时间：2022-07-20 09:32:45
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇化工自动化控制，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1．前言
化工生产自动化指的是在原有的生产设备中，再加入一些合理的自动化装置，从而代替了操作人员的直接生产，节省了大量劳动资源，实现生产过程的自动化。通过这种自动化装置进而管理化工生产的方式，就是化工生产自动化，也可以简化为化工自动化。
2．化工自动化控制的含义
早在二十世纪50年代，就已经出现了自动化，其中早期的自动化主要包含检测与控制两个内容。但是，经过长期的发展，将自动化检测和控制看作是两个独立的概念。事实上，化工生产控制指的是如何在化工生产过程中更好的应用控制理论，主要包含分析自动化系统、自动化系统的运行与实施等。
3．化工自动化控制的现状和发展
近几年，随着我国经济和社会的快速发展，自动化仪表正在朝着智能化的方向发展，并且已经取得了较大的进步，智能化仪表实现了数字化、小型化、轻量化，但是，发展转变最大的就是实现了信号传递，也就是说化工自动化使用了现场总线技术，这样一来，将传统的模拟量信号转变为具有编码功能的数字量。化工自动化控制技术涉及到很多的现代技术，例如：控制理论技术、仪表技术、计算机技术等，从而对化工生产实现检测、控制、管理等目的，最终增加化工产量、减少消耗、生产高质量的产品的技术。化工自动化控制技术主要有三大系统组成，即化工自动化软件、硬件、应用系统。现如今，化工自动化控制成为制造行业中的最重要的技术，通过此技术可以有效的解决化工生产中出现的问题。现如今，当前我国化工自动化控制发展大部分都是从国外引进先进的设备，在投入使用一段时间后，根据企业的特点进行再次开发与利用。
4．区别化工自动化控制和一般控制的方法
4.1动态法
在化工企业生产过程中，将多种工艺所需要的平衡状态看作是稳态。在化工企业生产达到稳态时，如果出现干扰，那么控制变量就会发生偏离，原理稳态，但是，通过设备中的控制装置使控制变量又会逐渐回到稳态。我们将受干扰后偏离稳态又很快回到稳态的过程叫做动态过程。通常情况下，这个回复过程是震荡式的，可以使控制变量回复到原来的初始状态，同时也可以将控制变量回复到另一个新的稳定状态。现如今，大多数化工生产设备都是根据预测可能会出现偏离的动态条件来设计的，并不是所有的都根据稳态来计算设计的。
4.2反馈法
化工自动化控制的效果与发展是和信息反馈有着很大的关系的。在自动化控制系统中，在控制器采集到控制信号时，如果可以将预期的控制效果信息又传送到控制器，从而进行信息数据比较，进而控制器决定下一步该怎样进行校正，我们把控制预期效果信息又重新传送到控制器的过程称之为反馈。反馈是提高控制质量的最有效的措施，通过改变反馈信息的大小、规律等，将会产生不同的控制效果，有时也可以将不稳定的系统经过调节、转变为控制质量最佳的稳定系统。因此，将反馈看成是整体控制系统最主要的一部分。
5．提高化工自动化控制水平的有效措施
5.1质量控制参数要合理选择
在试验生产过程中，必须要选择质量较好的控制属性与指标。但是，对于化工企业来说，参数大多数都不是统一、规划的，大多数都呈个分布的。通常情况下，参数都符合正态分布，那么我们就可以选用正态分布的理论好姿势来描述化工自动化控制的各项指标。
5.2采用预防式质量控制管理模式
在主显示器上接收数据信息，并且可以绘制出相应的质量控制图，当发现系统出现问题时，就应该立即产生警报，通知有关人员要及时采用有效的措施加以解决。此模式就是与方式的质量控制管理模式，而且这也是最常见的质量控制模式。化工自动化控制管理目标是要获得稳定的可靠产品。一旦质量控制效果不好，那么生产的产品也就不符合要求，所以，必须重新就行加工，结果大大增加了生产成本。然而，如果质量控制效果良好，那么就会使化工企业生产效率大大提高，而生产成本也就相应的会减少。
6．化工自动化控制存在的问题和有效的解决对策
6.1模型通用性能较差
现如今，开发的各种模型都是根据某些大型企业的生产装置来开发的，但是，由于我国化工企业生产工艺流程的多样性，使得现有的模型通用性能非常差，得不到广泛的推广和使用。
6.2产品化能力非常差
产品化能力较差主要表现在两方面，一方面，对现有生产模型与技术进行优化必须要有足够的资金与人力资源，通常情况下，要求研究人员应该具备足够的科研实力，然而，却缺少足够的产品优化资金；另一方面，将学历很高的研究人员都安排到开发产品化程序工作中，没有合理的分配人力资源，浪费了更多的人力资源。
6.3加强技术与应用技术研究
在未来的化工企业发展中，要将工作重点放在应用技术与新技术的研究过程中，从而实现化工企业的经济增长。而且，在化工生产中还要大量运用信息技术。现如今，流程模拟、生产优化技术都发挥着巨大的作用。
6.4使用最先进的控制系统
现如今，大多数化工企业仍然使用的是传统的控制系统，PID控制技术的使用占90%，可以说，装置的潜能并没有完全发挥出来。所以，要大力推广和使用流程模拟和生产优化技术等先进的生产技术和应用技术。
7．结束语
总体来说，近几年，随着我国经济和社会的快速发展，我国化工自动化控制也会发展越来越迅速，信息化的化工生产将成为人们研究的最终目标。由此看来，化工自动化控制技术非常重要。
关键词：化工安全生产；自动化控制；当前现状；技术应用
0前言
目前，各国正在进行化工生产技术创新，全球对化工安全生产也越来越关注。化工安全控制不仅可以加强化工生产效率，还可以确保化工生产安全，对化工行业或化工发展具有重要意义。在当前的化工生产实现自动化控制，可以避免设备操作失误，提高操作人员的安全，在设备出现故障立刻发现并作出相应的措施补救，大大降低化工生产事故，是化工安全生产的基础。
1化工自动化控制发展现状
随着我国经济社会逐渐发展，我国化工专业自动化控制技术已经取得非常大的改善，在当前的应用中已经日臻成熟。化工自动化控制技术已经逐渐发展成为一种高科技智能化手段。化工自动化控制技术通过自动化仪表将信息的管理测量进行全方位处理，加强了模拟信号的传递质量，从本质上提高了传输效率。化工自动化已经逐渐实现数字化、小型化、轻量化，成功将总线技术运用到自动化控制中，实现了模拟信号批量转移。
我国化工自动化技术在实际运用中主要采用数字量功能进行信息控制和传输，采用控制理论和仪表技术对管理细节进行把握，通过计算机技术将信号控制串联在一起，实现了增加化工产量的目的。将化工生产、化工技术、化工消耗等进行革新，从硬件和软件两方面加强化工自动化控制技术，完善了化工自动化控制过程。
2 自动化安全控制过程
2.1 实施仪表监控系统
随着仪表技术的发展，仪表监控已经成为当前的化工安全自动化控制中必不可少的一部分。在化工生产控制过程中，操作人员通过大型可编逻辑仪表控制器和仪表控制系统对化工生产过程进行控制，对化工技术操作进行严格监控和数据处理，实现整体掌控。
当前在化工安全自动化控制中主要采用的控制系统为PLC和DCS两种。其中DOS系统开放性较强，整体数据处理功能主要采用工控机，利用整体PC资源进行系统建立，提高了系统的性价比。而PLC主要可以对数据处理和数据监理进行有效控制，将数据整体进行全面监督，实现对过程的监控。除此之外，还有一种FCS在进行化工安全控制中比较常用。
2.2 预防管理系统
在化工生产中进行自动化预防管理系统，主要是通过显示器显示的数据信息对化工安全进行质量控制图绘制，将图表进行对比查找问题，及时解决。在这个过程中，操作人员要对化工生产进行严格质量控制，将控制成本进行降低，实现对仪表的监督和管理效益加大。预防管理系统在很大方面主要是对仪表仪器进行预防，减少仪表操作损伤，实现化工安全生产。
2.3 实施检测故障诊断系统
化工生产实现自动化检测和诊断可以保证生产系统的可靠性、安全性。化工生产自动化控制可以实现生产过程的检测，当设备出现问题时，可以实现故障幅度辨识、故障时间推断、故障趋势预测、故障机理诊断以及故障处理建议。基于解析模型的方法、基于专家知识的方法、基于数据分析的方法是化工生产过程检测的主要三类方法。基于解析模型的方法因为受到复杂过程精确数学模型难以建议所以未被我国广泛普及应用。而另外两种因独特的优势已经在我国工业中广泛应用并得到发展与改善。
第一，基于解析模型。该方法主要是建立在数学模型上，对化工生产中的问题进行建模解析，将问题由繁到简，实现对过程监控和诊断的全方位管理监督。在基于解析模型的过程中，操作人员将化工自动化安全控制进行系统化分析，打破环境地域限制，增强了控制效益。第二，基于专家知识的方法。基于专家知识方法主要是在专家系统分析下对化工安全进行监督控制，根据专家数据分析和逻辑推理实现对化工安全过程数据矫正、数据检测、数据监控、结果分析。第三，基于数据分析。基于数据分析主要是根据化工安全过程中的知识成分将化工知识数据进行管理，将系统运行环境建设在化工数据上，实现对化工安全的实地考量，增强控制效果。
2.4 紧急停车系统
对化工安全生产实施动态监控，建立紧急停车系统，确保在出现问题时第一时间对操作系统进行自动紧急停车，加强操作效率。检测生产装置的设定，确保生产装置安全平稳运行，当生产操作出现偏差后，紧急停车系统可以有效实现对设定值的判定，将装置进行停线。通过安全的逻辑自动化控制，确保设备安全和操作环境的安全，从本质上提高化工安全生产效益。
3 总结
化工生产的危险性十分大，为保证设备的正常运行，避免设备故障的出现，我国研究人员应该加强对自动化控制技术的研究与更新，改善现有技术上的不足，真正实现安全自动化控制。化工生产的自动化控制的实现可以在保证设备正常运转以及故障的检测，保证操作人员的生命安全，加强生产的持续性，最大限度提高了化工生产产量。
参考文献
[1] 李洪岩.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化思[J]. 科技信息，2012，26（1）：56-57
[2] 李善义.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化探索[J]. 硅谷，2012，20（5）：89-90
关键词：化工安全生产；自动化控制；应用
众所周知，化工生产具有一定危险性，生产过程中涉及到的原材料加工、成品保存等都存在一定的安全隐患【1】。因此，化工生产的前提是保证安全，是展开安全生产的关键部分。将自动化控制技术应用于化工安全生产中，在保证生产效率的同时，增强化工生产的安全，有效推动化工企业的现代化发展，因此，自动化控制在化工生产中具体较高的现实意义。本文就对化工安全生产中自动化控制的应用深入探讨。
1.自动化控制的概念
自动化控制技术最主要的部分是自动化与控制技术，将两者有效结合起来形成先进的生产机械。化工生产中的自动化控制，需要保证技术的可靠性与较高的自动化控制技术，以此实现化工企业生产的自动化控制。自动化控制技术是建立在企业实际生产需求与特点的基础上，只有符合化工企业生产规律，才能更好的控制企业生产的各方面的需求，比如温度、湿度以及压力等。另外，还需要注重技术人员的综合素质，其关系到企业生产的质量，同时还应掌握现代化工生产及管理控制技术，并不断尝试创新技术方法，以保证化工企业的顺利生产。
2.自动化控制应用于化工安全生产的重要意义
化工企业生产过程中会接触到较多的化工产品，而且产品具有一定的安全隐患，其中包括腐蚀性、易燃性等物质，加大了化工行业的危险性【2】。假如生产过程中的某一环节存在漏洞，就会给人员的生命财产安全带来危害，影响化工企业的顺利经营。因此，保证化工企业在生产的安全性是最关键的部分，采取有效的安全防护措施是必不可少的，只有这样才能推动企业更好的发展。化工生产的原材料及生产过程都存在一定的复杂性，而化工人员在化工知识方面还存在不足，导致难以保证化工生产的安全，尤其在处理一些突发状况时，化工生产人员由于缺乏相关的化工知识，无法正确的分析原因并采用有效的措施。因此，将自动化技术应用于化工生产中，能够保障化工生产的安全，推动化工企业的发展。自动化控制的应用实现了化工生产的监督，在保证生产的效率的同时降低安全事故的发生，有效提升化工生产的安全系数，当生产过程出现问题时，自动化控制技术能够及时采集相关数据，并快速采取有效措施处理，保证化工生产的安全，防止由于安全事故的发生造成企业的重大损失。
3.化工安全生产中自动化控制技术分析
3.1系统监测
化工生产过程中对仪表的监测是最关键的环节，其能够及时监测出生产过程中存在的安全隐患，让工作人员及时采用有效的措施进行处理，从而保证生产的安全性，减少由于生产故障而引发的安全事故的发生。同时，仪表的检测还能掌握温度、压强等参数，因此，当生产出现故障时，技术人员可以根据参数进行科学的分析。安全仪表系统主要有这几项功能：一是对于化工生产中出现的设备情况，对相关的数据进行分析，将故障的主要原因找出，并发出声光警报。二是实现故障发生时的模式转换，由自动转为手动，更好的检修与调控故障。三是通过预定程序分析操作人员的操作是否正确，一旦出现问题将及时采取有效的措施处理，从源头上解决事故的发生。
3.2故障诊断
自动化技术的主要内容包括设备故障分析与诊断，故障诊断系统能够再第一时间内知晓设备存在的问题，并提出有效的应对措施【3】。由于化工生产的危险系数较高，一旦机械设备出现问题将直接影响化工产品的质量，甚至会危及生产人员的生命财产安全，造成企业巨大的损失。故障诊断系统有助于防止这种问题的发生，故障诊断能在设备出现故障时的故障信息及时汇报给技术人员，技术人员可以采取措施进行处理，其发挥着不可替代的作用。有效降低了由于故障引起的安全事故，从而保证化工的安全生产，提高维修故障的效率与质量。
3.3紧急停车系统
在化工生产过程中，为掌握各个运行设备的实时动态，需进行不间断的控制。而ESD系统在化工生产中能够实现对设备的监控。通过监控及时发现设备的运行是否超出规定的范围，当设备出现故障时能够实现自动化控制完成紧急停车系统，将设备运行有序的关闭，从而避免由于设备故障引起的安全事故。因此，紧急停车系统是保证化工安全生产的重要部分，在化工生产过程中发挥不可代替的作用。
4.化工安全生产中自动化控制技术应用与发展
4.1安全装置自动化处理系统
近年来，随着自动化控制技术的快速发展，大量的化工企业都将自动化控制技术应用于化工生产中，以此保证化工生产的安全性。安全装置的自动化就是其中的一部分，其作用主要有这两个方面：第一，现场工作人员没有发现其中的危险性，安全装置会自动的采取相应的处理。比如，生产人员在操作时不能及时发现火灾时安全装置将自动喷淋灭火装置。第二，避免直接去接触事故现场，以此减少伤亡的损失。安全装置的自动化出现问题时，将会自主显示出故障的原因，从而避免出现不必要的伤害。
4.2装置自动连锁报警系统
化工企业的生产过程中，大部分设备都是在快速的运行过程中进行的，在这个过程中，一旦设备出现温度过高、压强过大等问题，那么就会直接引发安全事故发生。因此，在化工生产自动化控制中，需要注重监控设备运行环境与状态，保证设备在运行过程中的压力、温度等在一定范围内。当出现安全事故时，能通过相应的自动链锁报警快速发出警报，让监控人员能够及时通过警报了解设备出现故障的原因，并尽快采取有效措施，在短时间内将故障消除，保证化工生产的正确运行。
4.3设备自动化检测系统
化工设备故障是引发安全事故的主要原因，长期以来，由于化工生产具有的特殊性，其中存在着易腐蚀等问题【4】。因此，对化工生产设备的养护与维护尤为重要。在这个过程中，化工企业对人力物力资源消耗较大，但是设备的检测维护方面还存在着不足，无法保证设备的稳定运行。因此，为了提高设备的稳定运行，应该注重化工设备的检测，以保障设备的安全性。比如，采用无损伤法对化工生产中的设备进行检测，在保障化工生产过程中的人力、物力、财力等资源上，推动化工企业安全生产。
5.结语
总而言之，随着社会的不断进步，化工产业也取得良好的发展。化工生产的安全是最为关键的部分，为提高化工企业的安全生产，将自动化控制系统应用于化工生产中，能够提高生产的安全系数，确保生产人员的生产财产安全，提高化工企业的生产力与经济的发展。因此，自动化控制系统在化工产业中发挥着不可替代的作用。其中安全装置自动化处理系统、装置自动连锁报警系统、设备自动化检测系统，能够有效处理生产过程中存在的问题，保证化工生产的安全，防止由于安全事故的发生造成企业的重大损失，从而更好的推动化工企业稳定、安全的发展。
作者:胡毅 单位:江西省新余市渝水区安全生产监督管理局
参考文献:
[1]丁正荣.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化思考[J].中国石油和化工标准与质量,2013,23:260.
[2]韩华礼.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化探索[J].河南科技,2013,04:106.
关键词：化工生产 自动化 控制 仪表
一、前言
化学工业直接影响国计民生，是创造价值经济的重要组成部分。化工生产实践过程中，自动化即在化工设备中科学配置一些具有自动化装置可部分取代人工式直接操作，令各环节生产在不同程度上自动进行的科学工作方式。研究化工生产的实践过程特点我们不难发现，其往往工作于封闭容器及设备中，即便在对工作人员不利情况下也是连续运行的。对各类化工生产数据的维持与控制最直观的效果就是合理促进化工生产中的自动化控制仪表科学发挥优势功能。如化工生产中常用的反应釜需要进行压力和温度的控制。那就需要测量温度的热电阻和测量压力的压力变送器通过二次仪表或DCS,PLC系统对调节阀发出调节信号，控制反应釜进料或反应釜的加热系统达到反应釜的温度压力的自动控制。
二、化工仪表含义及分类
在化工生产中自动化的仪表仪器分类方式较多，依据不同的使用原则及生产特点我们可进行科学的分类。例如依据仪表的工作使用能源可将其分为气动型仪表、电动型仪表以及液动仪表等。而依据其组合形式可将其分为基地式、单元组合式及综合控制仪表装置等。依据安装形式可将化工仪表分为现场控制仪表、盘装及架装仪表等。随着行业发展中微处理器的逐步应用，还可依据仪表是否对其引入分为自动化与非自动化仪表。依据仪表包含的信号形式可将其分为模拟型仪表与数字化仪表等。依据以上众多的分类方式我们不难看出化工仪表的覆盖面较广，我们无法用任何一种统一的分类方式涵盖所有种类的仪表属性，令其种类划分井然有序，相反在各类仪表之间存在的是一种相互渗透、相互沟通，你中有我，我中有你的特征关系。例如变送器仪表具有多种类功能，用于温度控制的变送器可归属于检测温度类仪表、差压变送器可归属于检测流量类仪表、压力变送器则可归为检测压力类仪表。
三、化工仪表产生及发展
化工仪表的产生及自动化发展最早源自四十年代，当时研发的仪表具有体积较大、精准度不高等特征。进入六十年代后期，在半导体与集成电路的发展带动下，自动化仪表全面向小体积与高性能的科学方向迅速发展，并合理构建了以计算机为数据处理核心的多种类自动化方案。到了七十年代，化工仪表与自动化研发技术又实现了新一轮迅猛增长，各类新产品、新技术层出不穷的涌现，多功能的组装式控制仪表也逐步投入运行使用中，其中尤为突出的一类为微型计算机技术在化工自动化领域中的成功应用。七十年代中期以微处理器为核心的过程控制类仪表构建了完善的集中分散型综合控制系统，令化工自动化技术实现了更高层次的提升，同时在各类电子技术、多功能计算机技术的全面发展环境下化工常规仪表也实现了全面发展，例如新型数字仪表、自动化仪表、调节器与程序控制器等持续不断的投入服务使用中，发挥了重要的应用价值。
四、化工生产自动化控制仪表的优势功能
在化工生产中，各类自动化控制仪表体现出的主体特征为：均采用现代化的微电脑芯片及综合技术令空间体积有效降低，提升了仪表仪器的运行操作可靠性及抗干扰能力，令各项自动化控制设备以逸待劳，实现了事半功倍的控制效果。具体体现在，仪表中合理引入了编程功能，令各类计算机软件融入仪表仪器中从而代替了大量的逻辑性硬件电路，实现了硬件软化的创新改变。尤其在控制电路中合理应用接口芯片富含的位控特性履行复杂的功能性控制。同时其软件的编程也并不复杂，主体用存储控制类程序取代了传统的顺序性控制。倘若用硬件代替则需要一整套控制及定时电路，无法与软件移植的结构简易性相媲美，因此编程功能软件的合理引入实现了替代常规逻辑电路的综合优势发展。再者化工生产中的自动化控制仪表还富含记忆功能，在以往的仪表中由于主体采用组合逻辑性与时序性电路，因而其仅能在某时刻对简单状态记忆，当下一操作状态来临时，前一状态记忆的信息便会消失。而当微机合理引入仪表后，其中的随机存储器便可实现对迁移运行状态信息的综合记忆，只要保持通电便可一直对这些信息记忆保存，并可同时对多类信息状态进行记忆，实施重现处理等。当然微型计算机系统的引入还令化工自动化仪表具有了丰富的计算功能，能处理较高精度的计算。例如在仪表控制中经常计算常数的乘法、除法，合理确定极大值与极小值，对给定极限进行检测、运算与比较等。
五、化工生产自动化控制仪表的功能深化
在未来的化工生产实践中我们应继续深化自动化控制仪表的功能，令其提升测量精准度，富含误差修正的调节能力并全面实现复杂类别的控制功能。首先我们可继续发挥自动化仪表中微型计算机的中心控制地位，引入各类功能丰富的软件嵌于计算机系统中，令其完成多次、快速的重复测量，并合理计算出平均数值，这样便可令系统自动化仪表合理排除一些偶然性误差及不良干扰因素，提升自动化控制仪表的精准程度及抗干扰能力。目前计算机中心控制系统在化工行业生产实践中的应用范畴逐步拓宽，其全面应用价值不断显现，因此我们应本着科学选用、实施合理的现场调机考核、注重对有价值数据的综合收集、处理、适时进行开环及毕环运行等方式充分发挥计算机控制系统的优势功能。首先我们应依据化工企业的现实生产规模、相关控制要求标准合理选用计算机系统并科学制定技术要求，例如计算机硬件运行速度、综合存储量及外界设备参数标准等。我们应尽量采用专用机、不片面选择复杂、或大容量的计算机系统，从而充分发挥计算机的专用技能，提升系统的可靠及高效操作性，并尽可能节约系统投资建设成本。在现场计算机控制系统安装完毕后我们应针对化工生产特有环境条件考核计算机系统是否具有综合适应性，各项指标环节是否处于正常运行状态。在计算机通道实现与化工生产实践中各工艺参数的有效搭接后，我们可利用完备的计算机系统展开对各类优势数据、资料、工艺参数的广泛收集，并为科学建立统一的数据模型打下坚实的基础。
六、结束语
总而言之，市场经济的飞速发展及城市化建设进程的不断深入，我国的化工自动化仪表发展水平必将快速迈向更高的阶段，在大规模生产发展中，自动化仪表控制逐步引入生产进程，发挥着重要的管控职能。在各类化工生产自动化技术的全面应用与创新发展中，控制仪表的多功能性、高科技性与灵活性令其势必会继续发扬功能优势，促进我国化工产业持续提升发展水平，向着更高的层次不断迈进。
参考文献
【关键词】化工自动化 发展现状 未来趋势
化学工业作为目前我国国民经济的重要组成部分，不仅是支柱产业，而且还是集能源、资金、技术于一体的密集型产业。伴随着我国经济和科技的飞速发展，近年来，我国的化工工业不只扩大了生产规模，而且还提高了生产的技术水平。另外，由于我国总体的化学工业水平不高，造成了能源和资金浪费现象严重，从而影响了化工技术的发展。为了扭转这个局面，就需要通过运用先进的科学技术来进行改革和创新。化工自动化控制技术的实现，有利于提高化学工业的生产效率，增强化工企业的经营管理水平，降低生产的成本和能源的消耗，并一定程度的改善化工工作人员的工作氛围，提高化工产品的生产质量，从而提高化工企业的社会效益和经济效益。
1 化工自动化控制的概念分析
（1）所谓化工自动化控制，指的是化工企业在总体的生产、管理等方面的经营过程中，采用先进的自动化控制技术，将化学工业生产的过程作为所要控制的主体，采取自动化控制的计算方法，运用控制方案，从而达到自动化的控制理论和控制时间能够有机相互协调的目的，并且通过将化工企业从原料产品的加工到最终成品的生产的全部过程都融入到化工的自动化控制技术中，对生产过程中环境的温度、产品的流量、所需的大气压力等客观因素进行模拟的自动化控制。化工自动化控制的优点在于，不需要人进行直接的操作，只需要通过运用自动化设备或者相关的装置，对于被控制的对象或者运行过程，按照提前设定好的规律、路径自动运行。
（2）化工实现自动化控制的目的，不仅要有高品质和高质量的技术服务，而且还要建设完整的自动化控制系统。在实现自动化控制的过程中，要注意以下几个方面：
①选择科学先进的自动化控制设备或者系统，这样有利于准确有效的控制化工生产过程中的环境温度、流量、压力以及液位等主要过程。比如，可以选择DCS分散控制系统、PLC可编程序控制器等控制设备。
②打造一个良好的控制平台，制定出科学、有效、合理的实施方案措施。
③选择素质高、专业水平高的控制操作人员，科学合理的对其控制操作。
将这三个方面有机的进行结合，有利于顺利的实现对化工进行自动化的控制。
总之，要想实现化学工业企业的自动化控制，离不开建立完整的自动化控制系统和高品质高质量的技术服务。科学合理的控制化工的施工过程，有利于降低化工企业的生产成本，降低生产对于能源的消耗，提高化工产品的质量，从而促进化工企业的安全稳定发展。
2 化工自动化控制的发展现状
近年来，根据我国化工企业采用的自动化控制技术进行分析，可以了解到，自动化控制技术涉及的范围比较广泛，例如，在控制理论技术、计算机网络技术和机械仪表技术等各个方面。通过与这些技术相结合，不仅促进了化工企业在生产管理、技术控制以及检测等方面的发展，而且还增加了化工产量，降低能源消耗，提高产品质量。
目前的自动化工技术主要由三个系统组成，分别是化工自动化硬件系统、化工自动化软件系统和化工自动化应用系统。该三种系统以社会发展和市场需要，借助科技力量，形成了集化工管理和化工控制于一身，以计算机技术为主体的综合性的自动化控制系统。
控制体系在经历了五次变革后，我国化工企业的自动化控制由传统的单一形式转变为总体形式，由相对独立的子系统转变为多样化的计算机网络系统，不仅提高了化工的自动化控制技术，而且扩大了化工企业的经济效益和社会效益。
3 化工自动化控制的未来发展趋势
3.1 化工自动化控制技术对硬件系统的需求
伴随着计算机网络的普及和发展，化工自动化控制技术广泛的应用了微电子信息技术，从而使信息网络技术与化工自动化控制技术开始趋向于一体化的发展趋势。因此，化工的控制过程在数据信息采集、技术调解、设备维护等各个方面均有体现，且化工的控制过程通过一定的信息平台集中到特定的自动化控制中，比如，MIS系统。在该控制过程中，由于各个环节所采用的设备硬件和生产经营商所要求的硬件设备不同，在进行资源整合的过程中，可能会出现不兼容、接口不统一的现象，并一定程度的影响产品的升级。因此，就要求化工自动化控制技术的硬件系统，必须要具备兼容、接口统一的特点，以便能够满足技术产品快速升级的需求。
3.2 化工自动化控制技术对软件系统的需求
化工自动化控制技术，是以信息集成为中心的，而信息集最重要的组成部分是数据库的管理。根据我国大部分化工企业的生产模式来看，大多是流程管理模式，流程管理模式离不开软件系统平台，比如，反映化工生产过程的大量信息数据，都要通过软件系统平台进行科学、有效的管理。所以，化工的自动化控制技术为实现化工过程能够集成、共享，就要选择好化工自动化控制软件系统。
3.3 化工自动化控制技术对操作人员的要求
目前，我国的化工自动化控制技术的理论知识方面，还比较滞后，又由于现代的自动化控制技术成果不多，间接地导致自动化控制技术人员的技术水平不高。因此，就要加强对化工自动化控制技术人员进行培训。首先，要引起化工企业管理者对化工自动化控制技术的重视，加强对员工的培训，采取统一规划、积极协调的发展方案，更新操作职工人员的传统技术观念；其次，通过制定奖励机制的措施，来提高技术操作人员主动学习的积极性，并通过绩效考核的方式，定期对其进行考核，对考核结果优秀者，给予一定的奖励。从而提高企业的生产经营效益。
4 结语
总而言之，伴随着化工企业自动化控制技术的迅速发展和越来越广泛的应用，化工自动控制技术发挥出了积极的作用。我国的化工企业自动化控制系统，在控制技术、方案和规律等方面都不同程度的取得了成功，也提升了化工企业的经济效益。
参考文献
关键词：自动化控制 石油化工行业
在我国，虽然石油资源总量较大，石油消费增长速度很快，但是就目前的石油产量并不能使人们对石油的需求得到满足，需要进口的石油数量越来越多。在这种形势下，石油化工产业需要在不断研究和引进新技术的同时，提高企业管理水平，采用自动化控制系统。自动化控制不仅能避免人工操作的危险，而且为提高产品质量、优化企业分布、节能降耗、延长运转周期、增加资产利用率、安全生产发挥了更大作用，同时推进了石油化工行业的发展转型。
一、石油化工企业人工操作的危险性
1.现场人工操作用人多，一旦发生事故件直接造成人员伤亡。
2.人工手动控制中很难严格控制工艺参数，稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象，引发溢料、火灾甚至爆炸事故。
3.作业环境对人体健康的影响不容忽视，很容易造成职业危害。
4.设备和环境的不安全状态及管理缺陷，增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生，直接威胁现场人员安危。
二、石油化工企业自动化控制运用历程
石油化工自动化系统的技术发展关系到这一支柱产业的发展水平，因此，十分引人关注。多年的经验证明，自动化已成为企业提高效率的有效手段之一，特别是随着信息技术的应用和发展，现代企业自动化的概念已不单是生产过程的自动化，还包括企业信息管理和实验室灾难性等的综合自动化，具体包括生产过程控制与管理、计划、仓库、设备、安全、财务、人事、市场和经营等的信息系统，是企业的综合信息管理系统。中国石油化工自动化经过50多年的发展，通过技术引进，消化吸收和不断创新，自动化水平取得了长足进步。主要体现在：现场已从手工操作发展到自动化控制，从低级的单回路控制发展到高级复杂系统控制，直到炼化一管控一体化。中国的大中型石油化工企业主要乍产过程在不同水平上均已实现了自动化控制，并取得显著的经济效益小型骨干石油化工企业的主流程也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，并实现了生产信息在车间的集成常规仪表性能大大提高，已成为石油化工企业生产过程的主要检测手段，电子仪表、数字仪表、智能变送器与执行器的使用数量逐年增加现场总线控制系统的应用取得进展，近年来已成为石油化工自动化领域发展的热点之先进控制与优化技术、安全性控制、生产调度和管理中的开发与应崩进一步提高，并取得了良好的经济效益。
三、自动化控制的几种方法
1.自适应控制
自适应控制可以看作是一个能根据环境变化智能调节自身特性的反馈控制系统以使系统能按照一些设定的标准工作在最优状态。一般地说，自适应控制在航空、导弹和空间飞行器的控制中很成功。可以得出结论，传统的自适应控制适合没有大时间延迟的机械系统；对设计的系统动态特性很清楚。但在工业过程控制应用中，传统的自适应控制并不如意。PID自整定方案可能是最可靠的，广泛应用于商业产品，但用户并不怎么喜欢和接受。传统的自适应控制方法，要么采用模型参考要么采用自整定，一般需要辨识过程的动态特性。它存在许多基本问题：需要复杂的离线训练；辨识所需的充分激励信号和系统平稳运行的矛盾；对系统结构假设；实际应用中，模型的收敛性和系统稳定性无法保证。另外，传统自适应控制方法中假设系统结构的信息，在处理非线性、变结构或大时间延迟时很难。
2.最优控制
最优控制是现代控制理论的一个重要组成部分。成功应用于航天航空和军事领域，在许多方面改变了人们的生活。一个典型的最优控制问题描述如下：被控系统的状态方程和初始条件给定，同时给定目标函数。然后寻找一个可行的控制方法使系统从输出状态过渡到目标状态，并达到最优的性能指标。动态规划、最大值原理和变分法是最优控制理论的基本内容和常用方法。庞特里亚金极大值原理和贝尔曼动态规划是在约束条件下获得最优解的两个强有力的工具，应用于大部分最优控制问题。在实际应用中，最优控制很适用于航天航空和军事等领域，例如空间飞行器的登月、火箭的飞行控制和防御导弹的导弹封锁。工业系统中也有一些最优控制的应用，例如生物工程系统中细菌数量的控制等。然而，绝大多数过程控制问题都和流量、压力、温度和液位的控制有关，用传统的最优控制技术来控制它们并不合适。
四、自动化控制在石油化工企业的发展趋
石油化工自动化系统的发展新趋势将必然和智能控制在石油化工领域里面的应用研究相关。大型石油化工装置的一些控制难点与解决对策石油化工自动化的主要研究对象是过程控制系统的设计、分析和维护，其内容较为主富，涉及控制系统中的各个环节，如石油化：亡对象的特性分析、建模方法、控制器原理与相关计算，以及自动化仪表工具(如变送器、控制阀等)。其研究对象既包括简单控制系统，又包括复杂控制系统及先进控制算法，还涉及控制方案的设计，以及对控制器参数进行整定。大型石油化工装置的过程控制系统则是其重点各种过程及设备，如储罐、储槽、流体管道、换热器、加热炉、精馏塔、反应器、泵和压缩机都足被控制对象。这些对象有简单的，也有复杂的。应当说，炼油和乙烯领域里面的过程自动化控制系统(甚至于石油化工领域里面的大多数过程自动化控制系统，其控制难点都是和系统中的强耦合、大滞后、多惯性及慢时变等非线性系统环节相关。
五、结语
石油化工行业从未放弃对新技术的开拓和追求，这促进了石油化工自动化控制技术的不断发展，另一方面，自动化控制技术的不断创新也同时推进了石油化工行业的发展转型。石油化工自动化控制技术需要在自主创新的基础上，为提高产品质量、优化企业分布、节能降耗、延长运转周期、增加资产利用率、安全生产发挥更大作用，使得中国的石油化工行业跃升为世界范围内的强者之一。
参考文献
关键词：石油化工；自动化控制；自动化仪表控制；策略
自动化控制技术在推动我国石油化工行业发展中发挥着重要作用，充分发挥自动化控制技术的作用，是石油化工行业发展的必然要求和发展趋势。加强自动化控制，不仅有利于提高我国石油化工企业的经营管理能力与技术水平，提高企业的生产效率，而且有助于降低石油化工企业的生产成本，为石油化工行业的发展创造良好条件。近年来，随着我国社会主义建设事业对于石油化工的需求日益旺盛，石油化工行业的发展规模日渐增大，很多新材料、新技术、新经验在石油化工行业中得到运用。自动化控制技术，以其独特的控制算法和控制方案，使得从原料的加工到成品产出的化工过程都纳入自动化控制系统，并且按照预定程序自动运行，大大提高了石油化工企业的经济效益。因此，要高度重视石油化工自动化控制技术的运用与发展，不断提高石油化工行业自动化控制水平。
1 石油化工自动化控制的关键技术
由于石油化工行业具有一定的危险性，生产安全一直是石油化工企业管理的重要内容。而运用自动化控制技术，有助于推动和维护石油化工行业的生产安全，已经成为当前石油化工生产的关键环节。因此，应该从安全生产的高度审视石油化工行业的自动化控制，重视做好石油化工行业生产过程中的检查与监控等工作，准确掌握石油化工生产状况，及时发现生产中潜在的隐患与问题，以顺利实现石油化工的安全生产目标。在石油化工自动化控制管理中，很多关键技术发挥了重要作用。主要包括以下方面。
1.1 自动化检测与修复技术
在石油化工生产过程中，自动化检测与修复技术有助于提高石油化工生产的准确性、安全性与可靠性，对于石油化工生产设备的安全运行性发挥着积极的作用。伴随着现代信息技术的快速发展，自动化检测以及修复技术不仅能够对石油化工生产过程中出现的故障自动进行检测并做出记录，而且对于某些问题甚至可以自动进行修复，这样不仅有助于工程技术人员快速及时对生产设备进行维护、维修以及排除故障，而且降低了一些故障对石油化工整个生产过程的影响，有助于提高石油化工行业的生产效率。
1.2 监测模型分析技术
监控模型分析技术是石油化工自动化控制的关键性技术之一，对于全面把握石油化工生产运行状况，及时准确诊断故障，提升石油化工生产的可靠性等都具有重要意义。通过建立监控模型，预先对石油化工生产过程有一个全面而具体的掌握，就可以确保整个石油化工生产链条的安全与可靠运行。通过对石油化工生产运行状况的监测与分析，不仅可以及时发现生产过程中的故障或隐患，而且有助于消除石油化工行业的安全风险与质量问题，推动整个石油化工行业健康可持续发展。
1.3 实时仪表监控技术
在当前石油化工生产过程中，仪表监控技术是实现安全生产的重要基础，也是化石油化工生产过程中必不可少的重要环节。借助于中心处理器以及其他相关软件，通过仪表显示的数据与信息，生产管理者以及技术人员可以清晰了解石油化工生产状况，实现对石油化工生产风险的有效控制。随着计算机处理器性能的逐步提高、网络信息技术的不断进步，实时仪表监控技术已经在石油化工生产领域得到了日益广泛地运用，为顺利实现石油化工行业安全生产目标奠定坚实的基础。
2 石油化工自动化控制仪表及其功能
随着我国经济建设事业的快速发展，对于石油化工产品的需求日益旺盛，石油化工行业发展迅猛。我们应该看到，由于石油化工的生产工艺具有毒、有害、易燃、易爆等特点，因此，石油化工生产过程必须要严格控制各项技术参数，确保其处在最佳运行状态，以保证石油化工的生产安全。同时，为了有效提高石油化工行业的生产效率、减轻人工劳动强度，防范安全风险，必须要重视对石油化工进行信息化管理。在这种情况下，自动化控制仪表被广泛运用于石油化工行业中。
自动化控制仪表由于其具有计算存储能力强大、数据控制处理精确、适应性越来越强等特点，在石油化工行业得到广泛应用。一方面，随着科学技术快速发展，石油化工自动化控制仪表日益数字化、智能化和网络化，这就大大提升了石油化工企业自动检测仪表的使用水平，在提高石油化工产品的质量等方面发挥了积极的作用。另一方面，选用先进的仪表自动化控制作为石油化工企业的生产装置，不仅确保了生产运作的稳定性与安全性，而且有助于提高产品质量及收益，在降低运作成本的同时实现了石油化工企业经济效益的最大化。近年来，石油化工企业的仪表控制技术日渐完善，在加强石油化工自动化控制方面发挥着积极的作用。
总之，自动化检测与分析作为石油化工行业自动控制系统的重要组成部分，对石油化工企业自动控制系统的安全运行发挥了关键性作用。因此，为了确保自动化控制仪表的正常运行，石油化工行业必须高度重视相关技术的应用，进一步规范操作流程，只有这样，才能充分发挥自动化仪表控制的积极作用。
3 石油化工自动化仪表控制策略
近年来，我国很多石油化工企业根据产品生产过程的需要，重视发挥电动仪表、数字仪表、气动仪表等仪表在生产中的积极作用，自动化仪表的运用以及控制作用的有效发挥，为石油化工企业的发展奠定了坚实的基础。因此，在石油化工生产中，必须要重视并充分发挥自动化仪表的控制作用。
3.1 通过计算机的快速重复测量，提升自动化仪表控制的精确程度
在石油化工生产过程中，自动化控制仪表的功能主要是通过采用现代化微电脑芯片以及其他综合性技术，不仅有效降低了仪表设备的空间体积，而且改善了仪表仪器的运行操作效能和控制效果，大大提高自动化仪表控制的精确程度。首先，把编程功能引入到石油化工自动化控制仪表中，这样就使各类计算机软件与仪表仪器融合起来，通过在控制电路中合理应用接口芯片，使得仪表仪器能够实现更加复杂的功能性控制。其次，由于软件编程并不复杂，通过用存储控制类程序取代传统的顺序性控制，可以有效实现替代常规逻辑电路的综合发展。最后，石油化工生产中的自动化控制仪表具有显著的记忆功能和丰富的计算功能。只要在通电状态下，仪表仪器中的随机存储器就可以实现对运行状态的综合记忆，实现对信息的保存，有效处理较高精度的计算，不仅可以有效降低石油化工生产自动化仪表运行过程中的硬件负担，而且丰富了仪表的处理功能，优化完善其工作程序，提高仪表自动化控制的精度。
3.2 通过对有关数据的收集与处理，提升自动化仪表控制的高效操作
随着科学技术的快速发展，在石油化工生产过程中，要进一步深化自动化控制仪表的功能，不仅要提升其控制的精准度，而且要实现对其的高效操作。因此，要充分发挥自动化仪表中微型计算机的中心控制作用，通过把各类功能丰富的软件内嵌于计算机系统中，使其能够在完成快速重复测量的基础上，合理计算出平均数值，这样不仅有助于自动化控制仪表排除一些偶然性误差，提高自动化控制仪表的精准程度，实现自动化仪表控制的高效操作。随着计算机中心控制系统在石油化工行业生产过程中的应用日益广泛，我们应当重视发挥其应用价值，通过实施合理的现场调机考核，注重对有关数据的收集与处理，从而充分发挥计算机控制系统的优势功能，使得自动化仪表控制的操作更加高效。这就需要根据石油化工企业的生产状况以及有关控制要求等合理选用计算机系统，包括计算机硬件运行速度、存储情况及设备参数标准等。在选用设备的过程中，应当根据要求购置专用机和大容量计算机系统，充分发挥计算机的功能，在节约系统投资建设成本的同时，提高对相关数据的收集和处理能力，提升仪表控制的可靠及高效操作性。
3.3 通过深化仪表的误差修正功能，加强对生产实践的有效控制
自动化仪表控制被广泛运用于在石油化工生产过程中，有助于发挥对生产实践进行管控的作用。在自动化仪表系统实现与石油化工生产过程中各工艺参数的有效搭接之后，应当充分利用完备的计算机系统对化工生产中的各类优势数据、资料以及工艺参数等进行收集、整理与分析，逐步建立起科学统一的数据模型。在此基础上，要继续深化自动化控制仪表对测量值误差等的实时修正功能，借助于具有误差修正功能的微处理器，使其依据一定的数据模型，及时修正各种误差，排除干扰性因素，以有效提高仪表控制的精密度，加强对石油化工生产过程的有效控制。例如，在石油化工生产中，可以充分利用自动化控制仪表对复杂化学混合物采取色层分离方式，准确测量产品中所包含的化学成分及含量等，为自动化仪表控制提供科学准确的依据。
4 结束语
随着我国经济快速发展和市场经济体制的逐步完善，社会对于石油化工产品的需求日益完善，加之市场竞争的日趋激烈，石油化工企业不断引进各种生产技术及仪器设备，努力提升自身的综合生产能力及产品质量。采用自动化控制技术，不仅有助于提高石油化工行业的生产效率，降低企业的生产成本，而且有助于提高化工产品的质量和企业的经济效益。在这种背景下，自动化仪表控制被引入到石油化工企业的生产中，并充分发挥出重要的管控作用。因此，要重视提升石油化工企业的自动化控制水平，提高石油化工企业的综合竞争实力。
参考文献
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【关键词】电气自动化工程；控制系统；现状
控制系统对于电气自动化工程而言相当于阀门对水管，缺乏了阀门的水利系统会造成相当严重的资源浪费，直接通过企业成本增加而削减企业的经济效益。近年来，我国电气自动化行业的逐步兴起带动了大批量研究学者对于电气自动化工程控制系统的深入研究。
1 电气自动化工程控制系统现状概况
电气自动化技术在当前社会大踏步前行的时代背景下，其地位可以与互联网相媲美，其重要性及必要性由此不言而喻。面对日趋多元化的高强度应用需求，电气自动化技术在运行过程中如何避免问题的出现成为相关各方的关注重点。电气自动化工程可以依据工作内容的不同划分为几大主要阶段：产品周期性设计、安装与调试、维护与运行。而在上述三个主要环节中都离不开控制系统。随着技术革新的不断进步，现如今，控制系统已经以与电气自动化工程为统一整体的身份屹立于行业中。
控制系统的良好作用不仅可以帮助企业减少劳动成本及任务工作强度，更能提高工程检测的质量及精准性，以确保信息在工程传递过程中的有效性与及时性，令企业的工程生产活动得以有效进行。上述分析出于对企业经济利润及最终收益的考虑。此外，从安全角度来看，控制系统在电气自动化工程项目中也占据着不可或缺的重要地位，原因在于其可以明显减少电气自动化工程项目中的生产安全事故发生频率，其在保障工程所需设备的正常运行的同时，也保障了整个工程项目的安全运作。
为进一步增加客户对于产品使用时的方便程度、迎合随时代变化而越来越多元化的客户需求，研究者们将目光主要集中于控制系统在电气自动化工程中如何最大化发挥效用、保障系统运行的稳定性上。也就是说，电气自动化控制系统在今后一段时间内的发展方向为系统的通用化、网络化、完整化。所谓通用化，指的是系统运行与各类型不同客户需求的匹配度随技术手段的升级而逐步提高。而网络化是指在未来对于电气自动化控制系统的研发方向需要依托网络资源。对于完整化则可以理解为工程系统的多方面体系的配套建设也离不开控制系统的保障。
2电气自动化工程控制系统存在的问题
2.1 信息安全性有待加强
电气自动化控制系统所承接的主要内容为系统信息、数据的传输，而由于技术水平限制，目前，电器自动化工程控制系统的信息安全性存在不足，会发生信息、数据在传输过程中受损甚至丢失的情况。这对于整个电气自动化控制系统的稳定性而言是十分不利的。此外，在信息共享阶段，也会由于技术水平与要求差距较大而形成数据丢失。不难看出，信息、数据的安全性问题出现的原因绝大部分在于相关技术的水平已经不能很好的满足当前行业发展需求。
2.2 与网络连接紧密度不足
就目前情况而言，电气自动化控制系统的发展模式较为单一，缺乏符合现代化发展特色的典型手段的辅助支持，如网络平台。这就在一定程度上阻碍了电气自动化控制系统的运行高效性与快捷性。加之网络平台载体的确实，也会令电气自动化控制系统的发展注定会遇到瓶颈。其中，典型的问题点在于程序接口及软件兼容性方面存在的差异，这也对于数据、信息在交流的过程中会产生影响。
2.3 兼具技术性与综合性的人才相对匮乏。
电气自动化控制系统的技术发展方向呈现一种高端化的趋势，这就要求对应的人才水平需要随之提升。因此，在电气自动化控制系统的改善原则中，人才技术提高是重要环节。而这一点可参照的具体操作步骤可包括，岗位人员技能培训、实践培训、资深人才引进。同时，企业可以采用定期技能水平审核、考核的方式以保障人员的整体技术水平。
3从发展趋势看电气自动化控制系统的改善对策
基于上述分析我们不难看出，对于电气自动化控制系统的行业改善决心十分明确，针对电气自动化控制系统在实际应用过程中出现的问题的改善对策，需要以其发展趋势的研究为改善原则，在保障工程、系统稳定性的前提下，做最合理的优化。
第一，趋于市场化的电气自动化控制系统需要节约能源。说到底，电气自动化是一种工业产品，其系统运行的根本目的在于市场化盈利。因此，对于电气自动化控制系统的改善对策而言，节约能源这一话题具有长期研究的价值。虽然能源浪费的现象与我国行业发展形势有一定关联，但随着相关技术不断完善的社会发展进程，能源浪费的现象势必将得以妥善解决，否则对于电气自动化控制系统的长远发展而言无疑是没有好处的。对于节约能源的具体策略，可以根据能源浪费的环节及种类对症入手，以不同方式的分别运行来实现整体系统的能源节约效果。
第二，创新化发展趋势敦促着电气自动化控制系统运营的规范化。从本质上看，电气自动化控制系统的整套体系属于项目的完整过程，近几年兴起且势头正猛的项目质量管理概念正在逐步深入电气自动化控制系统中，并且发挥着良好效果。而项目质量管理的主要目标在于提升行业、产品生产流程中的能效，这一点主要体现在创新性上。对于电气自动化控制系统而言，其技术创新化的发展方向已经非常明确，相关企业及政府机构应该以不但提升自身技术的创新性及创新力为改善原则。
第三，系统安全性要求的提升需要电气自动化控制系统确保数据安全性。由于电气自动化控制系统未来的商业应用范围将越来越广，因此，其在系统信息方面的安全性系数需要进一步持续加强。加之对于信息安全性的提升也是近年来国家非常重视的议题之一，因此，电气自动化控制系统需要采取相关测量保障系统中的数据、信息在传输、交换、共享等环节中的安全性。
4 结语
电气自动化控制系统作为我国近年来格外重视的技术手段之一，其技术革新方向将按照遵循我国相应政策的角度提升系统完善性、安全性、稳定性及创新性。为实现这一发展战略，需要引进高端人才、高端技术、完善项目管理水平，才能有助于电气自动化控制系统的良好发展。
参考文献：
[1]张宝芳.试论我国机械自动化技术的发展.[J].黑龙江科技信息，2008 （24）.
1.自动化控制技术对化工生产的控制
自动化控制技术对化工生产的控制主要表现在模型的检测分析和仪表的实时控制两方面。模型的监测分析要求对整个生产工艺的全过程进行有效地监督和控制，这个过程要求监督科控制人员在明确模型系统内部结构的前提下，了解模型分析困难的主要影响因素，通过系统转接知识库提供的材料在第一时间内找寻到合适的事故处理办法。自动化控制技术对化工生产的控制是实现动态监控和有效处理生产故障的依据。仪表的实时监控主要针对生产过程中随处可见的仪表设备，仪表借助相关信息可以及时反映出化工生产的实际状况，有实际生产工作经验的员工可以根据仪表上的数据信息及时处理生产过程中的各种安全隐患。
2.紧急停车系统的应用
紧急停车系统依据自动化控制和安全联锁在化工生产中的应用十分广泛。假如某设备出现故障需要检验和维修，系统会在第一时间内启动紧急停车系统，设备停止作业后，维修人员既可以开始维修工作。在实际生产必然存在突然停止动力供应的情况，化工生产过程中这种突发事故很多，紧急停车系统可以有效地解决因突然停止动力供应产生的意外损失，在保障生产安全的同时，还能为化工生产的顺利进行提供保障。化工生产中的紧急刹车系统不能与其他设备同时存在，在保持独立设置的同时，既不影响其他设备的正常工作，也不会因为系统突然启动引发的系统问题。最后，化工生产技术人员还应该减少紧急刹车系统运行过程中的冗余设备，为系统的安全运行提供动力保障。因此紧急刹车系统的使用必须坚持故障安全的原则，只有保障系统设备的安全运行才能从根本上发挥紧急刹车系统的作用。
3.安全自动化装置的应用
安全自动化装置是自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用形式之一。安全自动化装置在化工安全生产中的主要目的有：第一，在实际施工过程中，如果施工人员很难发现安全隐患，安全装置在接受到安全隐患信号后将会自动发出报警动作，实际施工中安全自动化装置发出相应动作的事例有：对有毒气体进行密封隔离、发生火灾时自动启动灭火装置等。第二，安全装置的自动化还能有效处理施工现场工作人员难以解决的困难，减少因施工人员亲自解决施工危害产生的伤亡和经济损失，减少施工过程中各种不必要的意外事故。
4.自动连锁报警装置的应用
自动连锁报警装置是自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的主要表现形式之一。化工生产长期处于高温和高压的状态之下，生产过程中存在严重的安全隐患。假如生产过程中某个环节出现故障，其他运作项目将会受到严重影响，从而引发爆炸或者火灾等安全事故。自动化控制及安全联锁在化工生产中的应用产生了自动连锁报警系统，该系统能够在第一时间内预测带事故的发生地点，并及时向工作人员发出事故警报，管理人员在接受到警报后能够及时采取有效措施保障各项施工设备的安全和施工工艺的顺利开展。结语在社会主义市场经济快速发展的大环境下，为了满足快速发展的化工产业的实际需求，必须强化自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用。这就要求建设者在明确化工安全生产特点的前提下，了解自动化控制技术在化工生产的控制、紧急停车系统、安全自动化装置以及自动连锁报警装置中的应用，为行业的发展建设提供技术保障。
作者：姚爱凤 郭所兰 单位：江苏省安康安全技术服务有限公司
关键词：电气自动化控制系统 应用发展
中图分类号：F407文献标识码： A
一、电气自动化控制系统特点
1、电气自动化控制系统功能较为整体化，电气自动化控制系统操作量较小，信息采集量远远小于其他控制系统，操作频率较低。电气自动化控制系统控制较为准确，整体控制速度较快，控制效果较好。
2、电气自动化控制系统功能可靠性较强，系统反应时间较短，操作较快，控制效果非常显著。在进行电气自动化控制系统控制的过程中电气自动化控制系统需要较高的抗干扰性。
3、电气自动化控制系统控制时多采取顺序控制及数据系统采集控制，整体保护较多，控制效果较强。除此之外，电气自动化控制系统控制的联锁保护效果非常好。
二、电气自动化控制系统功能
1、对LPS系统与直流系统进行全面监督，对出现的问题及时进行反应；
2、对发电厂厂高变保护，对发电机的常用变压器、励磁变压器进行全面保护；
3、通过电气自动化控制系统功能可以有效完成自动同期并网和手动同期并网220kV/500kV开关系统；
4、对柴油发电机组及保安电源进行操控；
5、对高压启、备变压器设备进行操控；
6、对低压厂用电源的操控，对电源变化进行动态监督管理，对低压备自投装置进行全面控制；
7、对高压厂用电源的操控，对电源变化进行动态监督管理，对厂用电压快切装置状态的投退及手动启动进行全面控制。
三、电网调度自动化的实际应用
1、电气自动化系统在数据操作系统中的应用
随着信息化产业步伐加快，计算技术已经被成功应用与诸多领域，数据处理实现了质的飞跃，这其中离不开电气自动化系统发挥的重要作用。计算机由五部分组成，输入设备、存储设备、运算器、控制器和输出设备，是数据处理的硬件基础。比如，在电厂中的数据处理中，以电气自动化为技术支持的处理机可以处理所有的参数、报表打印、记录、输入显示、性能计算等数据，也就是所，电气自动化系统承当了电厂中所有数据处理工作，大大减轻了人员的负担，并提高了数据处理的速度和精确度。
变压器是电厂重要的设备，变压器一旦发生故障，对其故障检修是非常困难的。这时，如能够有效利用以电气自动化为依托的色谱分析方法，通过对故障时所产生的气体进行分析，并通过计算气体的含量比值，从而判断出故障的位置。当变压器内部出现故障时，其内部材料中会产生一氧化碳气体，在这种情况下。我们同样可以利用光谱分析方式进行检测，局部一氧化碳含量高的地方就很可能是故障产生的地方。所以说，电气自动化系统为多种数据处理方式提供了有力的硬件系统保障，不仅仅是电力供电系统中。现在之所以被称为是信息时代，就是说我们生活在一个充满数据的时代，而数据的处理都必须依靠电气自动化系统来实现，可见，电气自动化系统的重要性不可代替。
2、电器自动化系统在汽机旁路系统中的应用
汽机旁路系统的主要功能主要是是保证散热过多，解决锅炉最低负荷，协调汽轮机空载流量，这也是汽机旁路系统最初的设计目的。该系统由高压和低压两部分组成，在各个旁路上安装有截止阀，这些截止阀的控制系统就是电气自动化系统，电气自动化系统自动分析旁路系统中速度的大小和运行过程中所产生的力矩，来确定阀门的开度。
3、电气自动化系统在液压调节中的应用
随着科学技术的不断进步，电液调节系统已经渐渐被液压调节系统所控制，成为当前工业诸多领域中使用的重要技术。随着电器自动化系统的成功应用于液压调节系统中，电解液的转换速率有了明显提高，元器件的可靠性进一步得到了保证，稳定性也在逐步增强。电气自动化系统，成功的调节了汽机配套设备之间的协同关系。在电厂发电系统中，电气自动化系统有效调节了设备内的液压系统，实现了电网系统一次调频，改变了电网系统的负荷量，对整个设备的监控系统起着决定性作用。可见，电气自动化系统的应用，不仅保证了机组安全运行，并对延长机组寿命和系统经济运行具有重大的现实意义。
4、参数控制
目前，汽轮机的发电容量在不断提高，仪表的量程在不断增大，精确度也在日益提升，在这种情况下，保证系统的安全运转是一件非常困难的事情。这就需要在机组中设立专门的参数控制中心，以确保机组在正常运行过程中，各参数保持在合理值范围内，利用电气自动化设备合理有效的监控和处理异常情况。目前，随着监控系统功能的强大，所要控制的参数也在日益增多，系统对参数的准确度的要求也越来越高。机组所有的功能都是由参数所控制的，而参数又是由电气自动化控制系统所调节的，所以说电气自动化系统是整个机组正常运行的关键，相关人员，必须加强对该系统的检修和维护，切不可掉以轻心，而酿成不可收场的严重后果。
5、协调系统的电气自动化
在整个发电系统之中，锅炉和汽轮机作为整个机组的关键设备，其两者间的协调工作是非常重要的，这直接关系到机组能量的有效利用，对储能和蓄能具有总要的意义。一般来讲，电厂都会应用电气自动化的调节系统对二者的有序工作进行科学有效的控制和协调，合理存储输入能量，对能量输出严格控制，保证机组的有效工作。
四、电气自动化工程控制系统的发展趋势
1、电气自动化控制系统的统一化
电气自动化控制系统的统一化对于自动化产品的周期性设计、安装与调试、维护与运行等功能的实现都起着重要的作用，从而大大的减小了从设计到投入运用之间的时间和成本。
实行电气自动化控制系统统一化的主要目的就是为了把开发系统从运行系统当中独立出来，同时也为了能够方便达到客户的要求。电气自动化控制系统的主要发展趋势就是能够把电气自动化系统通用化，电气自动化网络结构应该保障现场的设施、计算机的监管体系、企业工程的管理体系之间数据交流的畅通。需要注意的是，网络计划的实行，不管是采用现场总线还是以太网，其都需要保证控制元件到办公室环境之间的自动化的整体通讯。
2、电气自动化工程的生产将更加的安全
电气自动化工程控制系统的一个发展方向就是安全防范技术的集成化，重点就是如何保证系统的安全性，即人、机、环境三者的安全实现。在非安全状态时，用户要如何选择利用最低费用实现安全方案制定的问题。分析研究我国市场发展和延伸特性，我们应该从安全级别最高的领域开始，逐渐的向安全级别低的领域延伸，从硬件设备到软件设备，从公共设施层到网络层，对电气自动化控制系统的安全与防范设计进行全面的研究。
3、电气自动化工程控制系统的市场化
作为一种工业产品，要实现长久的发展，必须深化制造部门内部的体制改革，运用现代科学技术保障发展的成果，而且还需要密切的关注产业市场化所带来的后果，保证产品适应市场发展的需要。另一方面，制造企业不仅需要对开发技术和集成系统进行研发投入，同时还需要运用分工外包和社会化之间的合作，使零部件的配套生产逐渐的市场生产化、专业化，从而能够保证对高端装备技术开发研究资源综合利用，提升自主装备制造的比例，产业市场化是产业发展的必然趋势，对于资源配置工作效率的提升有着显著的促进作用。
4、电气自动化工程控制系统的创新技术
在我国电气自动化发展战略的指导之下，伴随着市场化的环境，使电气自动化工程控制系统的创新能力得到不断的提升，并且对引入的创新技术进行及时的消化、吸收、再创造。电气自动化工业企业应该不断的提升自身的技术创新能力，对于具有自主知识产权的电气自动化工程控制系统加大科研的投入，为电气自动化的研究提供更加广阔的空间。而政府同样应该意识到电气自动化工程控制系统在经济发展当中的主导力量，加强政策上的扶持，建立和完善机制体系。在我国目前的情况下，企业生产主要还是一些中低档次的产品，产品在国内市场也主要是服务于一些中小型的项目，技术水平还很难服务于国家大型重点建设项目。企业应该打开自主创新的新局面，转变经济增长的模式，提高自主创新的实践能力。
1）电气自动化控制系统的标准化接
因采用了微软公司的标准化技术，使得工程的成本和时间大大的缩减了，实现了数据资源的共享交换。当企业进行系统之间的连接时，鉴于自动化系统策划方案的重要性，需要采用微软操作系统，即办公室通讯使用的标准就是IP系统，自动化控制和管理系统两者之间的重要接口之间的建立就是通过PC系统的。标准化的程序接口保证了厂家之间进行软硬件的数据交换，使通讯产生的困难真正的得到了解决。
2）未来的电气自动化控制系统需要更加专业的技术型人才
电气自动化控制系统的高度智能化和集成化，决定了研发制造人员技术专业性要强，同时也对电气自动化控制系统相关岗位的操作人员有专业性的要求。对岗位的操作人员培训尤其需要加强。对于电气自动化控制系统这一现代化技术装备，在进行安装的过程中就应该安排岗位人员进行培训，让他们在安装的过程当中熟悉整个系统的安装流程，加深技术人员对于自动化系统的认知。特别是对于从未接触过这一新设备、新技术的企业和人员，显得更为重要。并且企业应该注重对员工的技术操作水平的提升，让技术员工必须掌握操作系统硬件、软件的相关实际技术要点和保养维修知识，避免人为降低系统工程的安全与可靠性。
结束语：电气自动化控制系统在促进我国电气事业的发展方面具有至关重要的地位，在社会生产生活的方方面面都发挥着巨大的影响，并且被应用到各个领域之中。相信在不久的将来，电气自动化控制系统将会朝着更加智能化、一体化、信息化和创新化的方向发展。
参考文献
中图分类号：S24
随着科学技术的不断发展，其在社会和企业中扮演着越来越重要的角色，而作为现代科学技术的核心技术，电气自动化控制系统在我们的生活和工作中更是有着举足轻重的作用，其不仅能提高企业生产的自动化程度，从而节约人工成本、提高生产和检测精密度，而且还能大幅减小生产安全事故，给企业带来巨大的利益，本文简要介绍了我国电气自动化控制系统的现状及发展趋势。
1. 我国电气自动化控制系统的现状
电气自动化控制系统在我国已经有几十年的发展历史，我国在电气自动化控制系统方面已经取得了不小的成绩，但与发达国家相比，我国在这方面还略有不足，亟待进一步发展，目前我国电气自动化控制系统的现状主要体现在以下几点：
（1）电气自动化工程分布式控制系统。电气自动化工程分布式控制系统（DCS）是基于集中式控制系统演变而来的，它具有可靠性、实时性和可扩充性的优点，因而广泛运用于生产生活当中。但其缺点也随着不断的运用而逐渐显露出来，比如DSC由于没有一个行业的统一标准，因而各厂家生产出的DSC很难进行互换维修；DSC属于模拟混合系统，其采用的仍然是模拟的传统型仪表，因而其可靠性很差，维修起来很麻烦；同时DCS价格也比较昂贵，限制了其广泛应用。因此，必须对现有的技术进行改造，以便生产出更加实用的产品。
（2）电气自动化工程信息集成化控制系统。信息技术在电气自动化控制系统中的运用主要体现在以下两点：首先是信息技术在电气自动化控制系统中的横向扩展，微电子处理器技术的不断应用使得界面设备不再明确，而那种结构软件、通讯的能力和统一、运用都比较容易的组态环境变得越来越重要。使用特定的浏览器对财务核算和人力资源等数据信息的存取进行操作，利用电子设备对企业生产过程进行动态监控，及时了解生产过程当中的第一手资料等。
（3）电气自动化工程集中监控控制系统。集中监控下的控制系统具有处理速度慢的缺点，这是因为其是将所有的功能都集中在一个处理器中来运行的，增加了处理器的负荷，使其效率降低。同时这种将所有设备都放入监控中的运行方式会增加监控负荷，使主机可用空间大幅度降低，电缆使用数量和使用长度因此也会增加，加大了投资成本，降低了传输的可靠性。
2.我国电气自动化控制系统的发展趋势
（1）统一化的电气自动化控制系统。电气自动化控制系统的统一使得自动化产品从设计、安装、调试到维护和运行都变得更加容易，减小了整个过程的时间和成本。电气自动化控制系统的通用化是电气自动化控制系统的发展趋势，电气自动化网络结构要能够保证现场设备系统、计算机监管系统和企业管理系统之间有良好的数据交流，同时实行现场总线或以太网等这些网络计划时，均要使控制元件到办公室环境这段空间中能够有整体性的自动化通讯设施。
（2）安全化的电气自动化控制系统。安全防范技术是电气自动化控制系统的一个发展方向，如何保证系统的安全性已成为一个重要话题，保证系统的安全性就是要保证人、机和环境之间的安全性，同时当出现非安全状态时，用户还要能选择花费最低的解决方案。从整体上来看，未来安全防范技术将依次从安全级别较高的领域向安全级别较低的领域发展，从公共设施层到网络层发展，从硬件设备到软件设备发展，这些都是电气自动化控制系统安全化的发展历程，也有待人们不断的研究。
（3）市场化的电气自动化控制系统。利益是企业追求的终极目标，因此电气自动化控制系统不仅要支持企业内部的生产技术改革，提高成果的产生效率，而且还要密切关注市场的需要，保证产品能够适应市场的需求。同时，企业既要对集成系统和开发技术进行不断研发，而且还要利用社会分工化的特点使零部件生产走向专业化，以便能够充分利用资源，提高生产效率，加大自主装备的研发。
（4）创新化的电气自动化控制系统。电气自动化控制系统企业要不断地提高自身的创新能力，增加自身的竞争力，对那些自主创新的电气自动化控制系统要给予更大的支持，加大创新产品的研发。同时政府也要出台相关的政策，鼓励电气自动化控制系统当中的创新性研发，建立良好的保障机制。
（5）标准化接口的电气自动化控制系统。微软公司的标准化技术可以大大降低工程的成本和时间，使数据资源得以共享。由于自动化系统策划方案相对来说比较重要，因而企业采用微软操作系统进行连接，例如办公室通讯常常采用IP系统，自动化控制和管理系统之间的接口连接常常采用PC系统。标准化接口使得不同厂家的产品互换成为一种可能，使电气自动化控制系统实际运用中的一大缺点得以解决。
【关键词】电气自动化；系统；应用；发展趋势
电气自动化控制系统作为现代先进科学技术的核心领域，引领着现代化工业的发展方向，对于社会和企业的全面发展都起到了不可估量的作用。首先电气自动化控制系统能够最大程度地减少劳动力成本和强度，提高检测的精确度，增强传输信息的有效性和实时性，确保了企业生产活动的顺利展开。另外，电气自动化控制系统大大地减少了事故的发生，保障生产设备的安全运行。在当今的电子时代，各项信息技术在我国各行各业的广泛的使用，电气自动化控制极大的推动了我国的信息化和智能化的发展，为我国工业向现代化方向发展奠定了坚实的科技基础。
1.电气自动化控制系统的功能及特点
1.1电气自动化控制系统的功能
依照单元机组运行特点，将厂用电源同变压器组都归入到ecs监控中，实现的功能主要有以下几个方面：a.实现lps系统与直流系统的监视；b.能够有效的控制发电机组；c.能够实现对柴油发电机组的控制和保护；d.220kv/500kv开关的手动同期并网和自动同期并网；e.控制和操作柴油发电机组及保安电源；f.实现对低压厂用电源的控制；g.实现了手动控制和自动化控制的并网；h.低压厂用电源的操作、监视和低压备自投装置控制。
1.2电气自动化控制的特点
首先电气自动化控制系统控制的信息采集对象较少、数量较小、操作频率低，但是要求快速和准确；其次对于电气装置必须要具有可靠性较高的保护系统，和强抗干扰性能，同时，需要程序动作速度要快；另外电气自动化控制系统以顺序控制和数据采集系统为主。所以机组电气系统归入dcs控制，需要控制系统具备较高可靠性。除了实现正常的起停与运行操作，更重要的是能够做到实时监测，显示运行状态异常及事故状态下的状态及数据，而且提供相对应的操作指导以及应急处理的措施方法，实现电气自动化系统在自控前提下的安全准确运行。
2.电气自动化技术的应用
随着计算机技术的普及和推广，我国的计算机控制技术被应广泛的用到各个环节，包含变电站发电、配电等各个不同的环节。同时也正是由于计算机技术的支撑，给我国电力系统的飞速的发展起到了巨大的推动作用。而最显著的就是下面几种技术的应用。
2.1智能电网技术
智能电网是指将计算机与自动化技术结合起来，从而对整个电力系统形成一个有效的控制技术，则被称为智能电网技术。该技术涵盖了电力系统的各个环节，包含从发电、配电等各个环节。其中的变电站的控制系统和稳定系统也被应用到计算机的系统中。电网技术的应用推动了电网技术一体化及其调度自动化的发展，而电网技术的一体化加强了电力系统中配电模型及高级软件等技术的发展，同时提高了数字信息技术处理能力。
2.2仿真技术
目前我国的电力系统自动化程度不断加强，它不仅能够呈现大量的实验数据，而且可以支持多项操作同时进行，同时能实施同步控制，并能够帮助实验人员测试新的装置，所以仿真技术为电力系统提供了较好的实验条件，有助于对电力系统实施动态监控及仿真建模等技术的应用，既有利于操作又易于控制。
2.3智能技术
电气自动化技术加强了电力系统的控制技术。不仅是在操作方面，在电网的监控方面也提供不少的帮助。例如：一个地方的电网出现故障，通过电脑的监控就可得知，以最短的时间通知电力部门修复，降低危险的发生。电力系统中自动化技术不需要人工的操作，可以自动的对电网中出现的问题及时反应在计算机上，自动化技术可以自动的对该故障进行解决。
2.4远程及现场监控的同时实现
远程监控系统要求现场总线的通讯速度不能太高，适用范围较窄。目前，全场电器自动化控制系统主要利用现场总线的监控形式。随着现场总线的不断发展，融入了很多智能化的电气自动控制系统。所以现代的现场监控的通讯总线主要利用了智能设备与自动化系统模式之间的数据交换，其中利用的串行电缆能够连接起主机、内部存储程序、中央处理器等智能设备，与此同时能够实现对远
程传输的vfd、起动电容、仪表、自动开关等设备。因此，大数据高容量的数据通过中央控制器进行采集会达到较好的效果。
3.未来发展趋势
3.1电气自动化控制系统的统一化
电气自动化控制系统对于产品的安装、调试、维护等功能的实现都起着重要的作用，减少了从设计到产品之间的时间，降低了生产成本。电气自动化控制系统的主要发展趋势就是能够把电气自动化系统通用化，电气自动化网络结构应该保障现场的设施、计算机的监管体系、企业工程的管理体系之间数据交流的畅通。
3.2电气自动化工程的生产将更加的安全
电气自动化工程控制系统的一个发展方向就是安全防范技术的集成化，重点就是如何保证系统的安全性，即人、机、环境三者的安全实现。在非安全状态时，用户要如何选择利用最低费用实现安全方案制定的问题。从硬件设备到软件设备，从公共设施层到网络层，对电气自动化控制系统的安全与防范设计进行全面的研究。
3.3电气自动化工程控制系统的创新技术
目前电气自动化控制系统的发展正在从单一设备转变成为向集成化多元化系统化的发展。电气自动化工业企业应该不断的提升自身的技术创新能力，对于具有自主知识产权的电气自动化工程控制系统加大科研的投入，为电气自动化的研究提供更加广阔的空间。而政府同样应该意识到电气自动化工程控制系统在经济发展当中的主导力量，加强政策上的扶持，建立和完善机制体系。企业应该打开自主创新的新局面，转变经济增长的模式，提高自主创新的实践能力。
3.4电气自动化控制系统的标准化接口
由于电气自动化控制系统采用了比较成熟的标准化技术，从而极大程度减少了工程的成本与时间，完成了多通道的数据交互。当企业在进行系统交互数据的过程中，需要采用微软操作系统。ip系统也被广泛运用在办公室通讯中，自动化控制与管理通过计算机系统建立连接。标准化的程序接口保证了厂家之间进行软硬件的数据交换，使通讯产生的困难真正的得到了解决。
4.结语
电气自动化在国民经济发展中发挥着极其重要的作用，能够有效提高行业领域整体的自动化水平，特别是行业的运行管理水平。并且电气化控制系统可以大大节省企业的成本，提高设备、生产线等的可靠性。当前的电气化自动控制系统已经在众多领域崭露头角并发挥重要作用，未来电气自动化控制系统也必将有长足的进步和发展，为企业和国民创造更多的经济、社会效益。
【参考文献】
