时间：2023-06-01 09:47:00
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇生产质量控制，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
【关键词】骑马订
生产质量规范
手册生产常采用胶粘装订和骑马订两种形式，大多数手册规格小，厚度薄，而骑马订本身又是一种较简单的订书方法，具有工艺流程短、出书速度快；用铁丝穿订，用料少、成本低、书本易开合、翻阅方便等优点，因此手册多采用骑马订的装订方法。骑马订多借助于骑马订联动生产线进行生产，其特点是生产速度快，可以较快投入市场。然而，由于产品结构的变化、设备应用能力有限以及操作者水平的参差不齐，引起骑马订联动线上频现各种故障。
1.骑马订常见质量问题分析及解决方法
1.1错帖、侄帅占、混帖
导致这三种原因主要是在排书加帖时放错位置。对于此类人为因素问题，解决的办法只有一个，就是加强员工的质量意识，或是完善车间的过程控制和加强最终检验人员的培训l。
1.2搭页机叼页出现双帖
搭页机叼页出现双帖的主要原因是书帖经折页后堆积时间较长或压力较大，使书帖“过硬”，加之环境过于干燥，书帖之间产生静电，相互黏连，而如果封面是较薄的单页，极容易被叼页吸嘴吸住双帖。针对这种情况，在加帖前，首先要将书帖抖松，尽可能使空气进入，消除静电。加大吸嘴的吸风量，再抬高分页托爪的角度，增大最底层书帖和其余书帖之间的间隙，这样就可以保证最底层书帖被吸走时，其上方的书帖固定不动，避免出现双帖。
1.3歪帖
书帖在由叼页滚筒上的叼爪叼出，交给压帖轮时，如果压帖轮对书帖的压力过小，书帖容易产生歪斜，此时应当调节压帖轮的压力，使书帖能平稳地沿着叼页滚筒在挡规处定位。当封面纸张较薄，若下帖速度过快，也容易造成歪斜。针对此情况，可将储页台下帖速度调为慢档。
1.4不下帖
书帖不能被叼页吸嘴叼出，主要原因有：（1）书帖中有缩帖现象，导致叼爪不能顺利将书帖叼出，可将书帖理齐后，再放入储页台；（2）叼页吸气量过小，可适当增大吸气量，但不能过大，因为如果封面较薄，容易被吸起双帖；（3）叼页吸嘴破损，或吸嘴内有纸屑堵塞气孔，使吸嘴不能与书帖完全吸附而产生漏气现象，需检查吸嘴气孔，及时更换吸嘴；（4）叼页吸嘴高度不够，书帖不易被吸出，可适当抬高吸嘴摆杆高度；（5）叼页吸嘴没叼住书帖，跟叼页吸嘴过高、吸嘴放气阀放气过早、叼牙松动及分页托爪角度过低等因素有关，可停机依次检查调试。
1.5书帖带脏或有划痕
书帖带脏主要跟其接触的机器零部件有关，如叼页吸嘴或分页吸嘴带有油迹、叼页滚筒或压帖轮表面有污渍等，所以要求开机前仔细检查并做好清洁工作。书帖有划痕一般是由压帖轮压力过大引起的，应适当调节压帖轮的压力，但压力不能过小，否则易导致书帖在叼页滚筒上的挡规定位不稳定。
1.6订位凹陷太深
订书时不仅要保证订位准确，订口也不能太深，否则就会影响到书刊的外观质量及使用周期。引起凹陷的原因主要有：（1）封面纸质太差；（2）书刊太厚；（3）订书机头压力过大。解决的方法就是在做初样时，应根据实际情况，进行合理的调节。比如更换封面用纸，调节订书机头的压力，再者可以更换所用铁丝，加大或减小铁丝的直径。
1.7裁切尺寸不准
三面裁切是骑马订联动线加工的最后步骤，裁切尺寸的准确与否，决定着最后手册的质量好坏，但是经常会出现裁切时成书尺寸不准确的问题。引起该问题的主要原因有：（1）操作人员将待切的书刊放置不到位或不平整造成的质量问题；（2）送书器位置调整不当造成的质量问题；（3）压纸器压力调整不当。解决的方法就是要求操作人员保持严谨的工作态度，调整送书器螺丝按钮，调节合适的压纸器压力。
2.骑马订手册生产质量控制规范化
随着手册骑马订产品的日渐增多，各印刷厂的骑马联动订书机发挥着愈来愈大的作用，骑马订生产对质量和周期的要求也越来越严格。因此，制定出合理和切合实际的骑马订生产质量控制规范，对整个加工任务的及时圆满交付起到重要作用。下面以生产产品说明书为例，分别在骑马订生产和质量检查中加以介绍。
2.1生产规范要求
（1）生产说明书时，必须以印后装订部门下发的生产作业通知单为准。认真研读作业单各项条款和注意事项，做到心中有数，以确保产品质量和交货周期。
（2）生产开始前，添书页操作工负责检查各版摆放位置是否正确，工作区不准摆放与本品种不同的书页。领机必须认真核对所签批书样与实际是否相符，无批书样不得生产（包括追加产品）。批书样使用完毕集中存放。
（3）开机前应检查校好设备上的控制装置，如漏帖歪斜检测、测厚压力、停车按钮等，确保安全装置灵敏可靠。订书开始后，要检查首册成品书页码顺序、尺寸、订距等是否符合作业单的要求和质量标准。首册成品必须经质检人员检查确认并签字后，方可依样标准进行生产。
（4）生产过程中，质检人员要经常做如下检查：①订位是否准确，骑马订的订位为钉锯外订眼距书芯长上下各1/4处（误差±3.0mm）；②两口订的长度是否一致，用肉眼观察无明显差别；两口订必须准确地订在书脊的折位上，不能偏斜；⑧成品书有无错版、多版、少版等；④有无封面划伤、蹭脏等；⑤出血图裁切是否准确（靠目测）。
（5）机器运行中，添书页操作工必须在搭页机台板上备放一叠该版书页，并在书背划上本班质量标记，每新上一托板活或交接班检查储页斗以后，必须在添页自检记录本中按相关要求如实登记。
（6）工作中出现任何质量问题，或机器出现任何故障，应立即停机检查调整或修复，必要时向部门汇报。
（7）领机每隔1小时检查成品质量，书放至指定位置备部门检查，尤其是有无多版、少版、串版等问题，并如实登记。
（8）领机每隔两小时检查机器运转情况，供油状况、风泵、电机等是否有异常。
（9）各班生产中所出不合格品，由领机掌握修坏书时间，当班必须清理完毕，不准撕毁、堆放。如有书帖或封面影响书本质量暂不能修复的，要打捆挂条并注明原因和册数，并报告上级。
2.2质量检查规范
按照CYT29-1999《装订质量要求及检验方法一骑马订装》的标准，结合印刷公司实际处理情况，简单归纳其质量要求如下。
（1）书贴检查。书帖外观平服整齐，无明显八字皱折、死折、折角、残页、套帖和脏迹，三折及三折以上书贴有排除空气的划口，书贴页码和版面顺序正确，以页码中心点为准，相连两页之间页码位置允许误差小于等于4.0mm，全书页码位置允许误差小于等于7.0mm，画面接版允许误差小于等于1.5mm。
（2）配帖检查。装订配帖正确、整齐，封面与内页定位准确。
（3）装订检查。手册一般要求有两个订组，上下订口位置跟天头、地脚的距离大致相等，标准位置为距书籍上下各1/4处，允许误差为±3.0mm；书订的内口（订入最内帖后露出的部分）长度不能小于2.0mm，且两头的长度要一致，且两头都必须紧帖内帖折痕，不能歪斜；装订后的成品无坏订、漏订，书册平服整齐、干净、订角平整、牢固，书订均应订在折缝线上，书贴歪斜～2，0mm：所使用的铁丝与骑马订书刊纸质与厚度适配（一般选用直径为0.5mm-0.6mm的铁丝）。
关键词：水泥；生产过程；质量控制
水泥在建筑业中是不可缺少的材料，只有在保证水泥产品高质量的情况下，才能进一步提高建筑物的质量。因此，在水泥生产过程中，可以将水泥的质量控制作为企业在整个生产过程中的主要问题，只有对每道生产工序把好生产质量关，才能提高水泥质量水平的可能。
1 水泥生产质量控制的概述
水泥作为一种重要的建筑材料，建筑物的质量与安全与水泥质量的好坏有直接的关系，因此对水泥的生产有着严格的要求。生产制造水泥的前提是要符合国家的相关标准和要求，并且水泥生产企业必须有国家相关部门颁发的水泥生产许可证，并能够接受相关部门的质量监督。随着我国社会经济的不断发展，与一些先进国家相比，我国水泥生产的质量还存在一定的差距，受到了相关质量监督部门重视，对此修定了水泥胶砂强度检验标准以及五大通用水泥产品标准。五大水泥修订标准颁布实施于1985年。在此之后，随着国内市场不断涌入了国外水泥，使我国水泥生产质量肯竞争力得到了不断提高，促进了与国际的接轨。
2 水泥生产过程的质量控制
2.1 对原、燃材料的均化、控制
对于水泥生产的所使用的各种原料、燃料必须严格地质量控制，尤其是在进厂时需严格把好关，以避免因各种原料、燃料的质量问题而影响到水泥的正常生产。当前，仍无法避免的问题是部分石灰原料依然存在矿点较多以及成为波动较大等现象。因此，为了确保水泥生产过程中的各种原料、燃料的稳定性，需要均化水泥的各种原料和燃料，在实施均化之前，可采用分批取样法详细分析需均化的水泥原材料及燃料所含的化学成分，再根据其分析的结果进行合理地搭配使用。同时，由于燃料在生产工艺流程中所用的量较多，在整个熟料成本中燃料要占一大半，并且价值日益上涨。对此，必须全方面考虑燃料价格和燃料成本，严格对燃料质量进行控制。如各水泥生产企业在买进燃料的过程中，对于燃料的供应点应选择一个良好且稳定的供应方，这样在得到质量保证的同时，还能大大降低燃料成本。之后，还应将燃料按照其质量进行分级和分类，并分开堆放，这样一来为水泥生产过程中的按质搭配使用提供了极大的方便。
2.2 生料均化与控制
在水泥生产过程中，确保生料成分的均匀稳定性非常重要，而对生料的控制主要是对生料的化学成本、细度进行控制。在生产过程中，工艺技术人员对于各种喂料秤的合理调节必须根据其原料和原材料的配料方案，才能正确搭配各种原材料之间的比例，使生料的化学成分能够符合生产工艺的实际要求。水泥生产的具体控制过程，大部分是以X-荧光分析仪来实现对新型干法水泥生产线的质量控制，但值得注意，为了使生料的细度得到保障，对于选粉机的控制和喂料量的控制要引起重视。在原料成分相对复杂的情况下，要满足配料的各方面要求，不能仅限于对生料进行单纯荧光分析和控制，此时对生料进行均化可有效解决这一问题，生料圴化库目前在现新型干法中应用较为广泛，所以应进一步加强均化库的作用。
2.3 熟料和水泥质量的控制
对熟料和水泥质量的控制要求每天必须对其凝结时间、化学成分、强度以及安定性等物理性能和化学属性进行分析和检验，在对熟料的实际情况掌握过程中，必须对熟料的各项性能及成分进行检查，确认其控制标准是否能满足其要求。同时，对出磨水泥的几项基本控制主要包括细度控制、物料配合比例控制、三氧化硫控制以及混合材料量控制，并且还应不断实验和总结石膏在水泥生产过程中的最佳掺入量。如试验石膏掺入量是否与水泥的强度、性能有直关的关系，根据所实验的结果再确定石膏的实际掺入量。目前，在很多水泥生产企业中，大多数是以粉煤灰、炉渣、火山灰质材料以及石灰石作为混合料，在水泥中将这些混合料掺入不仅有利于进一步改善水泥的性能，还能在很大程度上提高水泥产量，降低水泥生产成本。由此可以看出，在水泥生产过程中对混合料进行合理利用能有很多益处。但还应在提高混合料使用效果的基础上，对使用过程中的质量进行严格的控制很重要。
总之，在水泥生产过程中为确保其质量控制，必须对对水泥生产的原料、燃料以及生产工序进行有效的质量控制。这就要求水泥生产单位的质量控制人员在了解水泥生产的实际情况下，合理选择质量控制点，并进行取样验检，从而有效保障各个生产工序的质量，使生产企业的经济效益得到进一步提高。
参考文献
关键词：混凝土；生产；质量；水泥
近年来，随着我国经济飞速的发展，城市建设也在全国各地热火朝天的展开。其中，商品混凝土构成建筑的主要组成部分之一，也是决定建筑质量的重要因素之一。生产力的发展也促使混凝土生产技术的发展。新技术和新材料的应用提升了商品混凝土的质量，降低了生产混凝土对城市环境的污染。用同样原材料和能源生产出来的商品混凝土质量更好，生产量更大，生产周期更短，计量更精确，生产供应更稳定。
1 原材料质量控制
1.1 水泥质量控制。水泥选用一般为P.042.5普通硅酸盐水泥。其检测项目主要包括：体积安定性、水泥标准稠度用水量、凝结时间、抗压强度、抗折强度以及氯离子含量、碱含量等。其中，抗压强度指标包括3d抗压强度指标和28d抗压强度指标。虽然水泥强度评定最终以28d抗压强度来评定，但对于快速检测和用户对早期强度的要求来说，3d抗压强度指标也是较为重要的控制指标。
生产中水泥质量的控制，不仅要满足上述检测指标的要求，还要对水泥的存储、使用加以注意。对于不同品种的水泥要分别存储或堆放，不得混合使用。此外，还要避免使用热水泥。因为水泥进场时，其温度有时会很高，有的甚至高达100℃。这种高温水泥在用于混凝土生产时，会给混凝土的工作性能带来较大影响。因此，应对每车水泥的温度进行检测，特别是在炎热的夏季。当检测出水泥温度较高时，在有条件的情况下，应暂缓使用，搁置一段时间，让水泥随着时间的推移，使其温度逐渐降下来。因此，对水泥的使用，一般应采取先进先用的方法。
1.2 粉煤灰质量控制。粉煤灰选用一般为II级粉煤灰。类型一般为F类。其检测项目主要包括：细度、烧失量、需水量比、抗压强度、抗折强度、活性指数等。粉煤灰的活性指数是指粉煤灰的抗压强度值与同期水泥的抗压强度值之比值的百分比表示。粉煤灰28d活性指数应>75%。进场的粉煤灰满足以上检测指标的要求时，才可入库使用。
1.3 矿粉质量控制。矿粉选用一般为S95级矿粉。其检测项目主要包括：比表面积、抗压强度、抗折强度、活性指数等。矿粉的活性数用百分比表示指矿粉的抗压强度值与同期水泥的抗压强度值之比值的百分比表示。矿粉28d活性指数应≥95%，比表面积>400m2/kg。对进场的矿粉满足以上这些检测指标的要求时，才可入库使用^
1.4 外加剂尿量控制。外加剂对提高混凝土工作性能，改善混凝土和易性，调节凝结时间，提{混凝土强度和耐久性具有非常重要的作用。所以，应根据混凝土的性能要求、施工工艺及其它技术要求以及气候条件等，结合混凝土的原材料性能、配合比及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。外加剂的检测项目主要包括：减水率、坍落度经时损失、密度、PH值、固体含量等。外加剂塌落度经时损失应
1.5 砂质量控制。砂选用一般为中砂。其检测项目主要包括：含水量、含泥量、泥块含量、细度模数等。中砂的细度模数一般控制在2.3～3.0之间。含泥量名3.0%、泥块含量
1.6 碎石质量控制。碎石选用一般为5～31.5mm的连续级配的碎石。其检测项目主要包括：含泥量、泥块含量、针片状含量、压碎值指标、筛分析等。含泥量
1.7 拌和混凝土用水质量控制。拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。商品混凝土生产厂家不提倡使用经沉淀过滤处理的循环洗车废水，因为其中含有机油、外加剂等各种杂质，并且含量不确定，容易使商品混凝土质量出现难以控制的波动现象。
2 商品混凝土施工质量控制要素
2.1 加强商品混凝土交货资料的控制。商品混凝土生产企业需要向建筑企业提交材料有资质证书复印件、合同、原材料检验和复检报告、混凝土配合比报告、企业商品商品混凝士的用量汇总表、混凝土出厂检验强度试验报告、抗渗检验报告、强度评定统计结果、混凝土出厂质量证明书、交货检验记录等等；其中，出场检验记录用的样品由混凝土搅拌站在站内抽取，比例可以自行决定，比如配合比相同的混凝土在每100盘的抽取中不能少于1次，一旦配合比相同的混凝土不足100盘时，抽取的样品也不能少于1次。得出试验报告之后，商品混凝土搅拌站需及时将其送交施工企业审查。
商品混凝土在交货检验时同样需要试样，一旦混凝土运到建筑工地就开始计时，立即开始式样的采取和坍落度试验。交货检验的试样抽取可随机从同一运输车中抽取，在卸料量达到总量的 l/4 而未超过总量的3/4 时抽取，每个试样量应满足混凝土交货检验所需用量的 1.5倍，且不少于0.02立方米。坍落度试验要在计时开始的20分钟内完成，试件的制作应在 40分钟内完成。
2.2 商品混凝土施工控制
2.2.1 卸料。混凝土搅拌车到达建筑工地后，应尽量减少停住时间，一般情况下，从出厂到卸完理应控制在2小时以内，最长不要超过3小时；夏季要求更高，卸完货要控制在 1.5 个小时内，最长也要在 2.5 个小时内。混凝士搅拌车最好在卸货前高速转动 30 秒再卸货，以确保混凝土搅拌物的均匀。
2.2.2 浇筑。商品混凝土施工时浇筑顺序：首先，由远到近；其次，在同一区域内，先竖后水平，连续分层浇筑；最后，施工时，浇筑各处间歇的时间不能超过混凝土初凝的时间。混凝土浇筑时要重视浇铺与振捣，克服重振捣、轻浇铺的不良习惯。浇铺无序和振捣无方，都是混凝土施工质量种不均匀的根源，而且浇铺与振捣时要注意把握“火候”。振捣时要密切注视浇铺状况，浇铺时密切注意振捣的状况，何时可振，何时不能振，何时开始振，何时结束振，振捣时长、遍数，振捣必须做到不早、不迟、不欠、不过，不漏、不短、不长；在梁、板、柱和墙整体现浇时，先浇柱、墙等竖向构，浇注完毕后停歇半个小时到一小时，待柱、墙的混凝土充分沉实后，再浇梁、板。因梁、板浇筑后易出现沉缩裂缝，对出现沉缩裂缝的部位应在半个小时至一小时后应进行二次振捣。
2.2.3 收面。对基础底板、楼板、楼梯、路面等板面混凝土加强二次或多次抹面，特别是在初凝后终凝前的抹面，能够有效避免裂缝，无论是由于水分蒸不均匀而发产生的收缩裂缝，还是泌水沉降速度过快产生的沉缩裂缝，抑或是楼板上出现的贯穿裂缝。收面后，及时用地膜贴紧紧覆盖能有效减少裂缝的出现，并提高混凝土的保水性。
3 结语
商品混凝土除了受原材料的波动及气温、运输、施工条件等多种因素的影响，会给混凝土质量、性能带来很大的影响以外，要保证混凝土的生产质量，人的因素也是不可忽视的。因此，企业应建立完善的质量管理体系，建立健全岗位责任制度，提高搅拌站技术人员、生产操作人员的技术素质，这对混凝土质量保证尤为重要。在整个生产过程中，要强调严格执行国家、行业相关标准规定，把好混凝土原材料的质量关，保证混凝土生产过程中的配料计量的精确，保证混凝土配合比的正确执行，抓好混凝土生产中各个关键环节，使产品生产始终处于有效受控状态，以确保商品混凝土质量优良，满足建筑工程需要。
参考文献
[1] 效文奇.商品混凝土生产及施工质量控制要素[J]中国科技信息， 2011（22）.
[2] 周利满，吴国祥，徐云远.混凝土生产和施工中的控制要点[J].建材技术与应用，2011（2）.
关键词：锅炉制造；焊接质量；控制管理措施
焊接是锅炉生产制造的一个重要环节，历来备受关注。因为焊接技术对专业性要求比较严格，若没有丰富的经验或者是对锅炉不甚了解，焊接人员焊接过程中很有可能会出现问题，为防止这种情况的出现，锅炉制造生产企业通常会安排一名或者几名工作人员对焊接质量进行控制与管理。
1 锅炉制造生产中焊接前准备工作的质量控制
1.1 原材料的质量控制与管理
焊接之前，质量控制人员要对购买的焊接材料进行系统的检查，要查看质量保证书上的内容是否详尽，符合实际。同时还要查看焊材标志是否清楚，其他要求是否满足标准要求等。质量保证书合格而后，质量监控人员就需要对焊材表面加以检查。焊条药皮是否处于紧固状态，是否出现开裂、气泡等问题，另外，要保证焊条与焊芯连接在一起，没有产生偏芯问题。上述项目都检查完成后，紧接着进行化学与物理性能的检查。第一，检查焊丝直径长度是否满足指定标准要求；第二，检查镀铜层是否牢固，缠绕后是否出现剥离问题；第三，焊材表面不允许出现毛刺，也不能出现划痕；第四，检查焊材的化学成分，确保达到国家技术标准要求。
焊接未开始前，焊材必须放到通风性能好的位置，如有仓库可以直接存放到仓库中，但是也要满足干燥、通风的特点，仓库温度要超过5℃，湿度不能超过60%，依照种类以及牌号分门别类的进行摆放，并且依照需求确保中挂牌质量以及水平达到标准。焊条要依据入库顺序进行使用，若仓库中焊条已经存放一年，工作人员就需要复检，复检合格才能够使用，否则弃用。焊工在接受焊条之前，必须根据说明书对其烘焙处理，整个烘焙过程中都要记录下来。焊工凭借着焊材用单领取焊条，而发料员在发放焊材时必须依照焊条单记录的数量进行发放，不许多也不许少。焊工完成焊接工作后，要将剩余的焊条交给指定人员。
1.2 科学合理的评定焊接工艺
根据有关规定，锅炉上的受压元件彼此之间存在的焊接接头，所选用的连接方式只有两种，一种是全焊透T型接头连接，另一种是角接接头连接方式。明确这一要点后，就需要对焊接工艺进行有关评定。焊接工艺评定应该开始于焊接工作之前，评定期间，无论是接头形式，还是所选择的材料种类、具体的焊接方式都要符合焊接要求，尤其是要保证覆盖率为100%。
1.3 焊工资格的检查
焊接工作对专业性要求非常高，尤其几个特别重要的焊接环节，对焊工的技术性要求更高，如受压与非受压件之间的焊接时，定要根据有关标准有步骤的进行操作，否则很有可能会才出现问题。所以在焊接之前，焊工必须进行资格考试，考试合格获取相应证书后，才可上岗工作。焊接期间，焊工所从事的焊接工作必须符合考试要求，否则被视作无证上岗，此名焊工所进行的焊缝要重新进行焊接。锅炉制造生产企业，要对每位焊工建立相应的档案，以便能够对焊工的情况有所了解。
1.4 焊接设备检验
若焊接设备功能比较全面，而且性能也比较强，无论是焊接效率，还是焊接质量都会得到很大提升的提升。所以焊接开始之前做好焊接设备的检查工作非常重要。企业需要安排专业人士对焊接设备进行检查，同时还要在一定的时间之内对其进行有效的维护和检修，保证设备上的各种元件都处在完好的状态当中。
2 焊接过程的控制和管理
2.1 控制焊接的规范性。在对产品进行焊接时，检验人员一定要监督焊工按照焊接的标准和要求对其进行焊接处理，焊工在完成焊接工作之后，一定要严格的按照其规定的位置在指定的位置上印上焊接钢印，同时还要在流转卡上填写好记录。此外，在这一过程中还需要检验员对其进行签字认可，这样才能使得焊接的质量能够得到有效控制。
2.2 控制焊接试板的质量。按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定进行产品焊接试板的焊接，产品焊接试板检验合格后，才能进入下道工序。须焊后进行热处理的锅炉，其相应的焊接试板应一起热处理，然后进行力学性能试验。
2.3 控制受压元件焊接接头的质量。当受压元件的焊接接头经无损检测发现存在不合格的缺陷时，首先应找出原因，制订可行的返修方案，然后才能进行返修。且同一位置上的返修次数一般不应超过三次，第三次返修必须经质量总监批准，并将返修情况记入产品质量档案。
2.4 严格控制焊接的温度。在锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时没有预热措施，不得进行焊接，按照本公司采用的焊接方法实际要求，每个焊接工序周围都设有屏蔽，以防止侧向风的侵入，保证焊接质量。
3 焊接后检验控制和管理
3.1 外部检验。焊缝形状、尺寸以及外观应符合技术要求、工艺文件和设计图纸的规定。焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、未焊透、弧坑和气孔。焊缝和两侧的飞溅物必须清除。根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定，锅筒和集箱的纵、环焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。
3.2 无损检测。对于对接接头对接焊缝采用射线探伤检测，验收标准应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》及图样技术要求。射线照相质量按GB3323标准中的AB级进行，探伤比例为100%。对于T型接头对接焊缝采用超声波探伤检测，验收标准应符合《工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定》及图样技术要求，探伤比例为100%。
3.3 水压试验。锅炉进行水压试验时水压应缓慢上升，当水压升至工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压至试验压力。锅炉在试验压力下保持60min，然后降至工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。检查完毕后，应缓慢降压，不允许快速卸压。
结束语
综上所述，可知锅炉生产制造中焊接质量必须要达到精益求精，以此保证锅炉的后期使用安全。焊接过程中需要注意的环节非常多，质量控制人员一定要做好各个环节的质量监控工作，不允许出现任何的误差。锅炉本身就属于特种设备，要是由于焊接质量而引发大事故，后果将不堪设想。所以焊接质量的控制与管理对锅炉制造生产意义重大。
参考文献
[1]李云飞.锅炉制造生产中焊接质量控制和管理[J].科技创新与应用，2016（3）.
[2]邓德军.浅谈锅炉压力容器制造质量控制[J].黑龙江科技信息，2014（10）.
[关键词]生化药物；质量控制要点；生产过程
中图分类号：TQ460.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）04-0349-01
0.引言
生化药物的研究自18世纪就已经开始，随着人们在生物学领域和医学领域的不断探索，开始将生化药物研发出来，并逐渐应用于医药市场。生化药物产品的应用使人们对产品的质量开始关注，因为药物的质量与人们的身体健康息息相关。本文就生化药物生产过程中质量控制要点进行分析，促进生化药物的质量不断提高。
1.生化药物生产过程中的质量控制要点
1.1 生化药物生产过程
生化药物在生产过程中需要经过六个阶段，包括选取和预处理生物原料、破碎生物组织和细胞、提取生物活性物质制成简单成品、利用生化技术提取出精致物品、将物品干燥保存、制成药剂。
1.2 生化药物生产过程中的控制要点
生化药物在生产过程中想要提高产品的质量，就需要对生产过程进行控制。其中需要控制的要点包括对原材料的控制、对活性物质提取方面的控制、对产品分离纯化方面的控制、对制剂方面的控制、对产品测定方面的控制[1]。
2.生化药物生产过程中质量控制要点分析与控制措施
2.1 生化药物生产过程中生物材料方面的控制
2.1.1 生物原料选取方面存在的问题
生化药物产品的材料来源繁多，包括动物、植物、微生物等许多含有活性物质的有机体。由于生物的身体状况不同，因此生物的细胞活性存在着一定的差异。有些生物的体质较弱，容易受到外界因素的干扰而使细胞活性发生变化。采购人员在进行生物原料选取的时候，缺乏对生物的研究，可能会选取到一些身体状况不佳的生物。那生产者在进行材料预处理的时候，就可能存在一些问题。比如说一些生物的细胞活性物质较低，或者一些生物因为其他因素发生病变，使生化药物一开始就出现了质量问题，导致生产出来的生化药物产品质量不过关[2]。
2.1.2 生物原料方面的控制方法
有关制药部门在进行生物原料选取的时候，应该加强采购人员对生物方面的了解，包括生物的种类、特点、能力、应用等等。制药部门可以对采购员进行定期的培训，或者在招聘人T方面可以选取一些有生物和医药基础的人。采购员在进行生物原料选取的时候，应该对生物的来源进行考证，包括生物的生活状况、健康情况、生物的活性等等，确保选取的生物原料拥有一定的细胞活性物质，能够方面生产者提取生物的细胞活性物质。为防止生物发生病变，采购员可以在选取的生物中注射一定的抗生素或者防腐剂，确保生物原料的健康状况。为保证生物的细胞活性，采购员要对生物原料进行保存。可以通过速冻、冻干、脱水等方法对生物原料进行保存，确保生产者提取原料的时候生物还是新鲜的，生物细胞活性仍然存在。
生产者在进行预处理的时候，应该根据生物的特点有选择性的处理。生产者通常使用的处理方法包括生物法、物理法和化学法，通过这三个方法处理生物原料。
生物法的处理方式就是对生物的组织进行加工，使生活的细胞自信溶解。这种方法具有专一性，不会对细胞活性产生影响。然而生物法的成本很高，无法大规模发展，而且生物法无法回收利用，用一次少一次。因此，生物法只针对一些特殊情况或者医疗效果极好的情况。
化学法的处理方式有很多，生产者可以添加化学物品使生物细胞逐渐磨损，或者可以采用超声波仪器对细胞进行破坏，生产者还可以添加一些渗透性很强的物质对生物的细胞进行冲击，或者加入一些物质使生物的细胞溶解掉。化学法虽然种类繁多，生产者可以自行选择，，但化学法的处理过程较长，而且处理的效果无法达到质量的需求。
物理法的处理方式有四种，生产者可以通过高压仪器对生物细胞进行均匀的压制，使细胞破碎，可以通过特制的珠子对细胞进行高速运转，从而使细胞破碎，可以通过物理仪器释放超声波，对细胞组织进行破坏。物理法的处理速度快，而且物理法的成本较低，制药部门可以大规模生产。当然，物理法也有一定的缺陷，就是在进行细胞破坏的过程中容易产生热量，生产者在处理过程中应该注意细胞的温度。为防止细胞活性产生异变，生产者应该采取制冷措施，降低细胞的温度[3]。
2.2 生化药物提取过程中的控制
2.2.1 生化药物提取过程中存在的问题
生化药物在进行细胞活性物质提取的时候，需要注意的地方有很多，因为细胞活性物质容易受到外界因素的干扰而发生变化。生产者在进行细胞活性物质提取的时候，经常会缺乏对活性物质的保护或者对细胞活性物质的安全问题考虑的不够全面，致使提取出来的活性物质发生质变或者质量不过关，从而影响到整个生化药物生产的质量。比如生产者在进行提取的时候没有关注周围温度的变化或者提取的时机不对，选用的提取器材可能会对活性物质产生影响等等，这些都是生产者在进行提取过程中可能出现的现象。
2.2.2 生化药物提取过程中应该采取的防范措施
生产者在进行细胞活性物质提取时，应该从生物的特点和生命特征进行考虑，使细胞活性物质在提取过程中不会出现质变或者质量出现问题。比如说生产者需要有一个专门的提取空间，提取空间的密封性要好，能够对周围的温度进行控制，确保活性物质不受外界因素干扰。同时，生产者的提取器材应该是多样化的，而且必须对器材的质量进行严格的控制，确保提取器材不会对活性物质造成影响。生产者在进行提取的时候应该根据生物的特点选择相应的提取器材。生产者在提取过程中，应该注重细胞活性物质生存的空间，包括细胞的浓度、PH等等，这些都是有可能影响细胞活性的因素，因此细胞在进行活性物质提取之前，因该对细胞的质量进行检测，确保细胞活性物质不会受到影响。
生产者在提取出活性物质之后，因该对活性物质的浓度进行处理，使活性物质高度浓缩，方面后续的分离纯化工作。生产者可以采取先进的膜分离技术，将活性物质中的液体进行处理，也可以采用蒸馏、气化、渗透的方法，将液体处理掉，使活性物质浓缩。最后，有关人员因该对生产者使用过的提取仪器进行处理，确保提取仪器的干净[4]。
2.3 生化药物分离纯化的控制
2.3.1 生化药物分离纯化存在的问题
相关制药部门在进行生化药物分离纯化时，采用的技术比较落后，无法跟上现代科技的潮流，导致生产者分离出来的目的物无法导致预期的效果，从而影响生化药物产品的质量。
2.3.2 生化物分离纯化控制方法
相关制药部门应该加强对生化药物分离纯化的控制，在处理技术方面，应该采用新的方法。生产者可以采用一些先进的膜技术，包括亲和膜技术、离子交换膜技术、压力驱动膜技术等等。相关部门也可以与一些高校进行合作，促进生产者对膜技术的了解和应用。
2.4 生化药物制剂方面的问题和控制要点
生化药物的制剂环节十分重要，对产品的质量起着十分重要的作用。生产者在进行制剂时，为确保产品的产量和质量，应该对产品进行后处理。比如说一些蛋白质产品在制剂过程中应该加入一些抗氧化剂、赋形剂、防水剂等等，确保蛋白质类产品的质量。
3.结语
随着生化药物产品在医药市场的比重越来越多，人们已经开始对生化药物的质量引起关注。相关人员在进行生化药物产品制造的时候，应该对生化药物的各个生产步骤进行控制，确保生产过程的质量。同时，相关检测人员应该对生化药物产品的质量进行严格的检测，确保投入医药市场的生化药物产品的质量，使人们能够安心使用药品。
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【关键词】改性沥青；SBS；质量控制
目前，SBS改性沥青在我国备受道路工作者的青睐，使用SBS改性沥青铺筑的路面具有很好的耐高温、抗低温能力、有较好的抗车辙能力和提高路面的抗疲劳能力等良好的路用性能。在SBS改性沥青混凝土路面施工过程中，改性沥青的生产加工是一个至关重要的环节，改性沥青的生产质量直接影响路面的施工质量。因而，施工过程中控制好改性沥青的质量至关重要。
1、SBS改性沥青生产工艺
沥青的SBS改性需要经过溶胀、剪切、发育三个过程。首先加热机制沥青到熔融状态并达到SBS熔胀温度，然后按照SBS的添加剂量加入常温的SBS固体颗粒，使SBS在沥青中溶胀。剪切是整个改性过程中关键的一步，胶体磨是改性沥青设备的核心，它处于高温、高速运转的环境下，胶体磨的外层为夹套结构，设有循环保温系统，同时起减震和降低噪音的作用，胶体磨内部为带有一定数量齿槽的环状动盘和环状定盘磨刀，间隙可以调整，物料粒度的均匀性和胶溶效果由齿槽的深度、宽度及磨刀的数量、形成结构的特定工作区域来决定。随着动盘高速旋转，改性剂受到强大的剪切和碰撞而不断分散，将颗粒磨细，与沥青形成混溶的稳定体系，达到均匀共混的目的。改性沥青的生产最后都要经过发育的过程，研磨后，沥青进入成品罐或者发育罐，温度控制在170-190℃，在搅拌器的作用下进行一定时间的发育过程。在这个过程中往往加入某种改性沥青稳定剂来提高改性沥青的储存稳定性[2]。
2、SBS改性沥青生产过程中质量分析
通过了解SBS改性沥青的生产机理和生产工艺可知，SBS改性沥青生产过程中剪切时间、发育时间、发育温度等至关重要，对这些因因素的研究相当关键。
2.1 剪切时间对改性剂分散性的影响
对某基质沥青在SBS改性剂剂量4.5%的条件下进行改性，通过不同的剪切时间15min、30min、45min、60min ）剪切后的样品立即取样采用荧光显微镜进行观察如下图1 所示：
从图中可以看出：当剪切时间为15min 时，SBS 改性剂刚被打碎，但是很不均匀，图片中还能清晰的看到许多大的颗粒铰链在一起；当剪切时间为30min 时，大颗粒逐渐变少变小，SBS 改性剂颗粒开始变的均匀；当剪切时间为45min 时，可以从图上清晰的看到SBS 改性剂颗粒在沥青中分散的很均匀，而且被打碎的很微小了；当剪切时间为60min 时，由于45min 时SBS 改性剂已经被充分破碎、分散磨细，SBS 改性剂开始与基质沥青更好相容，此时采用荧光显微镜很难明显的在图片中看到SBS 改性剂颗粒的存在。
2.2 发育时间对改性沥青的影响
为了了解发育时间对改性沥青的影响，笔者对不同发育时间的改性沥青样品进行了软化点和延度试验（发育温度为180℃，延度采用5cm/min，5℃试验值），试验结果如图2、图3所示：
从图2、图3中可以看出：随着发育时间的增加软化点稍微下降然后提高；
延度随着发育时间的增加先增加然后降低的。这是因为SBS 在沥青中的溶胀、分散是一个动态平衡的过程：当剪力场存在时，一方面 SBS 不断离开它的聚集块分散到沥青中去，另一方面沥青中的 SBS 又会在运动中聚集，重新回到 SBS 聚集块中，当 SBS 进入和离开沥青的速度达到相等时，动态过程就达到了平衡；当剪切完成后进入发育阶段剪力场撤去时，SBS 还会随这一动态过程进行的程度而发生聚集（不相容）或稳定（相容）两种现象。我们可以从图中发现在实际生产过程中，发育时间取2h。
2.3 温度控制
在改性沥青生产工艺中，除原料、设备外，最重要的是温度控制。SBS 改性剂的熔点在180℃左右，基质沥青的加热温度越高，SBS 改性剂越容易被熔化、并能加快沥青的溶解速度。但是，沥青的温度过高，沥青容易老化，SBS 改性剂也会被氧化、焦化、分解、降解，造成使用性能下降。所以基质沥青的温度应控制在165-180℃之间。另外，改性沥青存储时的温度也要重视。
3、 SBS改性沥青质量控制
3.1 SBS改性沥青生产质量控制
通过以上的研究分析，为了达到控制SBS 改性沥青的生产质量，本文提出了施工现场生产改性沥青的关键技术参数表1所示：
3.2 SBS改性沥青的运输与存储
（1）运输技术要求：SBS 改性沥青在生产工厂装车温度必须保持在160℃以上，运到混合料拌合场的温度不应低于140℃，运输车辆须在4-6 小时内运到指定地点，并及时把沥青泵送到沥青储存罐中。
（2）沥青拌合场储存技术要求：SBS 改性沥青的储存温度应保持在150℃左右，若温度低于所要求的储存温度，SBS 改性沥青的粘度过大，会导致沥青罐的油管路堵塞，最后只能停产修理。沥青热拌厂应尽量少储存SBS 改性沥青，做到随进随用，用时多存，不用时少存，存贮时间不宜超过24h。
结语
SBS改性沥青用于沥青混凝土具有诸多优势，SBS改性沥青在生产过程中应当严格控制剪切时间、发育时间、发育温度以及贮存时间、贮存温度等参数才能生产出质量有保证的产品。
参考文献：
关键词:高速公路;桥梁工程;预制梁;生产质量;后张法工序
中图分类号:U445文献标识码:A文章编号:1009-2374 (2010)15-0183-02
高速公路的桥梁工程所用的梁的支撑形式一般为简支梁,现在江西省高度公路有的连续箱梁在实际施工中也是先简支后连续的。简支梁主要分为板式梁、T型梁和箱梁。在实际施工过程中为了节约施工时间往往采用预制法,因此统一称为预制梁。在预制施工过程中按照是否张拉和张拉工序在施工阶段所处次序可以将预制梁施工分为:普通钢筋混凝土简支梁预制施工、后张法预应力混凝土简支梁预制施工、先张法预应力混凝土简支梁预制施工。在江西省的高速公路建设中梁体形式采用最多的是预制箱梁。本文的研究也侧重于预制箱梁生产的质量控制。
一、合理安排生产因素
预制梁的生产因素大致分为:基本资源因素、劳动力因素、原材料因素、生产设备因素。这四个因素都关系到了预制梁厂生产能否顺利进行,需要在预制梁生产准备阶段进行统筹安排,但是由于在实际生产中各种因素获取的难易程度不同,对预制梁生产影响作用大小不同,因此在生产前期准备阶段需要特别关注那些对生产影响大且在生产过程中比较难以获取的因素,即在生产准备阶段根据生产工艺和生产计划的要求合理的设计布置预制梁台。生产准备阶段最主要的工作就是预制梁厂的设计布置,因此在进行预制梁厂设计布置的时候要综合考虑这四种因素,尤其要合理地设计布置预制梁台。
二、严格控制生产工序
(一)不同预制梁生产工序
各种不同的预制梁生产方式中,每个工序都是不可缺少的环节,每个工序都可能影响到预制梁的质量、生产效率和生产成本。
1.普通钢筋混凝土简支梁预制生产工序,包括台座整平、安装支座预埋板,安装梁体钢筋,安装外模、内模、端头模板,安装桥面钢筋以及预埋件,浇筑混凝土,混凝土养护,移梁至存梁区或工程施工区。
2.后张生法预应力混凝土简支梁预制生产工序,包括台座整平、安装支座预埋板,安装梁体钢筋,安装制孔器,安装外模、内模、端头模板,安装桥面钢筋以及预埋件,浇筑混凝土,抽拔制孔器,清理孔道,混凝土养护,穿预应力束,张拉预应力束,孔道压浆、封锚,浇筑端混凝土,移梁至存梁区或工程施工区。
3.先张法预应力混凝土简支梁预制生产工序,包括台座整平、安装支座预埋板,安装并张拉预应力束,安装梁体钢筋,安装外模、内模、端头模板,安装桥面钢筋以及预埋件,浇筑混凝土,混凝土养护,放张预应力束,封锚、浇筑梁端混凝土,移梁至存梁区或工程施工区。
(二)后张法工序
后张生法预应力混凝土简支梁预制生产工序,广泛应用于高速公路桥梁施工技术中。现以石吉高速公路B3合同段260片25mc50预制箱梁为例在生产工序上加以研究。
1.施工准备:包括制定施工方案、预制梁台布置、模具设计和制作以及生产过程中所需原材料、劳动力的计划等。
2.钢筋制作及绑扎:钢筋加工前,必须把钢筋表面的锈蚀清除干净,将盘条调直,按设计图计算每根钢筋的下料长度,然后按设计尺寸制作成型,并分别编号堆放。钢筋加工最好在预制梁厂内集中进行。钢筋绑扎时应仔细放样,严格按设计图安装好底板和腹板的钢筋,安放预埋件,并设置预应力管道的定位钢筋。钢筋加工在预制梁场内集中进行。绑扎钢筋可以在空场地进行然后通过龙门吊或者吊车吊上梁台,也可以直接在梁台上进行绑扎。
3.预应力束管道安装:将金属波纹管预先安放在预应力束设计位置上,预应力管道纵坐标数值,按设计上尺寸减去管道半径,即为管道下缘至底模的距离。
4.混凝土浇筑、钢绞线张拉:这是最关键的二个工序,当钢筋绑扎、侧模、端模全部安装完毕后,并经监理工程师检查合格签证后,开始浇筑C50梁体混凝土。当混凝土强度达到设计张拉强度时,进行梁体张拉。张拉前必须做好千斤顶和油泵、油压表的编号和标定工作,确定好张拉顺序。为保证张拉对称,采用四台千斤顶两端同时张拉。张拉过程中四人一组操作一台千斤顶,其中一人负责开油泵,两人安装千斤顶对称张拉各预应力束,另一人负责填写张拉记录,量取钢绞线伸长值和油表读数。以前我们通常采用这二个数据进行控制,现在我们是采用三控制的办法,即钢绞线伸长值、油表读数加梁底反拱度,梁底反拱度一般在1～2cm即为合理的参考值。压浆是用压浆机将水泥浆压入孔道,使孔道从一端到另一端充满水泥浆,并且不使水泥浆在凝结前漏掉,为此,需在两端锚头上或锚头附近的构件上设置连接带阀压浆嘴的接气孔和排气孔,并在水泥浆中掺加膨胀剂,膨胀剂的用量根据试验确定。
张拉完毕24小时内采用C50高强度的水泥砂浆进行压浆。压浆前先压入水冲洗孔道,然后从压浆嘴慢慢压入水泥浆,这时,另一端的排气孔有空气排出,直至有水泥浓浆流出为止,进浆孔必须待压力上升到0.7MPa持续2分钟或足够的时间,且无漏水漏浆时方可关闭压浆泵。施锚后,压浆前将预应力束露于锚头外的部分截除,截除时用砂轮机切割,不得采用气割以免高温使锚具变形发生危险。压浆完成后将所有锚头用混凝土进行封闭。
三、质量控制
(一)严格进行材质试验
材质试验是保证预制梁生产质量的前提,特别是预应力筋的延伸率和弹性模量试验,对于质量不过关的,达不到标准的原材料应坚决退货;严格进行预应力张拉机械的计量标定,特别注意油泵、千斤顶的漏油等故障的维修。预应力操作人员应进行岗前培训,提高业务能力并考核通过获上岗证后,方允许参加实际生产操作。
(二)对预应力砼配合比的监理的侧重
1.严格控制砼中氯离子含量,在检查配合比时除对外掺剂严格检查外,重点对拌和、压浆用水进行化验,如发现水质有问题要及时采取措施。
2.要警惕碱―集料反应给砼带来的危害。水泥中的碱性氧化物Na2O,K2O和骨料中的活性SiO2反应生成碱―硅酸凝胶,并吸水产生膨胀力,致使砼开裂破坏,行之有效的措施是检查所使用的水泥含碱量要小于0.6%,所用石料中的SiO2含量不能大于1%。
3.定期检查大型拌和站的计量是否准确,特别是水的计量准确对保证砼质量尤为重要。
(三)重视检查张拉机具
预应力是靠张拉机具来施加应力,其使用状态直接影响到施加预应力的效果,监理人员要检查:
1.油泵与压力表应一一对应,在施工过程中不允许随意拆开使用。
2.持荷后要注意观察压力表指针是否有回针、抖动现
象,若有则说明油封不严,不可用它再进行张拉,应进行修理调试。
3.应认真检查张拉后夹片锚固情况,如有掉角、裂片等损伤,应退锚查找原因,此情况多为千斤顶头长期预压变形出现坑槽从而在张拉时损伤夹片。
4.张拉设备在工作200次或0.5年后(如预应力工程量较大,则应以次数限制)应重新检校。
(四)重点检查钢筋骨架中预应力筋的位置
预应力筋 (或管道)的位置准确性直接关系到预制梁各截面的应力分部情况,所以,由于施工因素造成预应力筋(或管道)位置的改动将会对施工预应力效果产生不利影响,甚至影响到梁的起拱值。因而在监理过程中要严格检查预应力筋的各点坐标,并监督施工人员采取有效措施固定预应力筋(或波纹管),避免其在砼施工过程中被扰动所产生的移位甚至破管漏浆堵管的严重后果。
四、结语
为了提高预制梁子的质量,达到“内实外美,精品工程”的目的,要合理安排生产因素,严格控制生产工序,措施到位,责任到人,科学管理、规范施工、严格把关,从而保证预制梁的施工质量。
参考文献
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【关键词】压力容器；焊接；质量管理
引言
压力容器的使用范围非常广泛，其质量对于化工生产、能源使用效率都具有重要的影响。压力容器制造过程中必然涉及到焊接，在复杂的工况下，焊接质量对于压力容器的安全运行承担重要作用。
一、压力容器焊接中常见的质量问题
1、裂纹
裂纹是焊接缺陷中危害性最大的一种，它将显著减少承载面积，严重的是裂纹端部形成尖锐缺口，应力高度集中，很容易扩展导致破坏。裂纹主要分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。冷裂纹又称延迟裂纹，由于其延迟特性和快速脆断特性，带来的危害往往是灾难性的；热裂纹是由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹；再热裂纹是近缝区金属在高温热循环作用下，强化相碳化物沉积在晶内的位错区上，使晶内强化程度大大高于晶界强化，由于应力松弛而带来的塑形变形主要由晶界金属来承担，于是晶界区金属会产生滑动。世界上的锅炉、压力容器、压力管道事故除少数是由于设计不合理，选材不当的原因引起的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。
2、气孔
气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行烘焙，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近；电弧偏吹；低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和烘焙焊接材料。调整焊剂的化学成份，改变熔渣的粘度。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。使用直流焊机时，焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生次级磁场等。
3、咬边
咬边是指由于焊接工艺参数选择不正确，或操作方法不当，沿焊趾部位产生的沟槽或凹陷。产生咬边的主要原因是由于作业人员操作方法不当引起的。作业人员焊接规范选择不正确，例如焊接电流的过大、焊接电弧的过长、作业人员运条方式和角度不正确、在压力容器坡口两侧停留的时间太长或太短等均有可能产生焊缝咬边。同时，在压力容器焊接过程中当填充的金属未能及时填满焊接熔池时也容易造成焊缝咬边。焊缝的咬边缺陷实际上减小了焊接接头的有效截面积，从而在咬边处容易产生应力集中现象，进而会引发压力容器安全事故。依据国标GB150-2011《压力容器》的相关规定，来规范在焊缝表面的咬边现象。
二、压力容器焊接质量的优化措施
1、优化焊接工艺与工艺评定控制
焊接工艺是指导焊接过程、规范焊接操作、控制焊接质量、并将焊接流程标准化的重要技术标准。焊接工艺又叫焊接工艺规程，包括焊接的使用材料、焊接操作方法、母材的型号、焊接接头的形式、焊接操作的技术规程、以及焊接质量验收方法等参数，几乎包含了焊接过程中的全部质量参数。针对压力容器焊接过程中的难点和关键点，要制定有针对性的焊接工艺规程，根据压力容器的母材厚度和压力容器的用途科学选择合理的焊接材料，根据压力容器的使用特性选择焊接接缝的坡度、焊缝形状；同时由于压力容器对焊接质量的较高要求，在焊接过程中，要对焊接质量的控制方法和验收标准提高要求。同时在编制焊接工艺规程时，要精确所有焊接参数，要将所有焊接性能参数优化，以从理论上充分保证压力容器焊接过程的科学、严谨。焊接过程中对焊接工艺的评定能够对焊接工艺进行控制，通过焊接工艺评定的过程保证了焊接过程符合焊接工艺规程中要求的各项技术参数，保证焊接操作人员在各道工序严格按照焊接工艺规程的要求，避免将缺陷带入下一道工序。
2、加强焊接材料的质量控制，保证产品焊接试板的合格
焊接材料的材质必须符合国家规定的标准和行业指标，什么样的母材就要选择与之相适应的焊接材料。以不同强度级别钢为焊体材料的焊接，通常情况下要选用低强度等级的焊接材料，只有在极个别的特殊情形时，如点固焊或厚板的第一道焊，才选用高强度等级的焊接材料。要保证焊条的质量，须选择相应焊条型号，焊工需要严格按照《焊条质量管理规程》的规定实施操作。产品的焊接试板作为实际焊接状态的一部分，其最终检验结论决定着施焊产品的合格与否。因此要严格检验产品的焊接接头和受压元件的力学性能和弯曲性能，检查是否满足国家规定的标准规范和行业的设计要求。要按照GB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》的标准对焊接试板进行拉伸实验、弯曲实验和冲击实验，必须保证焊接试板的焊缝力学性能试验的合格，对实验不合格的要进行相应复验，复验仍达不到要求的，焊接试板可判为不合格。
3、选择合理的耐热钢材料
耐热钢材料的质量是影响压力容器质量最直接的因素，如果没有合理的耐热钢材料，即使焊接工艺与操作技术再过硬，也无法实现压力容器质量的提高。因此压力容器焊接的材料必须与国家标准保持一致，保证焊缝的力学性能要高于原材料的力学性能，尽量选择强度高的焊接材料，同时压力容器焊接材料的选择还与容器结构以及焊接工艺有关。目前压力容器的材料主要选择低合金耐热钢，即在普通碳钢Q345等中加入一定量的合金元素，以提高原材料的强度。低碳合金钢的使用进一步改善了焊接原材料的性能，对低碳钢中合金的含量有具体的要求，一般小于0.2%。并且为了实现焊接接头的长期运行，提高其抗腐蚀性。
4、选择合理的焊材
对焊缝金属材料及母材上的选择与上文中低碳合金钢的原则保持一致。在焊缝金属合金选择上（通常为或钼）时要使其合金含量高于母材合金含量。同时为了确保焊缝金属同样具有较小的回火脆性，应对焊材中的硅、氧等微量元素进行控制。最后，焊材的选择要使焊缝金属具有较强的抗裂性，要做到这一点，就要严格控制焊材中的含碳量，使其低于母材。但是对于含碳量是有一定规定的，不能过低，如果过低就会使韧性较低。一般要求其含碳量主要控制在0.1%左右。
结束语
压力容器焊接技术是保证压力容器的强度的重要手段，是压力容器安全使用的重要保障。压力容器的焊接质量存在着缺陷，出现的后果有渗漏、泄漏，甚至引起压力容器爆炸事故，造成人民安全和重大的财产损失。为此，保证压力容器在制造过程中的焊接质量，是保证压力容器安全运行的重要手段。
参考文献：
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关键词：小麦种子；质量控制；途径
随着国家对种植小麦实行良种补贴项目的实施，小麦良种面积不断扩大，小麦新品种更新、更换速度加快，大田生产对小麦“新、优、特”良种用量将会逐步增加。现就小麦种子生产过程中如何进行质量控制做简要阐述。
1选好种源高纯度的种源是保证种子质量的前提和基础。生产实践证明，任何一个品种纯度的好坏，主要取决于引入原种纯度的好坏，若只依靠后期的田间去杂是很难达到高标准、高纯度的种子。引进原种一定要从育种基地认真考察，结合当地引种目标，选好品种（系），签订购种合同。调运时应仔细核对品种（系）名称、挂好内外标签，确保种源真实可靠。
2选好生产基地小麦种子生产基地首先应选择在交通便利，土壤肥沃，排灌方便，能集中连片，无检疫性病、虫、草害发生的区域，同时还应考虑到基地的农户乐于接受，村、组干部具有较强的质量意识和组织管理能力。生产基地应尽量保持相对稳定，明确各自的责任、权利和义务，实行依法制种。
3把好播种关小麦种子生产田的播种，要做到从种源购入到配发种子及其播种整个过程中，必须有专人负责，严防播种环节造成种源混杂。可实行“五个统一”、“两个集中”的办法。即：统一规划，统一供种，统一播量，统一技术指导，统一检查验收。在适播期内集中播种，凡一个品种（系）集中连片种植。
4抓好田间去杂小麦田间去杂应抓好三个环节。
返青至拔节期结合中耕除草等田间管理，根据植株形态、苗色等加以辨别，发现杂株及时拔除。
抽穗至开花期这一时期植株的特征特性充分展现，可以从株型叶态、穗型、穗色、芒等方面加以鉴别，且此时植株弹性好，抗倒伏能力强，应抓住时机，全面彻底去杂。把杂株、变异株等整株连根拔除并带出田间远离种子田处理。
灌浆至收获期对去杂不彻底的地块进行进一步的重点检查，确保种子生产质量。
5防治病虫害小麦病虫害主要有小麦条锈病和蚜虫。防治宜早不宜迟，一般2次为宜。发现蚜虫危害和感染条锈病的中心病株，用40％氧化乐果加甲胺磷配合施用粉锈宁（三唑酮）和50％多菌灵可湿性粉剂混合叶面喷施。灌浆期再用上述药剂加磷酸二氢钾叶面喷施第2次。
6单独收获小麦种子田收获过程中要做好保纯工作。按区域分品种单独收获，单独运输，单独贮藏是防止机械混杂的重要措施。种子生产基地应组织专用收割机集中收割，收割前应对收割机进行彻底清仓，防止机械混杂，影响种子纯度。
7及时晾晒晾晒过程是影响种子发芽率和发生人为混杂的重要环节。种子基地要有专人负责，小麦种子收获后要及时晾晒，降低水分，提高发芽率。晾晒种子应清扫晒场，分清品种，单晒、单运、单放、单藏，严防晾晒过程造成机械混杂。
【关键词】泡沫混凝土；生产过程；质量控制；方式方法
1.泡沫混凝土生产概述
泡沫混凝土是加气混凝土中的一个特殊品种，它的孔结构和材料性能都接近于加气混凝土，它们二者的差别，只是在气孔形状和加气手段之间的差别。加气混凝土气孔一般是椭圆形的，而泡沫混凝土受毛细孔作用的影响，产生变形，形成多面体；加气混凝土是采用化学发气，通过化学反应，由内部产生气体而形成气孔，泡沫混凝土则是通过机械制泡的方法，先将发泡剂制成泡沫，然后再将泡沫加入水泥、菱镁、石膏浆中，形成泡沫浆体，再经自然养护、蒸汽养护而成。
泡沫混凝土是一种利废、环保、节能、价格低、性能好的新型保温隔热材料，它和加气混凝土相比，可自然养护硬化，一般不需蒸压；没有加气混凝土蒸压的能耗和庞大的设备投资，生产十分简单，投资很小；更重要的是泡沫混凝土不但能在厂内生产成各种各样的制品，而且还能现场施工，直接现浇成屋面、地面和墙体，泡沫混凝土制品的品种也比加气混凝土制品多得多。除了用于生产砌块和墙板，泡沫混凝土还可以生产保温耐火材料、管道保温外壳、轻质仿木制品，外墙保温板、彩色艺术装饰品、泡沫吊顶、泡沫石膏制品、泡沫菱镁制品等。
加气混凝土在我国已获得极为广泛的应用，并仍在快速发展。但泡沫混凝土却没有能够像加气混凝土那样获得应有的广泛推广和应用。近几年来，由于我国建筑节能的拉动作用，泡沫混凝土和以前相比，有了较大的发展，年增长率约在8%以上。
泡沫混凝土之所以应用不够广泛，原因是多方面的，但主要原因是人们对泡沫混凝土基本知识、生产技术与应用技术的缺乏，这已经成为目前影响泡沫混凝土发展、制约其广泛应用的关键。作者也经常接到建筑、房地产、建材、废渣等行业的一些人士有关泡沫混凝土生产技术的咨询。
2.泡沫混凝土的使用特点
泡沫混凝土通常是用机械方法将泡沫剂水溶液制备成泡沫,再将泡沫加入到含硅质材料、钙质材料、水及各种外加剂等组成的料浆中,经混合搅拌、浇注成型、养护而成的一种多孔材料。由于泡沫混凝土中含有大量封闭的孔隙,使其具有下列良好的物理力学性能。
2.1轻质
泡沫混凝土的密度小,密度等级一般为300-1800kg/m3,常用泡沫混凝土的密度等级为300-1200kg/m3,近年来,密度为160kg/m3的超轻泡沫混凝土也在建筑工程中获得了应用。由于泡沫混凝土的密度小,在建筑物的内外墙体、层面、楼面、立柱等建筑结构中采用该种材料,一般可使建筑物自重降低25%左右,有些可达结构物总重的30%-40%。而且,对结构构件而言,如采用泡沫混凝土代替普通混凝土,可提高构件的承截能力。因此,在建筑工程中采用泡沫混凝土具有显著的经济效益。
2.2保温隔热性能好
由于泡沫混凝土中含有大量封闭的细小孔隙,因此具有良好的热工性能,即良好的保温隔热性能,这是普通混凝土所不具备的。通常密度等级在300-1200kg/m3范围的泡沫混凝土,导热系数在0.08-0.3w/(m.K)之间。采用泡沫混凝土作为建筑物墙体及屋面材料,具有良好的节能效果。
2.3隔音耐火性能好
泡沫混凝土属多孔材料,因此它也是一种良好的隔音材料,在建筑物的楼层和高速公路的隔音板、地下建筑物的顶层等可采用该材料作为隔音层。泡沫混凝土是无机材料,不会燃烧,从而具有良好的耐火性,在建筑物上使用,可提高建筑物的防火性能。
2.4其它性能
泡沫混凝土还具有施工过程中可泵性好,防水能力强,冲击能量吸收性能好,可大量利用工业废渣,价格低廉等优点。
3.泡沫混凝土质量的优越性
3.1隔热保温节省能源
泡沫混凝土的导热系数(W/MK0.12-0.30)相当低，有效地阻断了室内外能量的交换，提高制冷制热设备的能量利用效率，维持室内温度稳定性，改善生活居住环境和工作环境。
3.2在基础层上直接浇注简化了施工程序
泡沫混凝土的容重为500-1000KG/M3，用户可以根据自身需要的混凝土使用强度灵活调制，特殊场合可以提供强度为15MPA的高强度泡沫混凝土。在施工过程中，由于该产品具有极强的流动性，用户可以直接在屋面及墙体浇注，无需找平，节省工时和相关费用。
3.3低弹减震轻质隔音高强
泡沫混凝土的多孔性使其具有较低的弹性模量，从而使其充分吸收和分散了外来冲击载荷，因而特别适用于刚性结构和衬垫工程，也用于道路，桥梁，大型建筑物的基础处理。
3.4复合结构双重功能
泡沫混凝土在传统防水结构的应用基础上，将防水与保温两个功能特性有机结合起来，使整体既能保温隔热，又具有防水抗渗功能。上层泡沫混凝土有效地隔离了阳光与下层防水材料的直接接触，同时降低了防水层的使用温度，从而使防水层避免了老化的问题，延长了防水工程的保质期。
4.泡沫混凝土的使用范围
4.1泡沫混凝土砌块
泡沫混凝土砌块是泡沫混凝土在墙体材料中应用量最大的一种材料。在我国南方地区,一般用密度等级为900-1200kg/m3的泡沫混凝土砌块作为框架结构的填充墙,主要是利用该砌块隔热性能好和轻质高强的特点。哈尔滨建筑大学研制了聚苯乙烯泡沫混凝土砌块,并用于城市楼房建设。此种砌块是以聚苯乙烯泡沫塑料作为骨料,水泥和粉煤灰作胶凝材料,加入少量外加剂,经搅拌、成型和自然养护而成,其规格为200×200×200mm,可用于内、外非承重墙体材料,也可用于屋面保温材料。
4.2泡沫混凝土轻质墙板
目前用于建筑物分户和分室隔墙的主要材料是GRC轻质墙板,由于其原料价格较高,影响了其推广应用。中国建筑材料科学研究院采用GRC隔墙板生产工艺结合固体泡沫剂和泡沫水泥的研究成果,开发出了粉煤灰泡沫水泥轻质墙板的生产技术,并得到了应用。
4.3泡沫混凝土补偿地基
现代建筑设计与施工越来越重视建筑物在施工过程中的自由沉降。由于建筑物群各部分自重的不同,在施工过程中将产生自由沉降差,在建筑物设计过程中要求在建筑物自重较低的部分其基础须填软材料,作为补偿地基使用。泡沫混凝土能较好地满足补偿地基材料的要求。
5.泡沫混凝土应用的创新
5.1用作挡土墙
主要用作港口的岩墙。泡沫混凝土在岸墙后用作轻质回填材料可降低垂直载荷,也减少了对岸墙的侧向载荷。
5.2修建运动场和田径跑道
使用排水能力强的可渗性泡沫混凝土作为轻质基础,上面覆以砾石或人造草皮,作为运动场用。
5.3作夹芯构件
在预制钢筋混凝土构件时可采用泡沫混凝土作为内芯,使其具有轻质高强隔热的良好性能。通常采用密度为400-600kg/m3的泡沫混凝土。
5.4用作复合墙板
用泡沫混凝土制作成各种轻质板材,在框架结构中用作隔热填充墙体或与薄钢板制成复合墙板,泡沫混凝土的密度通常为600kg/m3左右。
5.5管线回填
地下废弃的油柜、管线(内装粗油、化学品)、污水管及其他空穴容易导致火灾或塌方,采用泡沫混凝土回填可解决这些后患,费用也少。
5.6贫混凝土填层
由于使用可弯曲的软管,泡沫混凝土具有很大的工作度及适应性,因此它经常用于贫混凝土填层。
5.7屋面边坡
泡沫混凝土用于屋面边坡,具有重量轻、施工速度快、价格低廉等优点。坡度一般为10mm/m,厚度为0.03-0.2m,采用密度为800-1200kg/m3的泡沫混凝土。
5.8储罐底脚的支撑
将泡沫混凝土浇阶在钢储罐(内装粗油、化学品)底脚的底部,必要时也可形成一凸形地基,这样可确保整个箱底的支撑在焊接时年处于最佳应力状态,这一连续的支撑可使储罐采用薄板箱底。
5.9其他
泡沫混凝土也可用于防火墙的绝缘填充,隔声楼面填充、隧道衬管回填;以及供电、水管线的隔离等方面。
[关键词]机械标准件；生产过程；质量控制
doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2015.24.090
[中图分类号]TB114.2 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194（2015）24-0-01
机械标准件生产工艺要求较高，在实际生产过程中影响其生产质量的因素有很多。机械标准件生产过的质量控制能保障机械标准件的质量，因此，在机械标准件生产过程中要对其质量进行严格控制，保证生产出更高质量的机械标准件，提高机械工业生产的质量，提高我国机械生产工艺水平。
1 机械标准件生产过程质量的影响因素
影响标准件生产过程质量的影响因素有很多，通过总结将这些因素归纳为两个，一个是机械标准件的驻波比，另外一个是机械标准件的同轴度问题。
1.1 机械标准件的驻波比问题
驻波比是机械标准件最为重要的一项性能指标，其直接影响机械标准件的性能好坏。机械标准件驻波比的影响因素有很多，但影响驻波比最主要的因素是生产机械标准件的零件质量及机械标准件零件的组装质量。因此，在机械标准件的生产过程要严格控制零件组装过程的质量，并保证各组装零件的质量以使机械标准件具备较好的驻波比，提高机械标准件的性能。
1.2 机械标准件的同轴度问题
机械标准件生产过程的中的同轴度问题不可避免，机械标准件的同轴度问题出现在机械标准件组装装配过程中，其只能在在生产过程中进行适当的质量控制并设置检验点尽量对其进行控制。因此，在机械标准件实际生产过程中要严格对其进行质量控制，并设置适宜数目的检验点，以生产出性能高、质量好的机械标准件。此外，机械标准件的端口清洁度及碰损程度、内导体明显切痕、内导体倒角、机械标准件表面的粗糙程度等都会影响机械标准件生产过程的质量。
2 机械标准件生产过程的工艺质量要求
生产图纸是机械标准件生产过程的参考标准，图纸上明确表示了机械标准件生产的设计思路及工艺要求，图纸也是机械标准件生产过程中质量控制的标准，因此机械标准件生产过程的图纸要严格按照制图标准设计，图纸上要明确标明机械标准件生产零件的尺寸、材料、表面粗糙度等与其相关的数据，数据要尽可能全面，不能遗漏。此外，机械标准件生产过程的质量控制是必要工作，因此，在机械标准件的生产过程重要科学制定其质量控制检验点，以监测机械标准件生产的质量，及时对生产不合格的机械标准件进行检修或处理，提高机械标准件生产的质量与效率。
3 机械标准件生产过程的质量控制
3.1 标准件的组装质量控制
标准件生产过程的组装质量控制主要是保持生产过程部分零件的清洁度、控制零件的同轴度问题、控制组装过程的质量、减少组装过程中对零件的损坏等。机械标准件组装过程的关键是尺寸问题。组装过程中的尺寸轻微的凸出或凹陷都会影响机械标准件生产的质量，因此，在生产过程中要严格控制零件组装的尺寸，根据制定的组装零件尺寸标准选择尺寸匹配的零件进行组装，以保证机械标准件生产的质量。零件的同轴度问题也应十分注意，特别是内外导体的同轴度必须良好，否则会严重影响机械标准件生产的质量。一部分零件组装过程要求其必须保持洁净，在对这些有特殊要求的零件组装前要对这些零件进行清洁，并在其清洁度达到组装前要求后再进行组装。零件组装过程要对零件进行仔细的防护，因为零件的清洁度、粗糙度等因素都能影响机械标准件生产的质量。对于组装使用的零件需要有准确、清晰的标志，零件的标志是机械标准件组装过程的参考依据之一，如果零件的标识不明或错误，都会导致机械标准件组装过程的失误，影响机械标准件生产的质量。
3.2 标准件零件控制
机械标准件是由一个个小零件组装而成的，零件质量的好坏直接影响机械标准件生产的质量。因此，要想提高机械标准件生产的质量必须先要保证其组装零件的质量。影响零件质量的最直接因素是加工零件的原材料，其次是零件生产那的工艺、环境等。为了保证机械标准件生产的质量，在其生产过程中要严格检测其组装零件的质量。首先，要对零件的加工艺术、生产批次、质量要求、原材料、生产环境等进行详细的记录，以保证零件的质量。此外要对零件进行质量抽查，制订科学的零件质量检测方案，并根据机械标准件生产过程对零件质量的要求制定科学的零件监测标准，并对零件质量进行严格检测，及时剔除不合格的零件。对于有特殊要求的零件要对其相关性能进行特殊分析，以尽量监测出准确的零件性能参数。一部分零件检测合格后需要对其进行二次加工或处理，在其加工过程中要严格监督并对其加工质量进行检验，以及时纠正加工过程中出现的失误，保证零件质量。
3.3 标准件调试控制
机械标准件的调试控制是利用相关的调试仪器对已经生产好的机械标准件进行性能或故障的监测。标准件调试过程要严格按照相关调试仪器的操作要求进行，既保证调试过程的安全性，又提高调试的准确性。对于调试出的有故障或性能不好的机械标准件要及时找出其质量不过关的原因，并对其质量问题进行处理。
4 结 语
机械标准件的生产需要十分注意，并对其生产过程进行严格的质量控制，以保证机械标准件生产的质量。
主要参考文献
[1]刘宏.机械校准件生产过程的质量控制[J].电子质量，2009（12）.
关键词：间歇式沥青拌合站；沥青拌合设备组成；生产过程中的质量控制
中图分类号：U415.52 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）07-0105-01
沥青混合料质量的优劣是直接关系高速公路成品路面质量的根本，沥青混合料的拌合生产工艺是保证沥青混合料质量的关键所在。沥青路面的质量与沥青混合料的质量是直接相关的，而沥青混合料质量与沥青混合料拌合设备（以下简称沥青拌合设备）的质量控制是紧密相关的。下面谈谈沥青拌和设备在生产过程中的控制要点。
1 沥青拌合设备的选择
在国内的高等级公路施工中，拌和设备宜选用间歇式而不宜选用连续式。间歇式沥青拌合设备，由于计量精确，配合比、油石比均能可靠地保证，能保证所摊铺的沥青混凝土路面的质量，因此，我们在高速公路施工中拌合设备均选用间歇式。
2 沥青拌合设备
沥青拌合设备的组成。沥青拌合设备主要由冷料供给系统、烘干加热系统、筛分系统、称量系统、搅拌系统、布袋系统及中央控制室组成。
3 沥青拌合设备生产过程中的质量控制
沥青混合料是严格按骨料、沥青、矿粉、添加剂的配合比来设计的，因而控制骨料、沥青、矿粉、添加剂的计量精度和原材料的质量是生产出合格沥青混合料质量的保证。
3.1 拌合前的准备
原材料的控制，这是沥青拌合设备生成出合格成品料的前提。粗集料，选用具有足够强度和耐磨性的碎石，在结构中起骨架作用；细集料，人工机制砂和石屑，要注意控制其含泥量和含水率。不同规格的粗集料必须分开存放，并设立明显的标志牌，各种粗细集料的质量均需符合材料设计要求的规定。
矿粉一般指颗粒小于0.075mm的碱性材料，要求干燥不含泥土。矿粉在沥青混合料中起着十分重要的作用，由于其颗粒很细，因此具有很大的比表面积。若加入混合料中矿粉偏高，将使颗粒表面油膜变薄，使混合料出现干燥，低温开裂现象；反之若混合料中矿粉偏低会出现含油过多现象，造成泛油和痈包等病害，因此对混合料中的矿粉数量和类型必须进行仔细的控制。
沥青是一种粘稠胶结材料，具有耐久性、粘聚性、感温性和抗老化性。由于这些性能与沥青的来源和提炼方法有关，所以公路施工单位使用的沥青必须进行性能指标测定，特别是严格控制含蜡量、针入度、软化点等指标，不符合要求的沥青坚决不允许进场。
3.2 生产过程中的质量控制要点
（1）点火控制。点火后以小油门的火焰预热烘干筒，以防止烘干筒受热不均，产生变形。拌和设备机组点火时，若点火失败，必须先抽净烘干筒内的燃油气雾，再进行点火，否则，燃油气雾会附着在骨料上进入热料仓，影响拌和出的沥青混合料质量。
（2）骨料加热控制。现在骨料加热一般采用重油、天然气两种，重油再加热过程中，如果重油枪头使用时间过长后，会因磨损导致枪头雾化不好，致使一部分重油没有燃烧直接附着在骨料上，（从溢料仓或废料仓的溢出的料的颜色上判断，如果溢出的是黑色的骨料或废料，则证明枪头磨损严重，需要立即停止生产，进行枪头更换，然后再生a），黑色的骨料表面有重油，再和沥青进行拌合，势必导致吸附力下降，进而导致拌和出的沥青混合料铺在路面上，经压路机压实降温后，容易出现散。如果采用天然气加热骨料，就不会出现这种问题。这也是近几年把骨料用重油加热改成用天然气加热的一个主要原因。
（3）温度控制。这是沥青拌和设备生产出合格成品料的保证。沥青混合料生产的每个环节都特别强调温度控制，沥青、集料的加热温度和沥青混合料的出厂温度都要加热到规定的温度，既不能过高，也不能过低。若混合料的温度过高，易使沥青老化，粘性降低；若混合料温度过低，易形成花料、骨料表面沥青裹覆不匀。混合料出厂温度以155℃～170℃为宜。
（4）称量系统控制。准备的计量系统是沥青拌和设备生产出的合格成品料符合级配的要求，从而符合质量要求。是沥青拌合设备拌合出成品合格料的前提。因此，要求请当地质监部门对其进行标定，以达到其称量的准确性。
（5）回收粉尘控制。拌合混合料时不得使用回收粉尘，回收粉尘必须排放出去。
（6）搅拌控制。按照施工规范的要求，骨料进入搅拌锅后要进行干拌，使石料得到充分的搅拌，进入搅拌缸的下料顺序为：热骨料、沥青、矿粉。搅拌时间的长短直接关系到沥青混合料搅拌是否均匀，一般来讲，石料干拌时间越长、总搅拌时间越长，搅拌出来的混合料的均匀性越好。但是带给搅拌缸的损伤也越大，温度的散失也越严重，过长的搅拌时间还会让混合料出现过拌离析现象。所以在施工过程中，一般选择5-10s作为石料的干拌时间，总搅拌时间控制在40-60s之间为佳。因此，根据不同的沥青混合料配合比选取合理的搅拌时间。
（7）成品料控制。由质检部随时检查成品料的质量，从外观看，混合料要均匀一致，无花白料，无结团成块及严重的粗细集料分离现象。并由工地试验室取样检验成品料的质量，看油石比、矿粉等是否符合级配要求，发现问题及时整改。
（8）停机过程控制。生产结束后，首先对拌缸进行洗涮，主要是把附着在拌臂上和叶片上的沥青洗涮掉，以保证下次开机能正常拌料；其次排料，把热骨料仓里剩余的骨料全部排出；然后对烘干筒进行降温，防止烘干筒因过热停机变形；最后让布袋系统继续工作一会，利用引风机吸出附着在布袋上的尘土小颗粒，以达到对布袋的简单清洗。
（9）沥青拌合设备性能稳定控制。沥青拌合设备运行中的性能稳定是沥青混合料质量的关键所在。需要操作维修人员定期检查及时保养，尤其是对加热系统里枪头的磨损、拌缸内的拌臂及叶片磨损（磨损严重后影响沥青混合料的均匀性，严重时会出现花白料）、筛网的磨损等部位检查，以保证沥青拌合设备的完好，以达到其性能稳定。
4 生产过程中的人为影响质量的因素
成品料在生产过程中是由人操作沥青拌和设备进行生产的，在操作中会出现人为的补料现象，这就导致级配发生了些许的变化。骨料在称量过程中，是按顺序一个一个称量的，称量好一种骨料后，才会称量下一种骨料，在称量某一种骨料过程中，由于缺少这种骨料，称量系统会一直等待，直到这种骨料称量够了后才会进行下个骨料的称量，这样就导致其他的骨料会从溢料仓溢出。这时，操作人员就会用相近的骨料补缺的这种骨料，以让称量系统快速进入称量下一种骨料的过程。特别是施工单位外租的沥青拌合设备最易发生这种情况。
5 结语
从沥青拌合设备的选型、组成、工作原理入手，系统的阐述了沥青混合料在生产过程中的质量控制要点。沥青拌合设备操作维修人员要有强烈的责任心，要经常检查检修保养好设备，以保证沥青拌合设备性能的稳定。沥青拌合设备生产质量控制是一个系统工程，需要从原材料备料、烘干加热系统、筛分系统、称量系统、搅拌系统、布袋系统等多个环节综合考虑。实践证明，做好沥青拌合设备的质量控制工作，不仅能保证工程质量，提高效率同时也能降低工程成本，确保工程顺利进行。
