时间：2023-06-02 09:57:37
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇数控加工技术，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
数控加工对零件测量的要求极高，不经过有效的零件测量，是无法有效控制零件质量、指导后续生产，同时对整个加工工艺提供优化信息的。传统上，我们往往依赖高精度测量机进行离线测量，其测量环境可控，因此误差极小，但需要对零件进行多次搬运，装夹麻烦，且效率不高，同时对加工状态不稳定的零件，适应性不高。近年来，随着科研人员的深入研究，在线测量成为了可能，通过该技术，我们能够在保持零件位置不变的前提下，直接对其进行测量，虽然在一定程度上降低了机床的加工使用率，且测量环境不可控，容易影响测量精度，但操作却极其方便，零件适应性也极高。本文首先深入研究了数控加工技术及在线检测系统的基本原理，进而对在线检测的发展进行了一定的展望。
1 数控加工技术的特点
数控加工的基本含义比较模糊，一般只要是在数控机床上进行的零件加工，均可归入到数控加工领域（其具体加工工艺如图1所示）。这里的数控机床与普通机床最大的差异在于，其控制通过计算机实现，使得机械生产过程中“人”的影响降到了最低。用于实现这个控制过程的计算机，被称作数控系统。数控系统能根据基本程序控制数控机床的运动，其基本程序则是程序员在深入研究工件材质、机床性能、加工需要等问题后，联系系统指令格式编制而成的。系统的输出指令一般需要包括机床和主轴的启停指令、主轴的旋转及转速控制指令、进给运动控制指令、刀具更换及运动指令等。其主要优点包括如下四点：
首先，精度高。因为采用了计算机插补技术，即便是机床各部件存在着一定的误差，也能够通过及时的反馈，修正这一误差，从而实现高精度加工。
其次，加工速度快。数控加工工序集中，自动化程度高，同一批零件许多工序都能够在同一台机床上进行加工，不仅省去了频繁编写程序的麻烦，且不会出现人为误差，更重要的是，工序集中后，省去了繁杂的零件装卸工序，有效提升了加工速度。
再次，能够实现复杂加工。由于计算进控制精度较高，能够实现及其极为的进给变化，因此数控加工能够实现复杂零件的加工。
最后，数控加工能够实现高效批量的生产。
2 数控加工对在线检测的需求
由于数控加工具备一系列的优点，因此得到了广泛的应用，然而从上面的分析可以看出，在加工过程中，必须对零件进行有效的检测，不然无法找出误差进行及时的处理，这无疑会降低数控加工的有效性。数控加工对检测的需求主要体现在以下几方面上：
首先，检测需要具备快速响应能力。一方面，响应速度提升后，能够有效减少零件加工全过程的时间；另一方面，极快的响应速度又能够使零件的检测具备一个实时性，能够有效指导数控加工。
其次，检测还需要具备实时测量条件。零件的加工往往在瞬间就会产生很大的变化，因此需要得到及时的检测，但是其加工环境往往温度较高，空间受限，难以放置更多的传感器，这就需要我们进行深入的研究，以使检测能够具备实时测量条件。
再次，检测需要有灵敏的传感性。一方面，测量得到的数据必须准确传输至上层设备，另一方面，数据储存装置还需要从传感器中获得极为准确的数据。
最后，检测还需要具备数据搜集整理、在线传输的能力。
3 在线检测技术基本原理
数控加工在线检测的一般步骤如下：首先，计算机系统自动生成检测程序，并将其传输给机床测量系统；随后测量系统编译程序，生成控制代码，控制测头，按照要求移动；移动过程中，测头一旦接触到（直接或间接均可）零件，即发出一个触发信号，并将其传输到转换器中，经过转换后，传输到数控系统中；数控系统接收到信号后，记录点位坐标，发出运动停止的信号，使机床停止运动，并将点位坐标传输至计算机。如此循环往复，直到完成所有的测量动作。上位机可以在整个测量工作中，进行及时的数据处理。
几何形状的检测步骤，主要为：首先，确定零件的几何要素和精度特征；随后，确定检测点的数量和位置分布；接下来建立合理的数学计算方法；最后，根据计算方法及点位分布，确定工件坐标系和检测路径。
4 在线检测装置构成实例分析
数控加工在线检测技术需要基于一定的宏程序工作，因此其基本组成可以分为软件和硬件两个部分。其中硬件部分主要包括：机床本体、数控系统、伺服系统、测量系统、计算机系统等，分述如下：
（1）机床本体。即直接负责零件加工及检测的部分，其工作部件实现了整个工序的基本运动，其传动部件直接影响着零件精度。
（2）数控系统。即CNC系统，又可以细分为中央处理存储器和I/O接口，前者实现了输入存储、插补运算、控制命令的生成，同时通过I/O接口对加工过程进行实时控制。其普遍适应性较高，即便控制对象、控制功能发生了很大的变化，也仅需要改变系统软件及接口系统，即可适应。
（3）伺服系统。即对数控机床刀具或零件的进给位置、主轴转速或位置进行伺服控制的中心系统，优秀的伺服系统能在机床本体传动精度受限的情况下，有效保证零件的加工精度和生产效率。
（4）测量系统。即实现数控加工在线检测的主要部分，又可进一步分为测头、信号传输部件、数据采集部件等部分，其中测头直接负责尺寸测量，即可对工件进行检测，又可对刀具进行检测。
（5）计算机系统。计算机系统首先处理采集到的测量数据，进而生成数控程序，通过数控及伺服系统控制零件的加工，同时还可对检测过程进行仿真分析。
5 数控加工在线检测技术的发展展望
5.1 在线检测的主要问题探讨
5.1.1 优点分析
在线检测最大的优势，不仅在于能够提高生产效率，更在于能够为优化加工提供重要信息，指导加工及测量困难零件的生产。同时，在线检测实现了测量的实时化，非常适应于高值零件的加工，可以使我们及时掌握零件加工状态，一旦发现误差，能够及时进行调整，从而避免加工完成后再进行测量时遇到质量问题无法有效处理的问题。另有一些零件加工变形较大，装夹形态不宜发生变化，难以进行离线检测，而只能适应于在线检测。
总之，采用在线检测，能够保证加工测量的同步，还能够减少对零件的重复装夹、定位，有助于优化零件的加工与测量工艺。
5.1.2 缺点分析
虽然在线检测具备无可比拟的优势，但其缺点也是明显的，主要表现在：首先，在同一台机床上，同时进行零件的加工与测量，分散了生产能力，降低了其加工效率；其次，在线检测过程对自动化要求高，因此对管理与维护的要求较高，同时还需要操作者具备测量方面的编程与解决问题能力；最后，在线检测环境不可控，因此无法完全排除周围的影响因素，测量结果不稳定，容易出现各种误差。
5.2 在线检测的发展方向展望
5.2.1 检测智能化、操作人性化
数控机床对自动化的要求较高，人工介入往往会对加工精度造成严重影响，因此在线检测的智能化也必须得到提高，系统应该实现自动选择加工及测量坐标系、自适应调整测量点位、自动生成工艺参数及检测路径，同时还应该主动操作的人性化发展，配置友善的人机界面，自动补偿误差，诊断甚至修复系统故障。
5.2.2 检测开放化、技术网络化
在线检测系统如果能够将用户特殊应用或独特技巧集成到控制系统中，必然能更加适应于特定的用户，这就需要将检测技术开放化，使用户能够在系统中嵌入特定的技术。同时，技术的网络化发展，则能够使获得权限的客户根据自身需求，从网络数据库中挑选需要的检测技术，完善己方系统。
5.2.3 技术标准化、流程规范化
技术标准、流程规范后，有助于提升数控加工在线检测系统的通用性和拓展能力，也是在线检测技术的主要发展方向之一。
5.2.4 实现非接触式测量
非接触式测量不仅能够提升测量效率，还能够充分发挥柔性工装的优势，具有显著的应用意义，也是亟需实现的一项技术。
6 结束语
数控加工技术与在线检测技术，对提高机械生产能力具有重要的意义，是我们需要发展的主要技术之一。在经济日益全球化的今天，技术创新与应用逐渐突破现时光概念，成为各国竞争的资源，而竞争力差异又往往取决于现场应用水平的高低，提升数控加工技术与在线检测的应用水平应当成为长期坚持的方向。
参考文献：
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[2]孙殿柱，崔传辉，康新才等.基于散乱点云数据的五轴数控加工刀轨生成算法[J].农业机械学报，2012（5）.
[3]董友耕，陈博，管声启等.刀具裂纹检测技术在数控加工中心上的应用[J].组合机床与自动化加工技术，2009（6）.
关键词：数控机床；公式曲线；加工技术
0引言
随着我国社会经济的快速发展，我国工业取得了极大的进步，公式曲线类工件的应用也越来越多，如把手、子弹头、矫直辊等。公式曲线类工件对精度的要求答，在公式曲线类工件精密加工中，数控车床具有独特的优越性，但其加工技术难度较大，并且容易出现振刀现象。如何解决上述问题成为当前公式曲线类工件精密加工制造业面临的重要问题。
1加工前的准备
矫直辊工件图如图1所示，其辊型曲线为典型的公式曲线。矫直辊辊型曲面的加工工艺流程为：粗车留余量、表面热处理、精车成形。精车具体加工思路为：采用一夹一顶装夹方式，工件固定在心轴上，心轴一端用四爪卡盘夹紧、找正心轴，心轴另一端用尾座顶尖顶紧；然后分别精车辊形曲面、加工两端R15mm圆角。笔者采取多项技术措施，用802D系统数控车床很好地完成了该工件的加工。现将具体实施过程进行整理总结。
2程序设计
2.1辊型曲面加工程序设计
假想刀尖方位代号设定为8mm，车刀可供选择的假想刀尖方位如图2所示，刀尖圆弧半径为R2mm。以下辊型曲面加工程序为其精加工程序，可以通过在刀具补偿页内修改刀具X向长度补偿值的办法进行半精加工、精加工，进而保C工件尺寸精度。
辊型曲面加工程序如下：
JZG（程序名）
R1=164.29（辊型曲线X向起点）
R2=120（辊型曲线Z向起点）
R3=15（倒圆角半径值）
R4=58.5（辊型曲线方程R0参数值）
R5=20（辊型曲线方程r0参数值）
R6=33（辊型曲线方程α0参数值）
R7=0.1（力Nq-步距值）
T1D1（选择刀具及刀补）
M03S120（设定主轴转向及转速）
G64（选择连续路径加工模式）
G00X=R1+6Z=R2+R3+3（快速定位到加工起点）
G00G42X=R1（X向进刀、刀具半径补偿生效）
G01Z=R2F0.3（右端外圆加工）
R8=R2（自变量z赋初值）
ST：（程序跳转标记符）
R9=（R4+RS）*（R4+R5）
R10=RS*R8
R11=SIN（R6）*SIN（R6）
R12=SQRT（R9+R10*R11）-R5（辊型曲线参数方程）
R13=R12*2（辊型曲线X向坐标切换为直径值）
G01X=R13Z=R8（辊型曲面加工）
R8=R8-R7（自变量z值递减）
IFR8>=-R2GOTOST（判断辊型曲面是否加工完成）
G01Z-（R2+R3+3）（左端外圆加工）
G00G40X=R1+6（X向退刀、刀具半径补偿取消）
Z=R2+R3+3（Z向退刀）
M05（主轴停转）
M30（程序结束）
2.2圆角加工程序设计
加工程序原点如图5所示，假想刀尖方位设定为3，刀尖圆弧半径为R2mm。一个倒圆角加工循环走刀路线及刀尖圆弧半径补偿情况如图3所示。条件设定及加工程序为右端倒圆角情况。左端倒圆角时，工件掉头装夹，其它情况不变。
圆角加工程序如下：
JZGR（程序名）
R1=164.29（倒圆角圆柱端面的直径值）
R2=135（倒圆角圆柱端面的z向起点）
R3=15（圆角半径值）
R4=1（圆角半径初始值）
R5=1（加工步距值）
T2D1（选择刀具及刀补）
M03S120（设定主轴转向及转速）
G00X=R1+6Z=R2+3（加工循环起点）
ST：（程序跳转标记符）
G00X=R1-R4*2-6（加工起始点）
G01G42Z=R2F0.3（Z向进刀、刀具半径补偿生效）
X=R1-k4*2（进给至圆角起点）
G03X=R1Z=R2-R4I0K=-R4（圆角加工）
G01Z=R2-R4-3（加工终止点）
G01G40X=R1+6（X向退刀、刀具半径补偿取消）
G00Z=R2+3（Z向退刀）
R4=R4+R5（圆角半径递增）
IFR4
M05（主轴停转）
M30（程序结束）
2.3关于程序设计的几点说明
（1）关于程序原点程序原点一般选择工件的对称中心，以简化编程；或者工件的设计基准上，以使加工引起的误差最小。该工件程序原点的设定如图5所示。
（2）关于G64指令G64指令为连续路径加工模式，不同数控系统的数控机床都有该加工模式，G64指令具有速度前瞻功能，控制系统预先确定几个NC程序段的速度，并使其尽可能地以相同的速度运行，避免不断加速、减速。为保证曲面的辊形精度，z轴进给步距设定非常小，为0.1mm。使用G64指令，有效避免了从一个程序段到下一个程序段的进给顿挫，保证加工顺畅。
（3）关于刀尖圆弧半径补偿为了避免出现过切或欠切现象，保证工件加工精度，数控车床刀尖圆弧半径补偿应注意以下五点：①必须正确地选择假想刀尖方位并在刀具补偿页内输入刀具的假想刀尖位置号码。车刀可供选择的假想刀尖方位有9种，如图6所示，其中箭头表示刀尖方向，“O”表示刀位点，“+”表示刀尖圆弧圆心。②必须在刀具补偿页内输入刀具的刀尖圆弧半径值。③加工过程中，进刀线和退刀线的长度必须大于刀具刀尖圆弧的半径。④不要在工件轮廓线上进行刀尖圆弧半径补偿的建立和取消，最好在工件轮廓线以外进行。⑤刀尖圆弧半径补偿指令G41/G42与G40必须跟在直线段上，否则会出现语法错误。
（4）关于R参数编程（宏程序）数控车床R参数编程（宏程序）应注意以下两点：①数控车削加工采用直径编程，由于曲线方程的X值为半径值，编制公式曲线的加工程序中的x坐标值应换算为直径值。②程序设计尽量具有通用性。相类似的工件，只需修改相应参数变量，即可满足数控加工要求。这样既缩短了编程时间又不易出错。本文辊型曲面加工程序适宜同一类型不同规格的矫直辊辊型曲面的加工；圆角加工程序适宜不同直径圆柱端面上的倒圆角加工。
3避免振刀的措施
为避免工件切削过程产生振动，笔者结合自己加工经验总结了以下几点：
（1）采用小圆弧半径刀具加工。该工件笔者曾尝试用球头车刀一次完成辊型曲面及两侧R角的加工，但是由于球头车刀R圆弧半径大，切削过程中与工件表面接触面大，加工产生的切削力大，加工过程中振动明显，发生啃刀现象。后改变加工工艺辊型曲面、R圆角分别用小圆弧半径刀具加工，振刀现象得到很大程度的缓解。
（2）心轴由活顶尖换为死顶尖顶紧。采取该项措施后，振刀现象消失。需要注意的是，死顶尖顶工件不要顶太紧，顶尖与工件中心孔处要涂加黄油。
（3）为避免工件加工过程中松动，工件右端用双螺母拧紧，如图5所示。两螺母在拧紧后，螺母之间产生的轴向力，使螺母牙与螺栓牙之间的摩擦力增大从而防止螺母自动松脱。
关键词：模具制造；数控加工；技术应用
引言
利用模具加工产出具有较高的应用价值，且远大于模具自身价值，模具加工制造水平关系着多种产品质量，对社会生产具有较大的影响。为提高模具制造质量，将数控技术应用其中，对传统模具制造工艺进行优化，实现模具制造集成化、智能化与自动化发展，带动整个模具制造行业生产效率的提高。
1数控加工技术分析
1.1技术概述
数控加工囊括了数字化与自动化学科，将数字化信息作为核心的一种新型技术，具有自动化程度高特点，可以实现对机械设备的有效控制，现在已经被广泛的应用到模具制造行业中，并取得了良好的效果[1]。在社会生产经济快速发展背景下，产品消费水平不断提高，相应的对多样化产品需求不断加大，需要在传统技术基础上做更进一步研究提升。而数控技术在模具制造行业中的应用，可以对数控机床与数控编程技术进行优化，可以有效提高制造工艺实施精确度与效率。
1.2技术特点
第一，提高精度。就模具制造传统工艺来看，产品制造结果比较粗糙，而数控加工技术的应用，主要是利用数字化信息系统来对制造工艺进行精确控制。通过多项专业软件的应用，将产品制造的各项要求输入软件内，由相应程序来完成各项要求，进而能够使得整个加工过程更为精确，模具质量更高。第二，劳动强度低。将数控加工技术应用到模具制造中，提高操作的自动化水平，可以有效解放劳动力，利用流水线生产方式，降低劳动强度，在批量生产作业中具有更明显的优势。第三，难度降低。对于重要的数控装置部分，主要包括进给单元、主轴电机与进给电机等部分，面对驱动装置可以实现多坐标联动操作，能够更有效的完成各项复杂作业，降低了模具制造作业难度，可以满足更大范围产品生产要求[2]。
2模具制造中数控加工技术应用方向
（1）作业高精度控制。数控加工技术在模具制造中的应用，主要针对的是数控机床上对零件加工工艺的过程，加工的零件均具有高精度要求，因此需要重点做好数控机床几何精度与加工精度的控制。想要提高几何精度，可以通过减少数控系统的方式，可以在一定程度上提高数控机床制作精度与稳定性，常见的如利用闭环补偿控制技术加工。（2）柔性化加工。柔性即数控机床适应加工对象的应变能力，利用相同的数控机床与数控系统能够加工出不同形状的模具，以及不同结构要求的零件产品。为最大程度上来提高数控加工柔性化，实现多种加工用途，需要建立一个开放式的数控系统，并配置专用、通用功能，对用户技术经验进行存储与处理，在重新编辑后可以形成专家系统，作为模具制作控制的重要依据。（3）加工高速切削。实现模具制造的高速切削功能，对提高加工效率具有重要意义。并且高速切削还能够克服机床振动问题，提高加工废屑处理能力，以免加工件在制作过程中出现热变形问题。同时能够提高主轴切削性能，较之以往机床加工制作，工件表面质量与加工精度效果更佳。实现数控加工机床的高速切削功能，要在保证具有良好主轴系统与刚性外，还应保证数控系统具有高速运算、高速通信与高速差补等功能。（4）网络化制作。在将数控加工技术应用到模具制作中时，可以综合柔性制作系统与计算机集成制造系统等，来建立完善多种通信协议，然后通过计算机平台配备网络接口，对制作工艺进行远程监控，同时可以实现工件制作质量的检测与诊断，提高工件制作效率与质量。另外，利用计算机技术与智能技术，还可以提高控制系统的智能化水平，使得整个机床加工系统更好的适应实际生产要求。
3数控加工技术在模具制造中应用措施
3.1应用技术
（1）数控车削加工技术。数控车削加工技术多被应用于制作中轴类标准件，如各类形态杆类零件与回转体模具。其中，回转体模具常见有瓶状、盆状注塑类模型。对于数控机床来说，一般仅仅能用来进行平面加工，在将此项技术应用于实际加工时，需要结合模具特点来选择，对一部分零件进行加工制造。（2）数控电火花加工技术。数控点火花技术的应用，可以缩短模具成型所需时间，与编程加工技术相比，此类技术在实际应用中加工难度更低。其中，在进行模具加工时，线切割主要利用直壁状模具加工，如冲压模加工时凹凸模以及电火花加工技术所用电极[3]。（3）数控铣削加工技术。此种技术主要被用于模具凹凸型面或者曲面的加工，可以对复杂程度较高工件的外形轮廓进行深度加工，也可用于曲面模具加工。例如可以利用电极对工件进行加工处理，促使电火花成形。
3.2应用要点
一方面，要对加工模具进行分类，因为数控加工技术类型较多，在模具制作中，需要以获取最大效益为目的，选择最为合适的加工方式，并对加工对象进行分类，提高工件制作效率。例如带有曲面或者外部形态复杂度高的模具，应选择以铣加工为主的技术；旋转类工件制作，则应选择车加工为主的技术。另一方面，提高操作人员专业知识水平，因为数控加工工艺的操作，与传统模具制作方式相比，对操作人员专业技能水平有更高的要求，需要熟练掌握数控加工工艺各种控制语言，能够进行各类代码编写，有效控制数控机床。
4结束语
数控加工技术在模具制作中的应用，可以有效提高工作效率，提高制作工艺的自动化与智能化水平，降低工作强度，以更少的成本来获取更大的效益。虽然现在数控加工技术的应用已经取得一定效果，但是还应继续研究，争取不断提高技术应用水平，促进模具制作行业的进一步发展。
参考文献：
[1]李海萍.模具数控加工技术的研究与发展[J].机械设计与制造,2008(06):210-212.
[2]荣星,钟启茂.模具制造中的高速数控加工技术[J].机械工程师,2005(07):34-36.
【关键词】模具制造；数控加工；数控车削技术；数控铣削技术
1、模具的数控加工
1）模具数控加工的特点
（1）模具的制造是单件生产。每一副模具都是一个新的项目，有着不同的结构特点，每一个模具的开发都是一项创造性的工作。
（2）模具的开发并非最终产品，而是为新产品的开发服务，一般企业新产品的开发在数量上、时间上并不固定，从而造成模具生产的随机性强、计划性差，包括客户变动大、产品变化多，因此对模具制造企业的人员有更高的要求，要求模具企业的员工必须能快速反应，也就是要有足够的基础知识和实践经验。
（3）模具制造要快速。新产品的开发周期越来越短，而模具又是新产品开发费时最多的项目之一，模具开发的周期随之缩短，因此模具从报价到设计制造过程都要有很快捷的反应。特别是模具制造过程必须要快，才能达到客户的要求。因此就要求模具的加工工序应高度集成，并优化工艺过程，在最短的加工工艺流程中完成模具的尽量多的加工。
（4）模具结构不确定。模具需要按制件的形状和结构要素进行设计，同时由于模具所形成的产品往往是新产品，所以在模具开发过程中需要有更改，或者在试模后，对产品的形状或结构作调整，而这些更改需要进行重新加工。
（5）模具加工的制造精度要求高。为了保证成形产品的精度，模具加工的误差必须时行有效控制，否则模具上的误差将在产品上放大。模具的表面粗糙度要求高，注塑模具或者压铸模具，为了达到零件表面的光洁，以及为了使熔体在模具内流动顺畅，必须有较低的表面粗糙度值。
2）模具数控加工的技术要点
（1）模具为单件生产，很少有重复开模的机会。因此，数控加工的编程工作量大，对数控加工的编程人员和操作人员就有更高的要求。
（2）模具的结构部件多，而且数控加工工作量大。模具通常有模架、型腔、型芯、镶块或滑块、电极等部件，需要通过数控加工成形。
（3）模具的型腔面复杂，而且对成形产品的外观质量影响大，因此在加工腔型表面时必须达到足够的精度，尽量减少、最好能避免模具钳工修整和手工抛光工作。
（4）模具部件一般需要多个工序才能完成加工，应尽量安排在一次安装下全部完成，这样可以避免因多次安装造成的定位误差并减少安装时间。通常模具成形部件会有粗铣、精铣、钻孔等加工，并且要使用不同大小的刀具进行加工，合理安排加工次序和选择刀具就成了提高效率的关键因素之一。
（5）模具的精度要求高。通常模具公差范围在达到成形产品的1/5～1/10，而在配合处的精度要求更高。只有达到足够的精度，才能保证不溢料，所以在进行数控加工时必须严格控制加工误差。
（6）模具通常是“半成品”，还需要通过模具钳工修理或其他加工，如电火花加工等，因此在加工时，要考虑到后续工序的加工方便，如为后续工序提供便于使用的基准等。
（7）模具材料通常要用到很硬的钢材，如压铸模具所用的H13钢材，通常在热处理后，硬度会达到52～58HRC，而锻压模具的硬度更高。所以数控加工时必须采用高硬度的硬质合金刀具，选择合理的切削用量进行加工，有条件的最好用高速铣削来加工。
（8）模具电极的加工。模具加工中，对于尖角、肋条等部位，无法用机加工加工到位。另外某些特殊要求的产品，需要进行电火花加工，而电火花加工要用到电极。电极加工时需要设置放电间隙。模具电极通常采用纯铜或石墨，石墨具有易加工、电加工速度快、价格便宜的特点，但在数控加工时，石墨粉尘对机床的损害极大，要有专用的吸尘装置或者浸在液体中进行加工，需要用到专用数控石墨加工中心。
（9）标准化是提高效率、缩短加工时间的有效途径。对于模具而言，尽量采用标准件，可以减少加工工作量。同时在模具设计制造过程中，使用标准的设计方法，如将孔的直径标准化、系列化，可以减少换刀次数，提高加工效率。
2、数控加工在模具制造中的应用
1）模具的数控加工技术按其能量转换形式不同可分为：
（1）数控机械加工技术。模具制造中常常用到的如数控车削技术、数控铣削技术，这些技术正在朝着高速切削的方向发展。
（2）数控电加工技术，如数控电火花加工技术、数控线切割技术。
（3）数控特种加工技术。包括新兴的、应用还不广泛的各种数控加工技术，通常是利用光能、声能、超声波等来完成加工的，如快速原型制造技术等。
这些加工方式为现代模具制造提供了新的工艺方法和加工途径，丰富了模具的生产手段。但应用最多的是数控铣床及加工中心；数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中应用也非常普遍；而数控车床主要用于加工模具杆类标准件，以及回转体的模具型腔或型芯；数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。
在模具数控制造中，应用数控加工可以起到提高加工精度、缩短制造周期、降低制造成本的作用，同时由于数控加工的广泛应用，可以降低对模具钳工经验的过分依赖。因而数控加工在模具中的应用给模具制造带来了革命性的变化。当前，先进的模具制造企业都以数控加工为主来制造模具，并以数控加工为核心进行模具制造流程的安排。
2）数控车削加工
数控车削在模具加工中主要用于标准件的加工，各种杆类零件如顶尖、导柱、复位杆等。另外，在回转体的模具中，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模，冲压模具的冲头等，也使用数控车削进行加工。
3）数控铣削加工
数控铣削在模具加工中应用最为广泛，也最为典型，可以加工各种复杂的曲面，也可以加工平面、孔等。对于复杂的外形轮廓或带曲面的模具，，如电火花成形加工用电极、注塑模、压铸模等，都可以采用数控铣削加工。
4）数控电火花线切割加工
对于微细复杂形状、特殊材料模具、塑料镶拼型腔及嵌件、带异形槽的模具，都可以采用数据电火花线切割加工。线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压模具中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加工用电极等。
5）数控电火花成形加工
模具的型腔、型孔，包括各种塑料模、橡胶模、锻模、压铸模、压延拉深模等，可以采用数控电火花成形加工。
总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工模具可以大副度提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定的典型性，比普通产品的数控加工有更高的要求。
参考文献
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关键词：数控加工；特点；工艺流程；方法
机械制造与生产是工业经济的重要构成，也是体现我国工业技术水平的主导行业。随着工业科技改革发展，国内外机械制造技术面临重大改革，数控技术是现代机械行业的新方向。为了适应经济全球化竞争要求，国内企业应掌握数控技术应用要点，编制符合产品生产需求的加工工艺流程。
一、机械化生产趋势
机械制造与自动化是工业科技新趋势，要求生产型企业从手工操作转向机械化控制，成为带动工业经济发展的有利条件。随着机械制造技术不断发展，传统手工加工逐渐被机械化生产取代，数控技术是机械产品制造与加工的新方式。据统计，2014年，我国90%以上大型国有企业实现机械化生产，超过60%以上中小私营企业实现机械化生产，充分体现了机械化生产发展趋势。
二、数控技术应用价值与问题分析
数控加工技术是利用数控机床平台为基础，进行机械零件加工的先进工艺形式，用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。实践证明，数控技术已逐渐融入到机械行业生产中，其在体现出多方面利用价值过程中，也出现了一些应用方面的问题，需要企业及时分析且采取措施处理。
1、技术价值。相比传统加工方式，数控技术具有新设备、新技术、新工艺等多种元素，构建了现代化的机械制造系统，如图1。同时，数控技术解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题，推动高效化和自动化加工模式普及应用。数控技术实现了规模化、精度化生产，带动机械行业受益稳步增长。
图1 数控程序传输
2、应用问题。我国工业化水平落后，数控技术应用依旧面临诸多问题，限制了机械产品加工与生产质量。应用发现，数控生产还存在编程、工艺、装夹等方面的缺陷，直接导致产品精度系数降低、误差率高等，影响了市场销售价值。另外，企业为了节省成本，配套设备更新不足、系统升级缓慢等，都不利于数控技术推广与使用。
三、机械数控加工技术改良对策
未来机械行业技术日趋成熟，数控加工系统在产品制造中普及应用，综合改进了零部件加工精度系数。考虑到国内数控技术起步较晚，对数控技术改良是不可缺少的，根本上要从数控工艺流程进行调整。结合笔者工作经验，机械数控加工需从编程、工艺、装夹等方面进行改良，具体包括：
1、数控编程。早期手工编程中，加工程序是由人工按数控系统所规定的指令格式编写的，这种编程方式的错误率较高，正式加工中易出现参数错误、精度失准等问题。自动编程是基于计算机的编程系统，可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法，法兰克系统或西门子系统编程中，必须按照产品加工要求选择编程方式。
2、工艺分析。无论是哪一类型工艺流程，都要根据工艺指标进行分析，选定标准工艺后投入生产加工。数控加工中，被加工零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，工艺分析重点包括：尺寸标注、几何要素、定位基准。尺寸是衡量产品质量的核心指标，数控加工尺寸精度要求达到±0.01mm，也是工艺分析中需要注意的。
图2 工件轮廓加工工艺
3、零件装夹。在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。以立式加工中心为例，工作台装夹毛坯料之前，应先打表校准工作台的平整度，再装夹毛坯料，主轴自动找准中心点，再启动加工程序。
4、加工误差。数控加工误差是由编程误差、机床误差、定位误差、对刀误差等综合形成，每一种误差都要采取方式控制，才能提高加工零件的精度系数。例如，控制对刀误差，操作人员要掌握刀具装夹方式，观察刀具是否存在磨损问题，对刀无误后设定加工参数，这样可以减小刀具因素造成的误差。
结论
数控加工凭借其独特的工艺优势，成为机械制造行业新技术，促进机械制造与加工转向集约型发展。由于我国工业化水平有限，数控加工技术尚处于起步阶段，技术应用依旧存在诸多问题。为了减少技术应用中出现的问题，数控加工环节要重视编程、工艺、装夹等工艺流程，严格控制加工误差系数，提高产品生产质量水平。
【参考文献】
[1]王成.浅谈数控加工技术在模具制造中的应用[J].机电信息.2010（18）
[2]李艳玲，李巧玲，宁振武.数控加工技术在机械制造业中的重要性[J].中国科技信息.2005（18）
[3]梁训u，周延佑.机床技术发展的新动向――IMTS2000评述[J].世界制造技术与装备市场.2001（03）
关键词：数控机床加工技术
中图分类号：TG659文献标识码： A 文章编号：
1.目前机械加工在城市发展概况
我国目前人口数量还很多，资源占有量还很低。并且伴随着我国城市化进程的加快，城市建设快速发展，城市规模不断扩大，对于机械制造方面提出了更高的要求。资源应用也出现非常紧张的状况，那么机械制造和加工的发展应该因地制宜的，并且利用现有条件进行合理长足的发展。对于现在许多城市不同程度上出现的资源紧张，基础设施相对落后，生态失衡，资源匮乏等问题，应该充分利用现有的城市工业基础设施。坚持经济效益和环境效益相结合，考虑生产效率和环境保护等需要。提高机械加工制造的发展对于相关产业的需求，坚持因地制宜，利用现有设施，提高技术水平，使机械加工制造同经济建设发展水平相适应。资源不能无限制的使用，必须利用现有的人力，物力资源提高生产技术，使机械加工发挥更大的作用。
2.数控机床加工对相关产业发展的重要意义
机械加工产品的高质，高效稳定运行与其他产业的应用密切相关，是相关产业生产的重要保障。数控机床在机械制造中承担着重要作用，而且数控机床加工的高效运行是机械加工发展的重要支撑。现有数控基础设施相对不完善已成为许多机械加工方面普遍存在的突出的问题，许多地区存在相同问题。原因也由于城市发展速度之快，造成资源供应紧张，很多地方低于整体发展水平。机械加工的发展远远跟不上需求量的快速增长。有必要加快发展数控机床加工技术，生产质量过硬的机械产品才是解决紧张状况的根本途径。并且合理的利用现有设施，建立完善可靠的数控系统，是机械加工制造的强有力保障。很多技术人员都在为机械制造工业的发展，贡献巨大的力量。使我们能够应用更为高效，高质的产品，进行其他方方面面的应用。数控机床的不断发展和改进，为现代文明的不断发展，为经济建设的大力发展起到了保驾护航的应有作用。
3.数控机床加工技术
数控系统是一个整体非常复杂，相关设施设备相对齐全的完整体系，在很多方面的要求都高于其他系统。在稳定运行方面要求极为严格。数控机床它是机械加工中重要的组成部分，在整个机械加工中承担着重要作用，与今后长期稳定运行息息相关，并且发挥着应有的功能，它对于整个数控系统的稳定运转有着举足轻重的地位。数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动对工件进行加工。从数控系统外部输入的直接用于加工的程序是数控加工程序，它是机床数控系统的应用软件。与数控系统应用软件相对应的是数控系统内部的系统软件，系统软件是用于数控系统工作控制的。数控系统的种类繁多，它们使用的数控程序语言规则和格式也不尽相同。数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比在通用机床上加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础，较合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确并且合理地编制加工程序。
对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。适于数控加工的内容可按下列顺序考虑，通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容。通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容，通用机床加工效率低，工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。被加工零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，必须分析和审查的主要内容。尺寸标注应符合数控加工的特点，在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。
在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准。零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型及尺寸，这样可以减少换刀次数，还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。零件的形状尽可能对称，便于利用数控机床的镜向加工功能来编程，以节省编程时间。数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别，在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中。在选择了数控加工工艺内容和确定了零件加工路线后，即可进行数控加工工序的设计。走刀路线是编写程序的依据之一，为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。考虑刀具的进、退刀路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停，以免留下刀痕， 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。
参考文献：
[1] 数控床与编程 田坤 武汉 华中科技大学出版社 2000年
[2] PLC编程及应用 廖常初 北京 机械工业出版社 2003年
[3] 电气控制与PLC应用 余雷声 北京 机械工业出版社 1996年
关键词：数控加工技术；教学改革；初探
当前，在教学上课程设置不是很合理，教学内容比较陈旧，学生所学到的知识技能与企业的要求存在很大差距。在实践技能训练方面，学校把实训重点放在数控机床简单操作上，而对数控加工工艺（如工艺路线选择、刀具选择、切削用量设置等）、数控机床的维护、维修等专业技术能力训练不够。当前数控机床维修人才非常缺。许多教师对技校应培养什么样的学生，目标还不够明确，还停留在围绕书本转，为完成书本教学任务而完成任务，对学生能力培养缺乏考虑，单纯地进行零件加工操作。忽略了工艺路线选择、刀具选择、切削用量设置、数控机床的维护、维修等专业技术能力训练。数控技术在近几年的广泛应用，引起了数控人才的大量需求，同时造成数控专业师资、特别是同时具备相当的理论知识和丰富的实践经验的数控专业师资严重不足。现担任数控专业课的教师大多是机械方面相关专业经过短期培训转行过来的。一方面他们缺乏系统的数控专业理论知识，另一方面缺乏实际操作能力。尤其缺乏熟悉企业生产实际，并能够承担数控教学工作的“双师型”专业教师，严重制约了数控技术人才培养水平的提高。
一、加强与企业联系，了解用工需求，深化教学改革
（1）切合学生实际建立可行的课程和教材体系
在理论教学中坚持以“必须、够用”为度，优化和整合现有课程。实行模块化教学，突出与操作技能相关的必备专业知识。针对现有的教材老化，学校应善于“借脑”，积极利用企业专家丰富的资源，聘请当地行业专家和企业专家共同参与数控教材开发。结合与当地企业的实际情况开发校本教材，建立具有明显特色的课程和教材体系。编写一些与市场需求相符合的实用的数控校本教材，使教学符合企业生产实际，培养的学生满足企业的实际需求。针对我校数控系统的特点，结合相关的数控加工工艺，较好地解决了教材与现有数控系统不配套的矛盾，我们已经编写《普通车工实训教程》、《数控车工实训教程》和《数控铣工实训教程》、。
（2）采用学生为主体的教学方法，优化教学过程
真正改变教师主体为学生主体，积极引进“行为导向”模式，采用任务驱动法、项目教学法开展实训，努力为学生提供体验完整工作过程的学习机会，经历“确定任务制定工作计划实施计划质量控制和检测评估反馈”整个工作过程，增强学生适应企业的实际工作环境和解决综合问题的能力，确立“以学生为主体，以实验实训为中心”的模式，开展理论实践一体化教学。
（3）加强数控专业课的综合实习，包括机床维修训练
提高综合职业技能，重点掌握数控机床操作、编程和装调维护方面的基础知识，主要包括《数控机床加工工艺》和《数控车削、铣削编程技术训练》和《数控机床故障诊断维修技能训练》等。在实训设备上，应该继续加大投入添置生产型设备，增加学生实训时间。在实训内容上，改进原来比较单一的实训内容，而是让学生在掌握普数控编程与操作的基础上，再添加数控机床装调维修知识的学习，从而使学生基础更加扎实，技术更加全面。
二、努力培养专业教师，提高教师的综合素质
目前学校数控专业师资队伍具有一定的实力，为进一步提高教师的整体素质，建立一支真正适应现代职业教育的“双师型”教师队伍，还必须加强多元化师资培训，为专业教师成长搭建平台。
（1）努力开展新老教师“结对子”活动
采用以老带新的师徒结对形式，强化“传”、“帮”、“带”的作用，充分利用校内人才资源，发挥骨干教师、学科带头人的作用，举行多种形式的学术、教育教学研究讲座或讨论活动，邀请教育专家或行业专家来做顾问或来讲学，引导教师一起参加各种课题研究等等，为教师专业成长搭建一个从教学新手到教学能手、骨干教师、学科带头人、教学专家的教师专业发展通道。
（2）派一些专业老师进行培训，提高教师专业素养
积极创造条件，鼓励专业教师到高校进修和高技能培训，提高教师专业素养。比如派专业教师参加国家级和省级高技能培训，派专业教师到企业挂职锻炼等，使专业教师不断掌握新知识和新技术，更新教育理念，提高教学水平，提高教师“双师型”比例。
（3）开展多种形式的技能培训，提升教师的专业技能
充分利用校内实训设备进行校内技能培训，由在工厂有丰富经验的老教师对年轻教师进行技能提升培训。选择一至两个有代表性的课题对年轻老师进行工艺和操作的培训。
三、加强数控设备的改进
数控加工技术应用主要是通过掌握和使用数控加工设备实现产品生产得以实现的，各类数控机床则是实现数控技术应用的主要途径。数控机床具有生产效率和加工自动化程度高，零件的加工精度和产品的质量稳定性好，能完成许多普通机床难以加工或根本无法加工的复杂型面加工，几乎不要专用的工装卡具、减少在制品，提高经济效益和大大减轻操作工人的劳动强度等一系列优点。随着制造业的迅速发展，大力发展以数控机床为先导的装备制造业已成为我国政府的一项产业政策，将对数控机床的发展产生重大的影响。笔者认为，认真分析并主动改进措施，对提升职业院校学生数控机床应用能力，提高数控机床的利用率，具有重要的现实意义。
一、影响数控机床加工的因素
1、数控机床应用水平不高。数控加工在中国制造业中已经有了较长的使用时间，虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。为了控制产品的加工质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的加工精度，明确每台设备的加工任务。对于大批量成批生产的零件加工工厂，应严格区分粗、精加工的设备使用，因为粗加工时追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度，精加工则相反，要求高的加工精度。而粗加工时对设备的精度损害是最严重的，因此我们将使用年限较长、精度最差的设备定为专用的粗加工设备，新设备和精度好的设备定为精加工设备，做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对加工质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。
2、换刀次数及位置不合理。利用数控车床进行批量生产、特别是大批量生产时，在保证加工质量的前提下，提高加工效率、确保加工过程的稳定性是获得良好经济效益的基础。数控车削批量加工时，选择简便的换刀方式，是减少换刀辅助时间、减少机床磨损、降低加工成本的有效途径。改进换刀点设置是为达此目的进行的有效尝试之一。为此，在夹具选择、走刀路线安排、刀具排列位置和使用顺序等方面都要精细分析、优化设计，改进换刀点设置，减少运行成本，提高加工效率。
3、编程技巧不强。程序的效率直接影响着机床的工作效率，所以优化编程质量是提高数控机床工作效率的一个重要方法。首先，熟悉机床的指令，充分开发机床的内部功能，寻找高效的编程和加工方法。其次，大力推广计算机编程，加强计算机切削模拟，提高程序的可靠性，从而减少或取消在数控铣床上调试程序的时间。再次，合理编程，尽量减少机床走空刀的情况。
二、提高数控机床加工效率的措施
1、培养优秀的数控技术人才。数控机床虽然智能程度提高，但是人的作用却至关重要。没有技术好的编程人员，数控机床的效率就不可能得到有效提高，没有好的机床操作者就达不到最佳加工方式，产品的废品率就会提高，同时也会大大降低数控机床的使用效率和缩短机床的使用寿命。因此，要提高数控加工的效率，就必须培养出优秀的数控技术人员。
对于企业而言，获取优秀技术人才有二个途径：一是在现有员工中选拔年轻同志进行技能提升培训。这个办法具有很强的针对性，效率会很高，但是员工学习的积极性和主动性会因为学习影响休息而受影响，对企业生产任务也会有短期的影响。
企业获取优秀的数控技术人才的第二个途径，是通过校企合作，在技工院校里进行定向培养，充分利用技工院校的师资、设备和人才培养能力，以教学加生产的方式，使学生从基本理论、专业知识、设备原理、数控编程技巧、生产实习加工等方面能够系统的学习和训练，通过考核鉴定的形式对学生进行测试市和评价，其实提高人才培养水平。这个途径需要企业紧密与学校的联系，在各个培养阶段，都要加强企业特色，才能解决好快速和有效，再通过进入企业的岗前短期培训，一批合格的培养优秀的数控技术人才就会迅速补充到员工队伍中。
2、对数控机床实施科学管理。数控机床不同于普通机床，不能把管理普通机床的方法照搬到数控机床上。据一些使用数控机床较早的用户多年管理实践证明，凡是数控机床较多的单位，以相对集中管理的方式较好，即"专业管理，集中使用"的办法。工艺技术准备由工厂工艺技术部门负责，生产管理由工厂下达任务统一平衡，以规模化产品线设计加工车间物流线，科学设置数控机床，缩短运转时间，有效利用加工时间，实现数控加工集约化。对于数控加工不多但又确实需要的企业，在优化和提高生产工艺方面应加强针对性设计，实现数控加工集中管理，集中实施。有条件的可以采用计算机集成管理的生产方式，由计算机把数控机床生产所需的各种作业和加工信息管理起来，实现模块化设计，连锁化管理，通用化对接，实行信息共享，以减少生产准备时间，优化物流路线，可有效的提高生产率。
3、合理选择切削刀具。刀具的选择是保证加工质量和提高加工效率的重要环节。为了提高生产率国内外数控机床尤其是加工中心正向着高速、高刚性和大功率方向发展。这就要求具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能，而性能要稳定。在选用刀具材料时，凡加工情况允许选硬质合金刀具时，就不应选用高速钢刀具。有条件的选用性能更好更耐磨的刀具，如涂层刀具、立方氮化刀具、陶瓷刀片等。
这里特别强调一下球头刀具的使用，在进行自由曲加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此为保加工精度，切削行距一般取得很密，故加工效率很低。平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头具。因此，只要保证不过切，无论是曲面的粗加工还是加工，都应优先选择平头刀。
4、编制理想的加工程序。数控机床使用水平的高低不但与设备操作者的技术水平有关，而且很大程度上取决于编程人员的编程技巧和机械加工工艺水平的高低。一个好的程序应该是：在保证加工质量的前提下，程序段最少、工件的加工周期最短。为了缩短非切削时间，提高效率。在编程时可考虑下列问题：指令并行执行，由于数控程序的执行方式是逐行执行，降低非切削时间，可将各种指令结合在同一行执行。即根据各类指令所完成的动作"使不会发生动作干涉的部分指令并行执行。
一、高速加工的技术优势
高速加工在切削原理上是对传统切削认识的突破。据资料介绍，在国外的高速加工试验中已经证实，当切削速度超过一定值(V=600m/min)后，切削速度再增高，切削温度反而降低，在切削过程中产生的热量进入切削并从工件处被带走。试验条件下的测试证明了在大多数应用情况下，切削时工件温度的上升不会超过3℃。相应地，在已给定的金属切除率下，当切削速度超过某一数值之后，实际切削力会近似保持不变。
经过理想的高速加工后，切屑变形及其收缩加工的实现与应用对航空制造业有着重要的意义。高速加工自身必须是一个各相关要素相互协调的系统，是多项先进技术的综合应用，为此机床厂商应进行大力的开发研制，推出与高速加工相关的新技术设备。
二、数控高速加工的发展现状
实用的高速加工技术跟随引进的先进数控自动生产线、刀具(工具)、数控机床(设备)，在机械制造业得到广泛应用，相应的管理模式、技术、理念随之融入企业。在我国航天、航空、汽轮机、模具等行业，程度不同地应用了高速加工技术，其间的差距在于国家对该行业投入资金、引进政策等支持的多少，以及企业家们对高速加工系统技术认识的深浅。相对于汽车制造业而言，这类机械制造行业基本上是属于工艺离散型制造业。其高速加工技术主要表征在对高速数控机床与刀具技术的应用上。目前国内已引进的加工中心、数控镗、铣床主轴转速一般≤8 000r/min(极少有12 000r/min)，快进速度≤40m/min。对铸铝、锻铝合金体、高强度铸铁和结构钢件，多采用超细硬质合金、涂层硬质合金刀具材料和标准结构的各类刀具加工。超硬刀具材料及专用结构刀具应用还较少，加之机床主轴转速偏低，一般不能进入高速切削领域。以铣削加工为例，这些行业加工铝合金工件:切削速度1 000m/min，进给速度15m/min，每齿进刀量0.35mm。车削:切削速度700m/min。铣削铸铁、结构钢(含不锈钢)工件:切削速度500m/min，进给速度10m/min，每齿进刀量0.3mm。上述行业中，数控设备利用率仅为25%左右。预计“十五”期间，上述行业将会在应用高速加工技术方面发生跳跃式的进步与发展。
三、数控高速加工机床的关键技术
高速机床是实现高速切削加工的前提和关键。具有高精度的高转速主轴，具有控制精度高的高轴向进给速度和进给加速度的轴向进给系统，又是高速机床的关键所在。分述如下:
1. 高速主轴
高速主轴是高速切削最关键零件之一。目前主轴转速在10 000～20 000 r/ min的加工中心越来越普及，转速高达100 000 r/ min、200 000 r/ min、250 000 r/ min的实用高速主轴也正在研制开发中。高速主轴转速极高，主轴零件在离心力作用下产生振动和变形，高速运转摩擦和大功率内装电机产生的热会引起高温和变形，所以必须严格控制。为此对高速主轴提出如下性能要求:(1)高转速和高转速范围;(2)足够的刚性和较高的回转精度;(3)良好的热稳定性;(4)大功率;(5)先进的和冷却系统;(6)可靠的主轴监测系统。
2. 快速进给系统
高速切削时，为了保持刀具每齿进给量基本不变，随着主轴转速的提高，进给速度也必须大幅度地提高。目前高速切削进给速度已高达50m/min～120m/min，要实现并准确控制这样的进给速度对机床导轨、滚珠丝杠、伺服系统、工作台结构等提出了新的要求。而且，由于机床上直线运动行程一般较短，高速加工机床必须实现较高的进给加减速才有意义。为了适应进给运动高速化的要求，在高速加工机床上主要采用如下措施:(1)采用新型直线滚动导轨，直线滚动导轨中球轴承与钢导轨之间接触面积很小，其摩擦系数仅为槽式导轨的1/ 20左右，而且使用直线滚动导轨后，“爬行”现象可大大减少;(2)高速进给机构采用小螺距大尺寸高质量滚珠丝杠或粗螺距多头滚珠丝杠，其目的是在不降低精度的前提下获得较高的进给速度和进给加减速度;(3)高速进给伺服系统已发展为数字化、智能化和软件化，高速切削机床己开始采用全数字交流伺服电机和控制技术;(4)为了尽量减少工作台重量但又不损失刚度，高速进给机构通常采用碳纤维增强复合材料;(5)为提高进给速度，更先进、更高速的直线电机己经发展起来。直线电机消除了机械传动系统的间隙、弹性变形等问题，减少了传动摩擦力，几乎没有反向间隙。直线电机具有高加、减速特性，加速度可达2g，为传统驱动装置的10～20倍，进给速度为传统的4～5倍，采用直线电机驱动，具有单位面积推力大、易产生高速运动、机械结构不需要维护等明显优点。 3. 高速切削刀具技术
(1)刀具材料。高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲合力要小，并具有优异的机械性能和热稳定性，抗冲击、耐磨损。目前在高速切削中常用的刀具材料有单涂层或多涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(CBN)、聚晶金刚石等。
(2)高速切削刀具结构。高转速引起的离心力在高速切削中会使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀片发生断裂，除损伤工件外，对操作者和机床会带来危险。因此，高速切削刀具除了满足静平衡外还必须满足动平衡要求。动平衡一般对小直径刀具要求不严，对大直径刀具或盘类刀具要求严格。外伸较长的刀具，必须进行动平衡。另外需要对刀具、夹头、主轴等每个元件单独进行平衡，还要对刀具与夹头组合体进行平衡。最后，将刀具连同主轴一起进行平衡。但目前还没有统一的平衡标准，对ISO1940-1标准中的平衡质量G值为平衡标准也有不同的看法，有的企业以G1为标准(所谓G1，即刀具在10 000r/min回转时，回转轴与刀具中心轴线之间只允许相差1Lm)，有的以G215为标准。
(3)高速切削刀具几何参数。高速切削刀具刀刃的形状正向着高刚性、复合化、多刃化和表面超精加工方向发展。刀具几何参数对加工质量、刀具耐用度有很大的影响，一般高速切削刀具的前角平均比传统加工刀具小10b，后角约大5b～8b。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大刀尖角，加大刀尖附近刃区切削刃的长度，提高刀具刚性和减少刀刃破损的概率。
(4)高速切削刀柄系统。加工中心主轴与刀具的连接大多采用7B24锥度的单面夹紧刀柄系统，ISO、CAT、DIN、BT等都属此类。用在高速切削加工时，这类系统出现了许多问题，主要表现为:刚性不足、ATC(自动换刀)的重复精度不稳定、受离心力作用的影响较大、刀柄锥度大，不利于快速换刀及机床的小型化。针对这些问题，为提高刀具与机床主轴的连接刚性和装夹精度，适应高速切削加工技术发展的需要，相继开发了刀柄与主轴内孔锥面和端面同时贴紧的两面定位的刀柄。两面定位刀柄主要有两大类:一类是对现有7B24锥度刀柄进行的改进性设计，如BIG-PLUS、WSU、ABSC等系统;另一类是采用新思路设计的1B10中空短锥刀柄系统，有德国开发的HSK、美国开发的KM及日本开发的NC5等几种形式。
4. 高速切削工艺
高速切削具有加工效率高、加工精度高、单件加工成本低等优点。高速加工和传统加工工艺有所不同，传统加工认为，高效率来自低转速、大切深、缓进给、单行程，而在高速加工中，高转速、中切深、快进给、多行程则更为有利。高速切削作为一种新的切削方式，目前尚没有完整的加工参数表可供选择，也没有较多的加工实例可供参考，还没有建立起实用化的高速切削数据库，在高速加工的工艺参数优化方面，也还需要做大量的工作。高速切削NC编程需要对标准的操作规程加以修改。零件程序要求精确并必须保证切削负荷稳定。多数CNC软件中的自动编程都还不能满足高速切削加工的要求，需要由人工编程加以补充。应该采用一种全新的编程方式，使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线。目前， Cimatron、Mastercam、UG、Pro/E等CAM软件，数控高速加工技术综述都已添加了适合于高速切削的编程模块。
5. 高速机床的床身、立柱和工作台
通过计算机辅助工程的方法，特别是用有限元进行优化设计，能获得减轻重量、提高刚度的床身和工作台。
1引言
纵观汽车发展史，有着太多推陈出新的设计。特别是近些年伴随着模具技术的快速发展，汽车整体造型技术得到了飞速的更新，“门把手”这一汽车设计上最常见的配置，也随着时间的推移，或因技术落后或因安全及人性化设计不足等原因发生了日新月异的变化。目前汽车门把手最常用的是采用注塑成型技术如何在最短的时间内，用最少的成本开发设计出使客户满意的产品是当前亟需解决的问题。因此在产品设计过程中的样品试制可以选择成本更为低的逆向以及数控加工技术，这将大大缩短开发设计的周期，进而缩短交货周期，降低生产成本。但是这一设计过程的精确性和加工的准确性直接关系到样品的质量，影响产品的外观和试用的手感，因此厂家都会提出了较高的要求，本文以某一知名品牌的门把手的样品开发为例，主要对其进行逆向成型和数控仿真加工过程分析。
2汽车门把手的逆向造型
目前，产品的开发过程采用两种截然不同的方式。其中，产品的正向造型工程也被称为传统造型工程，主要是对产品进行力学分析、结构设计、产品加工、装配实验等所进行造型的全过程。而逆向工程则是一种在现有模型的基础上，根据现有模型进行改造设计，它主要以现有产品为蓝本，通过对现有产品进一步消化吸收的基础上，再对产品的结构、性能改进、创新设计，进而得到新的更加优质的产品的过程。在门把手的开发设计过程中，如果按照传统的产品的正向造型工程，其设计和制造过程比较复杂，消耗大量的人力、物力和财力。门把手的逆向建模过程中，采用了DelcamPowerSHAPE软件。这是一款逆向/正向混合设计CAD系统，它集实体建模、曲面以及三角形造型建模技术为一体，在逆向建模过程中能够充分发挥三者混合设计的优势，减少输入输出次数，大大提高了建模的速度和准确性。本文采用REACOM精睿1M-16（工业类）光栅式三维扫描仪进行门把手点云数据的获取。其测量获得的点云初始数据如图1所示。利用PowerSHAP软件首先手动删除一些明显的杂点，调节优化，减少点的数量减少数据运算量，防止软件因运算量过大而崩溃；再生成小平面体，对小平面体进行平滑光顺处理如图2所示。紧接着对小平面体上抽取曲线作为特征线，并对特征曲线进行高斯光顺处理得到处理后的特征曲线如图3所示。最后充分发挥PowerSHAP的正逆向混合设计的特点，利用正逆向混合的方式产生曲面，对门把手的装配位置尽量使用正向造型功能以保证装配精度，最终生成门把手的三维模型如图4所示。
3汽车门把手的数控加工
PowerMILL是由英国达尔康公司出品的，具有功能强大、加工策略丰富、快速产生粗精加工路径等特点的数控加工编程软件系统。并且能够对2-5轴的数控加工包括刀柄、刀夹进行非常完整的干涉检查与排除。在2014版本中，增加了Vortex旋风铣功能，旋风铣是Delcam拥有专利的高速区域清除加工策略。它通过控制刀具切入材料的最大切入角，并能始终保持接触角在最为优化状态，即使在内角处，从而优化了整个刀具路径的切削条件，能够缩短加工时间高达70%，大大的提高了我们的加工效率。3.1门把手的加工工艺分析门把手是个对称结构，用对称面把它分成两部分加工，这两部分的分型面设计成一柱一销的装配结构。每一部分我们均采取如下原则：先加工曲面，再定位面，加工特征；先加工加工精度要求高的几何形状，再加工比较低的几何形状；基准面先行原则。3.2门把手加工轨迹的生成加工过程分解成相似的两部分，以其中一部分为例分析其加工的具体过程。首先进行开粗处理，粗加工的目的是快速切除毛坯多余量，应该选用尽可能大的进给量和切削深度，以便在较短的时间内尽可能多的切除切屑。PowerMILL软件的旋风铣可以使用大于3倍刀具直径的切削深度，充分利用刀具的可切削部分以及可控的切入角能最大限度地提高切削效率。加工过程如图5所示。精加工主要是加工出精确轮廓的加工工序，采用硬质合金的球头立铣刀进行点加工。为了保证表面加工质量，适合采用高转速，快进给，小步距的加工切削参数，具体的刀路轨迹如图6所示。
4后置处理和模拟仿真
后置处理程序的作用是对刀具加工轨迹的有限元分析。建立基于ANSYS的零件铣削过程的三维有限元加工模型，对铣削过程进行加工仿真模拟，能够获取切削力、切削热、应力应变等曲线，再对它们进行分析。主要选择模拟仿真获取的铣削力数据并用MATABLE软件对仿真数据进行分析与处理发现刀具受力保持稳定，几乎受力始终保持恒定状态，如图7所示。
5结语
本文门把手样品试制过程利用PowerSHAPE软件对扫描得到的点云进行处理并正逆向建模，最终构建出的三维模型；再利用PowerMILL软件对其进行数控仿真加工，并用Ansys软件对其加工过程建模进行切削力、应力应变分析。极大的缩短了试制时间，提高了生产效率，并且降低了生产成本。
作者：刘彬 蒋惠波 范俊鸿
关键词：数控电火花；加工技术；模具工业技术
目前，模具工业的迅速发展，推动了模具制造技术的进步。电火花加工作为模具制造技术的一个重要分支，被赋予越来越高的加工要求。同时在数控加工技术发展新形势的影响下，促使电火花加工技术朝着更深层次、更高水平的数控化方向快速发展。虽然模具高速加工技术的迅猛发展使电加工面临着严峻的挑战，目前放电加工技术部分工序已被高速加工中心代替，但电火花加工仍旧有广阔的前景。如在模具的复杂、精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、冒孔、深度切削等加工领域仍被广泛应用。同时这项技术一直被改进和提升，使放电加工技术在模具工业中经久不衰。先进制造技术的快速发展和制造业市场竞争的加剧对数控电火花加工技术提出了更高要求，同时也为其提供了新的发展动力。
一、数控电火花加工技术发展的基本现状
数控电火花加工技术正不断向精密化、自动化、智能化、高效化等方向发展。如今新型数控电火花机床层出不穷，如瑞士阿奇、日本三菱等机床在这方面技术都有了全面的提高。
1、精密化
电火花加工的精密核心主要体现在对尺寸精度、仿形精度、表面质量的要求。时下数控电火花机床加工的精度已有全面提高，通过采用一系列先进加工技术和工艺方法，可达到镜面加工效果且能够成功地完成微型接插件、IC塑封、手机、CD盒等高精密模具部位的电火花加工。从总体来看，现代模具企业在先进数控电火花机床的应用上，还没能很好地挖掘出机床的精密加工性能。因此有必要全面推动已有数控加工技术的进一步发展，不断提高模具加工精度。
2、智能化
智能控制技术的出现把数控电火花加工推向了新的发展高度。新型数控电火花机床采用了智能控制技术。专家系统是数控电火花机床智能化的重要体现，它的智能性体现在精确的检测技术和模糊控制技术两方面。专家系统采用人机对话方式，根据加工的条件、要求，合理输入设定值后便能自动创建加工程序，选用最佳加工条件组合来进行加工。在线自动监测、调整加工过程，实现加工过程的最优化控制。专家系统在检测加工条件时，只要输入加工形状、电极与工件材质、加工位置、目标粗糙度值、电极缩放量、摇动方式、锥度值等指标，就可自动推算并配置最佳加工条件。智能技术的应用使机床操作更容易，对操作人员的技术水平要求更低。目前智能化技术不断地升级，使得智能控制技术的应用范围更加的广泛。随着市场对电加工要求的提升，智能化技术将获得更为广阔的发展空间。
3、自动化
目前最先进的数控电火花机床在配有电极库和标准电极夹具的情况下，只要在加工前将电极装入刀库，编制好加工程序，整个电火花加工过程便能日以赴继地自动运转，几乎无需人工操作。机床的自动化运转降低了操作人员的劳动强度、提高生产效率。但自动装置配件的价格比较昂贵，大多模具企业的数控电火花机床的配置并不齐全。数控电火花机床具备的自动测量找正、自动定位、多工件的连续加工等功能已较好地发挥了它的自动化性能。自动操作过程不需人工干预，可以提高加工精度、效率。普及机床的自动化程度是当前数控电火花机床行业的发展趋势之一。
4、高效化
现代加工的要求为数控电火花加工技术提供了最佳的加工模式，即要求在保证加工精度的前提下大幅提高粗、精加工效率。如手机外壳、家电制品、电器用品、电子仪表等领域，都要求在加工时大幅缩短放电时间，同时又要降低粗糙度，使放电后不必再进行手工抛光处理。这不但缩短了加工时间且省却后处理的麻烦，同时提升了模具品质，使用粉末加工设备可达到要求。高效化的加工模式是企业扩大市场空间、提升市场竞争力的资本，其开发而成的新产品、新技术亦愈受欢迎。
二、数控电火花加工的操作过程
数控电火花加工技术的发展，使得加工过程的操作更为快捷。使用ATC（自动电极交换装置）的数控电火花机床的操作过程为：机床在开机后，先回到机械原点；然后装夹工件，将基准球固定在工作台X、Y行程范围内任意位置；把要加工的电极装入ATC电极库，将基准电极插入主轴夹头；通过手动控制完成基准电极中心对工件零点的定位；接着完成基准电极对基准球的中心定位，将基准电极的中心偏移量记忆。使用自动编程软件制作程序，首先输入使用的电极号、加工深度，执行检索加工条件；再制作测量加工电极中心偏移量的程序与加工程序组合，保存制作好的程序；最后调出程序执行即可开始加工。加工过程中自动装入电极、自动测量加工电极中心偏移量、自动定位、开油加工、监测加工。整个加工过程的重要操作步骤是在编程环节，编程时加工思路一定要清晰，输入的数值一定要准确，才能保证自动加工过程的正确执行。不具备ATC电极库的数控电火花加工操作过程与上述是一样的，只是加工中换电极、测量中心偏移量的步骤需由手动操作完成。可见ATC是数控电火花加工自动化的重要工具，它的应用打破了传统加工繁琐的操作模式。
三、数控电火花加工新工艺的应用
电火花加工工艺是实现加工目的直接手段。目前已经开发出了多种电火花加工工艺，并在生产中取得了一定的经济效益。下面介绍几种在数控电火花加工中新应用的工艺及其优势。
1、标准化夹具实现快速精密定位
数控电火花加工为保证极高的重复定位精度且不降低加工效率，采用快速装夹的标准化夹具。这类装置的原理是电极在制造时，是集电极与夹具为一体的组件在装有同数控电火花机床上配备的工艺定位基准附件相同的加工设备上完成的。工艺定位基准附件都统一同心、同位，并且各数控机床都有坐标原点。因此电极在制造完成后，直接取下电极和夹具的组件，装入数控电火花机床的基准附件上，无需再进行纠正调节。加工过程中如需插入一“急件”加工，同样可以将正在加工的半成品卸下，待急件加工完后再继续快速装夹加工。标准化夹具，是一种快速精密定位的工艺方法，它的使用大大减少了数控电火花加工过程中的装夹定位时间，有效地提升了企业的竞争力。
2、混粉加工方法实现镜面加工效果
在放电加工液内混入粉末添加剂，以高速获得光泽面的加工方法称之为混粉加工。该方法主要应用于复杂模具型腔，尤其是不便于进行抛光作业的复杂曲面的精密加工。可降低零件表面粗糙度值，省去手工抛光工序，提高零件的使用性能（如寿命、耐磨性、耐腐蚀性、脱模性等）。混粉方法加工镜面主要技术要求有：电火花机床具有镜面精加工电路（具有极小的单个脉冲能量）；选择合适的粉末添加剂；进行粉末添加剂的浓度管理；利用扩散装置来消除浓度的误差；采用无冲液处理方式。混粉加工技术的发展，使精密型腔模具镜面加工成为现实。
3、摇动加工方法实现高精度加工
电火花加工复杂型腔时，在不同方向上的加工难度和加工面积相差很大，会产生加工不稳定、放电间隙不均匀等情况。为了保证高效率下放电间隙的一致性、维持高的稳定加工性，可以在加工过程中采用电极不断摇动的方法。加工中采用摇动的方法可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度，更容易控制加工尺寸。摇动加工选用是根据被加工部位的摇动图形、摇动量的形状及精度的要求而定。如果在加工中不采用摇动的方法，则很难实现小间隙放电条件下的稳定加工。在精加工中很容易发现因这个原因造成的不稳定加工现象，不稳定放电使尺寸不能准确地得到控制且粗糙度不均匀。采用摇动的加工方法能很好解决这些问题且能保证高精度、高质量的加工。
4、多轴联动加工方法实现复杂加工
近年来，随着模具工业和计算机技术的发展，促进了多轴联动电火花加工技术的进步。采用多轴回转系统与多种直线运动协调，组合成多种复合运动方式，以适应不同种类工件的加工要求，扩大了数控电火花加工的加工范围，提高了其在精密加工方面的比较优势和技术效益。数控电火花加工机床可利用多轴联动很方便地实现了传统电火花机床难以加工的复杂型腔模具或微小零件的加工，如三维螺旋面、微细齿轮
、微细齿条等。四、数控电火花加工技术的发展趋势
未来数控电火花加工技术的发展空间是十分广阔的。由于电火花加工过程本身的复杂性，迄今对电火花加工的机理尚未完全弄清楚，大多研究成果是建立在大量系统的工艺实验基础上完成的，所以对电火花加工机理的深入研究，并以此直接指导和应用于实践加工是数控电火花加工技术发展的根本。在现有技术水平的基础上，不断开发新工艺将是数控电火花加工技术发展方向。如数控电火花铣削加工是一种还不成熟的技术，值得继续研究的新工艺。数控电火花机床在结构设计、脉冲电源的开发方面将朝更合理、更具优势化的方向全面发展，数控电火花加工在控制技术上将朝自动化、智能化方面的更高层次发展，数控电火花加工的网络管理技术在高档机床上已有初步应用，将逐步被推广及应用，获取更好的系统管理效果。总之，数控电火花加工技术以提高加工质量、提高加工效率、扩大加工范围、降低加工成本等为目标在模具工业中不断发展。
五、结束语
在模具工业技术快速发展的新形势下，数控电火花加工技术已取得了突破性的进展，其不仅在过去及和现在的模具制造中被广泛应用，相信在今后的模具加工中其也必将发挥重要作用。
参考文献：
关键词：数控加工技术；机械模具制造；数控车削加工；数控铣削
在经济水平不断提升的过程中，我国已逐步进入技术机械化时代，因而传统的机械生产方式在国民经济增长过程中发挥的作用被逐渐削弱，且其对国民现实需求也无法满足。无论是国家层面还是社会层面都应紧随时展潮流注重先进科技的发展。在机械模具制造过程中运用数控加工技术不仅能够提高模具制造的效率和质量，还能有效提升模具的精准度，进而促进机械制造行业朝着更好的方向发展。
1数控加工技术概述
数控加工技术近些年得到了较为广泛的应用与认可，而该技术主要涵盖两方面内容，即自动化、数字化[1]。在机械模具制造过程中运用数控加工技术，不仅能够满足机械生产制造现代化发展需求，还能够从根本上促进机械生产制造行业的发展。进入21世纪以来，我国致力于推动经济结构的转型与发展。从国家与人民两个层面来看，二者均对产品均提出了多样化的要求，要求产品新颖，且数量充足、质量较高。在此背景下，生产企业需要充分发挥主观能动性，不断引进、创新现代化加工技术，数控加工技术由此产生。数字加工技术强调通过计算机程序发挥控制作用，使得机床加工实现智能化生产[2]。现阶段在对数控加工技术应用的过程中，主要涉及两方面的内容，即数控机床技术、数控编程技术[3]。上述两项技术既相互联系，又相互独立。通过两项技术发挥联动作用，最终能够使得预期设想得以实现。数控编程技术极为显著的优势是高质量，通过对该技术的运用能够使得生产的全面性显著增强。数控机床技术则具有高生产效率、高精准度等特性[4]。故而制造企业在加工生产机械模具的过程中应充分认知到数控加工技术的重要性，不断提升机械模具产品的质量。在我国机械制造行业发展的过程中，数控加工技术所发挥的推动作用不容小觑。在机械模具生产过程中应将模式不同的工艺技术相结合，最终满足现实的生产需求。故而相关工作人员应对该技术的作用与价值进行更深层次的挖掘，致力于建立更为完善的机械制造技术制度，从根本上提高我国机械制造水平，增强我国机械制造行业在世界范围内的竞争力。
2数控加工技术优势
2.1实现生产自动化
数控技术一大突出特点是能够通过应用计算机系统实现对设备的控制，这就使得设备运行更具便捷性，自动化生产也由此实现。在系统中设备运行会被提前设定，因而数控加工也可被认为是一种自动化的生产方式。对于机械制造行业而言，实现自动化生产机械模具是一项极为重大的突破。在自动化生产过程中，不仅改变了制造企业的生产模式，同时其他方面也会受到较为直观的影响，例如，机械设备、数控加工可实现自动运行，人工操作由此减少，人工成本会明显降低，同时也能够最大限度地规避人为失误[5]。现阶段，技术更新换代尤为迅速，而在机械模具制造过程中运用自动化技术也能够使模具不断朝着智能化、自动化的方向更好地发展，模具连续性生产得以实现，制造企业生产力显著提升。
2.2提高产品性能
机械模具在生产加工过程中会受到多重因素的影响，因而控制机器模具质量难度较大。因此，在机械模具生产的过程中会出现较多的残次品，这不仅会浪费资源、成本，还会严重降低企业的经济收益。在机械模具生产过程中运用数控技术能够完全扭转这一情况。在机械模具自动化生产的过程中能够使模具的性能、精度得到提升。并且在这一过程中能够节约人力，有效规避人为失误，不断提升机械模具的质量，使其在市场竞争中获得更大的优势[6]。
3数控加工技术在机械模具制造中的应用
3.1数控车削加工技术
数控车削加工技术一直以来都被认为是数控加工技术中应用性极强的一种技术手段。相关工作人员可以在掌握、分析不同形状机械模具的基础上运用该技术完成加工制造。塑类模型、轴类模型在制造过程中应用数控车削加工技术频率较高。数控车削加工技术存在的不足就是单一性较强，该技术一般情况下在平面模具制造过程中应用范围较广，而针对较为烦琐复杂的模具适用性不强。因此，相关工作人员应在全面了解机械模具的特性后再选择相应的制造技术。例如，在杆类模具的制造过程中，导柱加工、顶尖加工是极为关键的部分，数控车削加工技术能满足实际的加工需求，因此相关工作人员可选用该技术。
3.2数控铣削技术
数控铣削技术在机械模具制造过程中现实意义极强。该技术被广泛运用于凹凸面、曲面模具的制造实践中。在上述两类模具的制造过程中运用数控铣削技术能够对生产效率及质量进行全面保障。经过大量的实践研究可以发现，在机械模具生产过程中并非所有模具结构都是平面，凹凸面与曲面也极为常见。凹凸面与曲面模具较之平面模具加工难度更大，因此在制造过程中应对数控铣削技术合理使用。虽然该技术在现实应用过程中难度较高，但该技术能够对复杂模具加工的实际需求全面满足，有助于促进制造行业向好发展。
4优化数控加工技术在机械模具制造中应用的策略
4.1推动技术创新
生产机械模具能够在后续的工业零件制造中起到强有力的推动作用。因而在生产过程中，技术人员应意识到精密性的重要。数控加工技术主要依托信息及计算机技术完成生产制造，因而若想提升机械模具的精密度，则应从根本上升级与发展数控加工技术。如今，数控技术已然成为我国技术研究领域的重要研究对象，相关企业及部门希望通过对数控技术的运用不断提升工业零件的精密程度[7]。在实际运用该技术过程中可以发现，这一技术不仅能够有效提升生产品质与效率，还能够为我国生产精密度高、难度高的产品提供极为丰富的理念支持，使机械制造行业的发展可能性无限扩大。在我国市场经济不断发展的背景下已经逐渐出现了具有专业性及针对性的机床工厂。上述工厂能够为火箭制造提供相应的零件支持，实现火箭制造的自给自足，提升我国在国际上的竞争力。
4.2优化加工程序
为了不断提升机械模具的生产质量及效率，有关工作人员应致力于更新与改进数控技术，适当优化加工程序。通常情况下，数控技术的层次会对机械模具的生产质量及效率产生直观影响。若数控技术水平得到提升，则机械模具生产水平会相应得到提高，机械模具的质量及精度也均会有所提升[8]。由此可见，优化数控技术程序在机械模具生产过程中尤为重要。相关技术人员应全面考虑机械模具的加工工作，适当优化加工程序，简化机械模具生产程序，有效缩减机械模具生产时间，不断提高模具加工的精度及质量，帮助企业实现经济效益的增长。
4.3检测可操控性
对于工业产品而言，细小的差距都能对其产生很大的影响，因此在机械模具生产过程中应务必保证最终产品的精准度，减少因人为失误而造成的生产资源浪费。在传统生产过程中相关工作人员会多次检验机械模具，并对其生产细节进行适当调整。检查内容应包括但不限于工具质量是否合格、角度是否正确等。因此，在运用数控加工的过程中也应始终坚持多试验、多检测的原则。相关工作人员应在加工前对模具要求、机床类型进行全面掌握，而后应通过多次试验调整误差，不断提高精准度。在机械模具生产过程中相关工作人员切忌任意妄为，应在实验确定后才能正式生产模具。
5结束语
数控加工技术在机械模具制造过程中发挥着极为显著的作用。相关企业及工作人员应全面认识到数控加工技术的优势，并在机械模具制造过程中充分利用数控加工技术，提高机械模具的精准度与质量，为企业的长远发展奠定良好的基础。
参考文献：
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