时间：2023-08-24 17:18:19
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇临时用电作业风险分析，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1.1管理方面存在的风险分析
（1）不办理动火作业手续，擅自在油气、易燃易爆危险区域内和在用油气容器、管线、设备设施或盛装过易燃易爆物品的容器上进行动火作业，使动火作业许可管理失控，导致发生火灾爆炸等事故。（2）危险、有害因素辨识不全面，重大危险、有害因素不明确，安全措施制定不详细、审查审批把关不严，致使安全措施缺乏全面性和针对性。（3）作业队伍资质不符合要求，作业人员未经安全教育、特种作业人员未持证上岗；作业前未进行技术交底，或者交底不清，可能影响技术措施的有效落实；辨识和预防风险能力适应不了作业要求，影响了防护措施的有效落实。（4）现场负责人、监护人职责不清，擅离职守，施工现场管理混乱，可能影响组织措施的有效落实。（5）涉及高处作业、进入受限空间作业、管线打开作业等危险作业的动火作业，未同时办理相关许可管理票证，致使各项安全措施考虑不周，落实不到位，可能引发高空坠落、物体打击、窒息、中毒等意外事故。（6）未编制应急预案或编制的应急预案未经评审和组织演练，在发生事故后会影响抢险时效，导致事故损失扩大。
1.2人员操作存在的风险分析
（1）动火作业计划书编写时，有关编制人员责任心不强，图省事、走捷径，不深入作业现场，草率从事，使动火作业计划书存在错误或疏漏。（2）动火作业计划书审查审批时，有关人员不认真调研，把关不严，不能及时发现和纠正动火作业计划书中的错项漏项。（3）作业前有关人员注意力不集中，思想涣散，看错、听错、忘记等误操作，导致安全条件确认不细致、不充分，给事故发生埋下隐患。（4）作业过程中，不按操作规程和作业计划书作业，监护人员不正确履行职责，甚至盲目蛮干，严重违反工艺纪律，可能直接导致事故发生。（5）未按规定检测可燃气体、有毒有害气体和氧气浓度，或检测数据失真，致使存在的风险不能及时发现。（6）当作业条件发生变化时，不能迅速做出正确判断，采取相应措施，可能诱发事故。（7）现场应急戒备人员不到位，或不认真履行戒备职责，出现异常情况补救不及时，都可能导致事故扩大。
1.3作业对象本身存在的风险分析
（1）流程断开有疏漏，可能使杂散电流引发火灾爆炸。另外，不能有效防止火焰传播，存在火灾爆炸的潜在危险。（2）吹扫置换不彻底，使可燃物留存在管道或容器内，可能形成爆炸混合气体。（3）清理清除不细致，残留在管线、容器内壁的油垢随着动火作业的进行，解析出可燃或有毒有害气体，可能形成爆炸性混合气体；残留在管线、容器内壁的氧化物（如硫化亚铁）发生自然，形成点火源，可能引发火灾爆炸或人员中毒事故。（4）隔离封堵不可靠，使管线、容器内的可燃物泄漏到空气中，或沿管线、管沟、容器相互连通，形成爆炸性危险环境，造成火灾爆炸。（5）作业条件进行切割、焊接等作业时发生化学变化，产生有毒有害物质或其他不安全因素。（6）检测仪器失灵，无法准确显示检测数据，不能及时发现隐患和问题。（7）消防设施、急救器材、抢险物资不完备或短缺，不能有效控制险情，导致事态扩大。
1.4作业环境存在的风险分析
（1）作业过程中出现大风、大雾、雨雪等特殊天气。（2）作业环境发生变化，不可控危险因素增加，从而引发事故。
2监督要点
2.1作业队伍资质和“安全合同”
作业队伍资质和所承揽的项目符合。所承担的项目应签订“安全合同”，双方安全责任明确。锅炉、压力容器作业队伍持省级锅炉压力容器安全监察机构认可的资格证书；起重机械作业队伍持省级起重机械安全监察机构认可的资质证书。
2.2作业人员资质能力
涉及特种作业的有关人员持有效“特种作业操作证”。作业人员清楚现场环境、作业风险及应急处置措施方法。
2.3作业方案和许可管理
制定了动火作业方案（动火作业计划书），并经有关部门、人员审批。针对动火作业中的主要风险制定了相应的应急预案。涉及进入受限空间、临时用电、挖掘、化学清洗、吊装和高处作业等项目均按规定办理了相关作业许可票证。
2.4确认作业安全条件
首先考虑是否可以在远离油气场所进行动火作业，从根源上杜绝事故隐患的滋生。能够在油气场所外进行动火的，可不需在油气场所内动火。其次考虑如能使用水力、风动机械及人工等无火花方式作业的，可不需动火。然后如能够设立固定动火场所的，可不需在油气场所移动作业。（1）切断。按照动火作业计划书，确认与动火点相连的工艺管线、设备设施、电器仪表、接地均已断开，无漏点漏项。动火作业计划书未列示，但现场确有隐蔽工程图的，可按隐蔽工程图核查地下管网的切断点是否有漏点漏项。与动火点直接相连的阀门上牌挂锁，与动火点相连的设备及配电柜可靠停用并悬挂警示标志。（2）封堵。已断开的油气水工艺管线封堵可靠。距离动火点30m内所有的漏斗、排水口、各类井口、排气管、管沟、地沟等封烟盖实。油气储罐液压安全阀、机械呼吸阀、量油口、透光孔、空气泡沫发生器及腐蚀穿孔封堵措施可靠。工艺管线动火点两侧放置物料泄漏的封堵措施可靠。同一罐区内的排水沟、地面管带空隙、防火堤工艺管线穿孔等部位封堵可靠。采用惰性气体封堵时，动火点在管道、容器下凹处，用比可燃气体密度大的气体；动火点在管道、容器上凸处，用比可燃气体密度小的气体封堵。采用胶球封堵时，胶球与动火点之间保持至少3~5m的距离。采用膨润土封堵时，管道内压力不超过30kPa，管道内的有效填充长度不少于3倍管径，最小不少于300mm，已封堵的管段不能人为锤击。采用干冰封堵时，管道管径不大于250mm，封堵长度不小于300mm，与动火点的距离不小于600mm。(3)吹扫。输送天然气的管道停产动火时，天然气放空位置在动火点下风向。当采用多点放空时，处于低洼处设备管道先放空，高处的放空点后放空，放空点距离动火点不小于30m。天然气放空先点火，后开气。放空点火焰低于1m时，关闭阀门停止放空，防止形成负压吸入空气。只能用蒸汽、氮气等惰性气体吹扫，不能用空气吹扫。蒸汽加热吹扫流速不大于5m/s，不间断补充蒸汽，防止因负压吸入空气形成爆炸性混合气体。现场验证规定的点、项吹扫彻底。（4）清洗。清洗、蒸煮时间符合方案要求。现场观察、验证清洗效果符合安全动火要求，腐蚀产物处置得当。（5）通风。通风时间、风量充足，符合方案要求。强制通风采用防爆设备，固定牢靠。（6）置换。置换介质、流速控制符合方案要求。天然气管道、容器用氮气置换时，置换速度不大于5m/s。核查验证置换彻底，不留死角、盲区。（7）隔离。隔离措施满足防止物料流动、扩散，火花、焊渣飞溅的要求。拟实施动火作业的储罐与相邻储罐之间有效隔离。隔离设施选用不燃或难燃材料。（8）断开。与动火点相邻的工艺、设备及能够形成电气连接的附件完全断开。断开处可能因移动、滑动、坠落而形成搭接的，采取固定措施。断开的电气仪表线路部位进行绝缘包扎。（9）盲死。按照方案标示的位置、编号逐一核查盲板安装和抽取。对设备、法兰卡开部位进行有效盲堵。隔离盲板满足强度要求。（10）检测。现场验证气体检测仪在校验有效期内且灵敏可靠。打火前，30min内至少应进行一次气体浓度检测。动火过程中气体检测的位置、时间和频次符合方案要求。检测可燃气体、有毒有害气体、氧气浓度达不到许可作业浓度不得动火。作业方案要求临时采取的接地装置接地电阻不大于10Ω。检查作业单位对储罐、容器、管线内残留的残留物、腐蚀产物、垢样进行了分析检测。（11）安全技术交底。施工负责人在动火前掌握工程特点、危险因素及预防措施，并向全体工程施工人员进行安全技术交底。
3作业前安全措施落实
（1）严控作业范围，禁止超范围动火作业。（2）距离动火点30m内不准有液态烃或低闪点油品泄露，半径15m内不准有其他可燃物泄露或暴露；距离动火点15m内所有滴漏、排水口、各类井、排气管、管道、管沟等应封盖严实。（3）在油气场所动火，电焊机应设在距离易燃易爆物品的30m之外处。在油气集输站库动火时，电焊机不得放在油罐区防火堤内。（4）电焊机接地可靠，严禁用管道充当各种用电设备的导电体和接地体。（5）配电箱、开关箱等临时用电设施符合防爆要求，用电设备中开关设置在无可燃物或可燃气体的安全地带。（6）用气焊（割）动火时，氧气乙炔瓶之间的距离不小于5m，且乙炔瓶严禁卧放，两者与动火点的距离不小于10m，严禁在烈日下暴晒。（7）风向标设置在现场便于观察的地方。（8）各种施工机械、工具、材料及消防器材摆放在动火点的上风向。（9）动火人员在动火点的上风向作业，避开油气流可能喷射和封堵物射出方位。（10）埋地管道、设施动火作业时，需开挖操作坑，操作坑底设集油坑和集火坑，操作坑与地面之间设人行通道，宽度不大于30°，通道出口在动火点的上风口。（11）在油气罐区（油池）动火作业时，动火点与罐区（油池）之间设置屏蔽，动火点接近或高于油气罐出气孔时要设屏蔽。（12）动火作业时，空气相对湿度低于90%，风力小于5级（风速小于8m/s）。（13）高处动火作业时，不得使用易燃材料搭建施工作业平台和人行道。（14）应急通道畅通，引导紧急撤离路线的标识清楚。（15）固定、半固定消防设施在动火期间始终处于完好状态。（16）灭火器、消防毡、消防桶、消防沙、消防铁锹、空气呼吸器、避火服、防静电服、急救包等消防、应急物资器材配备符合作业方案要求。（17）现场消防戒备按方案规定落实到位，处于临战状态。（18）依照作业方案现场备勤的医护人员到位，值班正常。
4作业过程安全措施落实
化工过程（chemical process）伴随易燃易爆、有毒有害等物料和产品，涉及工艺、设备、仪表、电气等多个专业和复杂的公用工程系统。加强化工过程安全管理，是国际先进的重大工业事故预防和控制方法，是企业及时消除安全隐患、预防事故、构建安全生产长效机制的重要基础性工作。为深入贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）和《国务院关于坚持科学发展安全发展促进安全生产形势持续稳定好转的意见》（国发〔2011〕40号）精神，加强化工企业安全生产基础工作，全面提升化工过程安全管理水平，现提出以下指导意见：
一、化工过程安全管理的主要内容和任务
（一）化工过程安全管理的主要内容和任务包括：收集和利用化工过程安全生产信息；风险辨识和控制；不断完善并严格执行操作规程；通过规范管理，确保装置安全运行；开展安全教育和操作技能培训；严格新装置试车和试生产的安全管理；保持设备设施完好性；作业安全管理；承包商安全管理；变更管理；应急管理；事故和事件管理；化工过程安全管理的持续改进等。
二、安全生产信息管理
（二）全面收集安全生产信息。企业要明确责任部门，按照《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034）的要求，全面收集生产过程涉及的化学品危险性、工艺和设备等方面的全部安全生产信息，并将其文件化。
（三）充分利用安全生产信息。企业要综合分析收集到的各类信息，明确提出生产过程安全要求和注意事项。通过建立安全管理制度、制定操作规程、制定应急救援预案、制作工艺卡片、编制培训手册和技术手册、编制化学品间的安全相容矩阵表等措施，将各项安全要求和注意事项纳入自身的安全管理中。
（四）建立安全生产信息管理制度。企业要建立安全生产信息管理制度，及时更新信息文件。企业要保证生产管理、过程危害分析、事故调查、符合性审核、安全监督检查、应急救援等方面的相关人员能够及时获取最新安全生产信息。
三、风险管理
（五）建立风险管理制度。企业要制定化工过程风险管理制度，明确风险辨识范围、方法、频次和责任人，规定风险分析结果应用和改进措施落实的要求，对生产全过程进行风险辨识分析。
对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（以下统称“两重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术等方法或多种方法组合，可每5年进行一次。企业管理机构、人员构成、生产装置等发生重大变化或发生生产安全事故时，要及时进行风险辨识分析。企业要组织所有人员参与风险辨识分析，力求风险辨识分析全覆盖。
（六）确定风险辨识分析内容。化工过程风险分析应包括：工艺技术的本质安全性及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对严重事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括发生的变更是否存在风险，吸取本企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等。
（七）制定可接受的风险标准。企业要按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求，根据国家有关规定或参照国际相关标准，确定本企业可接受的风险标准。对辨识分析发现的不可接受风险，企业要及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围。
四、装置运行安全管理
（八）操作规程管理。企业要制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。操作规程的内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。
操作规程应及时反映安全生产信息、安全要求和注意事项的变化。企业每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。
企业要确保作业现场始终存有最新版本的操作规程文本，以方便现场操作人员随时查用；定期开展操作规程培训和考核，建立培训记录和考核成绩档案；鼓励从业人员分享安全操作经验，参与操作规程的编制、修订和审核。
（九）异常工况监测预警。企业要装备自动化控制系统，对重要工艺参数进行实时监控预警；要采用在线安全监控、自动检测或人工分析数据等手段，及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置方案，避免因处理不当造成事故。
（十）开停车安全管理。企业要制定开停车安全条件检查确认制度。在正常开停车、紧急停车后的开车前，都要进行安全条件检查确认。开停车前，企业要进行风险辨识分析，制定开停车方案，编制安全措施和开停车步骤确认表，经生产和安全管理部门审查同意后，要严格执行并将相关资料存档备查。
企业要落实开停车安全管理责任，严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度。开车过程中装置依次进行吹扫、清洗、气密试验时，要制定有效的安全措施；引进蒸汽、氮气、易燃易爆介质前，要指定有经验的专业人员进行流程确认；引进物料时，要随时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况，确认流程是否正确。要严格控制进退料顺序和速率，现场安排专人不间断巡检，监控有无泄漏等异常现象。
停车过程中的设备、管线低点的排放要按照顺序缓慢进行，并做好个人防护；设备、管线吹扫处理完毕后，要用盲板切断与其他系统的联系。抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后按规定的顺序进行，并安排专人逐一进行现场确认。
五、岗位安全教育和操作技能培训
（十一）建立并执行安全教育培训制度。企业要建立厂、车间、班组三级安全教育培训体系，制定安全教育培训制度，明确教育培训的具体要求，建立教育培训档案；要制定并落实教育培训计划，定期评估教育培训内容、方式和效果。从业人员应经考核合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。
（十二）从业人员安全教育培训。企业要按照国家和企业要求，定期开展从业人员安全培训，使从业人员掌握安全生产基本常识及本岗位操作要点、操作规程、危险因素和控制措施，掌握异常工况识别判定、应急处置、避险避灾、自救互救等技能与方法，熟练使用个体防护用品。当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对操作人员进行再培训。要重视开展从业人员安全教育，使从业人员不断强化安全意识，充分认识化工安全生产的特殊性和极端重要性，自觉遵守企业安全管理规定和操作规程。企业要采取有效的监督检查评估措施，保证安全教育培训工作质量和效果。
（十三）新装置投用前的安全操作培训。新建企业应规定从业人员文化素质要求，变招工为招生，加强从业人员专业技能培养。工厂开工建设后，企业就应招录操作人员，使操作人员在上岗前先接受规范的基础知识和专业理论培训。装置试生产前，企业要完成全体管理人员和操作人员岗位技能培训，确保全体管理人员和操作人员考核合格后参加全过程的生产准备。
六、试生产安全管理
（十四）明确试生产安全管理职责。企业要明确试生产安全管理范围，合理界定项目建设单位、总承包商、设计单位、监理单位、施工单位等相关方的安全管理范围与职责。
项目建设单位或总承包商负责编制总体试生产方案、明确试生产条件，设计、施工、监理单位要对试生产方案及试生产条件提出审查意见。对采用专利技术的装置，试生产方案经设计、施工、监理单位审查同意后，还要经专利供应商现场人员书面确认。
项目建设单位或总承包商负责编制联动试车方案、投料试车方案、异常工况处置方案等。试生产前，项目建设单位或总承包商要完成工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺和安全技术规程、事故处理预案、化验分析规程、主要设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、联锁整定值等生产技术资料、岗位记录表和技术台账的编制工作。
（十五）试生产前各环节的安全管理。建设项目试生产前，建设单位或总承包商要及时组织设计、施工、监理、生产等单位的工程技术人员开展“三查四定”（三查：查设计漏项、查工程质量、查工程隐患；四定：整改工作定任务、定人员、定时间、定措施），确保施工质量符合有关标准和设计要求，确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施已经落实。
系统吹扫冲洗安全管理。在系统吹扫冲洗前，要在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹扫冲洗流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，要落实防止人员烫伤的防护措施。
气密试验安全管理。要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。高压系统气密试验前，要分成若干等级压力，逐级进行气密试验。真空系统进行真空试验前，要先完成气密试验。要用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。气密试验时，要安排专人监控，发现问题，及时处理；做好气密检查记录，签字备查。
单机试车安全管理。企业要建立单机试车安全管理程序。单机试车前，要编制试车方案、操作规程，并经各专业确认。单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理。单机试车结束后，建设单位要组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录。
联动试车安全管理。联动试车应具备下列条件：所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运行；试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕；各类生产记录、报表已印发到岗位；负责统一指挥的协调人员已经确定。引入燃料或窒息性气体后，企业必须建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协调全部试车的安全管理工作。
投料安全管理。投料前，要全面检查工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应急准备等情况，具备条件后方可进行投料。投料及试生产过程中，管理人员要现场指挥，操作人员要持续进行现场巡查，设备、电气、仪表等专业人员要加强现场巡检，发现问题及时报告和处理。投料试生产过程中，要严格控制现场人数，严禁无关人员进入现场。
七、设备完好性（完整性）
（十六）建立并不断完善设备管理制度。建立设备台账管理制度。企业要对所有设备进行编号，建立设备台账、技术档案和备品配件管理制度，编制设备操作和维护规程。设备操作、维修人员要进行专门的培训和资格考核，培训考核情况要记录存档。
建立装置泄漏监（检）测管理制度。企业要统计和分析可能出现泄漏的部位、物料种类和最大量。定期监（检）测生产装置动静密封点，发现问题及时处理。定期标定各类泄漏检测报警仪器，确保准确有效。要加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的设备。
建立电气安全管理制度。企业要编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度。定期开展企业电源系统安全可靠性分析和风险评估。要制定防爆电气设备、线路检查和维护管理制度。
建立仪表自动化控制系统安全管理制度。新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。要建立健全仪表自动化控制系统日常维护保养制度，建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。
（十七）设备安全运行管理。开展设备预防性维修。关键设备要装备在线监测系统。要定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。
加强动设备管理。企业要编制动设备操作规程，确保动设备始终具备规定的工况条件。自动监测大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数，及时评估设备运行状况。加强动设备管理，确保动设备运行可靠。
开展安全仪表系统安全完整性等级评估。企业要在风险分析的基础上，确定安全仪表功能（SIF）及其相应的功能安全要求或安全完整性等级（SIL）。企业要按照《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》（GB/T21109）和《石油化工安全仪表系统设计规范》的要求，设计、安装、管理和维护安全仪表系统。
八、作业安全管理
（十八）建立危险作业许可制度。企业要建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业安全条件和审批程序。实施特殊作业前，必须办理审批手续。
（十九）落实危险作业安全管理责任。实施危险作业前，必须进行风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业风险和掌握风险控制措施、作业环境符合安全要求、预防和控制风险措施得到落实。危险作业审批人员要在现场检查确认后签发作业许可证。现场监护人员要熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。作业过程中，管理人员要加强现场监督检查，严禁监护人员擅离现场。
九、承包商管理
（二十）严格承包商管理制度。企业要建立承包商安全管理制度，将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。企业选择承包商时，要严格审查承包商有关资质，定期评估承包商安全生产业绩，及时淘汰业绩差的承包商。企业要对承包商作业人员进行严格的入厂安全培训教育，经考核合格的方可凭证入厂，禁止未经安全培训教育的承包商作业人员入厂。企业要妥善保存承包商作业人员安全培训教育记录。
（二十一）落实安全管理责任。承包商进入作业现场前，企业要与承包商作业人员进行现场安全交底，审查承包商编制的施工方案和作业安全措施，与承包商签订安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。现场安全交底的内容包括：作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息、触电、坠落、物体打击和机械伤害等方面的危害信息。承包商要确保作业人员接受了相关的安全培训，掌握与作业相关的所有危害信息和应急预案。企业要对承包商作业进行全程安全监督。
十、变更管理
（二十二）建立变更管理制度。企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，都要纳入变更管理。变更管理制度至少包含以下内容：变更的事项、起始时间，变更的技术基础、可能带来的安全风险，消除和控制安全风险的措施，是否修改操作规程，变更审批权限，变更实施后的安全验收等。实施变更前，企业要组织专业人员进行检查，确保变更具备安全条件；明确受变更影响的本企业人员和承包商作业人员，并对其进行相应的培训。变更完成后，企业要及时更新相应的安全生产信息，建立变更管理档案。
（二十三）严格变更管理。 工艺技术变更。主要包括生产能力，原辅材料（包括助剂、添加剂、催化剂等）和介质（包括成分比例的变化），工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变），水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。
设备设施变更。主要包括设备设施的更新改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时的电气设备等。
管理变更。主要包括人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化等。
（二十四）变更管理程序。
申请。按要求填写变更申请表，由专人进行管理。
审批。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报主管负责人审批。
实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。没有经过审查和批准，任何临时性变更都不得超过原批准范围和期限。
验收。变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告，及时通知相关部门和有关人员。相关部门收到变更验收报告后，要及时更新安全生产信息，载入变更管理档案。
十一、应急管理
（二十五）编制应急预案并定期演练完善。企业要建立完整的应急预案体系，包括综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案等。要定期开展各类应急预案的培训和演练，评估预案演练效果并及时完善预案。企业制定的预案要与周边社区、周边企业和地方政府的预案相互衔接，并按规定报当地政府备案。企业要与当地应急体系形成联动机制。
（二十六）提高应急响应能力。企业要建立应急响应系统，明确组成人员（必要时可吸收企外人员参加），并明确每位成员的职责。要建立应急救援专家库，对应急处置提供技术支持。发生紧急情况后，应急处置人员要在规定时间内到达各自岗位，按照应急预案的要求进行处置。要授权应急处置人员在紧急情况下组织装置紧急停车和相关人员撤离。企业要建立应急物资储备制度，加强应急物资储备和动态管理，定期核查并及时补充和更新。
十二、事故和事件管理
（二十七）未遂事故等安全事件的管理。企业要制定安全事件管理制度，加强未遂事故等安全事件（包括生产事故征兆、非计划停车、异常工况、泄漏、轻伤等）的管理。要建立未遂事故和事件报告激励机制。要深入调查分析安全事件，找出事件的根本原因，及时消除人的不安全行为和物的不安全状态。
（二十八）吸取事故（事件）教训。企业完成事故（事件）调查后，要及时落实防范措施，组织开展内部分析交流，吸取事故（事件）教训。要重视外部事故信息收集工作，认真吸取同类企业、装置的事故教训，提高安全意识和防范事故能力。
十三、持续改进化工过程安全管理工作
（二十九）企业要成立化工过程安全管理工作领导机构，由主要负责人负责，组织开展本企业化工过程安全管理工作。
（三十）企业要把化工过程安全管理纳入绩效考核。要组成由生产负责人或技术负责人负责，工艺、设备、电气、仪表、公用工程、安全、人力资源和绩效考核等方面的人员参加的考核小组，定期评估本企业化工过程安全管理的功效，分析查找薄弱环节，及时采取措施，限期整改，并核查整改情况，持续改进。要编制功效评估和整改结果评估报告，并建立评估工作记录。
化工企业要结合本企业实际，认真学习贯彻落实相关法律法规和本指导意见，完善安全生产责任制和安全生产规章制度，开展全员、全过程、全方位、全天候化工过程安全管理。