时间：2023-08-15 17:24:46
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇企业生产管理信息化，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键要：生产管理；信息化系统；生产受控
四川石化公司为中国石油天然气集团公司炼化板块下属的一家大型炼化一体化企业，年设计加工1000万吨原油和年产80万吨乙烯，共有炼油区和化工区19套主体生产装置，产品主要有汽煤柴、聚烯烃、橡胶、醇类等，覆盖整个西南和华东市场。四川石化公司采用“机关-生产部”两级管理架构，管理人员精简。生产运行处作为生产运行管理的关键部门，担负着日常物料平衡测算、生产受控检查、月度生产绩效考核、生产异常管理等主要生产管理工作。为平衡人员和工作量不平衡的矛盾，经过两年多的摸索，生产运行处建立了基于信息化系统的生产管理模式，系统分析整理各类数据，将先进的管理理念和方法融入到生产信息系统中，不断改进和优化生产管理工作，达到了预期的效果。
一、信息化系统现状概述
四川石化信息化系统主要为MES系统，包含工厂基础信息管理（PRM）、实时数据库应用、实验室信息管理、生产调度、操作管理、物料平衡、收率计算、生产统计、生产信息运行平台十一个基本模块和三剂统计管理、装置平稳率、岗位操作记录3个拓展模块。同时，生产运行处根据实际需要，建立了生产智能化管理平台，集成了物料平衡测算、生产监控、生产受控三大模块。
（一）MES系统模块介绍
1、实时数据库及其应用情况：以现场DCS画面为基础模板，采集存储现场16万多位号的数据，绘制了各装置实时数据库画面图1903张，搭建了一个类DCS画面，便于管理人员在中控室外的其它工作环境中，及时查看各装置生产运行情况。2、实验室信息管理系统（LIMS系统）：该系统主要由LabwareLIMS、LIMS网页和LIMS仪器连接三大模块构成。实现化验用户登录、分析检验计划管理、任务分配、样品登记、样品条码打印、样品接收、样品确认、样品制备、化验数据自动采集、手动录入、数据计算、指标判定、数据审核、登记判定、报告管理、数据查询、数据管理、封样管理、打印原始记录、消耗品统计、仪器管理、溶液管理、危化品管理、通知管理、固定检验计划管理、临时加样、原料检验计划管理、数据统计报表等功能。3、物料平衡模块：根据计量表前表和后表值差，每日自动生成各装置物料平衡数据，同时装置统计人员可以对数据进行人工核对。目前实现了22套装置进出物料量、292个罐的每日物料变化量以及进出厂数据查询。4、生产统计报表模块：根据每日数据，生成各类统计报表125张。主要有装置物料、能源投入产出的日、月、年统计数据，罐区半成品和成品的转入转出及厂级互品统计，原料外购及产品销售统计数据。5、平稳率模块：根据公司审核确定的公司级、生产部级和装置级工艺卡片数值，建立了装置平稳率管理数据库，每日统计各工艺参数偏离工艺卡片范围的比例，并可以按班组进行统计和查询，便于各装置班组竞赛和平稳率考核。6、巡检管理系统：巡检管理系统由七大功能模块组成，分别为：基础数据管理（可以制定巡检线路、巡检点、巡检项的基础数据）、巡检计划管理（可以制定零时计划和周期计划）、巡检数据管理（针对巡检记录数据、巡检异常信息、漏检项、漏检点进行管理）、实时监控（针对全厂巡检人员进行实时监控，实时查看巡检情况，和对巡检情况进行历史查看）、统计报表（对所有巡检数据进行详细的报表统计，统计漏检数据，统计质量不达标数据）、系统管理（对用户信息和组织信息进行管理）、倒班管理（对所有班组进行班次和倒班管理）。同时建立了无线巡检模式，通过电信3G信号传输巡检数据，巡检人员可以通过手持式巡检仪实时上传巡检数据和现场图片。
（二）达标管理系统简介
达标管理系统为具有四川石化特色的多维度生产绩效管理系统。由指标达标模块和过程检查模块组成。根据四川石化的装置情况制定达标指标和过程检查项目，涵盖了生产运行、安全环保、机电仪等多个方面，由各相关职能处室联合完成对生产部的达标考核，最终对达标的装置发放达标奖金，极大激发了各级员工工作积极性。
（三）应急管理系统简介
应急管理系统可以实现事前预防预警、事中应急联动处置、事后总结评估，支持与地理信息、视频监控、视频会议、短信平台、环境监测、辅助决策等系统的无缝集成。定位事故发生点位置、打开最近视频监控设备，预测事故影响范围，将救援人员、车辆以灵活的计算机图标方式展现.通过应用电子沙盘，拖动图标到地图指定位置，现场排兵点将，形成最终部署方案下发到现场，救援队伍可通过部署方案到地图指定位置集合。从而能够科学调度应急资源，提高应急响应能力。
（四）生产指挥系统简介
以图形展示的方式，提供直观的生产全过程的综合展示页面。对原油的进厂、加工、库存数据，炼油及化工产品的生产、出厂、库存情况做直观的展示及分析，实现库存情况、装置运行状态、进出装置物料量、公用工程消耗量，环境监测数据等数据的实时监控，以便于生产领导及调度人员对产品信息的掌握。
二、信息化系统在生产管理中的应用
炼化企业生产管理主要集中在“生产运行管理、生产受控管理和生产绩效管理”三大方面。信息化系统有效解决了炼化一体化企业流程长、步骤多带给管理上的困难，通过电脑自动采集数据、后台分析数据、人工修订数据、汇总结果的方式，形成了完整的生产数据链，对生产管理的历史数据分析、当期生产状态监测、远期生产预测发挥了重要作用。
（一）生产运行管理的信息化
1、物料平衡测算的信息化一般炼化企业物料平衡测算通常采用自建EXCEL表格，人工录入相应装置产品近期收率、罐区物料罐存变化情况、原料进厂计划等数据，得出可行的物料平衡方案。该方法存在耗时长，需要人工录入的数据较多，数据发生偏差或错误不易发现等问题。为避免计算误差，同时提高员工工作效率，在现有的MES系统为基础上搭建智能化生产测算平台。通过从MES系统自动获取装置侧线的历史收率、各装置进料量、产出量及罐区的进出物料，由系统后台根据固定模板对生产物料平衡进行测算，结果经审核后，可以自动转为装置生产监控数据下发执行。2、装置异常监控的信息化生产监控单纯依靠人工监控无法做到装置全覆盖，且存在效果低下的问题。为弥补该缺陷，避免单个装置的异常演变成全厂层面的生产波动，建立了以下四大生产监控模块：①物料平衡监控模块。该模块主要与物料测算结果挂钩，对未按计划进行排产的装置进行提醒和报警。②装置开停车监控模块。选取重要的装置开停车监控信号，对发生非计划停车的装置进行记录，并要求填写非计划停工原因。③火炬排放监控模块。对各装置各火炬排放点的阀位、流量进行监控，发现有超标情况及时提醒调度人员调查处理。④自定义监控模块。根据目前生产运行重点，有目的性的选取重要的装置运行参数（如塔温、塔压、反应器压差等），建立运行参数趋势图，及时发现异常波动。同时可以根据历史运行数据，预测远期装置运行状态。
（二）生产受控管理的信息化
生产受控管理存在管理“面广、事杂”的困难。通过分类细化，总结出生产受控管理的四大类：1、操作变动管理。各装置日常操作变动按照变动的关键性和影响面大小，分为1-4级操作变动。其中1-3级操作变动需要填写操作变动审批单，经生产部技术人员和生产部领导审查，其中1-2级操作变动需要经生产运行处审批后实行。通过网络填报的方式，建立各装置操作变动管理台账，便于调度人员监控日常生产变动，减少误操作，从根本上做到风险可控。2、开停车管理。装置开停车过程中，风险大、风险点位多。生产运行处严格要求装置执行PSSR检查制度，开工前按照“设备、管线、仪表、外部管线环境、物料准备情况”等进行详细开工检查，填写PSSR检查确认单，及时发现隐患并处理，并将PSSR检查表单和处理措施提交至信息化系统平台，便于内部审核和管理。停工交检修前，生产部要按照要求绘制“作业区域图、盲板图、物料排放流程图、盲板表、化验分析明细表、上锁挂签表”，真正做到“有序停工、明白检修”。3、事故事件汇报管理。装置发生事故事件后，通过监控平台或自提报方式，及时反馈装置异常情况，生产运行处按照“四不放过”的原则，组织相关部门对事件进行原因分析、经验分享、教训总结，避免同类事件反复多次发生。4、日常巡检管理。日常巡检为员工发现装置隐患的一个重要手段。强化巡检管理就相当于时刻纠正装置运行的路径，确保装置正常运行。四川石化已配备无线巡检手持终端、建立了无线巡检网络，员工在现场发现问题后可以第一时间通过手持设备上传数据和图片至巡检管理平台，便于部门和班组管理人员及时发现现场问题，使巡检不简单作为“打更式”的走过场，做到真正为生产服务。
（三）生产绩效管理的信息化
生产绩效考核一直为各炼化企业生产管理的难点，考核如何做到公平、公正、奖罚分明是生产绩效管理的重点和难点。生产运行处以达标管理为切入点，创造性引入“达标过程检查”这一模块，将单纯的达标对标工作上升到装置绩效考核高度，通过过程检查，对各装置的“能耗情况、生产运行情况、生产受控情况、安全环保情况、机电仪运行情况”由电脑采集数据后进行统计打分，将平时对装置生硬的绩效考核转化为实实在在以数据说话的“达标过程得分”，真正做到以数据说话，实现了考核的公平公正。同时利用该方式，激发了装置“争达标、创高分”的热情，广大员工由原来的被动听指挥转变为主动优化操作，真正发动全员参与到达标过程中，极大提高了装置的运行管理水平。
三、总结和展望
目前，四川石化已完成基本信息化生产管理系统的搭建。通过一年多的运行，目前各系统用户量由最初的200人次/日，提升至1000人次/日，各级生产管理人员已基本适应了该新型化的生产管理模式。通过信息化生产管理系统的帮助，千万吨炼油级的四川石化公司仅1500人就完成了通常老企业1万人才能完成的工作量，同时做到了生产管理有序，极大提高了生产管理效率。在后期的生产信息化系统建设中，我公司计划新建设原油数据评价模块和全厂公用工程物料优化模块，加强对原油品质和调和的管理，优化公用工程物料使用量，降低公用工程物料消耗，进一步利用和完善信息化生产管理系统，为高效率的生产管理提供有力的技术支持。
参文文献：
[1].席驰.炼化企业生产信息化建设及系统集成研究石油化工建设2014年4月.
[2].高兴彦.刘亚儒.张成.以MES为核心的炼化生产管控一体化信息化方案设计信息系统工程2015年2月.
[3].胡沁春..张志檩.炼化企业的信息化系统建设探讨数字石油与化工2009年第8期.
[4]李振国;万志强.炼化企业的“计划优化”论[J].化工管理.2011年08期.
[5]杨国栋;丁晓刚;荆玉杰;浅谈石化企业体系审核策划的增值[J];安全、健康和环境;2011年06期.
[6]郑轶丹;乔明;李雪静;朱庆云;王红秋;新疆炼油与化工产业发展现状及面临的挑战[J];中外能源;2011年08期.
[7]蒋尚军;炼化企业基层建设管理探索与实践[J];合作经济与科技;2011年19期.
关键词：信息化技术 远程管理 石油钻井企业
企业信息化是企业现代化的重要标志和推动力量，是提高企业经济效益与竞争力的重要手段。对石油钻井企业来说，通过开展信息技术的推广和应用工作，利于推动和促进安全生产管理水平的不断提高。
一、搞好钻井参数实时采集和网络传输，有利于提高对钻井生产中井下情况的远程安全管理水平
石油钻井生产的最大特点是野外作业，点多面广战线长。为此，必须把生产一线钻井参数的采集、处理、传输和后台分析管理，增强对钻井生产中井下复杂情况的远程安全监控管理，作为钻井信息技术应用的侧重点，并围绕这个侧重点积极开展工作，才能取得很好的远程动态管理效果。
（一）有计划地组织钻井队技术员和部分信息管理人员外出培训，进行钻井参数仪、传感器、数据采集和传输、钻井井史软件及IADC报表的培训学习。通过强化培训，让参培人员熟悉其基本原理、操作方法和基本要求，为钻井参数远程自动采集做好人才准备。
（二）“工欲善其事，必先利其器”，为钻井队配备先进的钻井参数仪，传感器、无线网卡等数据采集和传输设备。在钻井生产过程中，组织钻井队运用钻井参数仪，传感器，进行钻井参数的实时采集和处理工作，并结合《井场信息实时平台》，开展实时数据、井身结构、基础数据、钻井液数据的无线网络传输和工作。通过钻井参数的实时采集和传输，使管理者、一线井队技术人员都可以远程每天24小时全程跟踪、了解和处理包括钻压、扭矩、悬重、泥浆流量、泵压、泵冲等钻井参数；生产技术管理者，也可以通过了解网络传输的实时钻井参数，并对照该井的设计要求，进行动态分析，对由于井下复杂情况而引起钻井参数动态出现的问题，可以及时发现并做出快速反应和处理，从而大大增强对生产过程中井下复杂情况的远程监视和处理能力，降低钻井生产过程中的技术风险。如，对胜利油区的重点井、超深井、大位移井，通过CDMA无线传输技术、钻井参数采集仪，进行钻井参数的实时采集和远程传输工作，提高了对生产一线技术监测能力，明显增强了后台调度对前线生产的远程管理水平，井下安全生产管理水平稳步提高。
（三）在前线数据采集和网络传输稳步发展条件下，要加快后台生产管理数据库的建设工作，不断增强对前线生产数据的分析和处理能力，进一步提升对钻井安全生产监管水平。通过开发钻井生产网络数据管理平台，突出生产数据管理中心的职能作用，全面提升生产管理数据的网络化分析管理水平。通过开发建设网上生产经营数据管理系统，内容可以覆盖钻井企业大部分生产动态信息、生产报表管理、外部市场的生产动态管理等，提高对钻井前线生产数据的分析处理能力。可以明显减轻生产管理部门收集前线生产资料的劳动强度，提高工作效率、数据的准确性、生产数据的整合处理能力；各级管理者能够更加快捷地了解并掌握各钻井队的第一手生产动态资料，为不同时期不同季节的生产技术决策提供可靠依据；同时，通过后台数据的自动整合处理和动态分析，及时发现生产过程各种可能出现的隐患，促进钻井前线安全防范管理进一步深化。实践证明，把信息技术应用到钻井参数的实时采集、传输和后台分析处理，能够提升钻井生产过程的技术预警能力，提高钻井生产安全系数，全面实现科技增效。
二、加强生产视频远程采集传输，提高对钻井施工现场的安全监控水平
钻井队作为钻井企业施工的一个基本生产单位，是生产信息及有关数据源头的主要采集点，也是钻井安全生产信息技术应用的重点。安全生产管理是保证企业生产发展和维护职工健康乃至生命的永恒主题，如何把信息技术应用到钻井施工中，对一线井队进行远程监控，协助各级领导、有关部门和基层单位全面落实安全生产责任制，督促现场限期整改不安全隐患，已成为信息技术部门的神圣职责和使命，这项工作也自然应该被列入了信息应用管理的重点。因此，要把加强远程现场视频监控管理作为提升安全生产管理水平的大事来抓，创造一切有利条件，采取行之有效的管理措施，做好钻井一线现场施工的安全生产管理工作。
信息技术部门要根据钻井生产实情，特别是海滩地区施工中遇到的安全问题，让钻井信息技术应用更贴近钻井一线生产，围绕解决现场视频数据采集、传输和安全监控，如何顺利对接的难点问题，积极工作。如，通过为基层井队配备数码相机、为调度室配备离子显示器，运用CDMA无线传输技术，进行钻井现场视频数据的采集、传输，并通过调度室的大屏幕等离子显示器进行后台监控。对于CDMA无线传输速度慢，视频画面连续性差，远程视频监控效果不理想等问题，要积极寻找解决方案，采用点对点高速微波传输技术，进一步提高远程视频画面的清晰度、可视连续性，达到远程视频安全监控的实际效果。
[关键词]MES信息化管理系统；军品；生产
doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2017.12.037
[中图分类号]F270.7 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194（2017）12-00-03
军品由于其特殊性，对生产过程提出了更高的要求，而我国的军工企业大多属于国有企业，受体制等因素的限制，一些军品生产企业的生产组织沿用了传统的管理模式，虽然融入了现代生产管理技术，但是对降低企业生产成本，提高产品质量和劳动生产率所起到的作用非常有限。本文对MES信息化管理系统在军品生产中的应用展开研究，对其在军品生产中的应用过程及效果进行了分析。
1 MES信息化管理系统在军品生产过程中的运用
1.1 MES信息化管理系统在生产过程中控制流程
军工企业的生产过程可以分为：任务、条码打印、备料、上料、制造过程、生产在线质量控制、产品隔离、工单管控、作业指导书、查询和过程管理等方面，这些生产过程与一般工业产品的生产过程基本相似。伴随着我国军事建设的不断发展，军需对各种军品的生产提出了更高的要求，军工企业在接到生产任务后，一般由生产计划部门安排生产时间，确定该任务由单位哪一条生产线负责完成、什么时候完成。在传统的军品生产中，由于很多都是小批量品种单一生产的任务，在这种情况下，人工生产过程控制还能达到生产的要求，但是当前的军品需求量不断增加，需求品种也更加复杂化、多样化，在这种形势下，传统的人工管理生产过程的方式就无法满足其要求，而信息化管理系统这恰恰能够满足这种管理的需要，解决人工生产过程控制中的问题。在应用信息化管理系统的过程中，MES信息化管理系统是生产过程控制的核心，在接到生产任务后将任务上传到MES信息化管理系统上，系统会根据预先设定的程序，确定最佳的生产流程，然后向相关生产人员发出指令，由物料员和库房管理员负责拣料、备料和上料，通知生产管理人员调配生产人员、组织设备调试、产品条码工单的打印，做好开工准备，并制定生产工单和作业指导书，按照作业指导书的要求组织生产。制造管理过程，如图1所示。
在生产组织的过程中，MES信息化管理系统通过准备好的条形码和工单采集生产过程中的信息，将采集到的信息与工单、工艺路径及参数、物料、质量等信息进行印证，检查和控制生产过程，一旦出现物料放错、工序错漏、工艺错误，其能够及时通知生产管理人员，并发出警报，可以快速地发现生产组织过程中的问题。并根据收集到的数据资料，实施反馈到MES信息化管理系统中的看板、SPC和统计报表中，生产管理人员可以在第一时间掌握物料耗用、生产进度质量情况，为生产决策提供准确的依据。
1.2 MES信息化管理系统在军品生产控制中的核心地位
在军品生产中，需要根据生产过程实现对整个生产过程的控制，对生产中出现的问题要在事前或事中进行解决，而不是传统的事后解决，这是MES信息化管理系统在军品生产控制应用后的一个重要特点。但是，在这一过程中，单纯地依靠MES信息化管理系统是不能实现的，在建立完善的MES信息化管理系统后，还要落实军品生产任务，并根据任务的性质将其分配到各个厂、车间和个人上，MES信息化管理系统是军品生产的核心，在生产控制中主要通过两个方面进行，那就是投产监控和进度管理，由于所有的品生产过程都能体现在系统中，通过系统来监控过程，如，物料的投入和军品的产出数据、在线控制物料的投入及产量、及时反馈监控中发现的问题等。在进度管理中，可以收集实际的进度对比计划进度，定时检查进度与自查，及时调整物料供应等资源，调整进度。MES信息化管理系统的统计过程控制（SPC）、统计过程诊断（SPD）、统计过程调整（SPA）是实现这两项功能的重要基础，而这些管理的结果都会直接体现在操作界面中，生产管理人员可以随时随地查看军品生产的相关情况，并能通过准确地控制生产中的各种因素，调节产能、产量，甚至能够做到对军品质量的动态控制。
2 MES信息化管理系统对加强精益生产的作用
精益生产是现代生产技术对军品生产提出的更高要求，而MES信息化管理系统的应用，能够对军工企业的精益生产起到良好的促进作用。军工企业在生产管理中，应将MES信息化管理系统与精益生产结合起来。
2.1 MES信息化管理系统实时提供数据供精益管理使用
军工企业在军品生产管理中，会产生很多数据，这些数据是精益管理的对象，是建立MES信息化管理系统不可或缺的条件，而MES信息化管理系统的应用能够帮助军工企业充分利用这些实践数据，提高数据管理的能力和效果，将数据优势转化为精益管理优势。在具体运用的过程中，按照企业现在的军品生产类型，总结其零件的生产工序，并将其融合到MES信息化管理系统中，在生产部门设立计划员，也是MES信息化管理系统运行的起点，计划员接到生产任务以后，将其导入到MES信息化管理系统中，材料组、库管负责组织发料，班组长接料并安排组织生产，安排现场生产工作人员，完成工作以后汇报生产情况，班组在每一个流程完成后进行转接，最后完成军品生产任务并填写生产报表。在这其中MES信息化管理系统会记录完成量、耗用量，实现对生产过程的全程监控，同时能够掌握生产部门中每一个工作人员的任务完成情况，因为任务完成量和完成过程都会被MES信息化管理系统进行记录，从而可以实现对生产的全面、精细控制。运用MES信息化管理系统对精益生产的最大突出作用是让生产组织管理过程直观化，在传统的军工企业精益管理中，生产组织实际上需要总结、完善等多个程序才能进行掌握。MES信息化管理系统应用以后，为军工企业精益生产提供了更多的便利，简化了精益生产的程序和过程。
2.2 及时发现军品生产中出现的问题
精益管理的一个重要目标是通过细致化的管理，以及对整个生产管理的监控，及时发现和处理军品生产中出现的问题，以避免影响到军品质量。对于军工企业来说，要想及时发现军品生产中出现的问题，对生产过程的全过程进行把控无疑是最关键的。传统的精益生产是通过生产管理人员对生产过程进行把控，在监控的过程中有时虽然能够发现存在的问题，但是往往不能及时、快速的发现问题，导致对生产中问题的控制能力比较薄弱，也比较被动。但是，应用MES信息化管理系统以后，生产过程可以进行动态的显示，MES信息化管理系统会直观地反映出生产组织情况，包括备料、上料的情况；军品的产量及效率情况等，这些都能准确地记录下来，一旦生产中出现问题，可以及时发现。如，透过系统发现军品的产能下降，这需要及时分析影响产能的原因，分析其是因为机器故障、组织管理不到位、物资材料供应不足、还是其他方面的原因，这些通过MES信息化管理系统能够及时查找出来，军工企业在生产管理中，对于发现的这些问题，可以做到及时发现、及时处理。由于在生产中，MES信息化管理系统是按照军品生产程序建立起来的，每一道程序都会记录这道程序的质量情况，通过分析MES信息化管理系统记录的质量数据，能够及时查找影响军品生产质量的原因，如，原料质量不达标、某个生产工序存在瑕疵等，让军工企业能够及时查找质量原因，最大程度控制和减少军品质量问题。
3 生产管理信息化程度的提高对单位管理提升的作用
3.1 提高了军工企业信息化管理水平
我国军工企业的信息化管理水平比较低，虽然在改革的过程中已建立了现代企业制度，但是因为军工企业的特殊性，相较于其他企业的信息化管理还比较落后，军工企业虽然重视信息化建设，但是这种建设主要集中在行政管理系统上，而在生产管理中，依然沿用了传统的管理模式，也就是人工控制模式。生产信息化管理水平不高，是制约军工企业进一步发展壮大的一个重要原因。而信息化管理系统应用以后，军工企业建立了一个军品信息化管理系统，有效弥补了企业信息化建设方面的不足，对提高军工企业信息化管理水平具有重要意义。对于军工企业来说，实现管理信息化的难度并不大，只要购买一款适合军工企业管理需要的管理软件即可，对于部分军工企业来说，也不缺乏优秀的信息化管理人才。但是，MES信息化管理系统并非一般意义上的信息化管理系统，这一信息化管理系统将数据管理、流程管理、过程管理、质量管理等融为一体。管理是建立在足够全面和详细的数据资料基础之上的，在应用的过程中需要将传统的管理数据转化为计算机可读数据，并将数据应用到系统数据库中，同时，生产组织过程中的主要工作，也是由系统来完成的，如物料耗用、产品产能和产量等，很多原来需要人工处理的生产管理事务，现在全部由MES信息化管理系统完成，这将大量的生产管理人员从复杂、重复的管理工作中解脱出来，将其调整到其他重要岗位上，这就是MES信息化管理系统对企业生产管理带来的最大变化。
3.2 增强了军品生产管理的可视化与交互性
传统的军品生产中，需要通过人工的方式，控制每条生产工序，如，电路板的焊接、封装要经过十几道工序才能完成，在这种情况下企业不可能直观地看到整个生产过程，只能通过分析工作人员收集到的各种数据资料，分析整个生产系统是否正常运行。但是应用MES信息化管理系统以后，军品生产各个流程的过程都掌握在MES信息化管理系统中，MES信息化管理系统可以记录整个军品的生产过程。在这种情况下，军工产品的生产销售情况、工艺流程及产能、质量问题等都可以通过系统直观地看出来，让整个军品生产过程都体现在系统中，军工企业军品生产的流程控制、质量控制不再处于被动情况下，整个系统运行、生产组织过程中的相应操作，也是在可视化的界面下完成的。此外，MES信息化管理系统还有众多丰富的功能，如，通讯功能，车间里的生产工人可以及时与控制中心联系，反映生产过程中出现的问题；监控功能，对军品生产过程中每一个重要环节进行实时动态监控，只要流程上出现问题都可以及时发现、及时解决。可以说，MES信息化管理系统的应用，大大增强了军品生产管理的可视化和交互性。
3.3 对降本增效起到了至关重要的作用
在军品领域逐渐引入竞争机制，使军方在产品性能、产品质量以及产品价格之间进行对比。面对越来越激烈的市场竞争，军品生产企业的优势逐步由技术领先向成本控制方向倾斜，谁的成本控制得好，产品物美价廉，自然会获得市场的青睐。MES信息化管理系统能解决全成本核算中，成本动态管理的要求，从投料开始到产品完工，从原材料到半成品、产成品的流转，生产过程中各个环节的成本发生与结转，都可以反馈到财务部门进行分析，通过与标准成本进行比对，及时发现成本发生的问题环节和成本管控的薄弱环节，并依次进行调整。另外，借助MES信息化管理系统，可以对成本管控的对象进行切割，满足划小成本核算单元的需要。根据企业需求，可以对MES信息化管理系统和承制主体进行设置，进而完成对生产线、班组或是产品部件的成本核算。最后，MES信息化管理系统对于产品工时的统计，起到了至关重要的作用。传统的工时统计基本是由班组长来完成的，其中会掺杂个人经验主义、停工等待误差以及一些主观因素的影响，会造成整个工时数据的不准确。运用MES信息化管理系统，实现了信息化管理，在准确统计生产总工时的同时，还可以清晰反映出生产工时的明细构成，对使用工时法进行费用分摊的企业来说，大大提高了成本核算的准确性。因此，MES信息化管理系统是军品企业成本精细化管理的重要手段。
4 结 语
MES信息化管理系统在工业企业生产中的应用取得了良好的效果，军品生产本质上也属于工业生产，从生产过程上看，其与MES信息化管理系统应用的要求基本一致。军工企业要重视和加强MES信息化管理系统的应用，相关人员应根据本企业军品生产的特点和工艺流程，开发适合本企业军品生产的MES信息化管理系统，以便于能够不断提高企业的管理水平。
主要参考文献
关键词：化工生产管理 信息技术 应用
自上个世纪末以来，全球的信息技术得到了飞速的发展，特别是Internet的出现及其普及，进一步推动了信息技术的应用，使其逐步渗透到经济及社会的各个领域之中，自此，信息化时代正式到来了。作为我国经济的支柱型产业，化工行业是典型的传统产业之一，因此，推动化工行业的信息化建设的意义更为重大。如今，信息技术已经融入到了化工生产管理的各个方面，对于加快传统模式的改造及结构的调整起到了十分重要的作用。
一、在化工生产管理中引入信息化的必要性分析
通常而言，化工生产管理具有其特点，不少企业除了进行一般规格型号产品的生产以外，还可以客户实际要求为依据进行各种特殊规格型号产品的生产，这就导致企业生产受到销售的驱动，而销售部门进行客户订单的接受，并进行审核后整理出来备货发货通知单，接着下达至生产部，生产部将任务分配至生产厂，生产厂根据计划任务进行生产，待后产成品完成之后入库，并经销售部向用户进行统一调配及发送。进行生产时，生产部主要负责为生产厂进行技术支持的提供，而供应部则负责向生产厂进行原材料的提供，并对工厂用料情况进行监督，各部门之间的关系复杂，因此，进行化工生产管理的信息化实施前，必须对生产管理方面存在的主要问题进行分析。首先，缺乏一个统一化的数据管理体系；其次，无法及时进行信息的传递；再次，库存量庞大，且收发统计过程欠准确；最后，物料计划以及库存的控制未达到配置的最优化。
针对该企业化工生产管理方面存在的问题，采用信息技术，能够为化工企业的领导以及管理部门提供一个全面、及时、准确的决策信息以及科学化的管理手段，能够有效提高管理水平以及生产效率，能够使企业在日益加剧的市场竞争中取得优势，并获得较为理想的经济效益。
二、信息技术在化工生产管理中的应用
1.虚拟现实技术在化工生产管理中的应用
虚拟现实技术作为一门新型的综合性信息技术，其融合了计算机图形学、多媒体技术、数字图像处理以及传感器技术等多方面信息技术的分支，并以数字图像处理以及计算机图像学等原理为基础，借助于多媒体技术以及网络技术等对现实三维场景技术进行模拟，这样一来，访问者可通过实体传感器进入一个立体化的视觉及音效环境中，并在这个虚拟场景中完成人机之间的交互对话。虚拟现实技术是现实世界朝着数字工程方面的延伸，因其所生成的视觉及其音效环境为立体性的，且人机交互十分友好和谐，因而此技术改变了人同计算机间生硬、枯燥及被动的现状，所创造环境使得人们流连忘返。其所具有的交互性、真实性及人性化特点使其一经出现便立即对传统化工生产管理模式带来了巨大的冲击及影响。如今，此技术已经在发达国家得到了广泛的应用，也产生了十分可观的社会及经济效益。我国化工产业长期受计划及分配经济模式的影响，因而较发达国家而言，仍存在着竞争手段单一、化工伸出管理能力薄弱以及设计能力不足等缺陷。这些均会对我国化工企业参与国际化竞争带来巨大的障碍，采用虚拟现实技术等相关信息技术已经成为传统产业改造的一个重点突破口，其如今已经在一些高校及较为优秀的化工企业中得到了应用，针对我国化工企业生产管理过程中的不足之处，结合虚拟现实技术在发达国家化工领域的实际应用经验可知，虚拟现实技术在化工生产管理中的应用价值主要体现在生产质量管理、工程设计以及技术培训等方面。
2.Intranet技术在化工生产管理中的应用
技术方面而言，Intranet是对一系列使用标准进行连接的客户网络，其指的是组织内部以Internet技术为基础实现通信及信息访问等的方式，其为一种面向企业信息化的集成机制，其可看作是一种协作网络。在化工生产管理中引入此技术，可确保化工企业内部信息的畅通性，也为化工企业同外部信息的交流奠定了良好的基础。
3.数据库技术对决策信息方面的支持
为了确保化工生产管理过程中数以万计的相关数据，化工企业必须借助于数据库技术来对庞大的数据进行收集、分析、转换以及管理，以便及时有效地为化工企业进行决策及管理信息的提供，从而为整个化工企业提供一个有效的数据反馈环境。对数据库技术而言，其可以对管理决策、集成及动态化进行支持。为了适应这个激烈的竞争市场，有必要以数据库技术为基础，以联机分析处理技术以及数据挖掘技术作为手段，进行一套可实施性解决方案的制定。其中，数据库技术主要负责数据的存储及组织，联机分析处理技术负责进行数据的分析，数据挖掘技术则主要进行知识的自动发现，因而为化工生产管理过程的优化决策提供了相应的解决方案。
三、结语
随着市场经济的日益加剧，化工企业只有及时有效地响应市场的变化情况，并以市场需求为依据对生产及管理进行调整方可确保化工企业的生存及发展。因此，必须将先进的信息化技术应用于化工生产管理过程中，以确保相关管理人员可以及时、全面、清晰地对企业生产进度、库存情况及生产能力进行了解，并以实际情况为依据做出正确的决策，用以指挥生产过程，并在这个激烈的竞争环境中取得胜利。
参考文献
一、企业生产管理的发展趋势
随着管理方法和科学技术的不断进步，产品的生产周期不断缩短，升级换代速度加快，生产由少品种大批量向多品种小批量甚至是单件生产的生产类型过渡，上市时间缩短，质量日益提高，成本日趋降低，售后服务日趋完善，现代企业的生产经营也发生了巨大的变化，主要表现在以下几个方面。
1.生产计划精确化
近年来，企业相继开发出MRPⅡ等生产管理软件。MRPⅡ系统把企业各个系统都有机结合起来，形成面向整个企业的一体化系统。这个系统在统一数据环境下工作，从而使企业能够进行迅速、准确、高效的计划管理。
2.生产过程最优化
现代生产管理，树立了“零”的观念，即要求一切不利于企业生产的副效应趋近于“零”，使得企业的人流、物流、资金流和信息流处于最佳结合状态，这种观念正激发人们向管理的极限迈进。
3.准时化
准时化（Just-In-Time）生产方式是根据有效地利用多种资源、最大限度地降低成本的生产准则，在需要的时间和地点，生产必要数量和完善质量的产品和零部件，以杜绝任何超量生产，消除一切无效劳动和浪费，达到以最少的投入实现最大产出目的的一种先进生产方式。
4.精益化
精益生产（LeanProductin）是以整体优化为基础，科学合理地组织与配置企业拥有的生产要素，重点是精简一切不必要的生产环节和组织机构，消除生产过程中的一切不产生附加价值的劳动和资源，以人为中心，以尽善尽美为最终目标的一整套与企业内外环境相适应，将企业文化、技术运用方式和管理方法高度融合的综合生产体系。精益生产集中体现了现代生产管理的新思想、新观念，综合运用了现代管理最先进的方法和手段。
5.信息化
应用信息技术，采取现代化管理工具，把企业作为一个有机整体，从整体优化的角度出发，通过应用科学的管理方法，把企业中的人、财、物、产、供、销等多种资源实行合理有效的计划、组织、控制和调整，使之充分发挥作用，既实现连续均衡地生产，又最大限度地降低成本，提高企业的生产管理水平和经济效益。
二、某企业生产管理中存在的问题
某企业是国内运输机、歼击机和特种任务飞机等多种机型起落架的定点生产厂家，承担着国家多个重点型号研制项目，为沈飞、成飞、西飞和陕飞等主机厂研制、生产、修理飞机起落架及航空液压附件。在最近十几年里，该企业无论在科研订货数量上还是经济产值上，都取得了巨大的突破。然而在这种发展势头下，落后的管理手段已逐渐成为制约企业发展的重要因素。主要表现在以下几个方面。
（1）企业的生产管理完全基于实践经验，缺乏客观的数据支持以更科学决策和持续改进。现场生产控制和管理是通过管理人员根据多年的生产实践经验来组织实施。产品的生产周期一般取决于管理者的经验，没有数据支持，不利于管理者将手头各种资源合理计划、组织、控制和调整，使之充分发挥作用：既实现连续均衡地生产，又最大限度地降低成本，提高企业的生产管理水平和经济效益。这种方式效率低，效果差，缺乏实时性，已不能适应当前的生产需要。
（2）企业内部信息孤岛和落后的沟通方式限制了生产管理水平的提高。传统的信息传递方式主要靠电话或面对面口头传递，不方便，效率低，信息传递过程中“失真”现象普遍存在，而且部门之间以及人与人之间的信息孤岛无处不在。这对质量信息而言，传递不及时不受控会造成处理不及时不准确，给产品质量带来隐患；对生产信息而言，则不利于计划控制，不利于生产进度的可靠保证。不仅会增加顾客抱怨，还会给公司信誉带来不利影响。如生产现场出现质量问题时，必须先登记后层层汇报，信息才能得以传递，效率低，处理速度也大大受到影响。设想如果能将各个环节的质量和进度信息实时动态显示出来，并让有关部门和相关人员能方便及时地看到，实现生产信息的实时、高效、准确、平行共享，将大大提高信息传递的效率和控制程度，有利于生产的控制管理。
（3）生产管理信息缺少集成，不利于从整体上部署协调企业的人、财、物、产、供、销等多种资源。2012年，该企业在某型飞机起落架生产过程中就因为成品开锁作动筒配套严重滞后，导致连续半年未交付该型起落架。如果能有效地将生产计划、库房配套、成品采购无缝衔接起来，从面向产品生产全过程的整体出发，提前部署协调，应该能避免类似问题的发生。
（4）生产管理中人员业绩和生产考核缺乏数据支持和客观评定，不能充分调动生产积极性。现场比较典型的问题有：装配的集体作业性质，使得等靠现象严重，人员涣散；现场检验人员参与生产的互动性不强，产品完不完成，交与不交与其没有什么直接的影响；加班现象普遍，但效率不高；人员之间相互配合不到位，事事要人喊。各类生产人员的考核量化程度不够，大多是根据其工作能力和态度，没有数据说话，存在死角。
三、生产管理系统的实现
本生产管理系统是一款集生产、质量管理为一体的综合信息管理系统，通过采用Visual Basic+SQLServer技术设计开发的面向产品生产全过程的信息集成平台，实现了生产计划、路线分工、零件生产、配套、装配、试验、检验、工艺、工装、仪器仪表和设备以及客服等过程相关环节的信息集成与共享，为企业生产过程的高质量、高水平运行提供技术支持。其模块结构如图1所示。
四、生产管理系统的应用效果
1.路线分工
该模块可以直观显示出装配件的组成、零件的制造单位和装配位置等信息，若装配现场出现质量问题或需要技术支持时，可通过该模块快速准确定位到对应的单位和人员，同时也方便了军代表进行起落架装配节点检查。工艺人员负责数据的录入和修改，任何工艺在录入或修改时系统将自动记录他的姓名和改动时间，只有工艺室主任具有删除的权限。这彻底改变了传统产品分工管理，实现了分工信息化管理（图2）。
2.生产信息
该模块将计划、配套、生产和检验等生产、质量信息有效集成，消除了信息孤岛，使生产管理人员可以准确快捷实时地掌握企业所有生产任务的进度与动态，监控重要或加急生产任务的预警信息，准确评估未来一段时间内各车间、班组和操作工人的生产负荷，便于及时对生产过程进行正确有效的调整和优化。生产过程中的缺件信息、质量问题等信息，能被相关单位实时、高效、准确、平行地共享，有利于生产的组织和产品质量控制。产品生产过程中，各参与人员的活动以及工作质量等在系统上都留有记录，经处理后，可作为人员业绩和生产考核的数据支持（图3）。
3.返厂故障信息
根据生产流程，实现了故障件网上接收确认、返修工艺单的编制及接收确认、任务分配、检验确认和审核确认，实现了客服、生产单位和检验部门间的信息共享，责任明确，并为产品的质量预防、技术改进提供了数据支持（图4）。
4.生产信息查询
该模块实现了综合查询功能，可以按未完成任务、完成任务、任务完成率进行查询，便于生产组织者合理安排资源，提高生产效率。通过查询产品生产周期，系统可以自动计算出产品的生产耗时，生产管理者在此基础上进一步分析，不仅可以科学掌握各类产品的生产周期，还能清楚分析出产品生产过程中的关键环节，为进一步优化工艺以及资源配置提供决策依据。通过按批产质量问题统计和外场质量问题统计查询，可以直观得出场内场外各类质量问题及其发展趋势，为产品改进和企业质量管理体系的持续改进提供输入。还可以通过查询个人生产完成率，查看员工某个时间段的工作量和工作质量，为员工业绩评定提供科学依据。军代表也可以通过该模块提供的查询功能，随时掌握军品的质量和进度（图5）。
5.设备管理
设备管理模块将企业的设备管理数字化、信息化、自动化。在“设备资料”中（图6），通过按设备信息、参数用途和设备图象等信息建立了网络化、信息化的设备电子档案。通过“设备到期预警”（图7），实现了对需要定期校验的设备和仪表的自动监控和提前预警，避免了设备超期使用影响产品质量。通过“维修记录”（图8），实现了设备故障的信息化管理，为每台故障设备建立了一个“医疗信息卡”，可为设备后续保养的确定，机床备件的储备提供科学的依据。
关键词:关键控制要素;生产物流管理系统;物流跟踪
1 关键控制要素方法
针对目前小型制造企业信息化的现状,可以对期实现信息化提出如下步骤:(1)将计算机等现代信息技术引入到企业生产经营管理中去;(2)完善小型制造企业的网络建设,搭建企业内部局域网和互联网,实现信息共享;(3)在建立以财务管理为核心管理系统的基础上,开展企业生产物料资源的信息化管理;(4)最终开展电子商务,探索物资采购､产品营销､技术交易､人才培训等经营活动的电子化和网络化｡
关键控制要素方法是一种针对小型制造企业生产管理实施信息化的辅助方法｡所谓关键控制要素方法是指在产品生产的每一道工序的原始记录中,提取生产关键信息,将该关键控制要素输入计算机内,以便对产品生产的每一道工序信息实现电子化管理与控制｡关键控制要素可以包括:产品的批次号､质检的关键信息､物料平衡信息等工序关键信息｡
2 小型制造企业生产部门需求分析
2.1 目前小型制造企业生产管理的问题
对于小型制造企业而言,管理者希望在短时期内就可以追求到利润的最大化,并且其生产管理模式不严格规范｡目前很多的小型制造企业都是按照订单进行排序生产,但是对各个订单的物料消耗没有做规范的统计,因此物料的消耗一直处于模糊状态,没有进行规范的登记｡又由于信息化技术带来的效益不是立竿见影的,同时信息化的实施过程中要求企业生产管理规范严格,势必会给生产带来繁重的工作量｡
2.2 目前小型制造企业生产管理的问题
制造企业生产物流信息化建设首先应考虑的是要符合企业本身管理的需要,要达到对每个生产工序物料消耗和质检数据的及时准确的收集,并且主管部门能够对各个工序上的操作规程､物料标准等要通过计算机网络实时提供到生产车间､仓库部门等生产第一线｡
生产物流管理系统信息化的目标在于实现企业的对物料在生产计划､车间管理和质量监控各个环节之间的及时跟踪,使得生产在管理人员实时监控下进行,有效控制生产成本并自动生成批次生产记录和其它记录凭证文件,为企业财务核算生产率､生产成本等提供基础数据｡
3 关键控制要素在生产物流管理中的实施
3.1 关键控制要素设置原则
①实用性｡关键点的信息是从生产工序的原始文件中提取,由于工序生产原始记录有许多,所以我们在提取关键信息时要考虑到信息的实用性,信息的提取要有利于物料跟踪和生产成本的核算｡②简捷性｡③及时性｡关键点的信息一定要及时地反映出生产的进度,录入关键信息一定要及时｡④精确性｡关键点的信息一定要精确,这主要是反映在质检数据的反馈上,关键点数据的精确性是整个产品生产质量的保证｡
3.2 关键控制要素在生产物流管理中的应用
(1)关键控制要素与生产控制｡
生产控制涉及从生产计划编制､下达､执行的全过程｡生产计划下达后产生生产指令(产品批号)到车间,对车间的各工序进行控制,是物流跟踪的核心｡
(2)生产控制实现的功能为｡
①工序控制:对车间下达生产计划､编制生产指令｡对每个批次产品的每道工序进行控制,记录每道工序的每个关键控制要素的状态和信息,同时根据这些信息向仓库发出出库单或入库单｡
②生产跟踪:根据关键控制要素的信息,可以清楚的实现对每一批次的产品的物料跟踪,车间可以及时掌握产品的生产进度｡
3.3 关键控制要素与生产统计
(1)生产统计:车间通过关键控制要素信息的设置,可以直接的根据工序记录上的批次号来查出某一批次的产品的生产状况,进行在制品和产品的统计,真正意义上实现批次跟踪,同时还可以查出某一时间段内产品的生产情况｡
(2)成本核算｡关键控制要素的设置可以直接的反映出每一个批次产品的实际消耗情况,对每一个工序做出精确的物料平衡计算｡
3.4 关键控制要素与生产能力
(1)统计车间的生产能力:车间主任可以根据工序记录中关键控制要素的设置,统计出每天各个车间的生产量,并根据生产量的统计结果,推算出车间的生产能力,安排车间的生产计划,保证生产的连续性｡
(2)计算出产品的生产周期:根据工序记录中关键控制要素的设置,车间主任可以根据产品生产的统计结果,计算出每种产品的生产周期,更合理的安排生产计划,提高生产效益｡
参考文献
[1]张礼镇.企业管理信息系统[M].北京: 科学出版社,1992.
关键词 烟草 安全 标准 信息化 建设
中图分类号：F426.8 文献标识码：A
为贯彻落实《烟草企业安全生产标准化规范》，株洲市烟草专卖局结合实际，在充分调研的基础上，对烟草商业企业安全生产标准化达标创建和安全生产信息化建设进行了有效探索。本文结合株洲烟草《烟草企业安全生产标准信息应用》项目研发成果，对烟草商业企业如何开展安全生产标准信息化建设进行阐述和分析。
一、开展安全生产标准信息化建设的意义
《烟草行业安全生产标准化规范》全面规范了烟草企业安全生产的开展方法、途径和标准，为全行业规范安全生产工作、提升基础建设水平，提供了管理和技术支撑。而加强《烟草行业安全生产标准化规范》的宣贯落地，是改善烟草企业安全设施和提高工艺水平，增强从业人员的安全生产标准化意识和规范安全生产行为，提升安全生产管理水平，防范生产安全事故，确保行业安全生产形势持续稳定的重要举措。
株洲烟草在建设过程中认识到安全生产标准化工作的重要性和紧迫性，在安全管理的基础上，围绕《烟草企业安全生产标准化规范》，组织开展标准的宣贯，制订了适合本单位实际的建设方案，探索了一条与职业健康安全管理体系要求相结合、富有本企业特点、可操作性强、基层员工易于理解和接受的安全生产标准化宣贯途径，其意义主要体现在：一是有利于推进烟草企业安全生产标准化规范的应用；二是有利于推动烟草商业企业安全生产信息化的建设；三是有利于提高烟草商业企业安全生产管理水平；四是有利于改善烟草商业企业安全生产管理现状；五是有利于烟草商业企业预防安全风险和减少安全事故。
二、开展安全生产标准信息化建设的方法
根据株洲烟草的实际，开展安全生产标准信息化建设，主要从以下几个方面入手：
（一）明确总体思路。
株洲烟草在建设过程中，明确了“一本手册+一个信息系统”的总体思路。“一本手册”就是通过建立一本《安全生产标准化操作手册》来指导全市系统的安全生产标准化建设工作，满足安全生产标准化基础管理达标定级的要求，适用于本单位的安全生产基础管理，使文本格式化、内容规范化、操作简便化、记录标准化、查询方便化。“一个信息系统”就是通过建立一个《安全生产标准化信息系统》来管理全市系统的安全生产标准化评价、应急预案演练、安全教育培训、安全设备设施台帐等安全管理工作，满足安全生产管理信息化建设的要求，适用于烟草商业企业的安全信息化管理，在基础管理子系统中实现查阅、录入、统计、审批等功能；标准化评价系统包括基础管理规范、通用安全技术和现场规范、烟草商业企业安全技术和现场规范要求等三项内容，具有自评、复评、外评等三个功能。
（二）遵循设计原则。
开展安全生产标准信息化建设应遵循以下五个原则：一是开放性。在设计时考虑到功能的可扩展性与维护的方便性，使用的操作平台类型，应用服务器、编程语言和数据库，遵循了通用性和开放性，减少了后续功能增加和修改的难度，提高了后续服务的方便。二是先进性。采用目前国际上最先进的数据库技术，ASP开发，sql server2000作为网站后台数据库，IIS5作为Application Server。这个组合在测试权威e-Week的测试中显示具有最优性能。三是实用性。该系统以株洲烟草的安全需求为目标，以方便使用为原则，在吸取先进管理经验的基础上，量身定做，并在统一的用户界面下提供各种实用功能，尽可能降低使用前的培训和使用中的维护投入，提供前端网页开发的无逢连接。四是安全性。充分考虑系统及数据资源的容灾、备份、恢复的要求。为系统提供强大的数据库备份工具。充分考虑系统的安全要求，信息管理责任到人。五是规范性。完全按照ISO9001的规范进行系统设计和开发，设计图采用uml进行描述，开发的网站符合政府网站建设的整体要求。
（三）采用正确的方法。
《操作手册》采用的编制方法：一是搜集整理资料；二是分析资料的实用价值；三是设计《操作手册》的框架及目录；四是编辑手册内容；五是聘请安全高级评价师进行审核；六是在全市系统广泛征求意见和建议；七是召开安委会进行评审；八是在全市系统试运行。
《信息系统》采用的开发方法：一是在全面分析需求的基础上，搭建系统框架。具体如下图：
二是与软件开发单位联合开发安全信息系统；三是明确安全信息系统的开发手段；四是分阶段实施安全信息系统的开发。主要包括九个阶段，即需求确认阶段、总体设计阶段、分项详细设计阶段、系统详细开发计划制订阶段、系统开发实施阶段、集成阶段、测试阶段、鉴定验收阶段和系统投入使用和系统维护阶段。
（四）解决好关键问题。
《操作手册》主要解决好7个关键问题：一是组织机构的设置。组织机构设置应遵循精简、高效、适用的原则，做到统一、规范、适合安全生产管理工作需要；二是安全管理制度的梳理和完善。应对已有的安全管理制度进行梳理，对未建立或者是与标准化规范有出入的管理制度进行完善补充，满足标准化规范的全部要求；三是安全生产管理台帐的设置。应制定统一、规范、适用的台帐，满足安全生产基础管理需要，并符合标准化规范的要求；四是安全生产管理记录的规范。主要是规范安全生产管理记录的格式和保存方式；五是应急救援预案的编制。主要包括火灾事故、机动车辆、卷烟仓储、卷烟配送、专卖执法、烟叶生产、卷烟营销等七个方面，要突出行业特色，充分发挥全行业的力量，做到应急救援资源共享；六是安全生产管理考核评价内容的细化。对安全生产标准化规范中的39项考核评价内容进行细化，结合标准化规范基础和现场管理的具体要求，制定更加全面、更加详细、更加具体的考核评价表；七是职业健康安全体系文件的搜集和完善。对烟草商业企业职业健康安全体系文件进行搜集和完善，形成一套覆盖烟草商业企业各重点环节的体系文件。
《信息系统》主要是建设好“安全管理基本信息数据库、信息数据统计和安全生产标准化级别评定”等三个子系统。其中：安全管理基本信息数据库子系统主要是解决好功能设置、实用性及安全性的问题；信息数据统计子系统主要是解决好保密和分级授权查阅以及防止网络入侵，保护信息安全的问题；安全生产标准化级别评定子系统主要是解决好在系统内实现卷烟商业企业安全生产标准化达标评级自动评分功能，实现企业自评和外部评审等两级考核评分功能以及在企业自评过程中，能自动显示本企业与标准化规范的差距，实现安全隐患整改跟踪反馈功能等等。
三、开展安全生产标准信息化建设的效果
生产管理到底是继续手工操作还是借助信息化改变传统操作，自从欧阳亮上任，这个不成问题的问题就摆在了他的桌面上。
2011年初，正当欧阳亮计划给北京北重汽轮电机有限责任公司（下称北重）的生产业务建设信息化项目时，总经理换人，这改变了他做信息化的计划。
2003年开始担任北重信息中心主任的欧阳亮，从此经历了一个从技术人员转换成管理人员的过程。欧阳亮所经历的这个过程更是有些艰难，因为他需要在一家制造企业里，争取更多的政策和资金支持来完成他的信息化梦想。
博弈生产部
欧阳亮是后第一批就读于北京理工大学自动化控制专业的学生。如今差几年就60岁的他时常被在中国工商银行工作的儿子认为有些“古董”，但他总是反驳说，他在同龄人中算是前卫的。
这或许是基于他对信息化的情有独钟，欧阳亮在信息化方面的确是时髦的弄潮儿。一个月前，在一次工厂大佬云集的云计算论坛上，欧阳亮热切地呼吁，制造型企业要重视云计算，让要它像数控机床一样便于企业精细化管理，为客户提供个性化的服务。
但这不是他总结出来的经验。北重的核心业务―生产和成本管理的信息化系统至今未能上马，尽管欧阳亮仍在
努力。
欧阳亮需要做好自己手头的活儿，他虽然一直都在思考着生产管理的信息化建设和落地的机会。他很清楚：“生产管理和成本是相辅相成的，如果产品制造过程没有纳入到信息化，信息流不透明，不通畅的话，那成本管理就等于虚设，因为信息统计不上来，就没法做成本分析，没法做成本管理。”
但并不是所有人都认可信息化的效用。欧阳亮打了个很有意思的比方：“信息化不像推土机那样，‘哗哗’推过去这个路就修好了，它实际上是一个精耕细作的过程。”
在他构建北重的信息化蓝图里，他希望能够通过自己对信息化的“精耕细作”实现“把技术设计人员手头的工作，由手工完成转化成计算机去完成，绘图用计算机画，报表由计算机出。报表图纸从计算机出来了，交到生产部门，销售、采购部门拿着这个报表就自动排计划准备生产。”
这却只是他的一个最初想法。欧阳亮说：“刚开始我们也编了些程序，把我们原来设计过程中的一些报表都放到系统中，虽然生产部门、采购、财务都在拿着这张报表在做事，但他们还是要再变成他们自己的计划报表去执行。”
更让欧阳亮头痛的是，生产管理的信息化系统建设一旦遇到生产高峰，给他的时间很短，那么他便无法开展自己的工作，因为有时必须让生产停下来，这样一来生产部门与欧阳亮的矛盾便可能被闹到总经理那去。这个时候，欧阳亮会面对一个很现实的问题：“你说总经理是站在我这边还是站在他们
这边？”
生产管理到底是继续手工操作还是借助信息化改变传统操作，自从欧阳亮坐上北重信息中心主任这个位置开始，这个问题就已经摆在了他的桌面上。但也正是从那年开始，汽轮电机行业发展势头凶猛，北重的生产管理的信息化系统便一再被搁置。
“技术倒不是什么太大的难题，难就难在管理上，它是一个管理理念的转变。”欧阳亮总结出了自己的这个认识。
“严格意义上讲，不管哪个信息化应用系统，刚上线的时候都存在各种各样的缺陷。因此，从技术来讲，需要把缺陷尽快消除，但从应用来说，也要容忍缺陷的存在，如果没法容忍，信息化系统就没法上线。”北重的生产管理信息化一直无法建设，正是因为信息化的缺陷没有得到相应部门的容忍。
生产效益好时，怕耽误不起生产的理念让信息化无法实施，生产效益不好时，花费不菲的信息化更是让信息化工作举步维艰。
欧阳亮解释说：“如果每一个模块单独去实施的话，它的信息流就不完善，在接口这一块，我就要去做一些变化，去妥协，让这个模块能够运行起来。这一块妥协的结果就导致了数据流的不
完整。”
最后一个攻坚战
欧阳亮认为他们的信息化也可以算处于深度创新阶段，即信息化建设的最后一阶段。因此，56岁的欧阳亮希望在自己工作的最后几年里，在北重打完最后一个攻坚战。
2003年北重成立信息中心之前，欧阳亮在计算机室主要围绕计算机辅助设计做些事。这段时间，北重在信息化管理建设过程中有过几上几下的经历。2003年，北重开始建网络，建OA系统，从2005年开始建设客户关系管理系统。
欧阳亮说：“公司在信息化方面也取得了些成效。”2009年12月，北重获得由科技部颁发的制造业信息化科技工程示范应用单位荣誉称号。
2012年来临，北重信息化的最后一个攻坚战到了要最后敲定实施方案的时间。欧阳亮说：“2011年，我主要的工作就是做信息化的北重的‘十二五’规划工作，严格意义上，我前后已经做了三稿，现在正等领导的最后敲定。”
欧阳亮制订的这个信息化规划方案远比北重的“十一五”规划方案复杂，因此他认为最后敲定的时间可能要2012年上半年。北重的生产制造和成本管理信息化模块如果是在北重的“十二五”期间建好，就有可能等到2015年才能建好，到2016年才能验收。彼时，欧阳亮已经到了退休的年龄。
没有信息化规划寸步难行，信息化规划没有公司发展规划的指导也肯定寸步难行。欧阳亮深谙其道。然而，发电机组制造业正陷入发展低谷期，不管是汽轮发电机组还是水轮发电机组产量都下滑了15%以上。北重的业绩也表现不佳。
缺少资金是导致一些制造业企业没在信息化方面投入的重要原因。但是欧阳亮并不想就此放弃，他想去平衡好来自北重各个方面的阻力，包括“你怎样去调动你的老总帮着你把这件事做好，这个是CIO的艺术吧。”
欧阳亮希望取得这个攻坚战的胜利，希望北重的管理层能够一致认识到：如果真正让信息化发挥作用，在实施过程中，企业必有阵痛期。
欧阳亮认为系统建设的资金投入实际是个小数，反倒人力的投入才是大数。因此，他想北重各个信息化模块在北重的“十二五”期间实现能够更加顺畅的对接，以减少因为模块对接不畅造成的人工成本增加。
欧阳亮想，打完这个攻坚战，北重现在存在的一些问题可能就能迎刃
关键词：机械制造；精益化；生产管理
中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）24-0131-02
近几十年来，随着改革开放的深入，我国的机械制造业得到了前所未有的发展，然而机械制造业推动经济发展的同时，也消耗了大量的能量和原材料，造成资源的浪费，与可持续发展的理念相悖，因此如何将精益化理念应用到机械制造企业的生产管理中、实现资源的最有效利用、最大限度地使企业利益最大化是人们越来越关注的话题。
1 精益生产管理理念
简单地说，精益生产即是在生产过程中，最大程度地减少人力、设备和材料，做到准时化、均衡化的理念，它是单件流、品质管理和设备维护全员化的企业管理理念，这一方法大大使时间上的缓冲区域大大缩短，使生产状态向准时制和人性制靠拢。而在机械制造业的历史上更具有重要意义的事是精益生产管理在现代制造企业的应用，精益生产管理即任何事情都存在着可以提高的空间，这一管理理念可以坚定追寻完美历程的决心，同样也是企业力求卓越的表现。力求以最有限的资源和最低的成本实现企业的生产目标。
2 精益化理念在机械制造行业的体现
2.1 机械制造业存在的问题
机械制造行业存在的问题包括：生产现场凌乱杂乱；员工专业化水平较低；频繁出现安全事故；运转效率较低；本应及时销毁再投入生产再造的劣势产品被闲置起来，造成物质资源的浪费；资金得不到及时的回笼，给企业正常运转带来压力。针对这些问题，将精益化理念应用于机械制造企业管理中迫在眉睫。
2.2 精益化理念在机械制造行业的体现
在机械制造企业的精益化的生产中，提倡将“人力、机器、材料、法则”的4M原则进行提炼整改，主张以人为本。在企业实施精益化管理时，所应注意以下两个问题：一是要针对员工自身的特点和特有现状，尽可能地将经营理念落实在其公司的量化细则上；二是将员工的专业知识和智慧才能融合到改善提升高效设备以及减少材料使用频率中来。这样便能将一个概念化的体系有效地应用到企业和管理中，使精益理念深入人心，达到减少浪费，提高利润，增强竞争力的目的。
3 机械制造企业如何实现精益化生产管理
3.1 推进企业精益化生产管理的指导思想和目标
在机械制造企业精益化生产管理中，“精”即是通过精心筛选和提炼等工作，找寻到最科学的解决问题的方法。而“益”则意味着效益，机械制造企业精益化生产管理在解决问题的过程中以收获效益为基本立足点，做到以效益为本、精益求精。在推进机械制造企业精益化生产管理中，“精”是机械制造企业精益化生产管理的手段，“益”企业的目标。机械制造企业精益化生产管理就是要以最小的投入使效益最大化，把机械制造生产管理的成果最终落实到实现经济效益上。因此，进行机械制造企业精益化生产管理，首要工作是推进机械制造企业精益化生产管理的目标和指导思想。
3.2 建立统一的信息化管理平台
要实现机械制造企业实施精益化管理，就必须建立和完善机械制造生产管理体系，实行责任的层层分解制度，将责任切实落实到每个基层生产班组甚至每个负责人身上。机械制造企业要对机械制造生产实行归口分级管理的办法，归口分级管理一共需要建立三级生产管理体系，财政、生计、行政部室属于第一级生产管理体系；第二级生产管理体系包括调度营销、输等各职能部室；而第三级生产管理体系主要包括第二级生产管理体系所属的班组、站所等。机械制造企业利用分级生产管理，将机械制造生产的管理和权利和责任分解到最基层的生产站班组、所。这种制度可以提高企业员工的工作积极性和工作效率，有利于提高企业的经济效益。企业的精益化生产管理的生产业务都务必从基层单位做起，并进行自下而上的逐级审核。机械制造企业实施精益化管理的财务部室要对价值指标认真负责，归口管理部室和使用部室恬适对业务技术和实物指标负责，使精益化管理在机械制造企业实施生产中得到实现，最终使企业的价值管理与生产管理有机结合。
要实施机械制造企业的精益化生产管理必须推进生产的精益化管理，要想有机结合生产管理和价值管理，就必须要建立创新的、统一的、先进的生产信息化管理平台，同时还要完善和修订机械制造企业生产管理制度，对机械制造企业生产的组织体系和生产管理原则要进行明确的规定，为机械制造企业生产工作人员提供业务指引，紧密结合机械制造生产的信息系统与管理制度。机械制造生产的业务应该均由基层班组、站发起，并且要求填制固定的生产卡片，汇集到财务部形成有效的精益化生产管理模式统一的信息数据前，必须经过归口管理部的审核，如此一来，可以保证物、账、卡的相符。然而，还应考虑机械制造生产变化这一因素，当机械制造生产发生增加或者减少时，必须由业务起始点的生产管理部申请，然后按照一定的审批程序进行严格的审批，由负责的归口管理部批准完成，这种做法不仅可以扩展过去仅仅以价值变动为内容的机械制造生产管理思路，还保证了机械制造生产管理得到了及时的更新，创建了上下贯通的生产信息汇集渠道，使数据资源共享得到真正的实现，为全方位生产数据信息的提供成为可能。机械制造企业想要建立和完善统一的生产信息化管理平台，各级生产管理部门必须依照各自的职责主动积极地参与到企业精益化生产管理的工作中，而且要深入地挖掘机械制造企业内部资源，有效地管理机械制造企业生产进行。实践证明，统一的信息化管理平台可以实现资源的真正整合，因此，机械制造企业精益化生产管理要建立统一的信息化管理平台。使机械制造企业精益化生产管理实现良好运行，从而有效地提高企业的生产效益。
4 结语
现代机械制造企业要实行精益化生产管理必须使理论与实际相结合，这就要求机械制造企业根据自身企业的发展状况，使机械制造企业将精益化生产管理这一理论应用到机械制造企业的实际管理工作之中去，并结合实际情况进行科学的调整，为企业节省成本，提高效率，精益求精，实现企业的经济效益最大化。
参考文献
[1] 苏强，诸益波.面向全生命周期质量成本科目体系设计[A].第三届中国质量学术论坛论文集[C].2008，（10）.
[2] 孟新田.精益理论在高校实验室管理中的应用[J].高等建筑教育，2008，（2）.
【关键词】 科研生产 信息化 数据
科研生产管理主要围项目和产品展开，产品研制、定型、转产、小批量生产、批量生产、售后等各个阶段的管理是非常严谨的科学管理过程。我们按照全寿命周期管理的管理理念，建立统一的数据资源库和数据共享资源，通过流程优化、规范化的管理，实现工作效率、效益的提高，从传统经验式管理模式向现代科学管理模式进行转变。
1 应用信息化系统的必要性
1.1 建立全企业范围内有效的信息网络
建立起有效的信息网络，促进信息的收集、加工、整理、存储、使用和维护工作，使有关决策人员能够有效地掌握科研、生产经营情况，及时地进行适当的调整和控制，保证企业能够对市场等方面的变化做出及时的反馈，提供辅助决策，以缩短决策周期。
1.2 加强产品技术状态的管理
在产品从研发到批量生产的过程中，自行研发、设备外购、器材采购、结构加工等建立完整的数据库系统；通过各个阶段的管理，完整记录产品的组成、技术变更、设计改进、工艺过程等保留原始的数据，整个技术状态得到了有效的控制。
1.3 加强过程控制
在产品的研发生产过程，严格采用规范的作业过程，整个管理过程都已被程序化，实现规范化和精细化管理。
1.4 降低库存资金占用
可以在企业原有的基础上对物资的采购和存储进行合理的管理，在不影响生产经营的前提下加大库存管理和仓库管理的力度，减少库存积压物资，提高仓库的利用率，从而达到降低库存资金占用的目的。
1.5 全寿命周期管理
信息化管理首先要解决的是产品编码问题，每样产品都有独立的身份，从而实现对产品生产过程控制管理、交付后的产品状态的管理，实现对产品的全寿命周期管理过程。
2 科研生产过程的信息化实现分析
根据产品的制造的特点和要求，遵循全寿命周期管理的要求我们按照科研、生产、售后三个进程分析，其中研制部分重点控制成果，即以数据管理为主的产品数据管理系统（PDM）；生产部分重点以质量管理为核心控制整个加工生产过程，包括：（1）计划管理子系统、（2）生产管理子系统、（3）库存管理子系统、（4）采购管理子系统、（5）合同管理子系统、（6）质量服务管理子系统、（7）财务管理子系统；售后服务以用户需求和主动服务为任务源头为主：包括售后服务管理系统。三个系统互为接口共同完成科研生产售后的全过程管理，辅助企业进行科学管理。
2.1 产品数据管理系统（PDM）
产品数据管理系统通过对产品全生命周期的科研生产数据进行统一的管理的应用系统。主要内容是产品信息，重点是为用户建立一个既能支持产品开发、生产和维护的全过程，又能支持不断创新的产品信息平台，通过该系统的应用，建立企业集中的数字产品数据库，管理产品生命周期中产生的各种数据。该系统是对产品研制设计过程数据的全过程管理，是产品的基础数据。
2.2 计划管理系统
计划管理子系统主要负责主生产计划（MPS）和物料需求计划MRP）的生成。它将企业的整个生产过程有机地结合在一起，使得企业能够中小制造企业ERP环境下。生产管理系统研究有效地降低库存，提高效率。该系统首先根据企业销售部门的销售计划等相关信息制定初步的MPS文件，然后依据财务、设备管理及人力资源管理的相关信息进行粗能力平衡（RCP），提出MPS方案，再依据BOM表及库存信息制定出物料需求计划（MRP），而生成的物料需求计划是否可以执行，是否能最终保证生产计划的切实可行，必须通过运行能力需求计划（CRP），平衡各工序的能力与负荷。
2.3 生产管理子系统
生产管理将企业的整个生产过程有机结合在一起，使得企业能够有效降低库存，提高效率。同时各个原本分散的生产流程的自动连接，也使得生产流程能够前后连贯地进行，而不会出现生产节，耽误交货时间。生产管理子系统主要负责依据计划管理子系统生成的生产计划安排生产，进行产品的工艺设计、开发、应用和生产数据的管理和应用，对车间生产进行调度和管理。生产管理部门依据产品的相关信息生成BOM表，传输给计划管理部门，然后依据计划部门生成的生产计划安排生产；同时与设备管理部门联机，发出设备维修请求；与销售管理、质量服务部门联合提品完工进度等相关信息，完善产品、提高客户满意度。生产管理部门同时也要进行生产数据管理、应用和共享，对车间实施准确、实时、高效的生产调度和管理。
2.4 库存管理子系统
库存管理子系统负责管理成品仓库和原材料仓库，库存设置记录仓库编排与分区情况。根据采购部门下达的订购任务和生产部门下达的齐套任务，进行出入库操作，以“入库单"和“出库单”以流水账形式记录每次成品与原材料的出入库操作，出入库单据审核后，相应物料数量信息由存储过程对库存状况信息进行修改；并定期提醒采购部门进行物料补充。同时进行出入库齐套管理，定期的库存盘点操作对库存物料进行质量与数量的核查工作，根据盘点单记录的盈亏数量和报废单记录的报废数量自动生成库存调整单，以修改库存状况信息。该子系统处理的单据包括齐套单、入库单、出库单、盘点单、报废单和调整单等。
2.5 采购管理子系统
采购管理是对采购业务过程进行组织、实施与控制的管理过程。首先采购部门根据计划部门的物料需求计划及库存子系统生成的物料需求（订货点控制、订货周期控制生成的请购计划）来生成采购计划，并综合考虑物料的订货批量、采购提前期、库存量和运输方式以及计划外的物料申请，进行系统自动物料合并，也可以人工干预和修改；之后以落实的采购订单与供应商进行协商价格，同时财务部门根据生成的采购计划对用款计划进行确认，之后将信息反馈给采购部门；采购人员根据下达的采购订单进行采购并实施订单跟踪；最后采购部门配合财务部门完成物料采购的单据结算与各种费用的分摊工作。采购管理涉及的单据包括请购单、采购单、收货单、退货单和付款单等。
2.6 合同管理子系统
该系统包括收款合同管理系统和付款合同管理系统两大部分。不仅要管理同用户的合同签订，同时还要完成对承制单位的合同管理。该子系统主要负责企业产品的销售与相关业务的管理和操作。首先要对用户订购合同进行管理，对用户信息、合同金额、产品数量等信息进行审查以确认订单，然后将用户订单连同销售计划文件，市场销售预测文件传给计划决策部门、生产管理部门，用于生成主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）等文件。
2.7 质量管理子系统
质量管理系统是质量管理体系运行的通用平台，主要为质量管理人员提供完善的质量管理环境，确保质量信息相关数据真实可靠，信息传递渠道通畅，便于进行收集、汇总、统计、分析和利用，提高质量体系运行的有效性和效率。质量管理系统已产品为主线，贯穿整个研制、生产、加工、采购等，是整个科研生产的核心部分。该系统需要满足：质量体系审核、故障处理、不合格审理、用户满意度分析、合格供方评价、供方管理、过程检验、质量检验等需要，支持诸如此采购、加工、研制等过程中产生的不合格数据进行分析，产生相应报表或图标。
2.8 售后服务管理系统
售后服务管理系统是产品交付用户后的全过程管理通用平台，主要为产品售后服务管理提供信息支持和过程控制，分为产品档案管理、售后服务需求信息管理、售后服务任务管理、售后服务成本管理、故障维修归零管理、查询统计。该系统提品信息的增删、修改，可对产品档案历史信息进行回溯；对售后服务整个过程进行管理，包括售后服务任务策划、售后服务任务执行与跟踪、售后服务闭环等。售后服务成本管理对售后服务过程中涉及到的经费进行管理，实现经费开支单的拟制与审核功能。故障维修归零管理对包含故障维修的售后服务任务进行故障归零，包括故障维修任务单的拟制与审批、故障维修记录拟制、故障维修验收单拟制。
3 信息化技术应用的意义
通过对科研生产的信息化管理，对于企业的运行和发展具有重要意义，主要体现在以下几个方面：（1）实现过程的有效监控和管理。信息化技术的应用为科研生产提供详细的信息数据，建立了巨量数据库；数据的可视化和实时性保证了管理的高效和真实性，企业能够更加有效的控制过程管理。（2）更利于产品的“三化六性”设计。通过对各类数据的分析利用，设计部门根据售后信息和质量信息，更加能够掌握产品。（3）实现实时性管理。企业及时掌握各类信息，能够迅速对生产计划、产品质量、成本信息，企业的运行进行实施调整；（4）加强对市场的掌握。通过对售后服务数据机市场反馈数据的分析，企业及时掌握了市场需求信息和产品信息，使企业第一时间能够获得市场信息增加了企业的竞争能力。
4 结语
科研生产管理是一个非常复杂的管理过程，信息化技术的利用是企业管理能力进一步提升的技术手段。企业必须将各项工作制度化和流程化，理清管理需求才能够利用现有的信息化技术手段实现科学管理。
参考文献：
[1]薛华成.管理信息系统[M].第4版.北京：清华大学出版社，2005.
关键词：生产管理信息系统 理论基础 设计分析
本文研究的背景：我国企业由于对信息化建设重视不足，导致企业员工工作量大、工作的时间也比较长、财力与物力耗费比较厉害，所以非常需要一个信息化的生产管理系统。对于大部分中国企业，在竞争激烈、核心技术含量较低、依靠大批量生产降低运作成本才能够盈利的行业中，提高供应链协作水平对企业是至关重要的。
本文的研究目的：主要是为了解决一般企业生产管理信息系统系统在供应链模式下存在的不足之处，拟解决的主要问题为：
（1）供应链对企业生产管理信息系统的影响和要求研究
（2）基于供应链的生产管理信息系统的网络结构设计与系统模块方案设计
（3）从供应链协作角度，分析设计的供应链模式生产管理信息系统的实施方法，为实际应用提供解决方法。
本文研究的意义：是近些年来，由于市场经济的全球化及信息技术快速发展，企业所面临的问题越来越复杂，各个产业面临的市场环境变化相当大，这其中包括：贸易壁垒的降低、信息技术的飞速发展，信息流通的进步、金融市场的自由化等。企业为了从粗放型向集约型的转变，优化调整所在的区域经济结构，加快进入国际市场，提高自身的市场生存能力和竞争能力，应用供应链模式下的生产管理信息系统变得尤为重要。
在供应链生产管理信息系统方案的制定过程之中，我们需要用到很多概念，如：生产管理信息系统的概念，供应链管理系统的概念，虚拟企业的概念等。首先我们需要对这些系统和概念的发展和现状进行了解。
生产管理信息系统，它是一个整合企业的内部信息的管理系统。此系统是一个面向财务和会计的信息系统，其主要职能是资源的整合和规划，包括采购，生产，配送，管理和降低业务成本，后来又增加了人力资源的管理。它利用计算机技术，集中管理企业的物质流，资金流和信息流，把企业自身的生产经营需要和客户需求有效整合在一起，并且利用供应链资源，帮助企业管理层解决产品成本问题，提高生产作业效率，合理分配企业资金，这使它成为一种可以按用户需求进行生产管理的新的管理方法。
从某种程度上来说，供应链可以被定义成一种连续地、存在顺次相互依存关系的交易系统链，它可以被看作由商业合作伙伴构成的网络，它生产组装中 间物料为最终产品，并且把最终产品出售给消费者。供应链是一个复杂的企业合作系统，一般它涉及到多个节点企业，包括物流活动以及从物料阶段到交付产品阶段的整个过程。有资料显示，通过供应链企业间更多的信息共享，可以有效缩短生产的提前期，降低企业库存，精确化生产计划，加快产品设计开发周期，缩短履行订单的周期。
【关键词】 制造执行系统（MES） MES Lite系统 商务智能（BI）
一、引言
制造业是一个国家国民经济的重要支柱，在工业化国家，约有四分之一的人口从事制造业，约70%～80%的物质财富来自制造业，我国制造业工业总产值约占全国的42.5%。随着经济全球化趋势的不断加剧和国际竞争的的日益激烈，可保障的质量、多样化的品种、快速设计与制造、快速检测与响应以及快速重组等方面的要求不断冲击着制造业的发展。
二 、MES应用研究现状
随着MES 应用系统在工业企业越来越广泛的推广，工业企业发现MES 能够提高计划的实时性和灵活性，改善生产线的运行效率。同时，美国先进制造研究机构AMR 调查发现：现有的企业生产管理系统普遍由以ERP/MRPII 为代表的企业管理软件，以SCADA.HMI 为代表的生产过程监控软件和以支持企业全面集成的MES 软件群组成。根据调查结果，提出了三层的企业集成模型（如图1）。
MES 可以对来自MRPII/ERP 软件的生产管理信息细化、分解，将操作指令传递给底层控制；可以实时监控底层设备的运行状态，采集设备、仪表的状态数据，经过分析与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统联系在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。进入二十一世纪，现代集成制造系统通过追踪生产信息流来实现对企业的全面控制和管理，它的系统结构已经逐步摆脱了完全按照物理层次划分并配置系统的传统模式，向着更加简单合理的综合模式发展，如图2 所示。
三、西可MES 系统功能架构
企业MES主要的功能模块包括：MES建模和流程维护、物流管理、生产管理（SMT、TEST、ASSY、PACK）、质量管理 、设备管理 、预警管理、售后管理、生产追溯及SPC报表、第三方开发接口、用户、权限管理等。项目组研究的西可MES主要功能模块多且模块之间关联紧密，而海外实施部分生产管理模块只有部分组装及包装，关键数据与国内MES系统数据保持一致。
四、MES Lite系统的主要功能
基于灵活、高性能的前提，西可MES中的MES Lite系统涵盖海外工厂核心业务流程，工厂建模、生产管理、追溯管理/查询分析、IMEI管理，并删减了西可MES中的某些流程，从而提高系统的操作性能与管理性能。主要功能有：（1）系统以PCB SN为主体，期间会分配并关联IMEI，整机SN、电池（充电器）SN、中箱等，针对每一个SN，都可以按要求进行防重、防错、防漏；（2）对制成品，能第一时间将产品及相关对应关系传给客户；（3）部分功能展示―包装管理；（4）报表管理―生产过程追踪；（5）报表管理―出货数据导出等。
五、商务智能（BI）主要功能
（1）数据抽取分析：从MES、ERP、HR等系统抽取需要的数据至数据仓库对抽取过来的数据进行有效的分析，处理成需要运算的结果，目标。（2）数据展示：通过对数据各个纬度的处理后，能通过数据透视，柱形图，曲线趋势图等多元化方式展现。（3）趋势分析及决策辅助：通过对过去一段时间的数据走势进行分析，来制定下一年或下一个战略达成目标。（4）实际应用于公司会议室。
六、结语
MES 管理系统一方面能够健全企业的信息化建设；另一方面可以使车间的生产效率得到提高，降低原料与能源量消耗，同时减少产品库存量，加强产能。然而，我国对于开发与应用MES还处在起步阶段，选择和研发适当的MES 开发工具，并与我国企业的MES软件产品相适应，满足企业信息系统的紧密集成目的，继而提出我国企业MES 的实施标准和技术规范，其重要意义不仅在于我国企业信息化水平的提高，更在于同国际先进企业竞争力的增强。
参 考 文 献
[1]宋利民.加快制造业信息化发展进程[J].《煤》，2008，17（11）：48-50.
