时间：2023-06-01 09:49:39
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇机械加工设备，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：机械设备；设备管理；设备维修；管理对策
机械制造需要必要的加工设备，但是一般的机械制造厂中的金属切削机床工作量很大，它的工作量大约是机械工程量总量的50%.机械加工设备的性能会直接关系到机械制品的质量，而机械制品又与国民经济和物质文化成正比，所以必须对机械加工设备予以重视。
1机械加工设备管理常见的问题
1.1管理环节薄弱
一般而言，机械制作是为了达到一定的经济目的，所以，机械制造企业并不重视加工机械的维修和管理。不但相关管理方面的制度有所欠缺，而且，机械制造企业中缺少素质较高的专业管理人员，使得相关机械的寿命大大降低，开展维护管理比较难，且对企业的效益非常不利。
1.2没有合理地使用机械加工设备
在机械的实际生产中，因为生产管理人员机械知识欠缺，将一些机械加工设备用在了不该用的地方，一些机械之间并不匹配，最终影响了机械的正常工作。并且很多机械生产人员在生产操作时没有按照相关的机械加工规范标准进行，使得加工设备出现故障的概率大大提高。就目前而言，机械加工企业中的很多人员都没有参加过相关的专业培训，专业素质比较低，其中一些人员虽然参加了培训，但是因为所培训的内容并不适用，也不能发挥应有的作用。这些情况都使机械加工设备不能顺利、正常地开展工作，最终出现了较多的故障。
1.3没有保养好机械加工设备
因为机械加工企业都侧重抓经济效益，而忽视了机械设备的管理和保养，使得企业员工在使用机械时也忽视了机械的维护和保养。企业中的很多员工都觉得机械加工设备保不保养都无所谓，只要不出现很大的问题就行。在某些时候就算知道设备需要维护保养，但是因为想赶工，还是出现了机械设备超负荷工作的现象。
2机械加工设备的维修和管理对策分析
2.1加强机械设备的日常维护和检查
要保证机械设备的正常工作，就一定要做好平时的维护与检查包括：①做好设备的保养，结合维修计划清理设备，并及时更换已破损的零件设备；②注意每隔一段时间对相关机械进行检修，要制订一个科学而合理的检修计划，并在实际开展检修时根据实际情况进行规划，确保定期实施设备停产和检修；③在设备运行的过程中开展维修，即在设备开展工作的过程中进行检修，比方说在设备正常工作时将信号指示灯进行更换等；④临时性的停机检修，即当机械设备发生突发故障时，必须停机对其进行检修，看问题到底出在哪里；⑤对设备进行适当的调整，主要就是指微调设备中的部分零件，比方说调整电机传动皮带的张力等。除了做好平时的检修工作以外，还要重视常规检查工作，例如，检查机械设备是不是能在一定的时间里完成既定的生产数量，能不能满足相关的额定技术性能；检查机械有没有出现升温过快、振动或者漏油等非正常的情况，确保机械加工设备能够正常、稳定地运行。
2.2构建完善的维修保养体系
2.2.1制订健全的机械保养和维修制度在实际生产过程中，一定要结合机械设备实际状况和生产需要，尽量确保机械加工设备具有较长的使用寿命，使得维修机械在生产与作业上可以实现平衡。通过科学的调整措施，确保编制出完善而合理的维修进度计划。编制时，一定要充分考虑生产因素的影响作用，并在此基础上每隔一段时间进行必要的保养，制订科学合、理的修理计划。如果是生产旺季，一定要将保养工作穿插在其中，可以根据实际情况延后或者提前。2.2.2成立相关的机械设备组成立相关的机械设备组，并确保配套足够的维修人员。所采购的配件会直接关系到维修成本以及工作进度等，所以在选择配件时，一定要充分结合具体情况，指派专业技术过硬、具有较强组织能力的人员进行相关的配件采购与机械维修。
2.3提高维护修理人员的素质
企业必须组建高素质的机械加工设备维护修理队伍，并将高学历的专业人员吸引进来，最终保证企业设备维修工作得以顺利、快速地开展，确保机械设备的工作性能满足相关的标准规范。2.3.1对维修人员的要求首先，维修人员必须热爱机械设备的修理工作，对修理工作有一种特殊的喜爱。其次，他们必须具备一定的车、钳、铣设备操作经历，而且，其中需要一项工种技能要达到至少高级工水平。再次，必须有吃苦耐劳的工作精神，还要有团队合作精神。最后，相关人员必须对企业生产产品的性质及工作流程有深刻的认识，还要熟知装配工艺方面的知识。2.3.2强化专业技能培训根据各车间生产设备的性质、规模要求，选择一定数量、年龄结构合理的人员配制，建立适合本企业生产设备维护所需的培训机制，聘请专业技术人员和具有多年设备维修经验的专家授课。建立稳定的培训机制，实行严格的管理，制订严谨的授课教学程序、完善的考评制度以及科学、灵活的激励制度。从企业对设备管理的实际出发，结合不同生产车间的具体情况，实行一定的奖励办法，使这项工作扎扎实实地展开。
2.4做好相关设备的管理工作
应该完善车间设备的管理机构。制订有针对性的管理规章制度，做到责任到人。针对各设备的工作条件和性质使用正确的方式，确保剂量适当，并结合工作实际，定期修改补充。相关的技术人员的现场经验必须丰富，专业知识必须扎实，且要经过相关的知识培训。做好维护工作，预防设备发生漏油事故。做到定点、定时、定质、定量、定人进行作业，并控制好入库、发放与加油等环节，切实做好设备管理工作。同时，要加强治漏技术攻关，最大限度地避免能源浪费和对环境的污染，以确保安全、文明生产的良好环境。综上所述，要将机械加工设备的性能发挥到最好，就一定要做好相关设备的维修与管理工作，不但要落实好相关的使用维修管理规定，还要结合企业的实际情况，优化管理制度，提升机械操作和维修人员的专业技术素养，并做好平时的维修管理工作，借助先进的诊断技术将机械的病损问题消灭在萌芽状态。
参考文献
［1］马志功.浅谈如何提高机械加工设备的综合管理水平［J］.建设机械技术与管理，2009（11）：147-149.
1.1缺乏先进的设备管理与维修观念，制度执行和落实力度不高
随着市场经济的发展，很多制造企业的管理者盲目追求利润，为实现经济收益最大化，将工作重点全部集中到生产和效益，忽视对设备的安全管理和维修，缺乏主动性，完全处于被动状态。在设备管理方面，没有形成健全的管理制度，导致相关的工作人员不能进行统一、规范化的操作，无法正确开展设备管理和维修工作，造成设备运行存在隐患。另外，部分设备管理人员没有端正态度，责任意识较弱，心存侥幸，检修不及时，管理不到位，增加了设备出现问题的机率。
1.2缺乏完善的机械加工设备操作制度
对机械加工设备的操作人员来说，没有健全的制度和规范指导操作，导致部分一线操作人员操作随意，失误操作时有发生，使机械设备不正规、不正常的运转，加快设备老化，缩短其使用周期。
2机械加工设备的安全生产管理和维修的基本原则
尊重技术，依靠技术，以技术促生产。重视预防功效，坚持维护和检修相结合的原则，以维修促进技术和管理的创新，重视专业管理，实现技术管理与经济管理相结合。机械设备安全管理与维修人员，要端正态度，树立管理和维修的观念，注重预防，实现维修与预防的有效统一。定期进行设备的检修，及时发现故障隐患并进行处理，排除问题，保证设备的正常运行，避免设备安全事故的发生，减少经济损失。
3机械加工设备的安全生产管理和维修的核心任务
机械加工设备的管理，要重视国家和行业相关方针政策的落实，形成健全、严谨的制度。充分利用经济、技术、科学等领域的先进理念，为企业提供设备维修和管理方面的知识，使企业获得最佳的技术和设备，保证机械加工设备保持最佳运行状态。同时，要不断改善技术装备的品质。在进行设备选购时，要保证配制合理、使用得当，重视维护保养，在维修过程中实现创新。同时，重视对相关人员的技术培训，提高安全思想，树立正确的管理和维修观念。
4机械制造加工设备的安全管理和维修对策
4.1重视对机械加工设备的日常检查和管理
机械加工设备的日常点检是对设备进行的全方位的检查，主要由设备相关管理人员操作，严格遵循点检流程。其目的是在设备运行前，及时发现潜在问题和故障，并对潜在问题进行排除，保证机械加工设备在投入使用后能够稳定、安全、可靠。例如，对于铣床刀具磨损程度的点检，目的是避免磨损过于严重、更换太迟而影响产品的精度，导致产品的规格不符合标准，质量不达标。同时，设备安全管理和维修的人员要规定点检的参考数值，形成维修计划，制定维修方案，强化设备管理，确保高效运行。
4.2加大“三定”制度的推行
“三定”制度主要是指机器设备固定、人员进行专门规定以及岗位制度固定不变。对机械加工设备的从业人员，要进行规范、严格的岗前培训，使其掌握机器设备工作的原理，从而在工作中能够及时、准确地发现问题，并及时统计和上报；通过系统的培训和指导，使其掌握设备的基本原理和操作方法。在上岗之间要对培训内容进行严格考核，只有考核达标，才能入职上岗。要根据从业人员的自身优势，安排至熟练的岗位。另外，要组织相关技术人员学习新购置设备的使用规范，掌握其操作手法，避免盲目使用，杜绝事故发生。
4.3强化和重视机械加工设备的使用管理和维修工作
在设备的日常使用中，相关人员要严格按照操作规程进行试验，安全管理人员要定期进行检查，及时发现设备隐患，避免事故发生。同时，要严格管理操作人员，提高设备操作的准确率，杜绝不规范操作行为。
5结语
关键词：煤矿机械设备磨损 改造 管理工作
煤矿开采现代化的高产量标志是机械设备工作量的使用。煤矿要想效率高和生产量大，必须要根据煤矿的实际情况，选择合理的机械设备，运用综合采煤工作量大的科技化机械设备。这样的话，也对煤矿的机械设备管理有了一定的要求，在日常的开采使用和管理过程中，要对设备设施进行有计划的维修与保养、正确的使用和使用后的更新改造。
1 煤矿机械设备的管理
1.1 煤矿机械设备管理的内容 ①根据矿井的实际情况与机械设备的安全性、高效性和经济性的原则选择合理正确的机械设备。②机械设备的日常保养有当天上班的操作人员负责，要求“干净、整齐、安全、效率”；在换班时，做好交接工作，减少不必要的异常发生；矿井的管理人员督促好每天机械设备的日常保养，检查并做好记录，保证机械的正常运行。③对机械设备正确的合理与使用，从而减小设备的磨损，保持良好的性能，延长其寿命，节约了资金。还有要合理运用现有的机械设备，达到机械设备运作率的最大化。④设备工作一段时间之后，要对其进行有计划、简单的保养与检修，从而保证设备有规律的作业，不出现闲置或剩余的情况，实现机械设备的最大生产效率。⑤最大程度的利用设备，改造和更新设备，节省了资金，实现设备的可持续发展。
1.2 煤矿机械设备的管理制度 ①设备以及设备配件的采购及验收制度，在验收时管理人员对设备进行严格的把关。②设备在使用过程中的日常管理、保养、有计划的保养和抽查制度，以及设备在维修、检修时做好记录，以便以后查阅。
2 煤矿机械设备的磨损与检修
2.1 机械设备的磨损 设备的磨损有两种模式体现，分为有形磨损和无形磨损。如在煤矿机械设备中的挖煤机、铲车、矿车、输送机等在使用过程中就会常常容易发生有形磨损的情况，但是机械设备的磨损程度并不是相同的。按正常设备磨损的规律来看，一般设备磨损分为三大阶段：初级阶段磨损、正常磨损和剧烈磨损。初级阶段的磨损表现在设备表面不平，磨损速度较快。正常阶段磨损是随着时间的增加磨损程度也随之增加，机械设备的磨损程度较慢。剧烈磨损是指前期磨损程度比较缓慢，但长时间以后，设备的故障增多，磨损的程度也随之增加。所以，我们可以根据机械设备的磨损程度制定出不同的维修计划。
无形磨损比较抽象，它是看不见的，但是在使用过程中已经对设备的价值贬值了，和新设备有了一定的差距。为了减小新设备和旧设备之间的差距，我们可以对旧设备进行改造，提高设备的最大的价值。
2.2 煤矿机械设备的检修 煤矿机械设备的检修是煤矿机械设备使用过程中极为重要的一环，通过检修可以了解设备在使用中存在哪些问题和磨损情况，发现问题后可以及时的消除隐患，将隐患扼杀在萌芽中，有效地防止事故的发生。机械设备的检修最基本的就是每天对设备的保养工作，上班先检查，下班时打扫，换班时做好交接工作，减少不必要事故的发生，延长设备的使用寿命，实现生产效率的最大化。机械设备的检修最重要的是提高操作人员的专业技术水平，了解多方面知识，有能力排除故障，知道是什么原因造成的故障，这样在维修过程中，帮助维修人员尽快的找出问题所在，提高效率和操作的准确性。
3 煤矿机械设备的改造
大家都知道，地下矿井的环境十分恶劣，湿度较高对煤矿设施设备的腐蚀较为严重，这样日积月累，就会对煤矿机械设备造成很大的损害，相应的设备磨损程度也会严重，所以我们就应该对那些不能适应地下矿井的设施设备进行改造或者剔除。
改造设施设备最根本的就是根据矿井的实际情况在生产的需要、技术允许的情况下，制定出合理的方案，减少设备的检修停用时间，节约资本，使机械设备向着现代化的方向发展。
当机械设备出现生产停滞、效率低、消耗能量高、检修费用过大与设备所带来的经济效益相差甚远时，那么矿井应该使用比较先进的设备，从而提升矿井的最大生产化。
合理的储存机械设备备件，以防不时之需，这也就要求机械的技术人员进入施工现场，了解机械设备的工作状态，减少设备的维修时间，发挥出最大的技术水平，来降低企业的经济损失。
4 结语
煤矿的现代化主要体现在煤矿的机械设备，机械设备的正确使用的目的就是为了减少事故的发生和设备的磨损，降低检查维修的费用，提高机械设备的生产能力，给煤矿企业带来最大的经济效益。同时在机械设备的使用过程中执行相关机械加工所规定的使用和维修管理办法，从而使得机械设备达到最佳的工作状态来提高煤矿产量，保证高效的生产。
参考文献：
[1]姚卫周，董颖辉.浅析煤矿机械加工制造行业的设备改造与管理[J].煤矿机械，2009（114）.
[2]王佳.煤矿机械加工制造业的科技管理研究[J].硅谷，2012（108）.
关键词：机械加工；工艺；技术
根据机械加工工艺的相关规程，制定合理的零件加工设计方案和操作方式，在实际的生产环境中，运用合理的操作方法来对产品的生产进行规范化指导。机械加工的工艺规程是机械加工中的重要文件，主要对于加工过程进行管理和指导，而机械加工的工艺流程和技术主要就是保障生产的高质量、高效率、低成本，注重生产中的每一个环节，提高生产环境的安全系数。随着现代先进的科学技术对于机械加工技术的推动作用，新工艺、新设备、新技术的不断应用，因此需要对于机械加工的各方面进行更新，保障整个机械加工领域的持续性发展。
1.机械加工工艺
1.1加工工艺的制定考虑到零件的要求
在制定科学合理的加工工艺的的时候，机械加工的相关技术人员需要对于加工零件的各项性能进行全面系统的分析，确定零件表面的加工方式，根据零件的设计需求进行标准的定位，严密的划分零件加工过程中的粗加工、半精加工、精加工阶段，对于加工过程中的工序集中和分散部分合理安排。有些零件的机械加工工艺流程较为复杂，可以提前拟定多个加工方案，对于这些方案的优缺点进行分析比较，选择最优化的加工方案。
1.2.由实际的生产经验制定工艺流程
机械加工的每个步骤都会有详细的参数分析，在制定合理的工艺流程时必须依据现代的工艺加工原理以及工艺加工实验分析总结，然后通过实际的生产验证进行确立。保证整个生产过程的均衡性，对于现代的科学技术和实际经验进行归纳总结。如果加工流程的制定没有参考实际生产经验，可能会出现零件加工质量下降，生产效率降低等现象，技术人员通过长期的工作实践总结的加工经验是非常有实际价值的，能为企业带来巨大的效益和创造性价值。
1.3.全面系统制定工艺流程
生产线路全面系统的分析，提出多个具有可行性的加工方案，根据企业的实际生产加工条件以及企业的流动资金等方面对其进行分析衡量，在不断地考察过程中对其中的一些细节进行调整，确定最佳工艺加工方案。全面的分析主要是针对的是零件的图纸要求、加工尺寸、形状、精度、表面设计，以此来确定零件的材料选择和处理方式。系统的分析主要针对的是零件的加工顺序、加工分散度、零件的质量检测，保障零件的整个加工过程的有序化。
2.机械加工设备
2.1.引进国外先进设备或者自主研发新设备
随着现代的科学技术社会生产生活各个领域的应用，机械加工设备不断地更新换代，有些设备从国外引进，有些来自我国的自主研发，数控机床、智能化机床等现代化的机械设备不断出现，它们在实际的生产加工工程中起到至关重要的作用，有效地发挥了它们的巨大优势，保证生产的高质量、高效率的同时还节约了大量的人力和物力，为企业带来更大的效益，让企业在激烈的市场竞争中脱颖而出，占据一席之地。
2.2.在实际应用中实现设备的价值
在企业的实际生产中，对于机械加工设备的选择也是很重要的，并不是每种机床都可以适应该企业的发展需求，要考虑到机床的加工范围，加工精确度，实际的生产周期，要选择出的机械加工设备能够在该企业实现它的最大价值。
3.机械加工技术
先进的设备引进为我们带来的就是先进的加工技术，在现代化的加工过程中，质量好的零件不是检测出来的，而是良好的机械加工设备和技术生产出来的，生产过程中的主要技术对于整个生产过程都有直接的影响。先进的机械加工技术需要优秀的机械加工技术人员和操作人员，他们是机械加工过程中的骨干力量，保证零件加工的高质量，低成本。同时，先进的加工技术在不断的推广和发展过程中势必会不断的更新，变得更加具有优势，对于同类产品的加工在保障质量和成本的前提下减少人力物力的投入，有效地提升生产效率。
4.结束语
目前，我国的机械加工行业正在向着智能化，开放化，微型化等方面发展，在借鉴国外设备和技术的条件下设计出高性能的数控机床，组织一批强大的机械研发设计和制造队伍，为祖国的工业持续性发展打下坚实的基础。在高性能的机械设备，科学合理的机械加工工艺和技术的支撑下，机械加工能够有效地保障产品质量，降低产品的成本，提高生产效率、保障整个生产过程的安全性。
参考文献：
[1]林建华.现代机械加工技术与应用[J].中国高新技术企业.2012年02期
[2]佟晓飞.机械加工精度的影响因素及提高措施初探[J].黑龙江科技信息.2011年19期
[3]李经民.机械加工车间设备布局模型及其评价算法的研究[D].大连交通大学.2012年08期
关键词：机械加工；加工精度；影响因素；措施
机械加工，是指利用车床、铣床、钻床、磨床等机械加工设备，按照零件图的尺寸精度要求和编订的加工工艺流程对零件的加工制造过程。机械加工，是中国制造业的基础，是现代工业生产的重要环节，象征着国家工业和科技的发展水平。随着现代工业的发展，装备制造业对零件的机械加工质量要求越来越高。
1加工精度
加工精度（Machining accuracy），是指零件加工后的参数，主要包括零件的形状、位置和几何尺寸。加工精度，用公差等级来衡量，公差等级越小，则表示加工精度越高；反之，公差等级越大，则表示加工误差越大。理论上机床的精度不会高于机床操作机构的最小刻度。但是，考虑到机床质量、设备老化、不正确操做等情况，机床的精度往往低于最小刻度。从绝对性上来讲，不论采用任何加工设备和加工工艺，误差是不可避免的， 零件加工产品与设计图纸肯定不完全相符。而这种机械加工精度的不相符程度将会直接影响零件的适用性和使用性能。
2机械加工精度的影响因素
2.1人的因素
（1）操作人员的技术水平有限。（2）机械加工车间的工作环境比较艰苦，例如：夏季高温、冬季寒冷、金属粉尘和油液刺激气味、照明不好、噪声大。艰苦的工作环境容易给操作人员的技术发挥带来干扰。（3）因为机械加工企业通常是按照计件来核算绩效工资，生产任务比较集中，在生产任务紧张的时期经常加班，超负荷工作使得操作人员疲劳、注意力难以长时间集中，难以保证加工精度。（4）操作人员的情绪，因为家庭、工作等影响带着情绪工作容易影响加工精度。
2.2设备因素
（1）各品牌机床的加工精度不同，总体来说国内的机床加工精度不如国外品牌。（2）生产车间内的温度变化过大，会使得机床设备零件之间的间隙发生变化，金属的热胀冷缩会影响加工精度。（3）加床的操作不当，会影响机床的加工精度。（4）设备的保养维护不及时，使得机床设备老化，丧失加工精度。
2.3加工工艺过程因素
例如：刀具选用不当、加工速度选择不当、夹具定位不准、测量不准、加工线路不优、工艺流程步骤有漏洞。
3提高机械加工精度的对策建议
3.1人的因素控制
（1）机械加工人员要选聘有工作经验的高学历技术工人；做好对新员工的师傅带徒弟技术传帮带工作；定期选派技术工人参加相关的专业技术、技能培训。（2）改善车间工作环境，安装优良的通风和空调系统，改善车间的照明，注意车间内的隔音、消音措施。（3）改善用工调度，不要片面的追求生产速度而高频率加工，要注重对职工的劳动保护。（4）改善企业文化，依靠先进的企业文化和管理制度，树立以人为本的管理理念，企业工会要发挥好作用，及时的关注职工的思想动态，帮助、帮扶、解决职工的实际困难，让职工安心工作。
3.2设备的因素控制
（1）国产机床的加工精度应提高，机械加工企业在采购机床时要提要加工精度的标准要求。（2）国有企业的机床保养维护相对比较及时，但是私企往往在机床的保养维护方面资金投入不足。机械加工企业对机床的使用频率高，机床的老化问题必须高度重视，及时保养维护。（3）机床的制造企业要注意系统的匹配兼容性，注重机床的装配质量，提高机床的加工精度。（4）对于现有的机械加工操作人员，企业要定期的组织培训学习，让操作工人掌握机床设备的正确使用方法，避免因为错误操作损坏机床设备。（5）加工车间要完善温度监控与调整系统，热源要远离机床，尤其要远离主轴，电动机和变速器等产生热源的设备可以采用分离传动，加强机床摩擦部位的冷却和散热，必要时要停机散热。
3.3加工工艺过程因素控制
在设计加工工艺时，工艺人员要结合产品的具体设计要求合理的选择机械加工设备、合理的制定加工工艺流程步骤、合理的选择和制作工装夹具、计算合理的机械加工涉及的系统转速和加工速度、合理的选择刀具和使用切削液、冷却液。科学的采用新型技术，如精密切削技术、模具成型技术、超精密研磨技术、三D打印技术等。此外，加强误差预防，科学的采用误差分组法、误差转移法、就地加工法和误差平均法等措施，保障加工精度。
4结束语
机械加工精度的影响因素比较复杂，涉及到人的因素、设备的因素、加工工艺过程因素。在工业发展对机械加工精度要求越来越高的形势下，为了确保机械加工的精度，需要结合企业的实际设备情况和资金现状，认真分析影响因素，采取不一定的改进措施来优化加工工艺、强化职工技术技能水平、调整工作状态，最终在可控的范围内尽可能提高加工精度。
作者:王海龙 单位:中铁工程装备集团有限公司
参考文献：
[1]张皓枫.车铣数控加工精度分布规律的研究[J].装备制造技术,2012(13):12-15.
信息技术也叫做信息通信技术，其中包括管理和信息处理技术，主要的运行方式是用计算机和通信技术进行相应软件和信息系统的设计，开发，安装及实施。信息通信技术中也包含传感技术，通信技术，和计算机技术，通过这些技术的综合，能在机械加工中更好的对加工产品的形状和性能进行处理，在机械加工中按照所需产品加工方式可以分为两种，一种是冷加工，一种是热加工，其中冷加工又被分为切削加工和压力加工两种，热加工分为锻造加工，焊接加工和铸造加工三种。在我国机械加工时加工行业中的重点，对我国的国民生产具有很大的促进作用，而在当今科技发展迅速的时代，传统的机械加工技术已经满足不了国民生产的需要，所以信息技术应用在机械加工势在必行。
一、机械加工中运用信息技术的必要性
1、信息技术运用在机械加工中不但保证加工产品的质量还能保证加工效率，不仅如此，在传统工艺无法完成的结构复杂的，不规则的曲面图形，在信息技术下都可以对其进行加工。
2、信息技术中包含计算机技术，在机械加工中某些加工设备的加工参数应该随着产品的不同而变化，信息技术的应用可以把需要改变的参数输入到电脑中，从而实现自动化改变参数，对研发新产品，新机器有很大的促进作用。
3、传统机械加工设备的加工位置是固定的，而由于信息技术的投入。可以实现用计算机控制工作平台，达到多角度，多位置的转换，来增加加工的工序，使得在产品的加工上进行一次组装模式，这种模式的实施可以有效的减少工作时间，提高工作效率，也能提高机械加工的质量。
4、在机械加工中由于信息技术的加入，可以实现工具标准化，而且可以把所需要的程序进行分块达到模块化，这样一来可以提高机械设备的集中性，增加智能化，减少工作人员需要换刀和刀具排序的时间，提高了工具的管理水平。
二、机械加工中信息技术的应用
1、信息技术在机械工业中的应用
在机械加工行业中，信息技术主要应用在两方面，一方面是运用在机械设备的加工生产线上，例如食品行业中的加工制造和造纸行业中的造纸印刷等，另一方面是信息技术运用在环境恶劣的加工场地，例如能源原材料开采，或者农药合成，金属冶炼等。总的来说，机械加工中有些环境人员无法伸手，所以信息技术的使用可以解决这种矛盾，这样不仅可以减少生产投资的成本，也可以减少不必要的人力资源浪费，所以信息技术的使用对工业很重要，可以在提高机械加工效率的同时，以保证加工质量。信息技术在机械加工的应用主要是靠计算机系统实现的，在加工过程中相应的技术人员把已经编写好的程序输入计算机系统中，从而达到利用计算机控制加工过程，并且当加工设备出现故障时，可以通过传感系统发送到计算机系统中立即停止加工，进行及时纠正，给相应的工作人员发出警报，以保障设备的安全，一直到故障维修完毕，才能够继续进行加工，信息技术的使用不仅可以保障设备的安全运行，也可以保障工作人员的生命财产安全并且减少不必要的损失。在我国2013年4月举行的信息化与工业化结合的博览会上，信息技术的成果就被完美的表现出来了，如中国普天集团展示的云计算领域的食品追溯服务平台，就是通过运用信息技术，使采集食品生产与运输环节的所有数据来对食品的追踪追溯，统计分析等进行全方位的监控。
2、信息技术在煤矿加工行业中的应用
把信息技术应用在煤矿加工行业中，即加快了采煤行业的采煤速度，也使采煤机得到了新的创新，应为由于采煤环境的不同，所以应用采煤机的种类也不同，而为了满足这种不同的需要，传统的采煤机制造商只能进行特殊的小批量的生产，不能达到高效，而信息技术的加入可以实现一机多用的效果，这样解决了制造商批量生产的问题。在采煤行业中不仅是采煤机得到了发展，其他的机械设备的机壳制造在过去也多采用焊接的技术只能单个加工，而信息技术的投入解决了传统机械加工无法进行单件加工的问题，信息技术采用的龙骨板作为采煤机叶片以及滚筒的制造材料，也优化了套料的选用方案。
3、信息技术在汽车工业和机床设备中的应用
3.1信息技术在汽车工业的应用。信息技术运用在汽车工业中，解决了复杂零件的加工难题，实现汽车零部件加工的自动化，也可以在零件加工同时满足零部件不断进步发展的要求，可以实现汽车制造业的长久发展，改变传统汽车零部件加工规模小，批量小的问题，实现汽车零部件在创新发展的基础上，也能大规模发展。
3.2信息技术在机床设备中的应用。信息技术运用在机床设备中，实现了现代机电一体化的重要发展战略，机械加工中最重要的就是机床控制技术，信息技术的加入不仅可以提高机床的控制能力，而且在保质的同时提高加工效率。信息技术在机床设备中的应用程序为，首先要将机床设备的各个操作程序转化为代码，其中包括刀具与工件之间的位置，变速，主轴的选择，冷却泵的起停。接着通过计算机系统来通过代码对机床设备的运行发出控制指令，实现机床设备在机械加工的自动化运行。
1.1控制人为因素造成的误差
1.1.1提高加工人员的熟练度对于加工经验尚浅的新员工，应该将其安排在操作简单、次要的工作岗位上并对他们进行专业培训，待他们有了一定的加工经验以及足够的理论知识时，才可以让他们正式开始加工操作。这样不仅是为了降低加工误差，保证加工产品的质量，同时也可以减轻新员工的压力。
1.1.2严格管理加工人员的作息时间加工是一个精细活，因此对加工人员的精神状态也有一定的要求。在进行加工操作时，如果工作人员的精神状态不佳，就很容易导致工作失误，影响到加工质量。因此，必须严格管理加工人员的作息时间，保证加工人员拥有充足的睡眠时间。只有在良好的精神状态下工作，才能保证零件的加工质量。
1.1.3对员工进行适当的激励机械加工的精度在客观条件相同时，加工操作人员的工作态度就是影响加工产品质量最重要的因素。因此，可以通过物质以及精神奖励的方式来鼓励机械加工师傅们认真对待工作，尽最大努力提高加工产品的精度。
1.2从机器设备上着手
机器设备出现问题的话，会带来很多方面的误差。针对机器设备因素所带来的误差，我们可以从以下几个方面采取措施：（1）选用精度较高的轴承并适当提高箱体与主轴的制造精度，在使用关公轴承之前先进行预紧，对于高速主轴部件，在使用前则需要进行平衡与测试。（2）根据零件的特性选择刀具的材料并合理选用其集合参数，冷却液的选用也需要仔细斟酌。刀具与冷却液的合理选择可以有效减小零件尺寸发生磨损的概率。（3）提高各设备的刚度可以有效减少它们由于发生变形而导致误差的情况。此外，控制好环境温度以及选择合适的切削液则可以有效减少零件由于受热而引起的误差。
2从材料着手
控制好加工材料的质量和及时供应，刀具和切削用具需要根据材料的热力学性能来选择。在进行热处理时，由于工件壁厚与冷热的不均很容易让工件产生内应力，因此材料的选择应该尽量避免厚度不均的情况。
3从方法着手
测量过程非常容易造成误差，因此在零件的测量过程中，测量方法的使用一定要正确，这样才可以将误差减到最小。
3.1减少原始误差减少原始误差是机械加工中使用得最广也最基本的方法。在找出发生误差的原因之后，可以消除或避免的误差就属于原始误差。比如，以前在使用大走刀反向车削法以后，细长轴车削过程中产生的弯曲变形现象得到了有效改善，若是再使用弹簧顶尖来辅助，还可以进一步消除由于热变形所引起的伸长现象。
3.2补偿原始误差误差补偿法是通过人为制造新误差来抵消原本存在误差的方法。若原始误差为正，则应该让人为误差为负，反之则人为误差取正。误差补偿法是消除误差的一种有效措施。
3.3避免环境因素对误差造成的影响保留各加工设备间的放置距离，避免互相干扰的情况发生。此外，还需要保持好加工环境的清洁，避免液态物体与加工产品及加工设备接触。此外，还需要改进管理方法。日常管理过程不应该仅仅停留在督促员工工作这个层面上，而应该综合考虑加工环境、加工方法、加工设备等各方面的因素，在此基础上提出改进意见。
4结束语
关键词：机械制造加工设备；安全管理；维护
1机械制造加工设备安全管理和维护存在的问题
我国工业化水平在提高，机械设备的使用频率也在增大，加工设备的优化管理和多元化整合十分关键，需要相关部门对机械产品展开深度分析和统筹处理，从而满足应用需求。但是，在机械制造加工设备安全管理和维护项目中，依旧存在一些亟待解决的问题，有必要引起相关部门的关注[1]。
1.1机械制造加工设备安全管理和维护制度不完善
机械制造加工设备本身局域复杂性特征，且整体价格较高。因此，多数设备在出厂时就会对其使用说明以及保护机制进行集中的标准，企业在引进设备后，要建立健全完整的设备处理和管控措施，确保保护机制能在约束人员操作行为的基础上，为设备的优化应用和有效运行奠定坚实基础。但是，在实际管理结构建立后，相应的管理措施并没有得到有效落实，工作人员对设备的应用较为随意，甚至会留存质量和安全隐患。由于相关制度并不健全，就导致设备出现故障后并没有及时得到处理和管控，这也就大大缩减了设备的实际使用寿命。由于设备使用过程的规范性较为缺失，就导致设备的整体运行性能受到了影响，相关单位没有给予重视，就会使得安全隐患逐渐增大。
1.2机械制造加工设备安全管理和维护方法不恰当
多数问题都是机械制造加工设备安全管理和维护方法不正确形成的，由于企业管理人员和维护人员专业水平不足，导致设备管控处理机制和应用方法并不适用，常规化安全管理工作并不能得到有效落实，就会使得设备使用方法受到影响。另外，一部分企业的维修队是农民务工人员，往往只是凭借经验进行设备处理，对于一些复杂的设备并没有维修经验，故障处理过程并不符合实际需求，就会严重影响机械制造加工设备安全管理和维护效果，使得故障不能得到全面解除，设备无法有序运行，对其整体性能也会产生严重的影响。
2机械制造加工设备安全管理和维护的优化措施
在践行控制措施的过程中，要结合企业实际的情况和发展趋势，建立健全稳定有效的安全管理制度和维护制度。按照标准化制度约束相关操作行为，从根本上提高机械制造加工设备安全管理和维护团队的整体素质，确保工作开展的有效性，实现管理水平的综合性提升。
2.1优化机械制造加工设备安全管理和维护制度
要想从根本上提高机械制造加工设备安全管理和维护的整体质量，要积极落实更加健全完整的管理制度，按照标准化流程约束管理和设备维护人员的相关行为，积极提高设备使用效果，确保机械制造加工设备设置层级和管理体系的完整性。并且，要保证标准化机械加工设备操作的规范性，从使用说明、检测结果到操作机制都要进行全面约束，并且严格要求工作人员进行系统化处理。并且，设备维修人员要按照检测结果对设备的运行情况给予深度剖析，从而进一步判定设备的运行状态。除此之外，对于监督管理制度要进行全面管理，并且结合奖惩机制对机械制造加工设备安全管理和维护人员的行为展开全面约束，制定针对性较强且实际管理效果较好的处理措施[2]。
2.2优化机械制造加工设备安全管理和维护方法
除了要践行具有实际指导价值的设备管理维护制度外，也要对机械制造加工设备安全管理和维护的方法进行全面整合。对于设备运行来说，预防永远是最有效的处理措施，因此，需要相关部门管理人员对其进行定期检查和不定期抽查。一方面，定期结合使用说明对设备予以全面分析和系统化检测，对于隐患问题及时排查，从而制定切实有效的故障处理机制，提高设备运行的稳定性和安全性；另一方面，要积极落实切实有效的不定期抽查机制，确保管理结构和管控措施的完整性。检测人员要对临时性检测结构和设备维护项目进行及时的登记，从而建构有效的数据对比，从根本上提高管理效果。另外，机械制造加工企业要聘请专业的设备维护团队，能在保证检测技术的基础上，提高操作流程的完整性，为机械制造加工设备安全管理和维护质量的全面提升奠定坚实基础。针对发现的故障进行及时的维护和管控，从而保证管理效果的最优化。企业要针对维护人员开展有效的业务培训工作，确保其专业水平和责任意识都能得到提升，也能顺利完成具体的管理工作，为机械制造加工设备安全管理和维护项目的全面运行提供保障[3]。
3结束语
总而言之，在机械制造加工设备安全管理和维护项目中，要对维护管理制度、设备使用机制、维护管理措施等给予高度重视，保证设备使用性能的同时，生产符合标准要求的机械产品，并且有效提高点检管理的综合水平，加强控制制度的完善性，强化维护管理水平，为机械制造加工设备安全管理和维护项目的可持续发展奠定坚实基础。
参考文献：
[1]王秋莲.机械加工系统能量效率评价研究[D].重庆大学,2015.
[2]蒋平.机械制造的工艺可靠性研究[D].国防科学技术大学,2010.
关键词：超精密加工；微机械；机械制造
中图分类号：TH16 文章编号：1009-797X(2016)08-0022-03
随着我国经济的不断发展，我国的工业实现了繁荣的发展，国防领域、航空领域以及电子领域也发生了巨大的技术变革。微光电子器件制造技术、微电子制造技术、微机电系统制造技术等均属于超精密微机械制造技术，这些先进的超精密微机械制造技术在工业中都得到了广泛的应用。
1超精密微机械制造技术的内涵
超精密微机械制造技术兴起于20世纪80年代末90年代初，一经问世就受到人们的广泛关注。超精密微机械制造技术主要是通过采用No-MEMS制造技术，将传统的加工技术应用于微小零件的大批量生产中。微小机械零件是微制造系统加工的主要对象，在微制造系统加工的过程中涉及到了供料、加工、检测与搬运等环节，在这些环节中不仅应用了系统化的理论，同时还采用了先进的技术，从而实现零件结构的有机组合和优化，最终实现微小零件的制造。微制造系统的理念是实现小机床加工小零件，在加工非硅类材料微小零件时经常采用微制造系统。超精密微机械制造技术具有体积小、能耗低、生产效率高等优点，能够有效的节约能源和制造空间，是一种更加节能和环保的生产模式，是我国微机械制造的未来发展方向之一。
2超精密加工的特点
20世纪80年代末，超精密微机械制造技术逐渐兴起。随着机械技术的不断发展和完善，超精密微机械制造技术的加工精度和加工尺寸具备了非常高的精度。超精密加工具备很多特点，下文将对此进行详细地介绍。第一，超精密加工在实施的过程中遵守进化加工的原则。而进化加工包括两种方式，一种是直接方式，另一种是间接方式。直接式加工主要适用于单件、小批量工件的生产加工。直接加工过程中使用的设备精度比工件的精度要低，为了满足工件精度的要求，在加工的过程中需要经过特殊的工艺处理。与此同时，间接式是在直接式的基础上生产第二代工作母机，然后再借助母件完成工件的批量生产和加工。间接式加工主要应用于批量生产。第二，微量切削机理。切削工件的整个过程是在晶粒中完成的，和传统的切削工艺相比，晶粒比背吃刀量要大。第三，一些新的方法和工艺被应用于超精密微机械制造加工过程中。随着工件加工技术的不断发展，微机械零件的加工要求不断提升。随着特种加工、复合加工等多种新方法的应用，有效的促进了加工精度。第四，超精密加工形成了综合的制造工艺。超精密加工对于工件的材料、加工方法、设备以及测试手段等进行了综合的考虑，有效的提升了工件的加工质量，形成了系统化的加工制造工艺。第五，在超精密微机械制造技术应用的过程中结合了自动化技术。超精密加工有效的提升了产品设计的科学性，实现了产品检测、控制的自动化，提高了产品加工的质量与精度，保证了超精密加工的质量与效率。
3超精密微机械制造技术的发展
目前，关于微型电系统技术的研究主要集中在三个方面。第一，是先进器件和工艺的研究。第二，是微系统的研究；第三，是演示记忆支撑技术的研究。超精密微机械制造技术在实践中的应用主要表现在下述几个方面。第一，是用于流体的传感和控制；第二，是储存大容量的数据；第三，是用于光学成像研究；第四，是用于导航仪器和通讯设备；第五，是用于传感器。微型电系统的研究大大促进了超精密微机械制造技术的进步。和国外发达国家相比，我国在微型电系统方面的研究没有落后太多，关于微型直升机、微马达、集成式压力式传感器以及微机械光开关等的研究已经处于国际领先地位。
3.1微型制造系统的提出
鉴于微型机械制造零件的特殊性，微型机械制造零件使用的材料比较特殊，采用的形状比较复杂。为了更好地发挥微型机械的性能，必须要加强对微型机械零件制造工艺的研究，提高微型机械零件制造工艺的水平。目前，我国在光刻方面的研究比较多，技术也比较成熟。因此，我国很多微型机械零件都采用光刻技术。但是，在微型机械零件制造的过程中应用光刻技术只能进行二维或者准三维加工，真正的三维形状零件用光刻技术不能有效的完成。由此可见，为了实现对三维微小零件的加工，必须要加强在微型机械零件制造技术方面的研究，实现对微小机械零件进行三维加工的目的。
3.2超精密加工技术在MEMS系统中的应用
精密加工技术属于先进制造技术。通常来说，在进行微米级、亚微米级零件加工的过程中才会使用精密加工技术。超精密加工技术的级别更高，当加工零件的尺寸在亚微米级以下时才会使用超精密加工技术。进行超精密加工技术研究，其主要的研究内容包括亚微米级以下的加工工艺、使用的加工设备、加工过程中所处的环境、加工过程中采用的原理等。未来，随着微型电系统的不断发展，对微小零件形状的要求会越来越复杂，非硅材料三维复杂形状微小零件加工工艺还将会有所发展。目前，在三维形状微小零件加工的过程中采用的加工工艺主要是切削和磨削两种。但由于切削工艺在实践的过程中不好控制力度，因此在微小零件加工的过程中很少采用切削工艺。近年来，随着超精密微机械制造技术的不断发展，加工亚微米级微小零件已经不属于难点问题了。
4超精密微机械制造中的关键技术
超精密微机械制造技术在工业生产过程中具有重要的作用，属于工业领域中的重要技术之一。因此，无论是国内还是国外都比较重视超精密微机械制造技术的研究工作，希望提高超精密微机械制造技术水平，实现对各种微小零件进行加工的目的，进而促进工业的发展。目前我国超精密微机械制造技术中的关键技术主要有微机械加工设备技术、微切削加工技术、三维微小零件的精密多功能测量系统等多种技术。
4.1微机械加工设备技术
近年来，国内外的许多国家都十分重视超精密微机械制造技术的发展与完善，而且取得了十分显著的成就。日本的微机械加工设备技术水平处于世界领先水平，有效地解决了超精密微机械工件在切削加工过程中遇到的问题，实现了在3D复杂曲面的机械自由加工。除此之外，德国的微切铣削技术的发展也处于世界领先水平，该种技术主要是用于淬火钢、硬铝材料等微型零件加工过程中。国内对于微型机械加工设备技术方面的研究成果还比较少。首先，与传统机床结构相比微型加工设备具有许多特点。在进行关键性零件设计前必须要进行全面的分析和研究，实现优化设计的目的，从而使得微型加工设备结构布局达到最优。其次，研究分析微型加工设备、典型零件以及部件的建模、仿真和动静态分析。最后，在完成微型加工设备的设计与制造之后应当对微小零件的装夹、微型刀具的设计以及微型产品制造的关键技术进行分析研究，选取合理准确的机理工艺参数，明确切削的范围。由此可见，微机械加工设备的核心是机床的设计，因此在进行机械产品的制造和装配时应当依靠精密和超精密加工技术。
4.2微切削加工技术
解决微切削加工技术发展过程中所遇到的问题具有十分重要的意义。第一，在进行微切削加工工艺研究时必须要掌握微切削工艺的相关参数和切削的机理，确保微切削工艺设计的合理性，从而使得机械产品的质量和精度都能达到要求。第二，微型切削加工过程是一个动态的、非线性的过程，因此加大对微切削力的预测工作具有十分重要的意义。在进行元件的切削时应当建立准确的模型，确定合理的最小切削极限，从而有效提升切削力预测的准确性，保证构建模型对于每种零件材料的适应性。第三，如果在切削过程中存在刀具变形、刀具刃口、弹塑或者是刀具磨损等现象，会影响最小切削极限。因此，必须要综合考虑各种因素对最小切削极限的影响，从而有效提升微切削加工的准确性和有效性。
4.3三维微小零件的精密多功能测量系统
三维微小电子零件的测量系统主要包括五部分，分别为高精度微小型坐标测量机、超精密柔性位移系统、高精度数据采集系统、原子力探针侧头传感系统、误差补偿系统。首先，测量系统通过高精度激光干涉测量原理实现小空间范围内的在线测量和监测，从而作为微型机械、微型零件的几何尺度标准。其次，微尺度测量系统在进行三维坐标运动的过程中采用了柔性铰链四连杆，在进行长行程与小分辨能力驱动的过程中应用了螺旋形压电驱动装置。再次，在研究原子力微探针测头准接触力学模型时应用了原子力微探针测头技术。最后，三维微小零件的精密多功能测量系统可以实现原子力信息检测。
5小结
综上所述，国内与国外在超精密微机械制造技术的发展具有较大的差距。因此为了有效地提高超精密微机械制造技术的发展水平，我们应当充分利用国内的优势,学习国外先进的设计理念与方法，开展高效率的制造系统研究，从而有效降低微小零件的制造成本，拓宽被加工材料的范围,提高机械产品质量，增加装备设计的灵活性。
参考文献:
[1]吴进林.超精密微机械制造技术研究及进展[J].中国机械，2014,(7):21~21.
[2]宋涛.超精密微机械制造技术研究进展[J].中国机械，2014，(9):128~128.
关键词:高职教学;机械加工;常见问题;教学对策
一、高职机械加工教学中常见问题分析
在当前的教育环境下，高职课程教学体系不够完善，对于学生能力的培养过度依赖理论知识教学，在实践操作教学板块却做得不够好，往往存在基础知识教学与实践能力培养割裂的问题，学生难以获得全面的发展。开展明确培养目标的设计与开发活动，教师应该注重核心技术的教学改革深化工作开发，并且锻炼学生的核心能力素质，通过引导学生学知识，从而掌握当前机械加工教学课程的精髓部分。
二、立足于高职机械加工教学现状分析的教学对策探究
(一)依据学生能力，开展能力层次教学
根据高职学生不同年级的知识储备情况，开展层次教学，并且在后期的顶岗操作应用实践活动中，将自己学到的专项知识综合应用到完整的机械加工活动中去。培养学生良好的身体协调能力，学生能够完成难度较高的精密性软件加工工作，并且能够在小组合作中完成较难的零件设计任务，在实践教学活动中，鼓励学生相互交流，在零件加工方法的学习活动中，帮助学生树立机械产品制造精益求精的能力追求标准。强调学生机械设计板块能力的核心素质开发，鼓励学生找到机械零件加工的不同方法，为学生提供零件模型，供给其课后自行研究，通过零件加工实践经验的积累，提升学生处理零件的熟练程度。
(二)立足学习情境教学，培养基础操作能力
开展高职机械加工课程教学活动，教师可以采用学习情境设计的方法展开教学活动。组织学生完成不同的机械加工教学的工作任务。立足于具体的机械专业学习情境，对学生的专项能力进行培养。在机械课程车磨削加工具体情境教学活动中，学生应该学会简单轴加工的方法，使用轴加工的方式在车床上进行专用夹具零件的磨削加工。在高职机械专业学生能力培养过程中，应该体现出教学任务的层次性。在学生完成专用零件中简单轴的加工任务之后，教师应该进行更加具有深度的学习任务安排。安排学生进行阶梯轴加工方法的学习，学生可以适应专用的夹具和注塑模具中的零件，进行阶梯轴的制作。按照图纸上标注的阶梯轴的设计与制作方法，学生应该按照其设计的尺寸进行等比例还原，在完成了这些学习任务之后，学生在此专项的板块能力培养将会得到显著进步。组织学生进行传动轴这些复杂机械零件加工方法的学习，学生可以将课堂前期教学活动中学到的车磨削加工方法和阶梯轴的整形方法，应用到后期的复杂类型传动轴设计与开发活动中去。主要设计与制作减速器中的零件，教师还应该组织学生对这部分零件的性能进行测试，可以采用进口仪器设备，检测传动轴减速的效果是否达到标准。
(三)重视高职教学核心，提升学生专项能力
铣钻削加工是高职机械制造技术教学活动的核心内容，应该实现理论知识与实践能力相结合的教学目的，显著提升教学课程的实用性，同时，教师应该不断推行教学课程实用价值升级工作，致力于当前工业环境，进行课程设计的相关改革工作。机械加工是一项高度依赖于实践的教学课程，经常性组织学生参加顶岗实训等活动，让学生在动手操作的过程中，掌握实际的专项技能，对于提升学生机械加工技术运用的专项能力有重要意义。关于机械制造中铣钻削加工的教学活动，需要教师依赖具体的教学情境来展开。其中，学生在学习套件、简件加工方法之后，需要使用专用夹具进行减速器中的零件加工。掌握板、块加工与专用夹具和注塑模具的设计方法，对于提升学生精加工零件的能力有重要意义。开展机械加工设计中组件测量加工装配方法的教学活动，重点在于指导学生进行夹具加工装配方法的学习，通过一定的实际操作培训，从而让学生获得对于一些机械零件性能和加工标准的测量经验。
(四)推行机械机械改革，提高图纸读操能力
学生应该掌握机床与道具的实践操作方法，并且要学习零件工艺分析和零件质量分析的方法，从而对机械加工产品的效果进行检验，如果发现机械零件加工中存在精度上的偏差，应该采用正确的方法，对机械零件的制作状态进行修整，确保零件的各项检测指标达到设计的要求。培养学生掌握机械加工核心技术的能力，组织学生进行零件组与装配相关图纸的阅读和学习，夯实学生机械零件产品加工的理论知识体系。提升学生的零件加工工艺的绘制能力，学生应该根据零件组装图纸，进行分项图纸中零件的绘制。在机床专用零件设计加工方法的学习过程中，结合图纸进行零件装配与使用方法的分析，从而加强对于零件装配的理解。在机械制造技术基础课程内容体系设计中，教师应该根据学生的需要开展教学创新活动，组织学生参观制造企业的厂区环境，并且详细了解机械制造的概述。在厂区环境中，学生能够接触到不同种类、不同规格的机械零部件，并且在观察车床日常运转的活动中，了解不同机械零部件的功能。参照厂区环境中的机械运转情况，引导学生阅读和分析图纸，能够提升学生对于机械制造专项知识的理解水平。
(五)立足机械原理教学，强调理论联系实际
在专项能力基础教学活动中，学生需要掌握几种基本的零部件加工与处理方法。具体包括零件材料及热处理分析方法和机械工程材料及热处理的方法。在教学活动中，教师对学生的核心能力进行培养，才能够提升学生对于高职机械加工知识的掌握水平。在零件材料及热处理分析课程教学活动中，学生可以按照小组学习的形式，自行选择需要加工的零件毛坯，并且要根据零件毛坯材料的特点，制定与之相符的加工路线。在加工零件的过程中，学生还应该选择合适的工艺装备。机械加工中的零件材料一般为钢、铜等金属材料，硬度比较大，所以选择合适的工艺装备至关重要。确定机械零件定位夹紧牢固之后，根据机械零件的制造步骤，再确定加工余量。按照施工计划的需要，进行施工步骤的分项实施。在教师的指导之下，学生需要确定工序零件的尺寸，并且依据一定的工件定位与夹紧知识，设计出零件加工余量的确定方法。在工序尺寸的设计与计算方法中，确定相对合适的机械零件切削用量。在零件机械制造与工艺把控活动中，学生应该根据机械设计与制造板块知识，进行金属切削原理运用和参数的选择。
(六)完善机械工序教学，提升机械加工质量
多媒体教学工具应用到高职机械加工教学活动中，教师可以采用模型结构切削分解多角度展示的方式，显著提升高职课程教学中机械加工设计板块的直观性。采用多媒体教学方法，让学生观看专题知识类型的视频，对于机械加工的原理与知识体系有更加深入的了解。学生需要根据切削用量的情况，进行材料的领用和放还，并且要认真填写机械制造的工序卡片。在机械工程材料及热处理专项知识教学活动中，教师应该对铸造、煅烧和焊接等机械零部件的基本成型方法进行教学。在基础零件成型方法的学习活动中，学生能够逐步掌握金属切削加工方法，并且逐步熟悉机械零部件加工的主要设备。
(七)完善机械课程教学体系，完善机械加工细节
在机械制造技术基础课程内容体系建设活动中，教师从零件加工到装配等各个环节，加强对于学生综合能力的开发。在零件加工活动中，学生应该逐渐掌握机械产品表面处理的相关知识，并且能够对零部件进行热处理和表面处理。组织学生进行机械加工精度与表面质量的检验，在于引导学生从机械质量品管的角度来审视机械制造的工艺流程，从而完善机械产品加工中的细节把控体系。在机械零部件细节把控过程中，学生应该做好零件测量与检验的准备工作，参考机械产品的大图纸原稿，进行测量方法的应用。依据测量技术的基础，进行机械零部件的表面检测，在零件测量与检验活动中，一定要贯彻精益求精的精神，力争将机械产品的设计细节做到最好。
三、当前高职机械教学活动中学校教学与就业环境的人才对接分析
(一)职场环境操作技能学习
在当前高职机械加工教学活动中，显著改善学校教学与职场环境的对接效果，提升学生的实践操作能力，从而确保学生毕业之后自身能力能够符合职场岗位的需要。教师需要经常性地组织学生接受和材料热处理的相关实训活动，目的在于提升学生的动手能力。在焊接和铸造实践课程培训活动中，对学生的安全意识进行培养。在职场环境中，学生需要面对生产中的各种问题。并且，职场环境工作氛围压力比较大，只有针对性地培养高职学生压力环境下的操作技能，才能够帮助学生养成比较稳定的零部件处理水平。根据市场环境的需要，组织学生进行安全和文明生产相关知识的学习活动，重点在于让学生了解当前工厂环境中的各项制度，并且在高职课程训练期间，让学生逐渐适应就业市场环境中的工作要求。组织学生进行顶岗实训活动，让学生逐步掌握工厂环境中安全文明操作的技巧，并且能够保质保量的完成机械加工任务。
(二)打造高职学生定向人才输送模式
高等职业教育的学生能力培养具有加强的指向性，培养学生的机械零件加工能力，目的在于满足市场的用人需求。在现场学习活动中，老员工的现场讲解，能够为学生提供解决问题的不同思路，并且掌握机械加工活动中的难点和重点。企业负责人还可以适当的安排学生进行顶岗实操活动，让学生和产线工人展开密切的交流探讨。在零件加工活动中，企业员工进行机械部件制造工艺和质量管理知识的讲解，能够弥补传统高职课堂教学活动中的不足，将企业实训知识与学校理论化教学内容结合起来，显著提升学生的综合知识应用能力，提高学生的工作和生活积累水平。通过对不同课程岗位体系的知识板块训练，培养出一批具有专业机械加工能力的生产工艺人员。在熟练掌握机械夹具使用知识的前提之下，学生能够成为合格的机械加工设备操作人员和机械加工设备的修理工艺员。在机械加工现场操作环境中，机械加工设备生产和机械加工修理岗位是相依相存的，在日常的学习活动中，高职学生应该努力学习多门学科的知识，从而实现对于机械设备修理和装配不同领域知识的准确掌握。对于机械零部件测量知识掌握比较牢固的学生，可以胜任产品质量检验员和设备安装调试及售后服务操作岗位。对于工厂机械设备调用情况了解比较具体的同学，可以竞聘成为机械加工设备的营销人员。结束语开展高职机械加工教学的内容改革，应该开展核心知识的专项教学工作。在机械类课程教学活动中，教师应该完善机械专业知识教学体系的设计工作，对学生的专项能力进行巩固。在核心知识教学活动中，开展金属同附加工知识教学工作。提升学生机械设计零件装配工艺能力，显著提高学生的机械加工运用水平。
作者:方慧敏 张国政 李庆 单位:安徽机电职业技术学院数控工程系
参考文献:
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[关键词]机械加工；精度；质量；智能化；生态化
[中图分类号]V262.3+3
[文献标识码]A
[文章编号]1672—5158（2013）05—0170—01
机械加工是一个利用相应的技术和设备对工件的几何参数或性能进行改造的过程，为社会生产提供必需的元件，其精确度和优质度决定着产品的实用价值，提高生产效率才能创造更大的经济效益，而纵观时展，机械加工的发展必将走智能化与生态化的道路。
1精确性：机械加工的关键指标
机械加工的精度是指加工处理后的零件的几何参数与理想状态下的几何参数的接近度，而在加工过程中，零件的实际参数往往会与理想状态产生不同程度的误差。
造成机械加工误差的主要原因有几个方面：（1）由于采用了近似的加工运动或与理论近似的刀具轮廓而导致零件与标准的差距；（2）由于加工机床存在主轴回转、导轨或传动链方等误差而对精度造成影响；（3）由于切削过程中力的大小或受力位置变化而导致误差；（4）由于刀具等工具的尺寸、形状及磨损造成误差；（5）加工机床等设备因受热产生变形而影响精度；（6）零件在加工过程中发生变化而产生误差，等等。
在机械加工过程中，误差是在所难免的，但是可以通过一定的措施将其控制在允许发生的范围内，其一，要通过保证机床的精度和强度、控制加工过程中的内应力和热变化等方式提高初始精度；其二，是通过误差补偿法对原始误差进行矫正，提高精度；其三，可以将原始误差从敏感方向转移到非敏感方向上去；其四，可以采用分组法将原始误差进行逐层分化。
2优质性：机械加工的质量保证
随着机械制造业的发展，尤其是高端设备仪器研发水平的提高，对机械加工成品的质量要求越来越高，机械加工产品的质量主要体现在表面质量上。零件在经过加工后表面会产生微观不平，也称为粗糙度，零件的耐腐蚀n生、耐磨性、抗疲劳性以及零件之间的配合很大程度上取决于机械加工对于表面粗糙度的控制。
在加工过程中，影响表面质量的因素是多方面的，主要有因下几个方面：（1）刀具的形状、材质、刃磨情况的；（2）机械加工工艺以及操作环境；（3）进行切削时刀刃的残留面积；（4）机械加工残余应力；（5）所加工零件本身的材质；等等。
根据影响粗糙度的原因，可以找到提高表面质量的措施：（1）选择刀具时应选择适当的几何参数，采用刀尖圆弧半径较大而副偏角较小的刀具；（2）改进机械加工工艺，采用先进的加工技术和精密的加工设备；（3）在切削时掌握适当的速度和深度；（4）提高机床稳定性，减小加工系统产生的震动；（5）减小机械加工残余应力；（6）根据所加工的材料不同选择相匹配的加工工艺。
3高效性：提高机械加工经济效益的重要方面
机械加工所面对的不仅是来自工业生产资料的加工需求，也为人们的日常生活提供各种产品，这种市场需求的复杂性决定了生产的难度，而随着社会生活的进步，市场对机械加工产品的技术性要求越来越高，更新换代的周期越来越短，因此，在保证加工质量的基础上加快生产节奏、提高生成效率成为了企业提高经济效益的一个重要方面。
提高机械加工生产效率首先应从加工技术着手，先进高效的加工技术是缩短时耗、提高生产率的关键，例如，采用先进的刀具材料和涂层技术，可以大大提高切削加工的速度，在不必大幅度增加生产成本的情况下提升加工速率。
第二，优化生产管理，采用信息化管理模式可以从整体运作上节约时间，强大的计算机网络系统可以对复杂分散的数据信息进行管理，形成一个完整且完善的数据库，在资源共享的环境下实现各个部分的及时沟通，从而帮助领导者合理配置资源，精简生产流程，严格监控，使各个环节更为紧凑地连接，加快了生产节奏，缩短了生产工期。
此外，走自动化道路是提高生产效率的另一个重要手段，对于大批量的生产加工任务，采用数控机床、组合传输等自动化生产方式，循环性自动化的生产不仅可以节省劳动力，更能大幅度提高效率，而小批量的生产则可以采用成组工艺，最大程度地实现自动化。
4智能化：我国机械加工的发展趋势
市场经济的大环境下，任何一个行业的发展都不可能脱离时代背景，当今社会是一个信息化、网络化、智能化越来越普及、甚至已经渗透到各个产业的时代，这就要求企业必须不断关注科技发展，适应市场需求变化，走科技型发展路线，这样才能在优胜劣汰的市场竞争中求得生存，而机械加工自然也不例外，面向市场竞争，采用信息化、智能化的生产科技、迅速反应市场需求，调整生产结构、转变经营管理、提高生产效率已经成为了行业发展的必然趋势。
智能化的机械加工应注意两个原则性的问题，首先，机械加工的智能化发展是以人为根本的，先进的科学技术需要高素质的知识型人才，加工过程中的经营管理也是以人为主导的，同时，市场需求也就是人的需求，面向市场就是要适应人对产品的需要；第二，机械加工的智能化投入是以遵循科技发展规律为基础的，对于先进技术的引进要从实际出发，全面分析其可行性和回报性，而在技术研发方面更要依据现阶段的科技发展水平，在坚实基础上平稳改革。
5生态化：未来机械加工发展的重要思路
一直以来，工业制造排放物是环境污染的严重方面，尤其是金属加工在工业有害物排放中占有很大比重，传统的机械加工方式对资源的利用不充分，而末端处理的污物处理方式也不能彻底地实现环境保护，从而导致机械加工的生产率难以提高，而又对环境造成了严重污染，于是，在科学发展观指导下的生态化机械加工成为了一个意义重大的发展思路。
生态化的机械加工通过实施方案的选优以及生态加工方式，提高加工工业的质量和效率，同时降低能源消耗和环境污染，不仅大大降低了生产成本，更保证了生产过程的清洁化，充分利用合理的资源创造最大的经济价值，是促进企业经济效益与环境效益和谐发展的有效方式。
总之，随着社会进步，机械加工将面临越来越高标准的要求，因此，企业必须适应时展，顺应市场需求，不断提高机械加工的精度和质量，加快生产节奏，并引进先进的生产方式和发展理念，提高竞争力。
参考文献
关键词：大型重件机械；加工制造；工艺
中图分类号：G712 文献标识码：C DOI：10.3969/j.issn.1672-8181.2016.02.128
1大型重件机械加工制造工艺简介
从我国目前的发展情况上可知，社会技术在不断地发展，各行业的生产技术不断提高，大型重件机械加工制造工艺是我国工业体系重要基础之一，因此要适时地堆我国的机械制造行业进行改革，这样才能达到创新，并且能够积极推动我国国民经济的发展。从目前的情况上看，传统的机械制造工艺已经无法满足现在的制造的基本要求，所以要在技术上有一定的改进和创新。为了能更好地创新，并投入生产，那么就要融入新型的计算机技术、信息处理技术，以及先进的自动化控制技术等等。大型重件的常见应用范围是冶金设备、水泥设备、矿出设备以及火电核电等行业的大型重件设备中。而在大型重件机械加工制造工艺中常用的机械加工设备可以根据不同种类的大型重件的加工要求选择合适的加工机床，从根本上提高大型重件机械加工精度，并确保平面度符合相关的要求和标准。
2大型重件机械加工制造工艺的主要加工阶段
随着经济全球化的发展，我国的经济也在飞速地发展起来，所以机械制造行业的竞争也是日益激烈的。要想提高机械制造行业的市场竞争力，能更好地得到稳定地快速的发展，那么就要注重制造工业的加工阶段。不仅是在我国国内，在全球的机械制造行业中，国家大型重件机械加工制造工艺水平的高低是直接和这个国家的市场竞争力挂钩的。要提高我国大型重件机械加工制造工艺的水平和技术，首先要对其每一个加工阶段都能够熟练把握，才能够根据不同加工环节的特点，采取相关的完善措施。
2.1产品设计阶段
产品设计阶段是大型重件机械加工制造工艺的第一阶段，同时也是最重要的阶段。产品的设计是否合理、工艺的选择是否合适等等，都会影响大型重件的机械加工质量，此外，大型重件产品的设计还可以体现出企业的的竞争核心和产品开发的核心。因此，企业的管理层人员必须要重视这一个问题，在产品的设计阶段要加强管理，要求设计人员要工作严谨，在设计的过程不能出现重大失误，重视设计的过程和效果。设计人员在设计的时候还应该根据大型重件各个方面的情况进行分析，以便统筹策划。企业在追求经济利益和社会效益的时候，要时刻关注加工技术的先进性，只有做到更新、创新，才能保证发展。大型重件机械设计的设计工作主要有三大环节，分别是改进设计、变形合计以及创新设计。在设计大型重件产品的时候，对产品的尺寸和重量的改变需要考虑很多因素，尤其是对机械加工制造的影响，要纳入到是设计影响因素的范围之中，才能够进一步促进产品设计的合理性。
2.2工艺设计阶段
工艺设计阶段是大型重件机械加工制造工艺的第二阶段，当大型重件产品的设计图纸完成后，就需要开始合理选择机械加工制造公司，规范大型重件产品的加工工作，令产品更符合客户和设计的要求。工艺设计阶段主要是要确定加工制造大型重件产品所需要的工艺文件。由于工艺设计阶段是比较复杂的，所以在设计的过程中就会遇到一些比较难以解决的问题，尤其是大型重件的机械加工。所以要重视工艺设计阶段，对产品方案的拟定要尽可能符合客户和设计的要求。
3大型重件机械加工制造常用工艺简介
3.1精密切剥技术
从以往的技术上看，传统的切剥技术都是直接切剥，但是由于目前传统的切剥技术已经不再适用于目前的制造工艺，那么就要从中改良，并将最优的切剥技术推广出去。因此就得利用目前兴起的一种技术——精密切剥技术。精密切剥技术与传统的切剥技术相比，它既有降低刀具和机床等工具的影响的特点，而且其转速也比传统切剥技术快许多。由于精密切剥技术比传统切剥技术的优点多得多，所以这种技术已经逐渐得到推广和应用。
3.2模具制造技术
决定我国的制造工业行业的市场竞争力最重要的因素就是要提高研制效率和生产效率。因此企业的管理层人员必须要想办法合理有效地提高产品的研制效率和制造效率。由于目前我国的制造工业行业当中，模具加工技术已经逐渐得到了广泛的应用。因此，企业的管理层人员就得注重模具加工技术的相关应用以及其核心。模具制造技术的核心是提高模具的加工精度。所以模具制造技术的加工精度可以精准到微米级。这样就能大大地提高我国制造工业行业的生产效率，并且保障了其生产加工的质量。
3.3微细加工技术
微细加工技术和纳米技术大致上是相同的，例如在机械加工产品的性能方面，微细加工技术也能增强产品的性能，并且能一定程度地缩小产品的体积。由于微细加工技术能使得半导体的加工精度更为精准，所以电子产品当中其电子元件也就越来越小，那么所耗的能量也越来越小。但是值得注意的是，微电子封装技术是采用膜技术和微细加工技术，把芯片及其他要素在框架或基板上布置、粘贴固定及连接，引出连线端子并通过可塑性绝缘介质灌封固定，构成整体立体结构的工艺。如今这样的技术正在得到快速的发展，所以在半导体行业中得到了推广和使用。
4结言
我国工业技术的革命已经爆发，并成功地把新型的高效工业加工技术取替了传统的工业技术。要促进我国大型重件机械加工制造行业的发展和完善，首先要完善设计阶段的工作和质量，提高产品的结构功能，降低其在运行过程中存在的风险，同时，还需要不断推广机械加工设备的应用范围，在提高已有的大型重件机械加工制造工艺水平和技术的同事，不断引入适合我国国情的新技术、新工艺，才能够推动大型重件机械加工制造工艺的产业化和工程化进程，为我国的工业技术发展造成一定的推动力，还可以造利于企业、造利于社会，让我国的机械加工行业能够更好地为我国服务，造福于人们和社会。
参考文献：
[1]岳景芬.机械加工制造工艺研究与探析[J].中国新技术新产品,2013,(4).
[2]宋平.大型重件机械加工制造工艺研究与探析[J].化学工程与装备,2014,(7).
