时间：2023-05-30 10:44:52
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇压力容器，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
【关键词】压力容器；设计质量；制造质量；焊接技术；控制措施
压力容器在日常生活中应用较为广泛，主要作用为在一定的压力、温度和易燃、易爆、有毒介质的条件下对特定物质进行加工和处理的特种设备。一旦其质量出现问题,将连带着大规模安全事故的发生,对个人和企业存在不可估量的高危险系数.这就使容器质量符合压力容器的基本要求。第一，对容器内的压力有较大的承受性，即在足够的压力强度下，能够保持有效的工作状态。第二，压力容器的外力作用能够使其保持原来的形状。第三，密闭性也是压力容器必备的特性之一，以保持容器内压力和防止容器内有毒气体及物质的溢出。第四，压力容器应当具有足够的使用寿命。因此在容器设计或者制造过程中应充分考虑此因素，把握好每一个影响容器寿命的细节，确保品质优良。第五，压力容器要尽可能的方便制造、安装、检查和维修。
一般来讲压力容器的质量由设计质量、制造质量和安装质量三部分组成，其中制造质量的好坏起着关键的作用，尤其其中涉及到的一些工艺技术，例如工艺水平和焊接技术水平等。要想提高压力容器制造行业的水平，重点是加强质量过程的控制。只有把制造过程中的每个细节把握好，每个环节控制，才能制造出质量优良的产品来。
现有压力容器制造由设计、机加工和铆接、材料、焊接、计量理化和检验等部分贯穿于整个过程，各部分相互联系，相互协调，相互制约，共同完成压力容器产品的制造。本文基于压力容器制造的构成和特点，从设计时标准的选用、材料代用、焊后热处理及产品焊接试板等方面，分析了压力容器制造中常见问题。
一、压力容器的构成和特点
1、产品结构和参数的多样性。压力容器产品适用范围广，如制药、化工、石油、冶炼、饮食等行业，产品具有品种繁多的特点，即使是同类产品中，也会因客户需求上的差异，造成产品结构上的不同，进而引起制造工艺上的多样性。
2、有较高的安全性要求。压力容器制造，必须遵循大量的、强制性的标准和规范，并且标准和规范具有时效性。压力容器产品因其多在高温、高压、真空、腐蚀等环境条件下长期运行，而所盛装的介质常为易燃、易爆、剧毒、有害物质，因此产品的安全性被放在首位，产品从设计开始，就需要遵循强制性的标准和规范，如GB150、GB151 等等。
随着科学技术的不断进步，新技术、新工艺、新材料和新的管理手段的运用，加速了标准和规范的更新。例如旧标准受当时的技术和经济条件的限制和制约，以考虑安全性为主，忽略了客户对经济性的关注；新标准在新思想的影响下，制定者已意识到客户对经济性的需求是不可忽视的，故新标准逐渐把经济因素放到了比较重要的位置，这体现在新标准中对安全系数的降低。
3、制造过程中存在着许多相似的信息。在压力容器产品制造的统计过程中，发现其中存在着许多相似信息，如工艺流程的相似性、零部件几何形状之间的相似性、产品结构之间的相似性、同事物处理过程之间的相似性。对这些相似信息的利用，能有效地提高企业的竞争力。
4、设计具有较强的专业性。压力容器产品不同于通用机械产品，在运用软件技术进行产品设计时，不仅要求人员掌握先进的计算机技术，更要具备化工设备的整体设计思想。
5、涉及多行业、多学科的综合性产品。压力容器制造技术涉及到冶金、机械加工、腐蚀与防腐、无损检测、安全防护等众多行业，因此制造过程要求多行业、多学科、多方面的协作共同来完成，并且为确保产品质量，形成了以职能为中心的、以控制为导向的机械式组织结构。
6、结构复杂，多种多样。使产品的品种增多，但组成产品的各部分组件间联系相对松散，产品便于进行系列化和模块化。
7、焊接质量是主要的质量控制点。制造过程是以钣金件的焊接质量为主要质量控制点，同时也是制造过程的薄弱环节。
二、压力容器设计质量的影响因素及控制措施
压力容器作为特种设备之一，设计质量的好坏是关于其整体质量的第一步。由压力容器质量安全所引发的事故不计其数，同时也给国民经济的发展带来了巨大的影响。因此，压力容器质量安全的形势十分的严峻，应从生产的众多方面着手，不断的完善和解决生产安全方面所存在的不足。设计质量的提高要求技术人员要根据压力容器的特性，对其材料和零部件的选取等方面进行充分的斟酌和试验。同时，设计单位技术力量也尤为重要，一些设计团队的技术支持水平较低，甚至直接导致设计时选用的标准不正确情况的发生。压力容器对工作环境要有很大程度的适应性，因此材料选择尤为重要。为保证压力容器的质量，尽量减少安全事故的发生，应正确的进行选材、用材。选材不当、材料误用、材料缺陷等材料原因是造成压力容器设备事故的主要原因之一。首先，在压力容器设计过程中，根据容器的具体工作环境及用途，分析材料材质的化学成分及属性。在考虑材料的适用性的同时，也应综合考虑材料的成本，进而综合各种因素选择既符合生产要求又经济实惠的材料。在引进材料过程中应加强管制，对是否符合该设备的设计技术要求，化学成分、力学性能、工艺试验、无损检测是否符合要求等方面也要加强监管。
三、压力容器制造质量的影响因素及控制措施
压力容器的制造属于精密仪器的制造，对制造工艺要求比较严格。为了保证压力容器产品形成的各个阶段都处于受控状态，确保产品质量满足法规、标准的要求，压力容器制造工艺、生产过程管理、工装和模具也应该严格按照规定进行。制造工艺应严格遵守压力容器制造的工艺流程。钢制压力容器大多采用焊接方法制成，压力容器制造过程中的焊接质量控制变得尤为关键。焊接生产也是现代工业生产中制造各种机器部件、工程构件和装备的主要生产方法之一，使得焊接技术对焊接人员的技术水平要求较高。对焊接材料的使用过程应十分谨慎，避免出现差错。由压力容器制造单位的技术部门应提供采购技术条件，详细规定采购焊接材料的质量要求和标准，管理部门应实行具体的监管。
四、压力容器无损检测
无损检测对压力容器质量的检验起到重要的作用。目前，我国主要采用的检测方法为射线检测（RT）技术。然而，随着超声波检测技术的日益成熟，特别是数字式可记录超声波探伤仪在相关领域的广泛使用，压力容器焊缝的UT检测可与RT检测等同采用。以期进一步降低制造成本，提高劳动效率，增强企业市场竞争能力。
五、结束语
压力容器的制作过程，从设计图纸的工艺性审核、制作工艺的编制、材料的验收入库到制作、检验与验收的各个环节，都是至关重要的。任何一个环节出了问题，都会影响压力容器的最终质量，所以只有澄清概念，统一思想，达成共识，才能使我们的压力容器制作水平登上新的台阶。
参考文献
关键词：锅炉；压力容器；检验；危险性；预防措施
中图分类号：TK229文献标识码： A
1、锅炉及其压力容器简述
锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。
压力容器指工业生产中具有特定的工艺功能并承受一定压力的设备。压力容器因为需要密封、承压，所以就会有潜在的危险性，如容易发生爆炸、燃烧起火而危及人员、设备和财产的安全及污染环境。目前，世界各国均将其列为重要的监检产品，由国家指定的专门机构，按照国家规定的法规和标准实施监督检查和技术检验。
2、压力容器检验方法
关于压力容器的检验主要分为三种，有损检验、无损检验和密封性检验。
2.1有损检验。有损检验即是对压力容器进行损坏性检验，包含拉伸、弯曲、腐蚀等物理方法或化学方法来对压力容器的材料性能等方面进行检验，这主要用在压力容器制造之前，对压力容器材料各方面的性能进行检验，确保容器使用之后不会出现安全问题。
2.2无损检验。无损检验是在不损坏压力容器的基础之上，对压力容器进行检验。主要包含射线检验法、超声波检验法、声发射检验法、渗透检验法、磁粉检验法、磁回忆检验法等方法。
2.2.1射线检验法。射线检验法是用于检验压力容器中的焊接焊缝缺点，运用放射性同位素Ir或Se进行γ射线的照相，经过射线检验法能够得出压力容器缺点的详细图形，但是运用这种方法应注意照相的视点和压力容器的厚度，另外射线检验法对身体有害，要注意做好防护工作。
2.2.2超声波检验法。超声波检验法是依据超声波传达遇到阻碍会原路回来的性质，检查压力容器中出现的裂纹，这种方法的检查规模广、速度快、成本低，并且设备简便易带着，对人身安全没有影响。
2.2.3声发射检验法。声发射检验法是通过接收和分析材料的声发射信号来评定材料性能或结构完整性的无损检测方法。依据发射信号的大小可判别裂纹的大小、长短，对裂纹的丈量灵敏度高，并且不受材料约束。
2.2.4渗透检验法。渗透检验法是将渗透剂渗透到压力容器的焊缝中，再用清洗剂去掉多余的渗透液，最后用显像剂显像找出缺点。这种方法的运用规模广，除材质疏松的压力容器外，其余都可检验，并且对外表裂纹的检验灵敏度高，也能检查到其它检验方法检验不到的地方，但检测速度慢，因使用的检测剂为化学试剂，对人的健康和环境有较大的影响。
2.2.5磁粉检验法。磁粉检验法运用磁粉在磁场中的相互作用而对铁磁性材料制作的压力容器的缺点进行检验。这种检验方法的检验成本低，检查速度快，并且成果精确，但是磁粉检验法尽局限于检验铁磁性材料制作的压力容器。
2.3密封性检验。密封性检验主要包括液压检验和气压检验。
3、锅炉压力容器的常见问题
3.1容器自身的质量问题
因为受生产材料和生产工艺的影响，锅炉压力容器极易出现质量缺陷。比如许多容器的支撑零件硬度不达标，壁体特别的薄，并且很容易发生锈蚀，使得容器整体的强度出现下降，极易导致故障和缩短使用寿命。再比如好多压力容器的部件之间的连接处密封的不够严密，工作时在输送液态介质以及高温气态介质时极易发生泄漏，会导致锅炉旁边的操作工人发生中毒或烫伤，甚至泄漏到大气中的气体有可能引发爆炸。
3.2锅炉带电设备漏电，影响压力容器的运行
锅炉中有着许多的带电设备，当它们发生漏电现象时，其产生的电火花以及静电都会对锅炉压力容器产生一些不良的影响。而且好多锅炉并没有应用防雷保护措施，所以当遇到雷雨天气时，就有可能会对锅炉压力容器带来危险，有可能让压力容器发生故障，从而埋下安全隐患。另外时常有操作人员在对锅炉压力容器进行检验时采用照明检验，这种检验方法也极易造成安全事故。
3.3压力容器中的高温介质保护不当
锅炉的压力容器中一般填充的都是热水或者是高温蒸汽，在锅炉工作的时候，如果发生泄漏现象，那么形成的后果将十分严重。造成这种事故的主要原因就是压力容器中的高温介质保护不当，当传送管道的密封性能不佳，受热性能不好的情况下，特别容易导致压力容器中的介质外泄，此时如果有毒物质扩散到空气中，就极易造成呼吸道类疾病，甚至会发生皮肤灼伤的情况。
3.4电磁辐射特别厉害
锅炉压力容器在平常的工作状态中经常会产生电磁辐射，假如不能采取科学的方法屏蔽放射源，就很有可能对周围进行大面积的辐射，使得周围的人遭受到不同程度的辐射伤害。
4、锅炉压力容器检验的预防措施
在实际的检验工作中，锅炉压力容器检验中可能发生的危险还远不止上述几种，在不同的情况和不同的条件下，还可能会引发一些其他的安全问题。因此，要想全面避免这些危险因素引起的安全事故，就必须要做好预防工作。在此笔者提出了几种预防措施建议，仅供参考。
4.1加强相关设备质量控制
在对锅炉压力容器进行检验时，所有的设备设施都必须要处于正常运行状态下，且要保证其运行质量。所使用的设备设施都要经过严格检验，确保其性能指标符合相关要求后方可进入工作场地应用。做好安全防范工作，加强安全防护设施建设，确保检验工作的所有环节中是使用的设备设施都是健全完好的。
4.2做好电磁辐射的防范
在对锅炉压力容器进行检验前，首先要对其相关的电气设备进行专业检查，确保其接地装置和漏电保护装置都处于正常工作状态。并在此基础上，要求所有的检验人员都用绝缘及防辐射的装备武装起来，使用安全电压进行检验工作，以避免发生人身伤害。另外，还要加强安全警示管理，在电磁辐射范围内禁止非工作人员入内，并做好放射源的管理工作。
4.3高低温物质的预防策略
对于高低温物质的预防策略，最常用的、也是最有效的方法就是对警示牌明确标识，而且要按照一定的周期进行全面的巡查。
4.4粉尘预防策略
针对粉尘造成的危害，主要的预防策略是彻底清扫沉降物，一定要人工清扫，切不可使用机械进行粗略的吹扫，同时工作人员在进行检验时，一定要佩戴好防护工具，尤其是防护面具。
4.5易燃易爆预防策略
易燃易爆是锅炉压力容器检验中切不可出现的事故，一旦发生，后果不堪设想。因此，在进行了彻底的吹扫以后，一定要对抽样测试高度重视，尽量多点抽样。在没有经过批准的情况下，切不可动用明火和施焊。
4.6有毒和腐蚀性物质的预防策略
对于有毒物质和带有腐蚀性的物质，要进行彻底的吹扫和收集，甚至要中和置换。同时，要进行多点测试。此外，工作人员一定要佩戴防毒防腐蚀用具；酸碱物质派专人保护。
4.7压力试验预防策略
对于压力试验可能造成的危害，要至少配备两个压力等级与其相适用并且经过校验的压力表，量程要为试验压力的2倍～3倍最为合适。在进行压力试验介质的选择时，也应该满足容规以及相关的法律规范要求。
4.8环境因素的预防策略
对于环境因素造成的危害，要从三个方面着手，首先在进行机械通风的选用时，要明确通风方式，切不可用氧气瓶直接进行增氧；其次，要加强内外监控联络人员的设置；第三，要科学设置内部检验系统的实施状态的标识，不同的实施状态要有明显区别的标识。
4.9人为因素的预防策略
针对人为因素造成的危害，预防策略要从以下途径进行实施：首先要加强对工作人员体能的重视，选择身体健康的人上岗就业，同时要保证劳逸结合，切不可搞疲劳战术。此外，要对员工的培训工作正确操作，科学制定误操作的预防制度。
5、结束语
总而言之，保证锅炉压力容器检验过程中的每个环节的顺利实施以及对于锅炉压力容器检验过程中出现的事故进行有效预防，对于维护和保障相关人员、企业以及社会的利益都有着巨大的推动作用。
参考文献
[1]包贵林.锅炉及压力容器焊接接头外观质量检验浅析[J].装备制造技术.2010.
1.在用压力容器检验的内容
压力容器不同于其它设备，它的生产过程十分复杂，它所承载工作压力的要求相比较而言是十分苛刻的，由于压力容器的检验包括对于相邻管道、安全附件、结构检验、设备尺寸等多个方面的检查，所以在温度和压强都比较极端的情况下，它的安全设计会比其它设备的要求更高。按照压力容器的检验工作性质分类，压力容器的检验主要分为外部检验和内部检验两个部分。在这两个部分的检验中，压力容器的检验都是在保障有产品安全性能监督下进行的，对于正在使用过程中的压力容器的检验，安全性能的监督是为了确保压力容器能够满足工作的质量和强度要求，从而保证设备长期正常运转。压力容器设备、生产工艺过程中的任何一个环节出了事故，都会影响产品质量，使其生产无法继续进行，甚至危机设备及人身的安全。下面从压力容器检验的外部检验和内部检验两个方面进行详细分析介绍。
1.1压力容器的外部检验压力容器的外部检查主要是指观察其表面是否存在因温度、压强过高或过低而导致的变形的问题，一旦发现压力容器的表面出现裂纹、泄露或者局部温度表现异常等现象，就要立即停止该容器的工作，调度相关专业技术人员对其每个细部进行仔细排查，重点检查各个部位有无破损或泄露现象，以及局部螺栓等小型零件的情况。发现问题必须及时采取相应的处理措施，不能忽视其局部的异常，避免导致更大的损失发生。
1.2压力容器的内部检验除了对压力容器的外部进行仔细、专业的检验，压力容器的内部检查在检查工作中更为重要。内部检查相比外部检查更加复杂、专业，必须采取高端的科技手段，在停用和容器内部装置全部换洗干净以后才能进行。内部检查过程中应当着重检查其所有焊缝、封头过渡区等重点部位。通过内部检验可以更深入地了解容器设备的运行情况以及零件的工作状况，面对有问题的设备应当对其进行安全强度校核，对于校核不合格的设备必须采取维修、更改等措施。由于内部装置更容易受到外界不良条件的影响，因此必须严格按照容器的定级情况来调整检验周期，以便更好的保障容器的正常工作。
2.压力容器的安全性保障措施
压力容器的安装、改装和维修都需要进行安全性保障措施的控制，才能更好地完善压力容器检验工作的完善与探索。压力容器的相关作业人员及管理人员应当按照国家有关规定，提升自身技术水平和整体素质，压力容器相关设备也应当经过特定安全监督管理部门的严格考核和检测，才能正式投入使用。由于压力容器的工作压力、介质温度以及环境因素使得压力容器的使用容易在受压元件发生裂缝、变形、泄露等安全隐患，在工作过程中一旦发生设备问题和相关事故，应当及时向安全科进行时实报告。
3.容器腐蚀和检验过程中注意到的问题与改进措施
通过资料的查询，我们发现在因压力容器缺陷漏检等问题引起的重大事故中，近半数以上的事故是由于检测方法的失效造成的。而其中压力容器的腐蚀是其中极其重要的方面，防治压力容器的腐蚀在在用压力容器的检验工作的探索过程中的重要性是无可代替的，缺乏定期检测的在用压力容器导致设备易老化，发生泄露、变形等影响安全措施实施的现象发生更加频繁。从在用压力容器的容器腐蚀问题上可以发现，其检验方案仍然存在较大缺陷，如果仍然对其检验方案不及时采取优化措施，会严重影响压力容器的正常运行。
在压力容器进行全面检验之前，要准备好有关压力容器检验的相关资料以及运行和维修的记录。在优化检验的过程中，对于容器的每个细部都应进行全面、彻底的检查，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须要清理干净。而在检验孔打开以后，要特别注意检验工作的安全进行，必须清除所有可能滞留的易燃易爆等有害气体，只有单位相关专业人员在安全监护下进行检验协同操作，才能保障容器的检验成果。特别注意的是，如果在优化检验的过程中一旦发现使用中出现焊接接头泄露、焊缝表面裂纹、错变量和棱角度超过制造标准要求等现象，应当立刻对容器进行射线检测或者超声检测抽查，必要时应当进行相互复验。在不增加工作量的前提下将在用压力容器的漏检率控制在一个较低的水平内，确保容器在工作过程中的安全运行。
4.结束语
1.1材料控制管理不到位
压力容器质量安全材料很关键，材料控制管理也就相对要求严谨。在容器生产中，部分企业存在材料控制不到位的情况。
1.1.1在未能及时提供材料质量证明书原件或有效复印件的情况下，企业将材料投入生产使用。
1.1.2对入厂材料企业未履行内部自检程序，便投入使用。
1.1.3材料入库质量把关不严，质量证明书显示某些化学成分含量不符合标准要求。
1.1.4在制造过程中涉及到很多种类的材料，管理不当缺乏合理有效的保护措施，对材料质量造成影响。
1.2焊接工艺不全
焊接是制造压力容器重要工艺环节，焊接质量是制造质量的关键环节，焊接质量的关键点是焊接工艺评定。按照《压力容器监督检验规则》的要求，压力容器制造企业焊接工艺评定的制备属于A类监检点，监检员必须现场监督该项目的实施，但实际生产中也发现一些问题：
1.2.1指导焊工的焊接工艺规程引用焊评错误或者不能有效覆盖设备制造的焊接方法。
1.2.2有的企业边生产边进行焊接工艺评定，更为严重的是设备制造完后补焊接工艺评定。
1.2.3施工工艺不健全。在焊接过程中没有按照施工工艺文件进行，导致焊接质量与焊评存在一定的差异性。情况严重，返修产品数量将逐渐增多，对原有的应用造成影响2]。
2加强压力容器质量安全控制措施
2.1加强监检工作的连贯性和严谨性压力容器监督检验工作是法定检验，体系了国家对压力容器强制性的监察，通过此方式保证压力容器有关安全技术规范的贯彻实施。压力容器制造监督检验工作应该贯穿设备在的全过程，而不是局限到几个监检环节。监检工作必须严格执行《压力容器监督检验规则》中第三章制造监检的基本要求。从制造开始就应严谨把关排除问题，而不至于积累到中后期影响设备质量。
2.2企业自身加强质量控制企业质量保证手册的执行情况，对生产设备额质量有直接的影响。TSGR7004-2015《压力容器监检规则》几乎每个质量控制环节都提到履行手续是否符合受检单位质量保证体系的要求，从这个侧面也可以看出质保手册的重要性，企业必须加强手册的合理完整性和执行性。因此企业要提高压力容器质量水平，必须要加强自己各方面的控制。
3结语
【关键词】压力容器；选材；原则；因素
中图分类号：TH49文献标识码：A 文章编号：
压力容器设计的首要问题是选材，对于给定的工况选择合适的材料是设计工程师的责任。材料选择涉及到方方面面，设计工程师师不但要了解材料的性能，而且要了解制造工艺、使用环境和时间对材料性能的影响规律，这看起来是一个很复杂的难题。但从实际出发，一个压力容器设计工程师只要掌握选材的几个主要方面，选择材料就不是一件难事了。
一、影响材料选择的主要因素
设备承受压力载荷（均匀的或交变的）及非压力载荷（自重、风载荷、地震载荷、冲击载荷、附属设备载荷、支座反力、运输载荷、波浪载荷、接管处的载荷等）。这些都在设计计算时起主要作用，但并不是影响材料选择的主要因素。影响材料选择的主要因素有以下几个方面。
1、介质
介质的性能（主要是腐蚀性）会极大影响材料的选择。在这方面可参考各种材料的腐蚀数据资料加以选用。更现实的是，参考已投入运行的相应装置的使用情况来选择材料。对几类主要介质，如硫化氢、氢、和氯化物的存在要予以注意。
（1）硫化物应力腐蚀裂纹（SSC）
含有硫化氢的液态水的流体不论是酸性还是碱性介质，均可能引起敏感材料的硫化物应力腐蚀开裂。这一现象受多个参数的交互作用影响，包括硫化氢浓度、酸值、温度、材料特性和拉伸应力。
（2）临氢使用
在常温下，即使压力很高，气态氢也不容易渗透到钢中去。然而，但一般低碳钢在氢介质中使用温度高于220℃时，材料就会发生内部脱碳的倾向。这是因为氢气渗透到钢的内部，与碳生成甲烷产生脱碳。生成的甲烷气体集聚在晶界等空隙中就造成裂缝或气泡。
（3）应力腐蚀裂纹（SCC）
金属材料在特定介质中，受应力作用后经一定时间作用而引起的开裂。这是由于介质中有能引起应力腐蚀的成分，最常见的为氯化物。应力腐蚀敏感不仅与介质有关，还与特定的材料有关，低碳钢在含氯离子介质中不会产生应力腐蚀开裂，而奥氏体不锈钢却极易在含氯离子介质中发生应力腐蚀开裂。因此，在奥氏体不锈钢容器进行水压试验时，要严格控制水中氯离子的含量。
2、温度
温度影响结构材料的性能，因此，是选材的一个十分重要的因素。材料的强度以及抗氧化性随着温度的升高而降低，因此，所有材料都有一个合适的最高使用温度，高于该温度，则材料不宜使用。高于某一温度时，材料会发生蠕变，即使低于屈服限，在该温度以上长期使用，材料也会产生永久变形，最终导致材料断裂或变形过大而失效。材料的延性及韧性随着温度的降低而降低。材料的韧性（特指冲击韧性）是确定材料低温使用的依据。往往要求一定强度水平的材料在某一低温使用时必须具有相应的冲击韧性。材料从韧性状态转变为脆性状态的温度称为冷脆转变温度。要确定材料的冷脆转变温度一般来说也容易。当某一材料在某一低温时冲击韧性值（即夏比V型缺口冲击值）开始显著降低时，此温度即为冷脆转变温度。
3、压力
压力和设备的尺寸决定了所用材料的厚度。往往材料厚度增加，性能会降低，且加工不便，同时增加加工成本。因此，对于大直径、高压力的设备，往往选用高强度钢，可减小壁厚以降低总体成本。对于低压容器，由压力所计算出的厚度，往往小于保证结构稳定性所需的最小厚度，因此就没有必要采用高强度钢。
4、流体速度
流体的速度会产生冲蚀、磨蚀和汽蚀，在选材时应注意。流体含有固体颗粒会对冲蚀和磨蚀产生显著影响。因此需像防止腐蚀一样给予一定的裕量或采取其他的防护措施。
5、材料的相容性
压力容器可由多种材料构成，在焊接时要注意它们的相容性，如电化学腐蚀。有电化学腐蚀的可能时，要采取控制措施，如阴极保护等。
6、制造加工的工艺性能
选择材料要注意其加工性能，如冷、热加工性能等，特别是焊接工艺性能要予以充分了解。
7、货源
一般材料可直接采购，但一些特殊材料的采购供应就有时间的约束。特别是一些多规格、小批量的材料在采购供应上涉及的不仅是时间和价格的问题。因此设计时要予以考虑，优先选用压力容器规范推荐的材料及国内标准中已有的材料，尽量采用国产材料。
因此，压力容器壳体选材应充分考虑操作条件（如设计压力、设计温度、介质特性和操作特点）、材料的焊接性能，冷热加工性能，热处理以及容器结构等条件。
二、材料选择的经济合理性
压力容器的设计还应当充分考虑到节能降耗原则，因此，在材料的选择时，还应考虑其经济合理性。一般情况下，下列规定是经济合理的。
1、所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金高强度钢之间，宜采用碳素钢钢板（多层容器用材除外）。
2、在刚度或结构设计为主的场合，宜选用普通碳素钢。在强度设计为主的场合，应根据压力、温度、介质等使用限制，依次选用Q235B、Q235C、Q245R、Q345R等钢板。
3、所需不锈钢钢板厚度大于12mm时，宜采用衬里、复合、堆焊等结构形式。
4、不锈钢应尽量不用作设计温度小于或等于500℃的耐热用钢。
5、珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于或等于350℃的耐热用钢。在应使用珠光体耐热钢作耐热或抗氢用途时，应尽量减少、合并钢材的品种、规格。
三、压力容器壳体常用材料
我们在日常的压力容器设计中，一般情况下，壳体所使用的材料为碳素钢、低合金钢以及高合金钢钢板。现就这几种常用材料谈一下选材时应考虑的几点因素。
1、碳素钢和低合金钢钢板
压力容器壳体用碳素钢和低合金钢钢板应考虑以下因素
（1）下列钢板应在正火状态下使用； ①用于多层容器内筒的Q245R和Q345R；②厚度大于36mm的Q245R和Q345R；③厚度大于16mm的Q370R。
（2）下列钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验：①调质热处理钢板；②多层容器的内筒钢板；③壳体厚度大于60mm的钢板。
（3）下列壳体用钢板（不包括多层容器的层板）应逐张进行超声检测，钢板超声检测方法和质量等级按JB/T4730.3的规定：①厚度大于30～36mm的Q245R，质量等级应不低于Ⅲ级；②厚度大于36mm的Q245R，厚度大于25mm的Q370R、Mn-Mo系、Cr-Mo系、Cr-Mo-V系，厚度大于20mm的16MnDR、Ni系低温钢（调质状态除外）质量等级应不低于Ⅱ级；③大于16mm的调质状态是用的钢板，多层容器内筒钢板，质量等级不低于Ⅰ级。④介质毒性程度为极度或高度危害，在湿H2S环境中使用，设计压力大于或等于10MPa的钢板，质量等级应不低于Ⅱ级。
（4）碳素钢和碳锰钢在高于425℃温度下长期使用时，应考虑钢中碳化物相的石墨化倾向。
2、高合金钢钢板
压力容器壳体用高合金钢钢板应考虑以下因素。
（1）高合金钢钢板一般按GB24511标准选用：①钢板的交货状态，铁素体型钢板以退火状态交货，奥氏体-铁素体型钢板和奥氏体型钢板以固溶热处理状态交货；②压力容器壳体用钢板的厚度允许偏差一般采用普通精度，如需采用较高精度时，应在设计文件中规定。
（2）奥氏体型钢板使用温度高于525℃时，钢种含碳量应不小于0.04%。
（3）壳体用钢板使用温度下限按下列规定：①铁素体型钢板为0℃；②奥氏体-铁素体型钢板为-20℃；③奥氏体型钢板的使用温度高于或等于-196℃时，免做冲击试验。低于-196℃～-253℃，由设计文件规定冲击试验要求。
四、结语
综上所述，压力容器壳体选材涉及到方方面面，不仅要考虑其安全性，还要考虑其经济合理性。过程生产的多样性和过程设备的多功能性，给选材带来了一定的复杂性；制造科学所具有的半科学半经验（技艺）性质给选材带来了难度；材料在过程设备设计、制造、检验各环节处于比较落后的状态。合理的选材便成了压力容器设计的难点和重点之一。本文仅阐述了笔者自己对选材方面的理解和认知，希望对初踏入此行的设计者有所帮助，不足之处，还请见谅。
参考文献：
[1] 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会
GB 150.1～150.4-2011 压力容器.北京:中国标准出版社, 2012.
[2] 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局.TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程.北京: 新华出版社,2010.
[3] 戴季煌，陈泽溥，朱秋尔 等.承压设备设计典型问题精解.北京：化学工
业出版社，2010年3月。
[4] 中华人民共和国工业和信息化部.HG/T20581-2011 钢制化工容器材料选用规定．北京：中国计划出版社，2011.
(1)钢板以厚代薄后，其使用状态可能有变化，例如Q345R的板厚由36mm变为38mm时，使用状态就应该为正火。(2)钢板以厚代薄后，其力学性能、工艺性能及检测要求可能发生变化，例如Q345R的板厚由60mm变为62mm时。试验。(3)钢板以厚代薄后，其壳体用钢板的质量检测要求可能有变化，例如Q345R的板厚由36mm变为38mm时，钢板超声检测质量等级由不低于Ⅲ级变为不低于Ⅱ级。(4)钢板以厚代薄后，壳体用钢板的使用温度下限可能发生变化，例如Q345R的板厚由20厚变为22mm时，其使用温度下限由－20℃变为－10℃。
2应力的变化
由弹性理论分析可知，对于同样的材料和受载条件，板材越薄则越接近于平面应力状态，即接近于二向应力，在垂直于厚度方向无应力，因而容易变形;如板材越厚则越接近于平面应变状态，即接近于三向应力，在厚度方向受到拘束而比较不容易变形。因此薄材比厚材呈现更好的延塑性，其抗脆断能力优于厚材。
3强度、结构的变化
以厚代薄要注意厚度增加引起许用应力的变化，如果厚度增加，许用应力下降，那么就有可能导致设备强度不足。特别是封头，因为封头在制造时，由于有厚度减薄量的原因，使得下料时需要增加毛坯的厚度来保证冲压后封头的最小厚度符合设计最小厚度的要求，结果就有可能导致冲压后的封头反而强度不足。因此许用应力值处于跨档的情况下，以厚代薄时须进行强度校核。以厚代薄有可能会带来局部结构的变化，如加厚的封头与筒体的连接，或者加厚的筒体与封头的连接，可能存在封头和筒体的削边问题。厚度增加有可能使筒体的对接焊缝发生变化，V型坡口可能变为U型坡口等等。另外，以后代薄也有可能造成严重后果。如固定管板换热器，其壳体厚度的增加，可能导致管板厚度不够或换热管轴向力的增加而需增设膨胀节，从而导致固定管板换热器的管板强度或结构发生变化。下面以一个工程中的实例来具体加以探讨。比较以上结果，可以看出壳体筒体壁厚增加，管板厚度增加，也有可能使壳程设置膨胀节，故壳程壳体以厚代薄对换热器的影响非常大。对于此类代用，应该慎重考虑，进行核算。
4焊接、热处理、无损检测的变化
(1)钢板以厚代薄后，其焊接工艺可能有变化，上面提及到以厚代薄可能导致坡口型式发生改变，焊接工艺也可能发生改变，具体要根据实际情况而定。(2)钢板以厚代薄后，其焊后热处理要求可能有变化，例如Q345R的板厚由32mm厚变为34mm，16MnDR的板厚由24mm厚变为26mm，其设备就由原来的不需要进行焊后热处理而变为需要进行焊后热处理，随之热处理时间也有可能发生变化。(3)钢板以厚代薄后，其接头的无损检测要求可能也有变化，例如Q345R的板厚由30mm厚变为32mm，其A类和B类焊接接头就由原来的局部射线或超声检测变为全部(100%)射线或超声检测。
5其它变化
以厚代薄还可能带来其它方面的变化，例如设计温度下许用应力值下降时，试验压力也随之改变，厚度增加设备重量随之增加，设备支座和基础的强度需重新核算等等。
6结束语
关键词：油田；压力容器；安全附件；问题分析
中图分类号：P624文献标识码： A
一、油田用压力容器安全附件概述
安全附件就是为了使压力容器安全运行而安装在设备上的一种安全装置，压力容器的安全附件较多，一般具有安全泄压、安全指示和安全处置等功能，一旦容器出现险情，如超温、超压、超负荷运行时，安全附件会指示或立即紧急启动并进行相应的安全处置，确保容器安全，油田压力容器常用的安全附件主要有：安全阀、压力表、液面计、测温仪表、爆破片装置、紧急切断装置等。
安全附件在压力容器上起着重要的作用，大量事故表明：安全装置不全或失灵、未校验等是造成压力容器爆炸的主要原因。有些事故是由于安全阀安装错误或开启压力设定不合适，在需要开启时无法正常开启，使得安全阀不能起到泄压作用，从而无法保证压力容器的安全。油田用压力容器的安全附件的设计、制造应符合TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》及相关技术规范的规定，不符合规定的，如逾期未校验、选型错误、装置破损、铅封损坏、厂家没有生产制造和检验资格等，不准继续使用。在压力容器的定期检验中，安全附件的检查主要是看其安装位置及所选型号是否合适，状态是否保持完好，校验时间是否在规定的允许使用期限内等，
安全阀是保证压力容器安全运行的超压泄放装置的一种，是压力容器采用最为普遍的重要安全附件之一，是设备不可缺少的一部分，TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》规定安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力，根据实际使用经验又要高于实际的操作压力，否则安全阀起不到保证压力容器安全运行的作用。因此，选用的安全阀型号是否正确，性能是否可靠，所选开启压力是否合适，将直接影响安全生产，同时为保证安全阀在压力容器上的安全作用，不仅要正确选用安全阀，而且要通过管理手段来保证安全阀处于良好的工作状态，使其具有很高的灵敏度，足够的排放量，良好的密封性和回座能力，否则安全阀的故障会直接影响到压力容器的安全运行，在使用过程中必须要引起足够的重视。
二、油田用压力容器定期检验内容
油田用压力容器检查主要是外部检查以及内外部检验为主的，检验的目地是为了保障油田用压力容器使用的安全性，也就是发现问题，进而解决问题。检验的内容主要有以下方面：
1）油田用压力容器的结构检查。结构检查的重点主要有以下几点：容器筒体与封头连接方式是否符合规定；容器的入孔、检查孔以及排污孔等等是否符合规定；容器的焊缝布置情况是否符合油田用压力容器的安全要求。
2）油田用压力容器几何尺寸检查。油田用压力容器的几何尺寸检查主要就是针对油田用压力容器使用者中尺寸容易发生变化部位的检查。
3）油田用压力容器表面缺陷的检查。容器压力缺陷的检查主要是针对容器的腐蚀、容器的机械损伤的深度、直径以及长度及分布等等的检查。此外，在实际检查中应该重点注意应力集中部位、油田用压力容器易变形部位以及油田用压力容器表面的异种钢焊部位、补焊区等部位的检查。
4）油田用压力容器的壁厚测定。对于压力容易壁厚的测定，在部位的选择上应该侧重液位经常波动的代表性部位进行测厚，以及容易产生变形和表面缺陷的部位进行检查和测厚。
5）焊缝埋藏缺陷检查应进行射线探伤或超波探伤抽查。
6）安全附件和紧固件检查。安全附件以及紧固件的检查主要是集中在对安全阀、紧急切断阀等等油田用压力容器相关的安全零件的检查；以及油田用压力容器相关的高压螺栓等等安全相关的紧固件进行逐个清洗检查。
三、油田用压力容器安全附件存在的问题
1）安全附件到期未校验
安全附件到期未校验的问题最为突出，占安全附件不合格问题的55.43%，经过现场调研，这多是由于定检时此台压力容器暂时停用造成的，少部分是由于使用单位安全法规意识不强，对法规的熟知程度不高，对于安全附件在压力容器安全运行中的重要性理解不够，甚至在向管理人员说明安全附件的重要性之后，部分人员仍不以为然，抱着一种无所谓的态度，致使在压力容器的定期检验过程中发现，有的安全附件的校验时间往往还是上次检验时的日期，而按照有关规定，安全附件的校验周期比压力容器的检验周期要短得多，这给容器的安全运行埋下了严重的安全隐患。
另外，在实际工作中，还发现部分人员认为新买的安全阀或压力表可以不经校验直接安装，不严格遵守TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定，为此应加大对安全附件相关条款的宣贯力度，以引起使用单位有关人员对安全附件重要性的认识，保证压力容器安全附件的正确选用和及时校验。
2）未安装安全附件
安全附件未安装占安全附件问题的22.49%，这多是由于定检时此台压力容器暂时停用或者安全附件已送检造成的。
3）安全阀开启压力的选定问题
主要包括安全阀开启压力高于容器设计压力、安全阀整定压力低于实际操作压力等，此类问题共计占安全附件问题的12.86%，这多是由于使用单位对安全附件的作用和使用要求认识仍然不足，使得安全阀的开启压力应处于什么范围认识不足，导致在日常的管理上、认识上存在纸漏，这应该引起使用单位足够的重视。
4）压力表的量程问题
压力表是压力容器上用于计量流体(气体、液体)压力的仪表，t(固容规，a规定压力表盘刻度极限值应当为工作压力的1.5～3.0倍，但使用单位所选压力表量程过大、过小问题仍然存在，此类问题占安全附件问题的4.57%，虽然比例不高，但这是由于使用单位对压力表相关标准规范理解不到位造成的，使得压力表应选用多大量程意识不清。
四、安全附件管理措施
1）建立安全附件的日常巡回检查制度
由于安全附件的失效或安装、校验不及时，极易造成压力容器出现重大事故，国内外由于安全附件失效而导致压力容器破裂，甚至爆炸的事故数不胜数，尽管有些事故没有造成人员死亡，直接损失也不算巨大，但因某些压力容器盛装的是具有较大毒性的气体，事故造成的影响及使用单位因此所造成的停产损失却不容忽视，因此，要想从根源上避免重大事故的发生，安全附件应及时进行校验和维修保养，使用单位应建立安全附件日常巡回检查制度，加强日常生产操作与维护保养管理，把事故隐患消灭在萌芽状态是确保安全附件长周期、安全、可靠运行的基础，
2）完善安全附件的定期检验维修制度
由于安全附件具有极大的隐蔽性和从属性，使不少使用单位对安全附件重要性的认识还比较模糊，加上社会监察力度不够，使安全附件引起的事故时有发生，对在用的压力容器安全附件，TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》中明确规定实行定期检验和按时检修制度，并纳人监察范围，但是由于管理人员的安全意识不强，使安全附件存在着较大的安全隐患，因此，为减少安全附件事故的发生，应提高油田各级人员对安全附件的认识，同时完善安全附件的管理，建立安全附件的定期检验和按时检修制度，落实安全附件管理责任部门，是油田减少压力容器安全事故，保障设备安全运行的关键，相信通过加强安全附件的管理，建立和完善日常巡回检查及定期检验维修制度，加大社会职能部门的监察，必将有助于促进安全附件管理水平的进一步提高。
综上所述，通过对压力容器安全附件进行检查，能够保证压力设备的正常运行，保证工程进行的进度，对促进我国油田事业有很大的促进作用。
参考文献：
[1]缪春生,曹建树,马歆,李建东,浦江.压力容器安全管理与定期检验的探讨[J].压力容器,2008,12:5-9.
关键词:压力容器 检验 措施
1锅炉压力容器的监督检验
1.1检验的类型与重点
锅炉压力容器的检验内容一般可以分为A、B两类。在对A类项目进行检验的时候,监督检验人员应当到现场进行检验,并在受检企业的相应文件上进行签字确认,如没有检验合格不可以进入到下一个检验项目或者工序。关于B类检验项目,检验员可以不必到现场进行检查,由受检企业进行自检,并提供相关的试验数据和文件接受审核。关于在检验中使用的项目表格是对锅炉压力容器检验需要的通用要求。检验部门可以根据实际的情况进行调整,主要依据是锅炉压力容器的品种、材料、结构、工艺等技术指标,对不适应检验项目的内容可以适当的修订,并报由技术负责人审核,送质量管理部门审批。中心质量管理部门在审查无误后,方可在实际的检验中执行。
1.2锅炉压力容器的检验内容
在实际的生产和使用过程中为了保证锅炉压力容器的正常使用,对锅炉压力容器的检验过程中应包括了其生产和使用的全部过程,负责质量检验的部门应当进行程序化的规范,将整个检验的过程进行逐步的细化,从生产到使用都需要一个完善而周全的检验措施。在众多的检验项目中应当将重要的检查内容独立出来,并对其实施重点检查。在生产的过程中应当对整个过程实施节点监控,即对生产过程中的重点环节进行到场检验,以保证整个生产过程的规范和高质量。对进入使用的锅炉压力容器应当从安装的规范性开始,注重细节的标准化,首先让安装保证使用的安全,另外对运行情况进行抽检,避免一些违规的使用。另外,对使用过程中的定期检验应严格掌控,保证检验的定时、全面、标准,以此保证锅炉压力容器的安全使用。综合的看,检验内容分为生产检验和使用检验,所以应从这两方面进行检验措施的完善。
2锅炉压力容器生产中的检验措施
2.1材料质量检验和控制
在生产的过程中首先应当注意的是对原材料的检验,因为这是压力容器质量是否过关的第一道关口。检验过程中应当对材料的选用、采购、验收、入库、存放、标记移植等进行全面的检验和监督,其中不可忽视的是焊接材料的检验。
2.2对生产过程的检验和监督
锅炉压力容器的质量保证来自整个生产过程的标准和严格化。在对其进行检验的时候,应当采用重视规程,控制重点的措施。也就是在生产前对设计和整个工艺规程进行全面的审核和完善,保证生产的过程中没有明显的瑕疵。生产过程中应当对关键的控制点进行及时的检验和记录,保证关键的技术环节的质量优化。
2.3容器焊接质量的检验和控制
焊接是压力容器生产中的重要技术环节,也是检验的重点,无论是生产过程和使用过程,对焊接情况的检验都应当成为质量检验的重点内容。因此在生产的过程中对焊接质量的要求和检验是提高整个检验效率的重要措施。首先,应当对整个焊接工艺实施过程的规程进行审核,保证其符合操作和质量标准;其次,对焊接工艺的重要环节进行监督,包括:材料检验、存储,焊接工艺的评定和记录,焊工的资格审核,焊接设备的检验,工艺质量的检验等。即对焊接的实施和成品都需要进行严格的检验,以保证压力容器的质量。
2.4锅炉压力容器需要规范检验标准
检验质量的优劣关系到检验本身的重要因素,因此除了对生产工艺的检验外,还需要对检验自身的环节和要求进一步把关和完善。因为生产和使用过程中难免会出现这样或者那样的质量和检修问题,但是这些问题有的在运行的范围内,而有的超出了规范,这就需要一个完善的检验标准来进行判定,并提出应对的措施。
2.5重点规范无损检验过程
无损检测技术已经得到了广泛的应用,而且其优势明显。其主要的作用就是对焊接和内部的损伤进行检验和标记。在锅炉压力容器的制造和使用过程过程中,都可以应用这一技术对容器的质量和使用情况进行客观的评定,因此无损检测技术和过程的规范化也是提高检验质量的重要环节。控制环节一般应该包括:通用和专用工艺的编制、审批和使用,检测人员的资格和管理,无损检测设备、设施和器材的控制,焊缝无损检验部位的可追溯性,无损检测实施过程的控制,无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。
2.6容器理化试验检验质量控制
生产过程应制订和执行理化试验检验的管理制度或程序,以保证容器材料和焊接接头的理化试验严格按照法规、规章和标准的要求。检验需要控制的重点为:试验规程的制定、审批、应用,试验人员的管理,试验设备和器材校对,现场取样、加工、检测过程,试验操作,试样保管,试验结果记录、报告编写、保管,厂外理化试验的质量监督等。
3锅炉压力容器使用中的检验措施
(1)锅炉压力容器的外部检验,这种检验主要是对其外部状况进行检验。检验的项目主要包括:压力容器外是否出现裂缝、变形、过热等现象;负责其安全的附件是否完整、可靠、灵敏;固定螺栓是否紧密、完好。综合的看，外部检验主要的检查对象就是压力容器和安全措施是否完整、安全。
(2)锅炉压力容器主体检验。这主要是针对压力容器内部的检验,且必须对其进行必要的清理。检验的主要目的就是对容器的内外表面进行仔细的检验,包括:内外表面是否出现锈蚀磨损;利用设备检验焊缝、封口过渡、应力集中部位是否存在裂缝,必要时可以采用先进的无损检测设备进行检查,以体现内部的质量变化;对容器的壁厚进行测量,如出现壁厚小于容器要求的最小壁厚的时候,应重新进行强度的检验;对高压、超高压锅炉容器还应当对主要螺栓进行必要的检查。总之,压力容器的内外部检验,是对设备的全面检验,找出缺陷并提出必要的改进措施,并对后期效果进行复检。使用中的压力容器的检验一般的要求为三年进行一次,但对一些强腐蚀介质或者有毒介质的容器其检验的周期应进行缩短。而且对运行中出现缺陷、焊接质量为问题、介质对其腐蚀情况不明的设备也应当缩短检验周期。
(3)水压试验检验。压力容器的检验除了利用常规检验外,还可以进行耐压的试验,这主要是对容器的焊接质量进行检验。从检测的方法和技术上看,水压试验是一种无损的检验。如果在实际的生产中对一些压力不高和普通介质容器如果没有发现明显缺陷,并使用了一段时间后的设备,一般不需要采用无损检验。
关键词：压力容器；设计要求；设计方法；理论实践；分析法
在工业生产进行的过程中，液体或气体被进行盛装是司空见惯的一件事情。这就需要使用能够对一定压力进行承受的压力容器来对过程进行完成。因为压力容器的生产工艺是很复杂的，所以使用具备很好的密闭性的压力容器是一项硬性要求，对每一项操作环节的质量进行确保是我们必须要做的事情，只有这样才能充分发挥压力容器的功能。研究压力容器的设计要求以及设计方法是一件非常有重要意义的事情，它能够使设计标准得到统一的规范，使压力容器的产品质量得到提升。
1设备的安全性
不断对压力容器的设计进行提高是为保证人们的生命财产安全和压力容器安全平稳的运行的主要手段。对于一台新诞生的压力容器来说，首先就需要对其进行安全性及稳定性的设计。相关人员在对压力容器设计的过程中，选择不仅经济且实惠的材料是很有必要的，如此不仅能够降低设备制造成本，也能够在一定成上确保压力容器使用的安全性。压力容器所具有的不同特点在于其工作介质、内直径以及工作介质。除此之外，目前压力容器在生产生活中得到了非常广泛的应用，比如科研、石化以及锅炉制造、能源等多个方面均得到了大量的应用。压力容器的结构主要由支座、封头、接管、筒体以及密封元件等要素构成。如果压力容器在实际应用的过程中受到承压或者是其他外在因素的影响，若没有及时对其进行处理或者处理不当，则会导致十分严重的后果——爆炸，极大的威胁到工作人员生命及财产安全。此外，因为压力容器的自身因素影响，目前很多国家都对压力容器进行十分严格谨慎的检查，这也是很多国家当前最重视的事情之一。只有完全符合压力容器的相关标准，才能通过允许进入使用阶段。
2设备的完整性
针对压力容器来说，确保生产活动得以顺利进行的首要保障便是保证压力容器设计的完整性。比如，在制作锅炉的过程中，压力容器一定要具备能够承受高温以及高压环境的能力。除此之外，在生产过程中会产生一些具有腐蚀性的物质，若没有及时对腐蚀性物质进行处理或没有采取较好的处理方式，便会导致爆炸等安全事故。因此，很多锅炉制造的企业需要充分地认识到压力容器设计重要性，确保安全生产。在实际生产过程中不断地提高设备的运行可靠性，采用科学且合理的方式处理压力容器中的能量，控制其破坏性，还要考虑容器的安全性，保证设计的结构简单很有必要。除了要确保压力容器的质量外，也应该充分地考虑到企业制造成本，在设计的过程中一旦出现任何的问题，相关人员应该及时地对领导及专家进行沟通与交流，并且采用科学严谨的方式进行处理，尽可能地降低维修费用，提高企业经济效益，确保其健康稳定的发展。
3压力容器
生产出一台压力容器的过程，首先是要对压力容器整体的构思于规划。压力容器进行设计要有节约与环保的意识，必须要选择经济实惠的材料以便于节约成本，在一个方面就是要保证压力容器的安全性能。它与一般的容器相比较，主要有三方面与传统容器不同，1内直径、2工作压力、3工作介质。广泛的用途也成了压力容器的突出特点与优势。压力容器中的反应，当受到了承压等外在因素的影响时， 一旦没有得到及时有效的处理措施，随即产生的后果就是会发生严重的事故———爆炸，不仅造成社会的负担的增加，更重要的是给人民的生命与财产构成很大的威胁，此外，压力容器自身因素的影响也不能排除，最近几年，很多国家都重视了压力容器的检查，在运营之前，首先做的工作就是排查故障，一旦不符合要求，则立即淘汰。
4可靠性
产品的可靠性对于其安全生产及使用价值等多方面来说非常重要的。一般来说，一个产品能够达到真正的可靠性标准，其首先不仅要能够满足消费者对产品性能的需求与需要，而且也能够确保产品在使用过程中不会出现任何故障及问题。根据大数据显示，产品的制造，用户所处的位置、使用方
法都影响产品的可靠性。对此，何为可靠性呢？可靠性就是在规定时间内和规定的条件内，产品能够完成规定功能的程度。设备、元器件、系统等都是产品涉及的内容。因此，设计产品内容很多。在同样时期规定的条件其所包括的内容也相继也比较多，比如产品的使用条件、储存条件以及相关的维护方法等。除此之外，规定时间对于产品的可靠性具有较为密切的联系，也就是说随着产品使用时间的不断延长与年费的增加，相应就伴随着产品的可靠性及安全性出现不同程度的下降与下滑，产品的老化问题也会在一定程度上影响其元件构成。此外，产品的可靠性与产品功能之间也存在密不可分的关系。众所周知，产品的好坏影响人民的日常生活，主要原因在于产品的生产就是要满足人们的日常生活或工作需求为目的，而由于各个企业自身条件的限制与束缚，其所生产出来的产品功能及质量都有所不同，进而也会导致市场上产品的可靠性参差不齐。
5结语
压力容器进行设计时几个注意的地方要不容忽视，一定可靠性是压力容器设计的关键的所在，提高设备运行的可靠性是生产运营全过程不能忽略的。必须严格遵守国家行业标准和准则，要使用淘汰制，在多种设计方案和途径中选出最佳的一种，把剩下的进行省略，实践才是检验真理的唯一标准，保障压力容器性能与质量。
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压力容器在生产中，他在成型之后每一个部件都会受到磨损以及操作者操作失误而产生变形现象，这个时候如果得不到有效的处理和预防，甚至会造成封头出现脱模乃至收缩变形的问题，更有甚者会让整个零件的几何尺寸发生改变。另外，如果模具在设计的时候本身存在问题的化，也会导致零件生产之后与原设计要求不符的现象。面对上述这种问题，在当前的工作中主要处理方法有：首先是严格要求工作人员按照既定操作工序进行加工，并且要在加工中不断的对样板进行检查，及时有效的对加工工件进行处理和控制；二是在设计模具时，应当把压力容器部件在加工或者切割中造成变形的因素充分考虑到其中，热模具考虑成型部件的冷缩问题，冷模具考虑成型部件的热胀问题。
2内应力的变形问题和控制措施
在压力容器的加工过程中，很多工序的要求采用热加工，压力容器在组装时也会产生很大的强制力。在强制力达到一定后会形成内应力，在运行时就容易发生变形和裂缝风险，这种问题需要采取热处理措施消除内应力。首先，在进行热处理时必须做规范，处理在温度均衡时进行，在炉壁火焰的喷嘴位置设计挡火墙，将火焰与热处理相隔开。其次，如果外壳的直接增大，厚度不足时，要对内部进行加强。最后，压力容器部件容易在高温状态下死去稳定性，要根据时间的加工情况采取相应的处理措施。
3焊接的变形问题和控制措施
在焊接开始前，必须参照焊接技术的相关要求，选择符合压力容器的焊接工艺，比如：焊接程序、焊接时的工艺参数、方法，要求的环境以及相关焊接过程中的处理措施。在焊接操作过程中，焊接人员必须严格按照工序进行，通过分析压力容器焊接中的问题，可以采取以下措施进行控制：
3.1如果焊接程序多，持续时间长，比如：半圆形压力容器、需要先进行分散焊接，最后综合完成操作的，可以采用对称焊接法，严格按照焊接顺利进行。
3.2在焊接时如果遇到特殊的压力容器，比如葫芦式组合封头，需要在正常工艺的前提下，根据物体的具体形状制定一个固定的卡具装置。
3.3如果压力容器是采取多接组焊接形式，需要考虑部件的收缩性，做好焊接预留，避免造成焊接后发生壳体缩短问题。
3.4焊接结构复杂的压力容器时，可以把整个装置拆分成几个合理的组成部分，先对每一个部分焊接完成以后，最后组合在一起，这样能有效的方式因为焊接而变形，保证制造过程的质量。
4结束语
关键词：压力容器； 安全管理； 检验； 控制；
前言
目前，随着经济的发展，压力容器的安全管理与检验是确保压力容器稳定运行的基础，是保证其安全运行的前提条件，对压力容器的检验是压力容器安全管理中的一项重要内容。
压力容器的定期检验是指在压力容器使用的过程中，每隔一定期限采用各种适当而有效的方法，对容器的各个承压部件和安全装置进行检查和必要的试验；压力容器的监督检验，保证其制造质量。
一、压力容器定期检验的意义
压力容器在生产中不仅长期承受压力，而且还受到介质的腐蚀或
高温流体的冲刷磨损，以及操作压力、温度波动等的影响。致使在使用过程中会产生缺陷。有些压力容器在设计、制造和安装过程中存在着一些原有缺陷，这些缺陷将会在使用中进一步扩展。无论是原有缺陷，还是在使用过程中产生的缺陷，如果不能及早发现或消除，任其发展扩大，势必在使用过程中导致爆炸事故。压力容器实行定期检验，是及时发现缺陷，消除隐患，保证压力容器安全运行的重要的必不可少的措施。
二、压力容器的定期检验
指压力容器在使用过程中，每间隔一定的期限即采用各种适当而
有效的方法对容器的各个承压部件和安全装置进行检查和必要的实验。借以早期发现容器上存在的缺陷，使他们在还没有危及容器安全之前即被消除或采取适当措施进行特殊监护，以防止压力容器发生事故。压力容器的定期检验根据其检验项目和范围可以分为外部检查、内外部检验和耐压试验。
2.1外部检查是指专业人员在压力容器运行过程中所进行的检查，目的是及时发现容器在外表面及操作工艺所存在的不安全因素，确定容器能否在保证安全的情况下继续运行。容器的外部检查每年应不少于一次。
2.2内部检验是指专业人员在压力容器停止运行的情况下所进行
的技术检验。目的是尽早发现容器内部和外部所存在的缺陷，确定容器能否继续运行，或制定为保证安全所必需采取的适当措施。容器内外部检验的周期，根据容器的具体情况，包括操作条件、环境以及原有的缺陷情况等而定。工作介质无明显腐蚀、部件不存在较大的缺陷以及其他的安全状况良好的压力容器，内外部检验每六年至少进行一次；安全状况较差的，每三年至少检验一次。工作介质对器壁材料有腐蚀性，且按腐蚀速率控制使用寿命的容器，内部检验的间隔期应不超过容器剩余寿命的一半。
2.3对固定式压力容器每两次内外部检验期间内，至少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每六年至少进行一次耐压试验。
2.4投用后首次内外部检验周期一般为三年；安全阀、压力表每年至少校验一次；测温仪表、液面计按计量部门的规定进行校验；在苛刻条件下使用的爆破片装置应每年更换，一般爆破片装置应在二至三年内更换。
三、有以下情况之一的压力容器，定期检验周期可以适当缩短
介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀情况异常的；材料表面质量差或者内部有缺陷的；使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；介质为液化石油气并且有应力腐蚀现象的；使用单位没有按规定进行年度检查的；检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。真空绝热压力容器的定期检验周期也可以适当缩短。
四、压力容器的检验规则
4.1根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及其实施细则的要求，进行检验。
4.2监检工作应在压力容器制造现场，且在制造过程中进行。监检是在受检单位质量检验（以下简称自检）合格的基础上，对压力容器安全质量进行的监督验证。监检不能代替受检单位的自检。监检单位应对所承担的监检工作质量负责。
4.3监检的依据是《压力容器安全技术监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》和《液化气体铁路罐车安全管理规程》，现行的有关标准、技术条件，以及设计图样。
4.4监检内容包括对压力容器制造过程中涉及安全质量的项目进行监检和对受检单位压力容器产品质量管理体系运转情况的检查。
4.5在监检过程中，受检单位与监检单位发生争议时，应提请受检产品所在地的地市级劳动部门处理。必要时，可报请上级主管部门仲裁。
五、压力容器的检验项目与分类
5.1压力容器产品安全质量监检项目和要求见《压力容器安全质量监督检验项目表》（以下简称《监检项目表》和《压力容器安全质量监督检验项目表说明》（以下简称《监检项目表说明》）；对质量管理体系的运转情况应进行经常性检查，并按《质量管理体系运转情况检查项目表》（以下简称《检查项目表》），每六个月向地市级和省级主管部门锅炉压力容器安全监察机构填报一次，填报的具体要求，由省级主管部门确定。
5.2对压力容器的监检项目分为三类。A类，监检人员必须到现场进行监检，并在受检单位自检合格，经监检确认后，在受检单位提供的相应的工作见证（检验〈试验〉报告、表卡、记录等，下同）上签字。B类，监检人员一般应到现场进行监验，并在受检单位自检合格，经监检确认后，在相应的工作见证上签字；如监检人员未到场，则应对受检单位提供的工作见证进行审查确认后予以签字。C类，监检人员到现场抽查或对受检单位的工作见证等进行审查，必要时予以签字确认。
六、压力容器质量、检验及控制措施
6.1控制材料质量。控制材料环节一般应包括选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。
6.2控制工艺质量。控制环节指图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，工艺实施过程控制的记录，表面处理和防护等。
6.3控制焊接质量。控制环节一般应包括焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。
6.4控制检验质量。压力容器在制造过程中难免地要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效的保证了锅炉压力容器产品的质量。
6.5控制无损检测质量。无损探伤技术被应用于压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在压力容器制造质量控制过程中，探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检验部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。
6.6控制理化试验质量。制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。
[关键词]压力容器制造；质量控制；方法；
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）02-0054-01
压力容器作为特种设备之一，设计质量的好坏是关于其整体质量的第一步，一些制造厂家选用的设计单位技术力量不强，整体水平较低，就会出现在设计时选用的标准不正确的情况。要想提高压力容器制造行业的水平，重点是加强质量过程的控制。只有把制造过程中的每个细节把握好，每个环节控制好，才能制造出质量优良的产品来。
一、压力容器制造的相关特点
1.压力容器种类繁多。压力容器种类繁多，在工业领域中的应用较为广泛，而不同行业对压力容器的需求差别很大。根据压力容器在工业生产中的作用类型不同，可分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器等。由于其种类繁多，在不同工况下的结构和相关的使用参数亦不同，因此压力容器制造时的规范统一难度很大。
2.制造工艺复杂。压力容器的制造工艺较为复杂，通常包括材料检验、机加工、铆焊、无损检验、热处理、压力试验和表面防腐处理等多个工序，涉及到金属材料冶金、机械加工、材料成型和现代检测等多个学科领域。因此，生产制造企业需要合理控制压力容器的生产流程，确保各个工序衔接恰当，保证压力容器的生产效率和质量。
二、压力容器制造的质量控制方法
1.压力容器图样审查及其材料控制环节的深化
（1）在压力容器制作过程中，确保对其压力容器类别的有效划分，以满足工程的技术要求，促进其制造系统的内部各个环节的有效协调，促进其无损检测方法的健全，以满足其实际工作的需要。在此过程中，我们要进行检测比例及其合格级别环节的深化，以满足实际工作规范的需要。我们也要进行图样审查环节的有效控制，促进其审查系统的完善。
（2）为了保证制造环节的优化，我们需要做好材料的检验工作，促进其材料复验环节、复验报告环节及其指标应用环节的完善，促进其满足相关材料的标准。我们要进行受压元件代用材料的选用环节的规范，实现其材料代用手续的健全，促进其下序环节的稳定运行。这个环节的完善，离不开其企业的采购环节的优化，促进其内部管理体系的优化，实现对其材料质控环节、设计质控环节、工艺质控环节等的完善。通过对受压元件代用材料环节的完善，促进其工作质量效率的提升。
2.焊接控制环节及其外观尺寸环节的控制
（1）为了保证压力容器的有效制造，我们要进行焊接环节优化，焊接技术是压力容器制造技术的重要组成部分，该环节的完善，有利于提升其制造质量。在此环节中，我们要进行焊接关键的深化应用，促进其焊接工艺环节的深化，促进其焊接工艺评定环节稳定运行，促进其产品的质量的提。焊接检验人员应检查焊工执行工艺纪律情况和持证上岗情况，认真做好检查记录及施焊记录。焊工焊后应按规定做好焊工标识，打上焊工钢印，对无法打钢印的应用简图记录焊工代号。经焊缝外观检验后方可进行下道工序。焊缝返修控制，焊接现场监督检查现场抽查焊工钢印，施焊焊工资格是否符合规定，是否按照焊接工艺卡施焊。
（2）为了提高压力容器的制作质量，我们要进行外观与几何尺寸的有效控制，这个环节影响着压力容器的美观性与实用性，为此我们要进行外观质量环节的控制，确保其外表质量的提升。在此过程中，我们也要进行母材表面质量的提升，检查母材表面不得有机械损伤、工卡具焊接。组对质量和几何尺寸，检查焊缝棱角度、对口错边量、简体直线度、椭圆度、封头形状偏差、焊缝布置、管口方位、容器总长等，记录实际尺寸。
3.无损检测控制的深化
（1）为了保证压力容器的制作效益的实现，我们要进行无损检测环节的控制，确保其相关环节的稳定运行，进行检测报告环节的深化，进行射线底片环节、检测示意图环节的有效的送检审查，促进其相关环节的质量管理质量的提升。保证热处理质量必须合理正确编制热处理工艺，不同材质、不同厚度时热处理的温度都有一定的范围和保温时间，热处理温度不合理可能会影响材料的性能，对焊后要求热处理的设备其热处理工艺必须参照焊接工艺评定报告的相关参数编制。
（2）在无损检测控制过程中，我们要实现热处理操作人员的工作行为的规范，确保其热处理工艺技术的有效运行。促进其高压容器、储存容器等环节的稳定运行，对于大型压力容器我们可以进行分段热处理。其重叠热处理部分的长度不小于1500mm，炉外部分应采用保温措施，对于球形容器在热处理中应注意检测支柱位移。热处理后，应及时检查热处理工艺执行情况，整理热处理曲线图，出具热处理报告压力容器热处理前后，必须及时向监检部门提供热处理工艺、热处理报告及热处理自动记录曲线。
（3）无损检测对压力容器质量的检验起到重要的作用。以开孔中心为圆心、以1.15倍开孔直径为半径的圆中，所包容的焊缝，应进行100%无损检测；凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊、后成形的封头上的所有拼接焊缝，应100%无损检测；管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝，应100%无损检测；作气压试验的压力容器，A、B类对接接头，必须100%无损检测。耐压试验也是压力容器产品制造完工后，在一定温度和压力载荷下对其进行的强度和密封性的检验，这是确保产品安全可靠运行的重要手段。
4.焊后的热处理控制。压力容器在制造的过程当中往往会需要进行相应的热处理操作，在进行热处理操作时，必须要注意控制降温、保温和升温三个阶段的温度和速度，为了可以保证能够达到热处理的预期效果，就应当对热处理的工艺进行正确的编制，对关键的工艺参数作出较为严格明确的限制，严格执行热处理的工艺规范要求，做好记录凭证，并对热处理的仪表进行定期的检查。
三、材料的质量问题案例分析
1.在某单位进行乙烯工程装罐的过程中，工程的配套设施是动力中心单元，这种配套设施在使用两个月后，2号高压分气缸上的温度计套管表面被严重腐蚀，腐蚀坑的深度最深已经达2毫米。对套管进行检查之后，套管的材质是合金。高压分气缸的材质为12GrlMov。该配套设施的设计人员，参考了石油化工自动化仪表选型中关于套管的规定，套管材质不得低于管道或设备的材质。F22级材质的综合性能高于12GrlMov，因此设计人员选了F22级的材质来制造套管。在选择过程中，没有考虑到温度计的使用环境是蒸汽介质，蒸汽介质温度比较高。另外，在启动设备和设备试运行时，蒸汽介质的流动、温度、操作压力和含氧特点的变化十分频繁，Cr-Mo系列的低合金在这种环境中很容易被腐蚀。
2.解决办法：设计人员应考虑这两个实际情况，最好选用不锈钢来制作套管，因为这种钢既耐腐蚀又耐高温。
总之，要控制压力容器的制造质量，就必须建立压力容器制造质量保证体系，以保证产品质量时时处在受控状态，生产中把握好质控环节，对影响压力容器制造质量的关键环节，采取预防为主，严格控制的方法，才能确保压力容器的制造质量安全和顺利运行。
参考文献
[1]和丽锋 .压力容器制造缺陷对壳体安全的影响[J].中国新技术新产品，2010（1）：142
