并通过炉膛上部的燃尽风喷口喷入燃尽区。
3.低氮燃烧技术改造技术方案的选择
3.1燃烧器型式选择
对于低氮燃烧改造方案，燃烧器型式的选择是一项关键技术之一。总体来讲，是被广泛应用的燃烧器型式，主要集中在水平浓淡燃烧器和垂直浓淡燃烧器这两大类。水平浓淡燃烧器能实现水平方向的煤粉浓淡分离，具有射流偏向炉膛中心、径向卷吸能力强、“风包煤”效果明显等特点；垂直浓淡燃烧器能实现垂直方向的煤粉浓淡分离，在燃烧组垂直方向布置上，可实现“浓浓-淡淡-浓浓”的布置方式，能够形成燃烧区宏观的浓淡分离效果。对于燃烧器型式的选择，还要注意浓淡分离效果。以及合理的分离比例与相关参数，是确保低氮燃烧的关键所在。
3.2边界风的设置
由于电厂锅炉大多属于四角切圆燃烧方式，且燃烧煤种多有变化，应考虑设置边界风，使得水冷壁区域的煤粉浓度得到有效降低，氧浓度提高到最大，有利于提高水冷壁的氧化性气氛，防止火焰多度吹向水冷壁，弱化水冷壁结焦倾向。水平浓淡燃烧方式，能设计采用偏置周界风，而对于垂直浓淡燃烧方式，常常设计采用附壁射流贴壁风。二者在设置边界风的理念中，都充分考虑水冷壁结焦弱化的思想。边界风的设置涉及边界风喷口尺寸、边界风风速与风率等参数，同时还要考虑边界风与燃烧器喷口的匹配等问题。
3.3 OFA喷口选择及SOFA风设计
原有锅炉燃烧系统中常常设OFA喷口，能否利旧使用，也是低氮燃烧技术改造过程中要重点考虑的一个问题。主燃烧器上层 OFA 喷口常常反切，以削弱炉膛气流旋转，减小炉膛出口烟温偏差，效果较为明显。如果原 OFA 喷口尺寸、以及风速风量设置与低氮燃烧技术改造方案有冲突的情况，也可将其封堵或改造利用。将较大比例的二次风（SOFA）布置在燃烧器的上部，实现锅炉燃烧的空气分级燃烧技术，不仅能够控制氮氧化物的生成，同时能够保证炉膛燃尽区进一步完全燃烧从而降低飞灰可燃物的含量，维持锅炉燃烧效率。SOFA 风的存在，在于形成燃尽区。燃尽区的位置与大小是 SOFA 风设计的关键，SOFA 喷口标高、SOFA 喷口组数与层数、SOFA 风风速与风量比例等参数应该被设计者重点考虑。
4.结语
综上所述，国内电厂能源利用现状和锅炉煤粉燃烧产生的氮氧化物排放情况不容乐观，电厂管理者应该明确氮氧化物排放的危害和控制排放的重要性。对电厂锅炉低氮燃烧技术改造方案应该再三斟酌，充分考虑方案选择过程中需要考虑的众多因素，从而确保电厂达到氮氧化物排放量最低的效果。 [科]
【参考文献】
[1]胡荫平.电站锅炉手册[M].北京：中国电力出版社，2005.260～365.
1真空变压吸附制氧技术原理及组成
真空变压吸附制氧技术是一种新型的从空气中制取富氧的技术，真空变压吸附（VPSA）是一个近似等温变化的物理过程，它是利用气体介质中不同组分在吸附剂上的吸附容量不同而产生的气体分离，吸附剂在压力升高时进行选择性附，在压力降低至负压时得到脱附再生。公司使用的真空变压吸附分子筛制氧设备是以洁净空气为原料，经空气过滤器进入罗茨鼓风机，升压至45kPa左右，出口气体温度约50℃，经过换热器进行冷却，使温度降到35℃左右，再进入已经再生完毕处于工作状态的吸附器。在吸附器内，空气中的水分、二氧化碳等极性分子气体经过氧化铝、脱水剂被吸附，干燥空气再通过分子筛后空气组分中的氮气组分被分子筛吸附分离，氧气在吸附器顶部富集进入氧气平衡器，纯度（93±3）%的富氧通过调节阀稳压处理进入缓冲罐，缓冲罐中的富氧压力在10～15kPa，缓冲罐出口富氧经过氧气压缩机升压达到所需的压力要求，高压富氧气冷却后通过氧气储罐再送至用户。为获得连续稳定的产品氧气，真空变压吸附分子筛制氧设备设置两只吸附器，交替产氧，一只吸附器产出氧气时，另一只吸附器处于抽真空再生状态，吸附器在真空泵作用下抽至-55～-60kPa，排出的富氮组分经过消音处理排至室外，大大提高了制氧效率和氧的纯度。真空变压吸附制氧设备主要由鼓风机系统、真空泵系统、仪表气系统、氧氮分离系统、氧气平衡系统、氧气增压系统、电气仪表控制系统等部分组成。
2控制系统组成
控制系统采用SIMATICS7-300PLC集中控制系统，主站采用CPU314C-2DP，通过PROFIBUS_DP现场总线上挂接两个从站ET200M实现了整个制氧站的自动控制，控制系统在线检测现场设备的压力、温度、电机电流、氧气纯度、流量等模拟信号，所有设备由PLC的编程语言实现自动控制，通过电气转换控制气动阀的开关，同时对鼓风机、真空泵、增压机进行联锁保护。上位机监控画面通过PROFIBUS_DP现场总线连接方式与WINCC编程软件进行组态编程（见图1），主要由制氧机流程图、仪表参数设定、历史曲线画面、仪表报警画面、班组消耗报表、日常维护记录等画面组成。操作员可以通过WINCC上位机画面监控各种设备运行状态，用户也可以在上位机设置或更改控制参数，以及通过报警画面提示处理各类设备故障。整个控制系统只由一个操作员站兼作工程师站、一个继电器柜和一台UPS电源组成。控制站和操作员站采用市电和UPS双电源冗余供电方式，对于突发断电可实现控制系统和现场仪表电源的无扰动切换，大大提高了PLC控制系统运行的稳定性和可靠性。S7-300硬件配置主要由数字量输入模块6块、数字量输出模块2块、模拟量输入模块4块、模拟量输出模块1块等组成。
3VPSA逻辑控制原理
VPSA主要逻辑控制采用STEP7的部分功能块进行编程控制。根据生产工艺的要求结合STEP软件功能，所有控制回路采用PID控制算法进行闭环控制。通过控制站输出信号控制相关的执行机构及时调整被控对象的变化。
3.1鼓风机压力控制回路鼓风机作为整套设备的进气动力部件，通过检测出口的压力值，控制系统采用PID单回路控制方式，通过气动调节阀稳定了出口压力。为氧氮分离系统提供合适的正压气源气体，将对之后的系统稳定有效工作起到重要的保证作用。
3.2真空泵压力控制回路分子筛吸附达到动态饱和状态之后必须进行解吸再生，分子筛在负压真空状态下有更好的解吸再生效果，通过检测吸附塔压力，实时调节气动调节阀开关大小，稳定排气口压力，在VPSA中真空泵系统是整套系统的重要部分。
3.3仪表气压力控制回路在VPSA系统中，气动调节蝶阀在自动控制切换过程均需要0.5MPa左右仪表气源作为气缸驱动力，制氧站的压缩空气进气管道上安装有压力变送器和气动调节阀门，实时调节进气压力，为系统提供稳定的能源。
3.4氧氮分离控制回路氧氮分离装置主要由两个交替工作的吸附塔和气动切换蝶阀、气动可调节蝶阀、手动蝶阀等部件组成。根据沸石分子筛对空气中氮气、氧气分子的吸附容量不同，在正压吸附和负压脱附过程中实现氧氮分离，而正压吸附与负压脱附过程由PLC控制站编程控制，实时控制电磁阀的打开与关闭，同时真空泵根据设定的压力值及时抽排出氮气和其它无用的组分气体。
3.5氧气平衡回路氧气平衡罐和氧气缓冲罐是减缓吸附塔压力波动过大和稳定产品气压的主要措施；质量流量计可显示瞬时和累积氧气流量，便于计量和管理；氧气纯度分析仪可在线监测、显示氧气纯度，并输出信号给电气控制系统，当检测到的氧气纯度低于下限设定值时发出声光报警，并自动放空不合格氧气；压力传感器监测输出氧气的压力，并输出信号给电器控制系统，按照既定控制方案，自动控制机组的启停和相关阀门的开关。
3.6氧气增压控制回路氧气增压装置是由氧气专用蝶阀、氧压机等组成，其主要作用是对产品氧气进行增压达到用户用气压力并输送给氧气储罐。氧气储罐组件由氧气储罐、球阀、压力表、安全阀等组成，其主要作用是贮存部分产品氧气，保证氧气的稳定输出，当因意外情况造成设备停机时的短暂供氧，防止供氧系统突然瘫痪。
4设备故障报警
4.1分子筛位报警信号设备在长期使用中，吸附塔内分子筛有一定下沉，在压紧气缸的同步压紧作用下可保证分子筛不粉化，当气缸导向杆正上端落在距导向套约15mm处时，通过光电检测开关发送低位信号给PLC，控制系统发出声光报警信号，提示操作工停机添加分子筛。
4.2氧气纯度报警信号若生产的氧气达不到纯度要求时，控制系统将发出声光报警提醒操作工放空不合格氧气。若不合格气体连续排空时间超过1h，则说明设备运行异常需要检修，在联锁状态下控制系统自动卸压后停机。
4.3氧气压力报警信号若生产的氧气压力低于控制设定值时，同时氧气调节阀到达最大开度无法调节时，控制系统将发出声光报警并提示操作员打开备用气源。
5VPSA故障
5.1联锁停机(1）换热器冷却水压低于0.1MPa联锁停机。(2）进制氧站压缩空气压力低于0.4MPa联锁停机。(3）#1、#2增压机排气压力高于16kPa、排气温度高于160℃联锁停机。(4）油温度超过70℃联锁停机。(5）鼓风机、真空泵出口压力高于16kPa、主油箱温度高于160℃联锁停机。
5.2非联锁停机当VPSA装置运行中出现下列现象时系统虽不联锁停机，但出于对设备的保护，运行人员应尽快停止VPSA装置的运行。(1）压缩机及鼓风机电机发出不正常的响声。(2）电控仪表设备有不正常情况。(3）压缩机出现严重漏油和漏气。(4）安全阀持续开启，总排气压力持续超过其规定值。(5）冷冻水突然中断或供水不足。(6）压缩机出现异声。
关键词：工作场所 空气 化学物质 检测 方法
一、我国工作场所空气中化学物质检测方法现状及取得的成绩
近年来，为了维护劳动者权益，保护劳动者身体，我国的相关部门出台了很多政策标准，对了解劳动者暴漏在工作场所空气化学物质的浓度有了数字化的硬性要求。无论是技术还是法规都取得了很大的进步，陆续修订了《工作场所有毒物质测定标准测定方法》、《化学物质测定方法》等国家标准，使可能存在于工作场所空气中的二百余种化学物质有了明确的检测规程，这就使我们的空气检测工作正式进入了正规，做到了数值上的硬性要求检测中的方法规范。
二、工作场所空气中化学物质检测方法
工作场所空气中化学物质检测方法总体分为两部分，一是空气取样（也叫做采样），二是进入实验室阶段，采用设备与方法对取样进行试验检测。
取样是否标准是否具有很高的科学性与样品的收集器皿是具有重要关系的，我们必须根据取样的不同环境不同样品选取适宜的器皿。在取样过程中有以下器皿是经常使用到的，各种吸附剂管和吸收管，还有部分取样需要使用滤料。像有机气态取样多采取硅胶管，因为有机气态属于极性化合物，那么非极性的气体物质取样泽要求使用活性炭管。还有些气溶胶态类的化合物，这时应使用滤料取样。还有气溶胶与气态的混合化合物，需使用管类和滤料两种器皿。吸附液、聚氨醋泡沫塑料也都是取样的常用器皿。空气取样最常用的还是管类（活性炭管与硅胶管），因为极性与非极性两种化合物都使用的管类取样，具有效率高、解吸快、价格低等优势。固体吸附剂是具有一定的优势的，对于需要长时间取样的工作场所就必须使用固体吸附剂，这样可以模拟劳动者和工作空气接触的真实状态，得出最科学的取样值。
选择固体吸附剂取样时应该考虑时间因素与穿透容量参数，涉及到穿透容量的固体吸附剂应该做穿透试验。方法如下：利用标准气或试验用气。当然了配气是一项复杂繁琐的工作，有很高的技术含量，更多的测验员以自行配置气体进行实验。取样时也需要考虑空气中带检测物质的存在状态，这个问题很重要，很多待测物质以两种形态存在于空气中，这就需要我们采用两种采集器皿。随着科技的发展，富集取样被方法学研究所提倡，直接取样已逐渐被淘汰。
空气取样有很多布点方法，如网络布点法，同心圆布点法。这种布点方法适用于空气中有多个化学物质，而且化学物质的分布比较均匀的情况。将监测区域地面划分成若干网络方格，采样点设在两条直线的交叉点处，或方格的中心。网络格划分越小时，监测结果越接近真实值，监测效果越好
如图1(a)。同心圆布点法主要用于多个化学物质构成的化学物质群，或污染集中的地区.先找出污染群中心，以此为圆心在地面画若干个同心圆，再从同心国中心画出若干条放射线，而放射线与同心圆文点为采样点.同心圆的半径通常为4m, 10m, 20m, 40m，从里向外各圆周布点数为4个、8个、8个、4个，主导风向的下风口应多布采样点
如图1(b）。
三、空气中化学物质检测的方法学
科技高度发达，检测空气中化学物质的仪器更加先进，技术也更为成熟。接下来我们将详细的讨论一下空气中化学物质检测最主要的一种方法学——色谱法。
1.气相色谱法
工作场地不同于生活场地，会因为工作性质环境产生很多具有很挥发性的邮寄化合物。对于这样的有机化合物是应该采取气相色谱法的，现阶段很多方法学研究人员把注意力集中在这一点上。气体或蒸气分子在固体表面由于范德华力或化学键力的作用。发生的浓缩现象称为吸附。分子在流动相和固定相之间进行吸附脱附相互交替的过程叫做吸附色讲过程，由于是以气体为流动相，所以叫做气固吸附色谱(简称气固色谱)。这种吸附色讲的理论墓础就是吸附理论。各种气体在吸附剂上由于吸附平衡常数不同而实现分离。反之，根据气体在吸附剂上的色谱行为就能研究吸附剂的表面物理化学性质和催化性质等。
2.气相色谱一质谱联用
空气中化学物质的分析中定性定量分析较好解决，但是还有部分是复杂的混合成分，采用采用经典方法不仅耗时费力，而且常得不到满意的结果。气相色谱一质谱(GC-MS)联用技术的问世为此提供了有力的武器。
众所周知，在混合物的分离方法中，气相色谱是一有力手段，具有简便、快速、高效、高灵敏度、高分辨率、易于实现自动化等特点，但作为一种鉴定方法尚有不足，特别利用保留时间作定性指标是很不可靠的。而在鉴定方法中，质普仪却是一种很好的鉴定工具。
对于单一成分纯化合物，质普法不仅检测灵敏度高，而且能迅速地提供有关分子结构和组成方面的宝贵数据。
3.液相色谱法
液相色谱法是以固态或液态物为固定相，以液体为流动相的色潜法的总称。液相色潜法的目的是为了分析和制备。因目的不同，其操作方法也随之而异。液相色谱法按固定相担体的形式分类，大体可分为柱色讲、纸上色谱和薄层色谱。高速液相色讲法在柱色谱法中，能够不使分离条件变坏而缩知洗脱时间。通常在1小时之内即可完成几种组分的分离。
四、光谱法
光谱法中有三种常用的分析方法，即光光度法、原子吸收光谱法和原子荧光光谱法。在上世纪六十年代，提出了一种ICP分析法，它的优势在于迅速对多种元素做出定性分析，并且非常准确。
关键词: 喷油式螺杆空压机; 主机排气; 常见故障；防治措施
中图分类号：F325文献标识码： A
前言
随着科学技术的不断进步和机械制造水平的提高，越来越多的气动设备运用到各种生产过程中，从而提高企业的生产效率。因此，喷油式双螺杆空压机作为生产企业的主要动力设备，其运行状态直接影响企业的生产状况。一旦空压机维护不当，在运行时就会出现各种异常现象和故障，严重影响设备的使用寿命以及企业的生产效率。
1 喷油式螺杆空压机油气分离原理
下面简要介绍一下喷油式双螺杆空压机的工作原理：喷油式双螺杆空压机主要包括主机、冷却与系统、油气分离系统、气量调节以及电气控制系统。主机由 1 对阴、阳转子以及壳体构成。在压缩空气的过程中，壳体壁上的喷嘴不断将冷却油喷入压缩腔内，压缩中产生的热量 80% 被冷却油带走，冷却油随压缩空气一起排出机外，通过分离、冷却、过滤后可循环使用。喷油式双螺杆压缩机的油气分离分2个阶段进行，即粗分离阶段和精分离阶段。(1)粗分离在油分离器中完成，油气混合物通过排气管进入油分离器后，较大油滴由于重力作用沉降落入油箱得以分离; 较小油滴和气体一起在分离器内旋转，通过离心作用将油滴甩向筒壁，经由筒壁流入油箱，实现离心分离; 更小直径的油滴在分离器内经过机械碰撞后，在筒壁上集聚下来，流入油箱得以分离。经过粗分离后，油气混合物中 99% 以上的油被分离掉。(2) 精分离即凝聚吸附。经粗分离后，含有少量油的混合物体在油分离器芯中进行精分离。油分离器芯由 2 层同心纤维圆筒组成，油气混合气经过油分离器芯时，油吸附、凝聚在纤维圆筒上，外层的油液滴落回到油箱里，内层的油液通过重力作用流到油分离器芯底部，然后在压差作用下经回油管回到压缩机进气口。经过精分离后，压缩空气的含油量大大降低。
2 常见故障诊断及处理方法
2. 1 主机排气温度过高
一旦排气温度超过预置的保护温度值，空压机上的超温报警自停开关会动作，并引起停机故障喷，一般其排气温度在70 ～95 ℃范围内。
( 1) 常规零部件检查。常规检查一般按先易后难的顺序进行。①油过滤器。双螺杆空压机的油过滤器具有较高的精度，滤芯极易堵塞，导致主机供油不足，排气温度过高。可采用专用工具将油过滤器卸下来，认真检查滤芯是否含有污物，若滤芯脏则应及时进行更换。②冷却风扇。冷却风扇是风冷机组的关键部件，可对油冷却器及空气后冷却器实施强制散热。风扇作为动力源，可使处于机壳和外部空间之间的冷却风进行循环流动，提高机器的散热效果。一旦风扇停止转动，空压机的排气温度在一定时间内就会达到报警自停水平。鉴于冷却风扇面积大、叶片细长、刚度较差、易变形等特点，需要经常对其进行检查，必要时加以调整。③冷却器。油冷却器和空气后冷却器作为主要散热器件，必须定期进行清洗。冷却器外表面的污垢主要是冷却油以及灰尘形成的油泥，而冷却器多由翅片管制成，夹在翅片间的油泥难以清除，采用低压蒸汽喷洗除污效果较好; 冷却器管内的污垢主要是油循环过程中所产生的积炭，一般用专用清洗剂进行循环冲洗，直至积炭完全去除。
( 2) 压力开关检查。双螺杆空压机的主机排气压力由压力开关设定，一旦压力开关损坏或锁紧器锁不严，受机器振动影响，易使设定值发生飘移，造成排气压力超过限定值，进而引起机组排气超温。
( 3) 温控阀检查。温控阀为三通阀，在空压机冷却启动时，可使油绕过冷却器，直接喷入主机，实现油温快速上升，以防压缩空气中的水蒸气在油分离器中凝结。当油温上升至65℃后，温控阀会随着油温的升高而将主回路逐步打开，通过调节流经油冷却器以及旁路的油量比例来控制油温，确保空压机的喷油温度保持在最佳点; 若温控阀失灵，则油可能不经油冷却器而直接喷入主机，油温无法降低，造成排气温度高而停机。停机后，应首先检查油冷却器进入排油管的温度，若温差不大，则应对温控阀进行检查。温控阀可能出现的故障: ①阀芯上的热敏弹簧不能随着油温的变化而正常动作; ②阀体磨损，动作不到位，无法正常工作。要根据实际情况及时修复或更新。
( 4) 断油电磁阀检查。若机组长期采用自动启停方式工作，因频繁启停，断油电磁阀极易发生损坏，致使主机因供油不足或是供油中断而引起机组排气超温。
2. 2 主机进气口返油
空压机停机后，冷却油从主机进气口喷出，这一现象即为进气口返油。引起这一现象的原因主要有以下几方面。
( 1) 压缩空气倒流故障。压缩空气只有通过主机排气管才能倒流回主机，为防止压缩空气倒流，排气管上设有逆止阀。但该阀长期使用时，会造成阀芯磨损，密封失效，导致压缩空气倒流，带动主机转子反转，将油液从进气口压出。处理方法是解体逆止阀，详细检查阀芯和密封，一旦出现损坏，则应及时更换。
( 2) 断油电磁阀故障。断油电磁阀属常闭电磁阀，其作用是停机后将油路切断，防止油液从分离器进入主机。一旦断油电磁阀未能完全关闭，在压力没有彻底卸载的情况下，油液就会经由油箱流入主机，发生进气口返油故障。为此，需要经常对断油电磁阀进行检查，一旦发现损坏应及时更换。
( 3) 排放阀未泄放。在停机的过程中，应打开排放阀释放油分离器和油过滤器内的压力，如果排放阀损坏，不能起到排气降压的作用，再加上断油电磁阀关闭不严，将导致油液进入主机后从进气口喷出的现象。要经常对排放阀进行认真检查。
2. 3 主机排气含油量超标
空压机排气含油量超标不仅会降低气体的洁净度，污染设备，而且会增大油耗，增加生产成本。排气含油量出现超标时，可从以下方面着手检查。
( 1) 检查油箱油位是否过高。若油箱油位过高，进入油箱中油气混合气分离时会产生较高流速，高速气流会把油卷入压缩空气中，导致空压机排气含油量超标。所以，要严格控制油箱中的油位。
( 2) 检查油气分离滤芯。油气分离滤芯使用年限与冷却油的污染程度及流经油气分离芯的油量有密切关系。长期运行时，冷却油中的灰尘、金属磨屑等杂质会堵塞油气分离滤芯，造成滤芯两侧压差增大，流速增大，甚至导致分离滤芯被击穿，完全失去分离功能。因此，应对油气分离滤芯进行定期检查，若出现滤芯堵塞或损坏则及时更换。
( 3) 检查最小压力阀开启值。最小压力阀的作用: ①确保机组油循环时需要的最小压力; ②杜绝管网中高压气体倒流回油分离器现象; ③确保油分离器前后压差不致过大，气体速度不会过高，达到油气分离的效果。如果开启压力过低，则会造成油气分离器滤芯前后压差增大，气体流速提高，将聚集在壁筒上的油液带走，导致排气含油量增大。
2. 4 主机排气压力偏低
主机排气压力偏低主要由进气不足、排气泄漏等原因引起，需要从以下几方面检查。
( 1) 空气过滤器。由于长期的使用，空气过滤器很容易被灰尘堵塞，致使空压机进气量不足，排气压力偏低。对空气过滤器进行定期检查，如果表面较脏，则应及时进行更新。
( 2) 进气调节器。一旦进气调节器不能正常开启或开度不够，也会导致进气不足、排气压力偏低。应经常对进气调节器进行检查，根据实际情况进行修复或更换。
( 3) 排气管路。卸载阀和排放阀是排气管路上常发生泄漏的部件。由于这2个电磁阀频繁动作，极易造成阀片磨损，发生漏气。经常检查卸载阀和排放阀，一旦发生漏气，必须及时更换。
结束语
喷油式双螺杆空压机作为现代企业主要的动力设备，一旦在运行过程中发生故障，不仅会影响到设备的使用寿命，而且还会降低企业的生产效率并会带来巨大的经济损失。对空压机在运行中出现的故障进行准确诊断并加以治理，才能保证其安全可靠运行，更好地为企业服务。
参考文献:
