时间：2024-02-27 14:35:14
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇化学纤维发展现状，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
采访对象：中国化学纤维工业协会会长端小平
上海联博安防器材有限公司董事长蔡明德
江苏大生集团有限公司的高级工程师赵瑞芝
四川省纺织科学研究院高技术纤维研究所所长王桦
我国化纤行业经过30多年的发展，已经成为世界上生产规模最大、产业链最完整、具有较强竞争力的纺织化纤制造业大国，但离化纤强国的目标却还有一定距离。
“在由大到强的道路上，行业必须要加快转变发展方式，培育和形成以创新、质量、品牌、服务为核心的新的竞争优势，实现产业链、价值链由低向高的跃升。在这种情况下，中国化学纤维工业协会联合国家工业和信息化部消费品工业司、东华大学、国家纺织化纤产品开发中心在2012年向全行业了第一届中国纤维流行趋势，开始了从原料开始提升中国纺织产业链价值的一项重要工作。”中国化学纤维工业协会会长端小平如此说道。
作为纤维品牌推广的重要活动之一，中国纤维流行趋势的已成功举办了两届，不仅为化纤行业拓展了市场，而且为下游企业带来了新机遇。2012～2013年，纤维流行趋势拉动了100多万吨相关纤维的销售，增加了160多亿元销售收入，同比增幅30%以上。
对于纤维流行趋势的举办，业内所给予的评价也非常高。上海联博安防器材有限公司董事长蔡明德就指出，纤维流行趋势的让企业更加了解目前国内最为关注的纤维是什么，同时还把纤维企业的新产品传递给了下游的客户，让产品离消费者更进一步。来自江苏大生集团有限公司的高级工程师赵瑞芝也告诉记者，活动的举办帮助企业获得了行业发展及动态方面的相关信息，有着非常重要的指导作用。“从整个行业的发展情况来看，纤维流行趋势活动的举办，很好地引导了我国的纤维企业加大对于新型纤维产品的开发力度，在应用方面也扩大了纺织产品的新领域。”四川省纺织科学研究院高技术纤维研究所所长王桦这样表示。
2014年，第三届纤维流行趋势活动仍将继续在3月份举办。作为一年一度的行业盛事，化纤行业的此项活动仍在吸引着来自业内的众多目光。在这个纤维品牌已经到来的时代，面对着纤维品牌建设这个任重道远的工作。行业和企业要走的路还很长，行业内就有企业家建议，把纤维产品制成成品进行推广，提高企业的知名度。也有一些专家提出，是否采用这些纤维，应用企业还需结合自己的实际需求。而作为主办方，化纤协会也表示，未来，协会将立足行业的发展现状与市场基础，深入的研究消费趋势，积极组织产品的交流与推广活动，搭建上下游联合开发、共同发展的平台，把纤维品牌建设长远地发展下去。
关键词：原液着色；节能减排；绿色环保
2012年，全球化学纤维产量首次超过5000万吨，达5203万吨，同比增加5%。中国化学纤维产量2012年达3646万吨，同比增加11%，在全球产量中所占比例由2011年的66%升至70%，是世界绝对意义上的最大的化纤生产大国；彩色涤纶纤维是涤纶中的一个小类，我国彩色涤纶纤维产量约占涤纶总产量的10%左右。
一、彩色涤纶纤维的发展现状
目前市场上的彩色涤纶纤维根据着色工艺的不同，可分为原液着色彩色涤纶纤维和染色彩色涤纶纤维。染色涤纶纤维采用传统的染整工艺，由于涤纶分子结构紧密，疏水性强，且分子中不含有-SO3-、-COO-等亲水基，难以在常温下用亲水性染料进行染色，因而需要在高温、高压下进行染色，色谱受到一定限制，且染色能耗大、成本高，染色排污量大，经济效益和社会效益有限。原液着色纺丝技术几乎是伴随化学纤维技术同步发展起来的一项相对经济直接的高分子材料成纤技术，只是由于纺织新产品的设计开发和产业化生产过程需要纤维色彩众多并必须随时尚流行千变万化，而原液着色技术产品一旦纺出纤维则其色彩不能随后道设计需要任意改变，因此，在化纤技术飞速发展过程中，涤纶纤维的原液着色技术应用相对滞后、规模较小。相对而言，有色纤维纺纱及色丝色纱织造技术则是一项传统的基本纺织技术，随着数字纺织技术的成熟而在传统丝绸、毛纺织和棉色织等领域广泛应用、持续发展、日臻完善。目前，涤纶纤维的原液着色技术主要应用于产品规格变化不多而贸易订单相对较大的篷布、雨伞布、广告条幅及旗帜布、里子布、学生校服和军装面料等的色织领域，以及地毯丝线、绣花线、缝纫线、装饰绳索丝带等产品生产领域。相对于织后印染技术，原液着色涤纶纤维切片纺及其色纺色织技术产业化的意义在于免去了传统坯布前处理后的水介质下的染色加工，因此，生产过程没有染色废水污染和反复水洗烘干能耗，属于典型的生态环保化纤技术，具有明显的“低碳经济”特征，成为代表化学纤维大规模差别化技术创新的重要方向。
1.传统后染色工艺流程问题
伴随着艳丽的化纤面料悄然走进家纺、服装面料等领域，印染面料企业对环境的污染与破坏也接踵而来，在色彩背后是数以亿吨的污水，即便我们付出巨额财力人力和能源来治理，但工业废水仍在恶化着我们的环境，不断见诸新闻媒体的各种癌症高发和癌症村就是其后果。
从图1和图2中对比可以看出，原液着色彩色涤纶纤维生产过程无任何污水产生排放，属于典型的从源头清洁生产。
3.原液着色彩色涤纶纤维经济社会效益
据中国社会科学研究院数量经济与技术经济研究所测算，从纤维生产到织物成品面料加工的整个化纤纺织染整产业链考察，原液着色彩色涤纶纤维其“低碳性”经济和社会效益主要表现在：①每吨产品仅需7.5kg染料或颜料，适合各种彩色纤维；②每吨产品可节省综合耗能折合电能11000度、节水232吨、节省化工染辅料150公斤；③若通过工艺技术优化与设备改造，向产业链上游延伸，实现从切片纺生产向熔体直纺彩色丝领域拓展，建成聚酯熔体直纺彩色纤维生产线，每吨产品可再降低能耗500元。采用原液着色技术，从源头上控制污水产生排放，可节约染色费用5000元/吨以上，经济效益和社会效益均十分明显。原液着色技术在生产成本、环境保护、产品质量等方面具有染色技术无法比拟的优势。
二、原液着色彩色涤纶纤维发展存在问题
目前，我国总的纺织纤维总量约为4000多万吨，服用纺织品约占51%（2040万吨），产业用约占18%（720万吨），家纺、装饰用纺织品等约占31%（1240万吨）。在4000万吨纤维总量中有40%（即1600万吨）的天然纤维用于服用纺织品，也就是说只有440万吨的服用纺织品是采用涤纶为主的化学纤维，而这440万吨的绝大部分又是短纤维。涤纶长丝的主要应用领域已从服用纺织领域转到了产业用纺织品、家纺、装饰等新兴产业领域。国内服用纺织品目前所用到的原料，基本上是以涤纶短纤、棉、涤棉纱、粘胶纤维、天然纤维为主；涤纶短纤已替代了涤纶长丝主要用于服用纺织品；涤纶长丝由于其特性决定的无法与棉等天然纤维混纺，因此近80%的涤纶长丝现在主要用于产业用纺织品、家纺、装饰等，只有20%的涤纶长丝用于服用纺织品方面，而且仅限用于部分时装、休闲或体育、工作或学生制服和服装里、衬等。特别值得注意的是：用于产业用纺织品、家纺、装饰等的涤纶长丝，是完全可以用原液着色技术生产的。同时，印度、越南、土耳其等新兴纺织国家由于劳动力生产成本低优势，给中国纺织产业造成了巨大的冲击，中国依靠廉价劳动力的成本优势已不复存在。以粘胶纤维为例，由于其能耗高、污染十分严重，资源制约，发达国家基本上已经没有粘胶纤维产业，就连印度等新兴国家在纺织行业发展中都不引进发展粘胶纤维产业（印度的粘胶纤维还是从中国进口的），而中国目前却还在大力发展高能耗、污染十分严重的粘胶纤维产业。我国16万吨粘胶长丝耗水等于1200万吨涤纶耗水的总和，而所用浆粕一半以上需要进口，所有这些关键细节都在决策过程被无形中淡化了。如照目前形势发展下去，没有根本上的结构调整，10年内我国东部一大批纺织企业将在巨大的环保和资源压力下不得不彻底从纺织行业中退出。同时，未来生态环境对化纤的发展制约作用将会更加明显，行业节能减排形势仍很严峻，化纤产能最为集中的江苏、浙江两省的大部分地区的环境承载能力已经非常有限，无法支持按照传统模式持续发展。
业平均水平.
尽管原液着色涤纶纤维色纺色织技术具有明显的低碳经济特征，但是，由于改革开发30多年来纺织产业资本结构和生产经营模式的变化，尤其是重新加入WTO以来纺织品进出口业务经营权放开后的生产方式与国际贸易渠道变化，我国纺织产业对客户订单的过度依赖和仿样设计、来样加工业务比例偏大，客户订单允许的产品开发周期急剧缩短、同规格异花色要求越来越高，导致彩色纤维纺织加工无法适应。其问题主要表现为：
1.业内对原液着色彩色涤纶纤维发展的重要战略意义认识不足，缺乏政策的支持和引导，对彩色涤纶纤维的人力、物力、财力投入严重不足。
到目前为止，尚有许多人认为原液着色技术仅能生产灰、黑等几种普通简单色彩，而事实情况是目前原液着色的彩色涤纶纤维颜色规格品种已达3000多种颜色、10000多种规格，完全能满足客户对颜色的各种需求。
2.新产品试样原料数量要求过小，化纤企业生产线很难在可承受的成本范围内承担试纺加工；若放量试样，导致不能成交的试样颜色原料大量积压，造成化纤企业长时间库存庞大、流动资金占用严重，无法承受。而下游纺纱织造企业新产品开发又找不到试样所需特殊颜色规格的纤维原料，生产经营接单困难。
3.纺织产业链各环节分布特点是末端贸易和织造整理环节相对集中而前端纤维生产环节比较分散，目前尚无彩色涤纶纤维的全色系数字颜色国家级或行业级标准实物样卡，对于可实现从彩色纤维开始大样试织的单一色彩大批量订单，往往也会因为不能迅速找到相应彩色纤维原料而无法开展及时的异地选色订购快速打样开发。
4.由于差别化功能化白丝市场需求旺盛，学术领域基础研究和产业领域技术创新主要集中在各种新型聚酯熔体直纺技术装备开发和工艺优化方面，原液着色涤纶纤维切片纺及其色纺色织技术产业化研究长期被边沿在规模越来越小的切片纺领域。目前，聚酯熔体直纺彩色涤纶的成熟技术非常缺乏。国内现行环保和节能考核体系将纤维生产与后道纺织染整加工从产业链中割裂开来，在对切片纺彩色涤纶纤维生产企业考核中并未考虑其产品对整个产业链节能环保和碳排放贡献，还将其定义为高能耗的产业予以限制，也在一定意义上从政策层面挫伤了原液着色彩色纤维生产企业的发展动力和积极性。
三、原液着色彩色涤纶纤维发展方向
我国化纤“十二五”规划中提出：“十二五”比“十一五”，实现主要污染物排放总量下降10%，万元工业增加值用水下降20%的约束性指标；到2015年，化学纤维差别化率达到60%，其中原液着色技术要占四分之一的比重。
原液着色涤纶纤维切片纺及其色纺色织技术产业化发展中尽管遭遇着诸多难题，但是，从目前实际运行状况看，由于找到了非常适合的产品应用领域和生产经营模式，这种生态环保技术所带来的经济和社会效益已经在部分生产企业开始突显。尽管这些企业的产能和实际产量在整个涤纶生产中所占比例还小，但所预示的市场需求空间和发展潜力却非常巨大。
1.原液着色涤纶纤维色纺色织技术产业化的发展趋势
（1）随着三原色配色测色技术的进一步深化，颜色品种将进一步完善和形成标准。
三原色测配色法在实际应用中有RGB法和CMY法。
RGB法（即700nm的红色Red，简写为R，435.8nm的蓝色Green，简写为G和546.1nm的绿色Blue，简写为B）属于光的三原色，又称为物理三基色。通过透射体现颜色，其叠加后是白色，称为色光加法混色法，如图3（a）所示。三原色中的2种或三种色光混合后，可得红、橙、黄、绿、青、蓝、紫等各种色光，这些色光组成一个封闭颜色环。
CMY法（即青色Cyan，简写为C，品红色Magenta，简写为M，黄色Yellow，简写为Y）是色料的三原色（或三基色），它是靠反射体现颜色，叠加后是黑色，它是吸收光，称为色料减法混色法，如图3（b）所示。理论上说，任何一种由颜料表现的颜色都可以用这三种基色按不同的比例混合而成，这种颜色表示方法称CMY颜色空间表示法。
在上述两种混色体系中，加法混色三原色即红、绿、蓝两两叠加后形成的二次色正好是减法混色的三原色，即青色、品红色和黄色。CMY空间正好与RGB空间互补，也即用白色减去RGB空间中的某一颜色值就等于同样颜色在CMY空间中的值。纤维纺丝用色母粒由着色剂、载体聚脂和添加剂构成。纤维着色取决于其中的着色剂，色母粒复配实质上也就是着色剂的复配，其原理即是基于上述颜料混合的减色原理。
依此原理，将青、品红、黄三原母粒作为三种基色，通过两种或三种三原色基色母粒按某种比例混合，即可得到一种特定颜色，用其与PTA或本白色聚酯切片混合纺丝，就能纺得所需颜色的有色涤纶纤维，从而实现无限彩配色。在市场现有3000多颜色体系基础上不断深化建立起彩色涤纶纤维的国家标准样品。
（2）由于核心技术的差异将导致切片纺彩色涤纶丝产品市场的进一步细分和专业化，迫切需要通过设备技术改造实现彩色纤维的差别化和功能化；
（3）为了降低成本、提升产品竞争力、实现规模效应，常用颜色（如元黑、藏青、军绿和大红等色系）产品将率先在熔体直纺生产线上实现实质性突破，并向产业链各环节相对比较容易实现完整健全的区域集中；
（4）高附加值产品将从电脑绣花线、针织用丝线等服用和装饰用向广告灯箱布、缆绳、遮阳防虫网、篷布和传输带、汽车内饰布等产业用高强低伸、阻燃、抗紫外功能性方向过渡。
2.原液着色彩色涤纶纤维技术创新的突破方向
（1）国家级 “全色系数字颜色纤维实物样卡”标准的编制与纱线织物结构及其后处理加工工艺对彩色纤维色彩的影响研究；
（2）彩色涤纶FDY免上浆织造工艺技术研究与新产品开发；
（3）PET熔体着色技术及其着色剂在熔体中的均匀混合技术研究；
（4）多功能复合色母粒技术及其功能彩色纤维新产品开发；
（5）彩色纤维的数字网络管理立体仓库仓储式集中配送快速供应体系及其控制管理系统软件设计开发。
四、结论
本文通过原液着色涤纶纤维现状、问题及发展趋势分析，通过技术攻关，实现原液着色彩色涤纶纤维的无限彩配色及产业化生产，从源头上节能减排，创造巨大的经济效益和生态环保效益。
可以预见，在国际科技不断发展和环保压力等多重作用下，从源头上节能减排的原液着色彩色涤纶纤维行业必将迎来发展的春天，为人类社会的健康发展做出积极的贡献。
参考文献：
[1]http：//，生意社2013年02月18日讯，日本化学纤维协会预测2012年全球化纤产量.
关键词：抗菌纤维；消臭纤维；药物纤维
1医用功能纤维概述
纤维在医学上的应用具有悠久的历史，早在4000年以前，古埃及人就懂得用天然胶粘合的亚麻纱来缝合伤口，以使伤口能及时愈合，用植物药处理的织物包裹木乃伊，以防止其腐烂。中国古代的史书中也早有用麻纤维做缝合线，用棉布包扎伤口和止血的记录。纺织材料在医学上具有非常实用的价值。医用纺织材料最早用棉、毛、麻等天然纤维，随着科技的发展，又大量使用化学纤维。特别是近年来对可降解纤维的研究取得了可喜的进步，可降解化学纤维和甲壳素纤维开始引起人们的关注。与此同时，医用非织造布的推广，使化学纤维的应用范围进一步扩大，医用纺织品材料的发展也愈来愈显示出巨大的活力。
2医用功能纤维材料
2.1抗菌纤维
2.1.1抗菌纤维的分类
（1）本身带有抗菌功能的纤维，如某些麻类纤维、甲壳素纤维及金属纤维等。
（2）用抗菌剂进行整理的纺织品，此法加工简便，但耐洗性较差。
（3）将抗菌剂在化纤纺丝时加到纤维中而制成的抗菌纤维，这类纤维抗菌、耐洗性好、易于织染加工[1]。
2.1.2抗菌机理及加工方法
目前应用于纺织品的抗菌剂主要有有机和无机两大类，有机抗菌剂一般是通过活性成分带有的正电荷基团与细菌表面的负电荷相互吸引，以物理方式破坏细菌的细胞膜，起到抑菌抗菌的功能。无机抗菌剂是让纤维中逐渐溶出的微量金属离子向细菌细胞内扩散，引起细菌代谢障碍而死亡[2]。
2.1.3抗菌纤维的用途
纺织品在人体穿着过程中，会沾污很多汗液、皮脂以及其他各种人体分泌物，同时也会被环境中的污物所沾污，这些污物是各种微生物的良好营养源，尤其在高温潮湿的条件下，成为各种微生物繁殖的良好环境。因此，在致病菌的繁殖和传递过程中，纺织品总是一个重要的媒体。由此，人们想到，若能赋予纺织品抗菌的功能，则不仅可以避免纺织品因微生物的侵蚀而受损，同时可以截断纺织品传递致病菌的途径、阻止致病菌在纺织品上的繁殖以及细菌分解织物上的污物而产生臭味并导致皮炎及其他疾病。由上虞弘强彩色涤纶有限公司开发的纳米复合抗菌母粒获得了突破，采用载银无机抗菌剂与精选的有机抗菌剂进行复配，使其抗菌性能相得益彰，该抗菌纤维可以与其他纤维进行混纺或复合使用。由于抗菌纤维自身所具有的多重独特性能，故在医用纺织品中得到广泛的用途： 病员服、医护服饰、手术衣、手术用布、绷带等。
2.2消臭纤维
2.2.1消臭纤维的加工方法
（1）化学消臭法：是使恶臭分子和特定物质发生化学反应生成无臭物质。这种消臭反应机理涉及到氧化、还原、分解、中和、加成、缩合及离子交换反应等。
（2）物理除臭法：利用特定物质对恶臭分子进行吸附。常用的吸附剂有活性炭、硅胶、沸石等多孔物质和一些盐类。
（3）复合消臭纤维，包括功能复合和结构复合。功能复合指在纤维中掺加消臭剂的同时，还加入抗菌剂、吸湿剂、阻燃剂等功能物质。结构复合是指构成纤维形态有并列、海岛结构等多种复合形式。
（4）纤维中掺加消臭剂，即将消臭剂掺入纺丝液中，经纺丝制取消臭纤维。无机消臭剂多采用共混纺丝法，消臭剂要制成微粉状，同时还要添加助剂，使消臭剂微粉与基材相容并分散均匀。为最大限度地发挥消臭功能，并使纤维能保留原有性能，可采用复合纺丝技术[3]。
2.2.2消臭纤维的用途
细菌和霉菌在衣物上大量繁殖时，纤维容易受到其酸性或者碱性代谢产物的作用而发生分子链降解、变色，并生成挥发恶臭物质，还容易引发人体某些皮肤病的生成。因此，为了满足人们对纺织品卫生功能的高要求，纤维制品的抗菌、消臭加工是非常必要的。 竹炭粘胶纤维是近年来我国自己研制并拥有知识产权保护的新产品，该纤维内镶嵌有纳米级竹炭微粉，使得该功能纤维充分体现了竹炭所具有的吸附异味、散发淡雅清香、防菌抑菌等功效。竹炭粘胶纤维能吸附甲醛、苯、甲苯、氨等有害物质及香烟、油漆味等，不同温度的竹炭粘胶纤维其吸附量不同，温度较低对氨的吸附较好，中温对甲醛、苯的吸附较好[4]。
2.3药物纤维
2.3.1药物纤维的分类
药物纤维包括：止血纤维、麻醉纤维、消炎止痛纤维等。
2.3.2药物纤维的加工方法
（1）微胶囊法结合纤维
将药物制成微胶囊与纤维进行结合的方法制得的纤维。
（2）浸药法
将指定的药剂溶于有机溶剂中，再将纤维在该溶剂中浸渍一定的时间，则药物随溶剂吸入纤维内部。
（3）用共混的方法将药物掺入纤维内
把药物制成微细粉剂，加入到纺丝液中，利用分散剂使之分散均匀，然后直接纺成纤维[5]。
2.3.3药物纤维的用途
（1）卫生敷料 将止血、止痛、麻醉类药物加入到纤维中后可制作创伤敷料、止血纱布、剂，将缓解病痛，促进伤口愈合[6]。
（2）透皮吸收药物织物 如将消炎、止痛、止痒、麻醉、硝酸甘油等药物加入到纤维中做成织物后，可通过人体皮肤吸收，促进疗效。这类织物可制成内衣、内裤、背心、护腰、护关节、枕巾等。
（3）药物载体 如胃药纤维，口服后不仅药物散发面大，而且在胃里停留时间长，延长药物被吸收的时间，增加疗效。
（4）体内植入如药物缝合线、可在手术缝合线内加入抗感染、止痛、止血、麻醉、抗菌、防生物排异和愈合促进剂等药[7]。
3医用功能纤维国内外发展状况
医用功能纤维作为一个新的纤维体系，呈现出多样化姿态，这些技术一方面是采用新型材质进行纺丝，另一方面则是沿用和发展了后整理技术、复合纺丝等技术[8]。
3.1采用纤维后整理技术增加功能性
在医用功能纤维开发初期，直接采用后整理技术对纤维进行整理，比如，用消臭剂浸泡的消臭絮棉。这类技术比较初级和简单，目前，采用纺丝技术和后整理技术相结合，获得了更好的效果。
一种能抗菌且防水透湿的新型医用纺织品日前由上海鑫高科技研究所研制成功。这款抗菌防水透湿布具有良好的广谱高效抗菌性。该湿布对金黄色葡萄球菌的抑菌率为99.9%，对肺炎杆菌的抑菌率大于99.7%，对表皮葡萄球菌、淋球菌、链球菌、白色念珠菌等有害菌群也具有明显的杀伤力，对病灶周围皮肤具有明显的消炎、防臭、防霉、止痒、收敛作用。
3.2采用复合纺丝技术使功能复合
复合纺丝技术在医用功能纤维的开发中得到了迅速的发展，由传统简单的并列复合到镶嵌结构、海岛结构和中空多芯结构过渡，功能效果得到了明显的改善和提高[9]。如美国杜邦公司生产的Suprel产品，采用聚酯和聚乙烯两种原料来生产，其性能可满足特种需要，适合制造医生的手术衣，不仅具备保护功能，而且穿着舒适。
3.3采用新型材质进行纺丝
荷兰DSM公司开发出一种新型高性能聚乙烯纤维――Dyneema Purity纤维，该纤维的原料是高粘聚合物UHMWPE，采用凝胶纺丝工艺生产，这是DSM公司新近开发出来的一种生产工艺。和同等重量的钢相比，该纤维的强度要高15倍，柔性好，耐磨损，在要求极高的生命科学各领域中应用广泛。国际上已有几家生产矫形器件的公司出售用这种纤维制成的手术用缝纫线。
我国医用功能纤维无论在种类上还是数量上都与国外先进国家有很大的差距，远不能满足国内对医用功能纤维原料的需求。相比较国内生产工艺的进展，医用功能纤维原料的开发更显得落后，这也阻碍了我国医用功能纤维的发展和应用。为了适应医用功能纤维，特别是抗菌纤维、药物纤维市场需求的高速增长，今后国内科研单位、检测机构、生产厂商应加大对新产品的开发力度，积极引进和吸收国外先进生产技术，加大力度研制和生产抗菌纤维、药物纤维。
4医用功能纤维发展前景
工业纺织品是全球纺织业中发展最快的产品，而医用功能纺织品又是工业纺织品中最具活力的产业。据权威报告显示，全球医用纺织品需求以每年35%的速度发展，其增长速度大大超过其他工业纺织品的年增长率。
医用纤维及其制品虽属贴近人们生活的普通消费品领域，但其中也不乏高技术含量、高附加值的产品，诸如生物可降解缝纫线、血管移植制品以及纳米纤维医用制品等。从医用功能纤维的发展状况和实际应用中可以看到，这是一个极有发展前途的新领域。
参考文献：
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[6] 钱程. 壳聚糖纤维医用敷料的生产及应用[J].纺织学报，2006（11）：104-105，109.
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[8] 谢孔良.功能性纺织品新型后整理技术研究动向[J].纺织导报，2003（6）：119-121.
关键词:纺织品;防螨技术;检测标准
1前言
螨虫是广泛存在于被褥、衣物、地毯等人们的起居环境中的一种致病性生物,其体型非常微小,体长通常在0.1 mm~0.5 mm,需要在显微镜下才能观察其形态。螨虫不仅可以引发哮喘、鼻炎、湿疹、皮炎等过敏性疾病,而且还可以传播病毒和细菌,引起出血热、毛囊炎、疥癣等多种疾病,危害着人们的身心健康。人们对螨虫的研究已有100多年的历史,但是直到20世纪80年代,在纺织品上的防螨整理技术才引起人们的广泛关注[1]。
2纺织品的防螨方法
纺织品的防螨方法分为化学防螨和物理防螨两大类,其中化学防螨法是将防螨剂与纺织品相结合,以达到防螨的目的,其又包括杀螨法和驱螨法,物理防螨主要是阻螨法。杀螨法最直接有效,可以从根源上减少螨虫的危害,但其缺点是被杀死的螨虫遗骸可能会再次引发人体的过敏反应。驱螨法和阻螨法是通过驱除和阻止螨虫,而达到降低螨虫危害的效果,但是其不能从根本上降低起居环境中螨虫的密度[2-4]。
2.1防螨整理
2.1.1防螨整理剂
防螨整理剂是具有杀灭或驱除螨虫功能的药剂,目前市场上新开发的防螨整理剂大多以驱除螨虫为主,同时对螨虫具有一定的杀灭性能。用于纺织品的防螨整理剂要具有以下四种性能,即对螨虫具有高度活性、对人体具有很好的安全性、对纺织纤维具有广泛的适用性、对纺织品的后整理和日常护理具有耐久性。常用的防螨整理剂主要包括脱氢醋酸、芳香族羧酸酯类、甲苯酰胺系化合物、有机磷系等有机整理剂和柏树精油等天然驱避剂,另外,无机防螨整理剂也逐渐成为研究的热点[5]。
2.1.2防螨整理技术
纺织品的防螨整理技术将纺织品染整、医学和精细化工相结合,主要有溶液浸渍法、涂层法和微胶囊法三种。前两种方法简便易行,也能够取得较好的防螨效果,但是其耐久性差,经过多次洗涤整理后,防螨功能会逐渐下降。微胶囊技术的发展很好地解决了上述两种方法的缺陷,不仅使纺织品获得了持久的防螨功能,而且耐洗涤、耐熨烫等性能也有明显的改善[6]。
2.2防螨纤维
防螨纤维是通过将防螨整理剂与纺织纤维相结合,从而使纤维具有杀螨或驱螨的功效。防螨纤维主要是化学纤维,根据纤维的生产工艺,防螨纤维的获得主要有两种方法,一种是在聚合物的合成阶段就加入防螨整理剂,然后纺丝。另一种是在纺丝的过程中,将防螨整理剂以母粒的形式与聚合物切片相混合,或者是对纤维进行化学改性,生产出防螨纤维[7]。利用防螨纤维生产具有防螨功能的纺织品时,通常会将其与天然纤维混纺,从而使生产出的织物兼有天然纤维的舒适性和防螨纤维的防螨功能。
2.3物理防螨
螨虫成虫的体长约为100μm ~500μmm,螨虫粪便的大小约为10μm~40μm,美国Virginia大学经过试验证实,织物的孔径在53μm以下就可以阻止尘螨通过,当孔径在10μm以下时,就可以阻止尘螨排泄物通过。因此,可以通过物理方法生产出高密度织物,阻止螨虫及其排泄物的通过,就可以起到防螨的效果。例如美国杜邦公司利用极细的高密度聚乙烯纤维,通过闪蒸法生产的特殊织物特卫强(Tyvek),其单丝线密度约为0.5μm,可以很好地起到阻螨的效果。另外,利用聚四氟乙烯生产地层压复合织物和涂层织物也都可以很好地阻止螨虫及其排泄物[8]。
3纺织品防螨测试标准
日本在纺织品防螨性能的测试标准方面起步较早,而且评价方法比较成熟。1993年,日本服装制品质量对策协会率先提出了《防螨评价方法和标准》,该协会在1998年又提出了《防螨织物忌避试验方法》,对螨虫的饲养条件和计算方法等进行了严格的规定。该协会起草的防螨测试标准还有JSIF B 010―2001《防螨性能(驱避试验、玻璃管法)试验方法》、JSIF B 011―2001《防螨性能(驱避试验、花瓣法)试验方法》、JSIF B 012―2001《防螨性能(增殖抑制试验、混入培养基法)试验方法》,另外,日本工业调查会还颁布实施了日本工业标准JIS L 1920―2007《纺织品抗家庭尘螨效果的试验方法》。国外的纺织品防螨测试标准还有法国国家标准NF G39-011―2009《纺织品特性 具有抗螨特性的织物和聚合材料 抗螨功效的特性和测量》。
我国在2003年颁布的《卫生杀虫剂药效试验测试方法及评价标准》中较为详细地提出了灭螨和驱螨药效试验方法和评价标准,其后又颁布了行业标准NY/T 1151.2―2006《农药登记卫生用杀虫剂室内药效试验方法及评价 第2部分:灭螨和驱螨剂》。2008年,我国了FZ/T 01100―2008《纺织品 防螨性能的评定》标准。该标准明确规定了测试纺织品防螨性能的方法和评估指标,目前该标准已经上升为国家标准GB/T 24253―2009《纺织品 防螨性能的评价》,并将于2010年2月1日开始实施[9]。
在上述国内外的纺织品防螨性能测试标准中,采用的评价方法主要有四种,分别为螨虫死亡率评价法、驱避率评价法、抑制率评价法和通过率评价法,其中以螨虫死亡率评价法和驱避率评价法的应用较多。螨虫死亡率评价法的试验方法有螨虫培殖法、夹持法和螺旋管法,驱避率评价法的试验方法有大阪府立公共卫生研究所法、阻止侵入法、地毯协会法、玻璃管法和诱引法[10]。我国的纺织行业标准FZ/T 01100―2008中采用了螨虫死亡率评价法和驱避率评价法两种方法,相应的试验方法为螨虫培养基法和大阪府立公共卫生研究所法,如表1所示。
4结语
随着新型防螨整理剂的研制成功和新型防螨技术的开发应用,防螨纺织品的应用范围不断扩大,对防螨纺织品质量的评价方法也在日趋成熟。防螨纺织品的开发应用消除或减轻了螨虫对人类健康带来的危害,提高了纺织品的抗菌功效,将具有良好的发展前景。
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关键词：剑杆织机；适应性
1 剑杆织机的发展现状
剑杆织机自1963年汉诺威国际纺织机械展览会首次展出以来，愈来愈受到市场的青睐，已成为应用最多的无棱织机。中国的剑杆织机自20世纪80年代引进以来，经过近30年的摸索、消化、改进、研制，现已形成了“多家企业生产，各种机型齐全，高、中、低档皆有”的局面。近几年，中国剑杆织机的发展速度很快，儿大生产厂家都确定了自己特色的产品。自全球金融危机以来，剑杆织机市场已逐渐走出低迷状态。从面料市场的情况看，无论是国内市场还是国际市场，要求越来越高，花色品种的变化也越来越快，布幅要求越来越宽，从而使织机对织物的适应性要强，生产效率要高成为市场对织机的基本要求。
2 剑杆织机的优势
2.1 有广泛的适应性
新型剑杆织机对织物原料的性质、规格及组织等不再特别的挑剔和限制；无论是疏水的还是亲水的；无论是棉、麻、毛、丝等天然纤维，还是涤纶、锦纶等化学纤维；无论是细特领域、领域还是粗特领域；无论是轻薄织物还是中厚重织物：又无论是简单组织还是复杂组织等等，只要选好机型、调好工艺。都能让你织出满意的产品。
2.2 能适应多品种
剑杆织机配多臂装置特别是电子多臂装置，可以方便地进行织物组织的更换，品种翻改、快捷方便，使企业能很好地适应多品种、小批量的市场特性，提高企业的竞争力。
2.3 产品开发潜力大
市场经济条件下，剑杆织机能生产过硬的产品。质量和上档次的花色品种，为新产品的开发创造了极好的条件。
(1)剑杆织机配以电子多臂，能适应高速、快速变换品种的需求。电子多臂的选择机构采用微机控制，编程系统可提供数目很多的纬纱循环数，产生复杂的织物设计图案。为生产厂增加产品附加值；在运动更加快捷、准确的同时，也加大了经向联合组织的变化，有利于经向新工艺的开发，而且不易模仿，新工艺的“产权”得到了较好的保护。
(2)剑杆织机引纬是靠剑头持纬带传输，对纬纱的引入有强制性，可开发纬纱难以织造的产品，同时能织制具有弹性的织物，例如弹力府绸、弹力斜纹、纬向弹力灯芯等，可避免在其他机种上造成百脚、纬缩等现象；对于纬纱较粗或较细的织物，用剑杆织机织造也会收到很好效果。
(3)利用剑杆织机换色功能强的优势，再配以电子选纬装置，可开发色织新产品。国产剑杆织机能满足多达8色的工艺要求，国外现已发展到16色，强大的纬纱选择功能若再配以足够的页综，可制织复杂组织，同时也使丰富多彩的色织织物的开发成为可能。
(4)有利于开发多纬织物，剑杆织机配以先进的选纬装置及精确的电子多臂，能织造出复杂的纬二重、纬三重等组织，如纬二重灯芯绒等。
(5)利用剑杆织机凸轮打纬力大和全幅撑握力强的特点，再配以高后梁的上机工艺，可织得紧度高的织物。如彩格涤、棉高密府绸等。
(6)剑杆织机配以相应的装置，可织制用途不同的产品；配提花开口可织造复杂的提花组织；再配以热切割、热定型装置则可进行商标织造；配以折人边装置、边提字装置则可织出高档次、高品味的织物；配以相应装置，可用于毛巾、浴巾等的织造。除上述外，剑杆织机还具有功能完善、生产效率较高、自动化程度高、操作安全、噪声低、产品质量有保证等优势，因而深得市场青睐，成为无棱机中首选产品。
3 剑杆织机的发展趋势及市场展望
3.1 剑杆织机的发展趋势
剑杆织机近几年发展迅速，已成为织机家庭中的主要成员之一，随着高新技术的应用及工艺的创新，剑杆织机的性能将会不断完善和提高。
(1)速度不断提高：提高剑杆织机的速度始终是设计者追求的目标之一。采用CAD、CAM等技术，对整个织机和其中的每一个部分做优化处理，尤其是引纬机构和打纬机构。剑杆织机将进一步提高入纬率，挑战喷气织机。
(2)剑头、剑带和剑轮是能否提高速度的关键部件，因此新型剑杆织机将不断对其结构、材质进行改进，以满足高速、低耗的要求。剑头趋向小型化，结构更合理，重量更轻。现在有的剑头采用等离子覆盖轻质合金，光滑耐磨，对纬纱适应面更宽。剑带由过去的尼龙复合带到20世纪80年代的炭素纤维或开夫拉纤维带，再到现在的高强度纤维复合带，这种剑带不易产生纵向弯曲，摩擦力小，减小磨损，延长剑带寿命。
(3)增大了灵活性和通用性：新型剑杆织机采用“积木式”设计，只要做简单的更换，即可织制风格各异、品种不同的织物，从而拓宽了适应性。
(4)取消导剑钩：挠性剑杆织机的导剑钩，在引纬过程中与剑带相摩擦，缩短了剑带的寿命，也增加了经纱断头率。在保证剑带平稳运行的前提下，取消导剑钩具有很多优点。
(5)采用高新技术，提高织机自动化程度和性能：电子送经、电子卷取、电子多臂、电子选纬等装置的广泛应用，将进一步提高织机的自动化程度和整机性能。
(6)增大筘幅：目前，市场对宽幅织机的需求越来越多，通过加宽筘幅，满足不同宽度织物的要求，以适应市场发展需求。
(7)织造特殊织物：近几年，生产厂家根据用户需求对设备进行相应的改进，即可织造一些特殊品种织物，如玻璃纤维等，很受市场推崇。
3.2 剑杆织机的市场展望
Abstract： This study constructed an indicator system of leading industries，used of nonparametric DEA techniques to evaluate important industries of Xi'an， based on the recent economic development of Xi'an industries， selected the leading industries of Xi'an in the "12th Five-Year Plan" period， provided reference on the future development direction of Xi'an industrial economic development.
关键词： 工业；DEA；主导产业
Key words： industry；DEA；leading industries
中图分类号：F427 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）33-0145-02
0 引言
十一五时期，西安市经济获得了快速发展。2010年，全市生产总值达到3241.49亿元，年均增长14.5%，是2005年的2.67。到十一五末，三次产业结构已由十一五初的4.6：42.9：53.5调整为4.3：43.4：52.1。总体看来，西安市产业结构呈现农业和服务业比重下降，工业比重有所增加的趋势。可见，工业仍然是西安市经济发展的主导力量。工业的健康快速发展关乎到西安市经济能否又好又快发展，关乎到西安市经济结构是否能够成功转型。那么，十二五时期西安市应该重点发展哪些工业行业呢？这正是本文拟解决的重要问题。鉴于此，本文在构建西安市工业主导产业选择指标体系的基础上，运用非参数的DEA技术对西安市工业运行情况作了评价，进一步选择出了十二五时期西安市工业的主导产业。
1 研究方法与数据说明
1.1 DEA的C2R模型 DEA是把每一个被评价单元作为一个决策单元（DMU），其本质是判断DMU是否位于生产可能集的“生产前沿面”上，这里的“生产前沿面”实际上是指观察到的决策单元的输入数据和输出数据的包络面的有效部分。根据各DMU与有效生产前沿面的分析，来确定各DMU是否DEA有效，C2R模型是DEA的基本模型。
首先假设有n个DMU，每个DMU都有m种类型的输入和s种类型的输出。这里用Xij和Yij分别表示第种输入和第种输出。则定义生产可能集如下：
T=（X，Y）|■X■λ■？燮X，■Y■λ■？燮Y，λ？叟0，j=（1，2，…，n）
（1）
由此可以得到进行西安市产业选择的C2R模型如下：
θ*=minθ-ε■S■■+■S■■
■X■λ■+S■■=θX■■Y■λ■+S■■=θX■ （2）
θ，λ，S■■，S■■？叟0；j=1，2，3…n；i=1，2，…m；r=1，2，…，s.
S■■和+S■■为松弛变量；ε为非阿基米德无穷小量，一般取10-6，m和s分别表示输入和输出指标的个数；Xij为第j个决策单元对第i种类型投入的投入量，Yij为第j个决策单元对第r种类型产出的产出量；θ，λ，S■■，S■■为待估计参数。
C2R模型主要用于评价DMU的规模有效性且技术有效性，当θ*=1，S0-=0，S0+=0，决策单元j0为DEA有效，既同时为技术有效和规模有效；θ*=1，但至少有某个S■■>0，（i=1，2，…m）或S■■>0，（r=1，2，…，s）。决策单元j0为弱DEA有效，既不是同时为技术有效和规模有效。某个S■■>0表示第i种投入指标S■■没有充分利用；某个S■■>0表示第r种产出指标和最大产出值还有某个S■■的不足。θ*
1.2 评价对象 根据当前西安市的工业统计分类特征及相关数据的可获性，本文把西安市工业划分为36个细分产业，具体名录如下：
石油和天然气开采业、黑色金属矿采选业、有色金属矿采选业、农副食品加工业、食品制造业、饮料制造业、烟草制品业、纺织业、纺织服装、鞋、帽制造业、皮革、毛皮、羽毛（绒）及其制品业、木材加工及木、竹、藤、棕、草制品业、家具制造业、造纸及纸制品业、印刷业和记录媒介的复制、文教体育用品制造业、石油加工、炼焦及核燃料加工业、化学原料及化学制品制造业、医药制造业、化学纤维制造业、橡胶制品业、塑料制品业、非金属矿物制品业、黑色金属冶炼及压延加工业、有色金属冶炼及压延加工业、金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、交通运输设备制造业、电气机械及器材制造业、通信设备、计算机及其他电子设备制造业、仪器仪表及文化、办公用机械制造业、工艺品及其他制造业、废弃资源和废旧材料回收加工业、电力、热力的生产和供应业、燃气生产和供应业、水的生产和供应业。
1.3 研究数据及评价指标 本文研究的数据主要来自《西安市统计年鉴》（2010），设计的关于西安市工业主导产业选择的评价指标体系见表1。
2 实证分析
根据上述指标体系，运用deap2.1软件测算的西安市工业主导产业选择结果如表2所示。
由表2可知，当前，西安市工业的主导产业主要有：石油和天然气开采业，农副食品加工业，纺织服装、鞋、帽制造业，文教体育用品制造业，石油加工、炼焦及核燃料加工业，交通运输设备制造业等六大产业，可见西安市工业的主导产业既涉及以能源、装备制造为代表的重工业，又涉及以食品加工、纺织服装制造的轻工业。
但是，本文对西安市工业的产业选择是根据单一年限的数据测算出来的，难免会存在一些偏差。因此，本文又结合了西安市的历史条件、社会条件、经济条件、产业发展现状、产业政策等进行全面的综合分析，以期能作出更为科学的判断。
根据西安市的实际情况，参考《关中—天水经济区发展规划》和《西安市国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》的相关政策的基础上。本文得出以下结论：石油和天然气开采业，农副食品加工业，纺织服装、鞋、帽制造业，文教体育用品制造业，石油加工、炼焦及核燃料加工业，交通运输设备制造业，医药制造业，通用设备制造业，电气机械及器材制造业等九大产业是十二五时期西安市工业发展的主导产业。
3 结论
在国家经济转型和结构调整及第二轮西部大开发的大背景下，加快西安市产业结构调整，促进产业结构优化升级是不可阻挡的趋势。主导产业的选择能够迅速有效的吸收创新成果，充分利用产业规模优势，发挥产业集群效应，带动其他产业的的又好又快发展。正确选择和培育区域工业主导产业，在西安市社会经济发展过程中具有非常重要的战略意义。本文在建立西安市工业主导产业指标体系的基础上，运用DEA的技术分析和评价了西安市工业的主导产业，通过优化分析确定出了石油和天然气开采业等九大产业作为十二五时期西安市工业发展的主导产业。十二五时期，政府应注重这九类产业的培育，以此带动其他产业的快速升级，进而推动整个西安市的经济成功转型。
参考文献：
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[关键词] 珠江三角洲 工业区位商 比较优势
一、珠江三角洲工业发展现状
珠江三角洲地区工业生产总值逐年增加,增长较快。2001年-2007年年均增长率达到24.03%。根据H•钱纳里等人关于工业化发展阶段的理论,珠三角已经进入了工业化的成熟阶段,第二产业占服务业占GDP的比重一直维持在50%左右。由此可见,珠三角发展好工业,并根据各地工业所具有的比较优势进行明确分工,对整个珠三角的发展有着十分重要的作用。
二、珠三角工业比较优势分析
1.工业比较优势的测定方法
优势产业是指一国或地区在一定范围内具有竞争优势的产业,是一个地区的经济特色产业,更是区域经济的规模增长点。区位商(Location Quotient,简称LQ)是评价区域优势产业基本的分析方法。区位商又称专门化率,它由哈盖特(P.Haggett)首先提出并运用于区位分析中,在衡量某一区域要素的空间分布情况,反映某一产业部门的优劣势,以及某一区域在高层次区域的地位和作用等方面,通过计算某一区域产业的区位商,可以找出该区域在全国具有一定地位的优势产业,并根据区位商LQ值的大小来衡量其专门化率。LQ的值越大,则专门化率也越大。其计算公式为:
结合本文对珠三角地区各市的工业各行业的分析,表中j地区I 产业区位商;为j地区I 产业的产值;为j区域的总产值;为珠三角I 产业的产值;则为珠三角整体的工业总产值。
2.工业比较优势的测定
根据上述的计算公式,选取了2009年广东统计年鉴中各市规模以上工业总产值中的珠三角九市统计数据作为研究样本数据,计算了2008年珠三角九市37个工业行业的区位商。具体统计如下:
(1)数量分析,从数量上看,2008年珠三角工业行业区位商大于1的优势产业共有123个,其中中山市的优势工业产业最多,达18个;而惠州市最少,仅为7个。
(2)各市的主要优势产业。为了重点突出各市的主要优势工业产业,本文选取各市区位商排名前五位的行业进行重点分析,在各市的主要优势产业中,广州的烟草制造(4.05),江门的化学纤维制造业(10.36)、非金属矿采选业(8.52),以及肇庆的黑色金属矿采选业(15.54)、有色金属矿采选业(13.53)、非金属矿采选业(12.44)、废弃资源和废旧材料回收加工(8.82)、有色金属冶炼及压延加工业(6.28),其区位商都大于4有些甚至超过10,表明其专业化程度非常高。
根据九个城市的主要优势产业的分布特称,将其工业结构分为两种类型:
高度加工型:资源要素贫乏,主要优势产业集中在高加工产业领域,技术含量高,附加值高,这类产业主要有通信设备及电子设备制造业、工艺品及其他制造业、电器机械、设备制造业等等。通常这类地区的资本和技术供给能力较强,因而有发展资本、技术密集型产业的比较优势。属于这一类型的城市有深圳、珠海、佛山。
资源主导型:资源绝对优势,发展资源密集型的产业,如金属采选业、冶炼加工、农副产品等等。归为这一类型的地区有东莞、中山、惠州、江门、肇庆。
综合型:同时发展高度加工型及资源主导型的产业。如广州。
(3)优劣势产业互补分析。理论上说,区位商的值越大,专业化程度越高,则该地区对这一行业的相对吸引力也就越大;区位商越小,比较劣势则越明显,其产业分工的能力越弱。因此,可以从区位商值的大小判定一个地区优势产业和劣势产以及互补程度。对珠三角地区九市分别采取LQ>2及LQ
从上表中可以看出,各市相对优势劣势的产业差别还是较大的。首先深圳的高技术含量的产业具有绝对的区位优势,这与深圳充裕的资金和大量优秀的人才是分不开的。但是由于深圳在珠三角的定位还是主要以发展服务业尤其是金融业为主,所以具有相对劣势的产业最多;其次,肇庆的资源主导型产业最为发达,尤其是黑色金属矿采选业及有色金属矿采选业,在珠三角甚至全省都具有绝对优势。这是因为肇庆矿产资源丰富,已探明的有60多个矿种,主要金属矿种有铁、金、银、铌、钽、锡、钨、铋、钼等;非金属矿种有石膏、大理石、石灰石、花岗岩、瓷土、钾长石、端砚石和绿玉石等。金矿储量100吨,占全省已探明储量的80%以上。自然资源的丰富决定了肇庆发展以矿产资源为主的工业;第三,珠海、佛山同样以发展资金密集型的产业为主,由于这两地的矿产资源等不够丰富,但经济总量水平高,比起其他除广州深圳外的城市更易吸引资金与人才,所以其制造业相对比较发达。第四,东莞、中山、惠州、江门则相对于在纺织服装、化学纤维制造业、木材加工及木、竹、藤、棕、草制品业等这类劳动密集型产业上具有相对优势。由于这些地区劳动力比较丰富且人力资源成本较低,技术水平相对较差,因此劳动密集型类的轻工业较容易在这类地区发展;第五,由于广州作为省会城市,且处于珠三角的中部,其产业发展比较均衡,两大类产业在广州均具有一定的比较优势。
从产业互补的角度讲,深圳与肇庆的优势与劣势产业互补程度最为明显,其次珠海、佛山可以同东莞、中山、惠州、江门在一定程度上形成互补。但是,从整体来看,整个珠三角具有的优势产业还都是以劳动密集型产业为主,重工业发展水平落后,随着国内原材料成本上升、政策环境日趋严厉,金融风暴的袭击更是加剧了工业的生存危机。因此,珠三角有关产业升级的需求越来越强烈。例如,香港政府为了支持在珠三角港企的转型,提供一定的资金支持;深圳政府在一面提倡发展高新技术产业的同时也开始注重当地重工业的发展;广东省则在“十一五”期间将致力于打造重工业强省作为发展目标。
三、珠三角工业发展对策
第一,加强区域内的经济技术合作与产业结构转移。区域经济规律表明,先进的生产力首先在少数条件好的地点生长和发展,形成增长极。目前,广州、深圳是带动珠三角第区经济发展的增长极,同时江门肇庆等地区总体经济仍然需要靠其自然资源的优势的来发展,技术水平低下,区域内经济发展的不平衡,成了制约珠三角发展的瓶颈。将部分高薪产业转移到这类地区去,这样既可以促进不发达地区经济发展,又能够进一步加速产业结构升级。各地区要选取自己的准确定位,要确立好主导产业、支柱产业、关联产业等相关性产业,积极发展自己的优势项目,避免重复建设。
第二,以科技带动经济发展,特别是要加强高新技术产业科技创新,加快珠三角地区由粗放型的经济发展战略向劳动力集约型的经济发展战略转移。要充分利用本地区的各种优势,促进科技经济一体化。珠三角地区要摆脱产业升级的尴尬,真正走出困境、迈向国际,就必须转变经济增长方式。
第三,加大对高素质人才的引进。与人口剧增相对照的是,珠三角地区高层次、高素质人才远低于京沪,专业技术人员所占的比例仅为7.26%。每10万人拥有大专及以上教育程度人口比例仅为北京的36%,上海的近50%,这种状况难以适应珠三角地区未来的发展需求。通过引进高素质人才、高科技产品,将研发技术、制造技术和管理技术有机的结合起来;通过有效的应用,带动产品研发模式和设计理念的创新、产品制造模式和制造方法的创新,从而全面推动珠三角地区产业升级进程。
参考文献:
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关键词：尼龙产业；己内酰胺；己二酸；己二胺
中图分类号：F4文献标识码：A文章编号：1672-3198（2012）01-0045-02
尼龙学名聚酰胺，产品种类多达几十种，其中以尼龙6和尼龙66为主。聚酰胺可以由二元酸和二元胺制成，如己二酸和己二胺合成尼龙66；也可以由环内酰胺合成，如己内酰胺合成尼龙6。尼龙6和尼龙66可以用来制备纤维，称为尼龙纤维，也可以用来制备树脂，称为尼龙工程塑料（如图1）。
我国尼龙产业起步于上世纪50年代，当时从德国引进尼龙6和尼龙66聚合纺丝设备，建成北京合成纤维试验厂和太原化纤厂。上世纪70年代又从法国和日本引进尼龙66技术建成辽阳石油化纤公司和平顶山帘子布厂。之后一个时期，随着我国经济社会发展和市场需求增长，国内尼龙产业快速发展状大。据国家统计局公布的数据，2011年上半年我国规模以上尼龙企业数量已经达到154家，截止七月底，共实现工业总产值333.95亿元，资产总额达到387.60亿元，实现主营收入322.83亿元，完成利润总额19.13亿元，完成出货值21.45亿元，行业整体从业人数3.19万人。从这些数据可以看出，我国尼龙产业总量增长势头良好，并为我国经济、财政、出口和就业作出了重大的贡献。
从发展趋势上来看，以中国平煤神马集团2010年建成投产全球最完整的煤基尼龙化工产业链为标志，我国尼龙产业进入量质并举的高层次发展阶段，且市场规模进一步扩大。2010年，国内尼龙6下游市场需求在140万吨左右，其中民用纤维占50％以上，工业纤维占20％左右，其余为工程塑料、薄膜和其他领域用量。尼龙66下游市场需求在37万吨左右，其中民用纤维占10％左右，工业纤维占20％左右，工程塑料用量占55％以上，其余为薄膜和其他领域用量。
从世界范围来看，由于国际石油价格的高位运行带动上游原料价格高涨，加之部分尼龙纤维市场不断被成本更低的涤纶和丙纶所替代，尼龙纤维用量从2000年起开始就逐年减少，装置开工率一度降到80％以下，在全球化学纤维中所占比例也由1975年的24％下降到2011年的不到10％。但随着国外产能的关闭中国内市场的发展，2011年前九个月国内尼龙纤维总量达到119.2万吨，比2010年同期108.8万吨增长9.6％。另外，随着改性尼龙工程塑料新产品的不断问世，应用领域不断拓展，尼龙工程塑料成为了支撑尼龙产业快速发展的新引擎。
2 三大重要原料发展现状
己内酰胺、己二酸、己二胺做为尼龙产业的三大重要原料，在国内的发展状况不尽理想，根据海关统计数据显示，我国60％以上的尼龙原料依赖进口，这已经成为严重影响我国尼龙产业健康发展的关键因素。
（1）已内酰胺。2010年世界己内酰胺产能在500万吨左右，其中我国产能达到47.5 万吨，生产厂家只有南京帝斯曼（16万吨）、巴陵石化（14万吨）、中石化石家庄化纤（16万吨）和浙江巨化（1.5万吨）四家。由于市场需求不断增加，2009 年到2011 年期间，国内尼龙6 下游纤维和工程塑料产能迅速扩张，新增产能达到90 万吨左右，而己内酰胺产能并没有随之增长，进而导致己内酰胺市场供应更加紧张，对外依存度进一步上升，加上不到十年时间内，国家两次对己内酰胺实施反倾销措施，己内酰胺企业与下游企业的供求矛盾不断升级，下游企业迫于原料压力，不得放慢发展速度，甚至取消扩产计划。
（2）已二酸。与己内酰胺不同，由于技术的成熟普及和市场的大幅增长，加上己二酸反倾销措施的实施，近几年来我国己二酸产能讯速增长，在2007 年仅20.5 万吨，到了今年，有效产能已经达到70 万吨左右，年均增长超过40％，主要生产企业有平煤神马、天利高新、辽阳石化、山东洪业、山东海力等。值得注意的是，在欧美产能关闭或闲置的大背景下，全球未来几年己二酸扩能计划均集中在我国，华鲁恒升、山西阳煤、江苏三木、河北开滦等民企和煤企都开始大规模进入己二酸行业，从现在到2015 年，国内企业还将有100 万吨以上的己二酸新增产能，已经大大超过了国内对于己二酸的市场需求，市场过剩风险加大，恶性竞争势头初显，我国也很快将从己二酸的进口国转变为净出口国。
（3）已二胺。同样做为尼龙66主要原料的己二胺，市场行情相对显得冷清。国内己二胺产能迟迟得不到发展的根本原因，是因为己二胺的主要原料为己二腈，而己二腈技术目前被寡头垄断，全球只有四家生产，分别是英威达（90.5万吨）、首诺（30万吨）、罗地亚（25万吨）、旭化成（4万吨）。这也是国内过剩的己二酸产能为什么不能像己内酰胺一样，发展下游尼龙66 纤维和尼龙66工程塑料的原因。没有己二腈生产技术，就无法向尼龙66 聚合方向拓展下游产业链。当前国内只有中国平煤神马集团一家企业拥有己二胺生产技术，产品在满足自给的基础上，有少量进入市场，但大多数市场需求还是依赖进口。
3 我国尼龙产业未来的发展方向
2008年全球金融危机之后，世界尼龙市场和产能逐步亚洲地区转移。2010 年，我国尼龙产品总产量突破140万吨，成为世界第一生产国和消费国。分析当前的国际尼龙产业的发展趋势，可以判断，我国的尼龙产业未来将向以下几个方面发展。
（1）工程塑料市场进一步扩大。尼龙工程塑料以良好的机械性能好，耐磨损，更加绝缘，而且便于加工等特点，主要用于汽车零部件、高铁扣件、电子电器等领域。作为汽车生产大国，随着汽车行业越来越趋向于用工程塑料取代金属零部件，实现汽车的轻量化，更加节能环保等，我国对尼龙工程塑料的需求将会逐年大幅增长，预计未来五年可保持每年8％到10％的增长率。
（2）尼龙纤维市场出现新的增长点。这方面表现突出的就是尼龙66 帘子布在子午胎上的应用，尼龙工业丝的传统产品帘子布主要用于斜交胎，近几年来，斜交胎市场发展几乎停滞，导致国内尼龙帘子布需求萎缩。近年来，经过改良的尼龙66 帘子布，强度高，耐冲击，伸长性好，可以用在子午胎的冠带层上，这为尼龙纤维的应用提供了新的增长点。此外，汽车安全气囊丝的发展，也为尼龙66纤维提升了增长空间，未来3年亚洲地区的轻型汽车产量将增长26％左右，对安全气囊丝的需求量预计也会大幅增加。另外，尼龙纤维制品在我国民用和军用领域的应用也在不断拓展。
（3）长碳尼龙产品增长讯速。除尼龙6和尼龙66以外，我国的其它尼龙制品也在快速发展，烟台氨纶公司芳纶1313产业化示范生产线年产500吨装置在2004年投产后，2005年生产能力就迅速扩大到2800吨，2008年又成功扩产到4300吨，成为中国最大的间位芳纶纤维制造与供应商。另外该公司还与中国平煤神马集团同期进入芳纶1414产品的研究开发，目前已经形成1000吨的生产能力。国际对位芳纶企业中，美国杜邦和日本帝人产能占全球总产能90％以上。中国对位芳纶年需求量5000吨左右，几乎全部依赖进口，在消费结构上与国际也有明显差距。随着对位芳纶国产化的深入，有望开启国内军用防弹衣以及高端车用制品的巨大需求，结合光缆需求的平稳增长，保守预测到2015年国内对位芳纶需求量将达到12000吨。
（4）原料国产化进一步加快。由于己内酰胺与其下游企业日益突出的供求矛盾，国内已有多家企业宣布开工建设己内酰胺工厂，但由于国外企业的技术垄断和国内四家己内酰胺企业合约在身，技术来源成为困扰己内酰胺产能扩长的最大障碍，工程建设基本处于停滞状态。另外对影响己二胺产能扩长和己二酸产能消化的己二腈技术来源问题，也是当前整尼龙产业链的发展瓶颈。外资企业通过己二腈和己内酰胺二个关键环节，几乎可以轻易地控制我国的整个尼龙产业链，因此，未来几年，只有突破这两个原料的技术难题，中国的尼龙产业才能健康发展。
参考文献
关键词:粘胶短纤；EFE矩阵；IFE矩阵
中图分类号：F27 文献标志码：A 文章编号：1673-291X（2012）06-0191-05
一、粘胶短纤行业概况
粘胶短纤行业是纺织工业中较早形成专业体系的行业，是纺织纤维行业的一个分支，粘胶短纤行业位于产业链的源头，在中国纺织工业中起着重要的作用。差别化粘胶短纤维（功能化纤维是差别化纤维的一种类型）泛指对常规粘胶短纤维有所创新或具有某一特性的粘胶短纤维，一般经过化学改性或物理变形，使纤维的形态结构、物理化学性能与常规粘胶短纤维有显著不同，从而取得仿生的效果或改善、提高粘胶短纤的性能。
中国粘胶短纤工业的发展时间较短，自改革开放至今仅二十余年历史，但在此期间，行业快速成长，世界地位也不断提升。 2005年中国粘胶短纤的产量已增长至89.7万吨，占世界总产量40％，系世界第一大粘胶短纤生产国，① 但与发达国家相比，中国还不是一个生产强国，国内生产的品种大部分系普通粘胶短纤，差别化率仅占20%左右，差别化粘胶短纤存在较大的供需缺口，每年需大量进口来弥补。2006年，粘胶短纤进口量为5.4万吨，进口品种以差别化粘胶短纤为主。②
而国外发达国家粘胶短纤的生产主要以差别化粘胶短纤为主。发达国家的一些有实力的粘胶短纤企业都很重视粘胶短纤的研究和新品种、新技术的开发，并向高技术、高功能性和新品种纤维方向发展，目前，国际上实力较强的前五位粘胶短纤公司占有世界粘胶短纤市场份额的42%，其中印度的Grasim公司（格拉西姆公司）占12%，奥地利的Lenzing公司（兰精公司）占10%，这说明尽管世界粘胶短纤公司众多，但该行业的集中度却非常高，几家大公司在整个行业中占有主导地位。③
二、生产规模所处行业地位
根据中国化纤工业协会统计，截至2006年末，中国粘胶短纤生产企业共计27家，包括国营、合资、股份制、乡镇及私营五种经济类型。近几年，中国粘胶短纤行业的集中度明显提高，产能向前十位粘胶短纤生产企业集中。以2006年数据为例，全国粘胶短纤产量总计约110.5万吨，排名前十位的生产企业总产量达72万吨，具体（见下页表1）。④
而在2011年，总产量达到270万吨（不包括在建项目93万吨），比2006年增长了300%。解决普通粘胶短纤产能过剩已经开始成为行业的普遍面临的问题。
三、外部机会与威胁、内部优势与弱点分析
本文认为，可以利用外部因素评价（EFE）矩阵和内部因素评价（IFE）矩阵[1~5]对国内行业的内外部情况进行综合评价，根据现状作出EFE矩阵、IFE矩阵分析（如下页表2、表3所示）：
（一）外部机会
1.国家相关产业政策的大力支持。粘胶短纤行业是国民经济的传统产业，国家产业政策鼓励包括粘胶短纤在内的化学纤维的发展，并大力引导粘胶短纤行业加大技术投入，支持粘胶短纤行业向差别化、功能化粘胶短纤和环保清洁生产技术逐步转变。《中国纺织工业“十一五”发展纲要》明确指出：“大力发展高性能纤维、差别化纤维、绿色环保纤维等新型纤维”，“加强化纤企业清洁化生产和再生资源综合利用”。
2.中国纺织工业的发展现状。目前，世界经济正步入新一轮增长周期；中国国民经济近五年始终保持8%以上的较快增长速度；同时，中国纺织工业在加入世界贸易组织的拉动效应下，也保持高速增长态势，2004—2008年增速平均为22%。中国五百强中就有140多家是纺织行业，为中国粘胶短纤维行业的发展创造了良好的经济环境和强有力的需求拉动作用。随着中国城乡居民购买力的提高，人们对纺织品的数量和质量提出了更高的要求，纺织纤维的需求也不断增长，为粘胶短纤行业的发展注入了发展动力。① 2008年以来，出现了短暂的徘徊期间，但是从2010年年初开始，中国纺织行业的生产、内销、出口等在数据表现上均呈现了较快的回升增长势头，随着人民币的持续升值、出口退税调整，产能过剩，成本攀升等不确定因素的出现，纺织行业目前倍感压力，但是产业升级，国内需求的提升都将会进一步促进中国纺织业的转型发展。从目前情况看，未来若干年内粘胶短纤行业的发展依然处于增长阶段，发展发向偏向差别化产品的趋势明显。
3.粘胶短纤行业的技术进步。随着社会的发展和技术的进步，粘胶短纤行业通过实施淘汰落后和高新技术的运用，实现行业生产技术水平的提高和产业的升级。通过加强对单线生产3万吨粘胶短纤生产技术和环保清洁生产技术的研究开发及推广应用，一些成熟的先进技术已在粘胶短纤生产中普遍使用，如组合喷丝头等新型纺丝技术、六效蒸发技术、连续结晶技术、连续浸压粉技术等，逐步取代小面积喷丝头纺丝技术等传统的生产技术以及原料路线不合理、三废量大的落后工艺，实施清洁化生产，实现提高产品质量和逐步从“环境末端治理”向“污染全程控制”的重大转变。未来各种差别化粘胶短纤生产技术也将广泛为粘胶短纤行业所采用，如：高湿模量、高白、负离子、有色、竹纤维粘胶短纤生产技术等，这些技术将起到提高产品附加值、降低生产成本、减少生产过程中的“三废”排放的作用。
4.世界石油供应的影响。石油是纺织合成纤维的最基础原料，涤纶短纤、腈纶短纤均属于合成纤维，自二次大战以来因其低成本、低价格、功能多样而得到了飞速发展，目前已占纺织纤维产量的近40%。但近几年来世界石油价格的大幅上涨给涤纶、腈纶的生产带来了巨大的成本压力，另外，石油是国家的经济命脉，中国一直处于能源稀缺的状态。中国2004年通过的《能源中长期发展规划纲要（2004—2020年）》（草案）中，第1条就提出了“坚持把节约能源放在首位，实行全面、严格的节约能源制度和措施，显著提高能源利用效率”。发展粘胶短纤行业，减少对合成纤维的需求量，并进而减少对石油的依赖程度，可为国家节约能源战略作出应有的贡献。
（二）外部威胁
1.国内技术开发相对滞后。虽然近几年中国在粘胶短纤维成套生产装备国产化上已经取得较大进展，年产3万吨生产线已经成熟，但在差别化粘胶短纤的工艺技术开发、新产品开发方面与国外还存在很大差距。发达国家研究开发的一些生产粘胶短纤的新技术如天丝中国还未能掌握。
2.原材料供应不足，价格不稳。粘胶短纤的生产原料主要为化学用浆粕，包括棉浆粕和木浆粕，两种原材料均可用于生产粘胶短纤，生产工艺略有不同。生产1吨粘胶短纤所需棉浆粕用量一般为1.04吨或木浆粕1.1吨，2006年中国粘胶短纤总产量为110.5万吨，据此计算，化学用浆粕需求量约122万吨，这还不包括其他产品对化学用浆粕的需求。但根据统计资料，中国2006年化纤浆粕产量仅90.1万吨，进口数量40.86万吨，② 国内市场有巨大的供需缺口，需进口浆粕解决。
2004—2011年棉浆粕、木浆粕进口情况（见表4）。③
表4 各年度浆粕进口情况
另外，原材料价格不稳也导致行业内的2010年是棉浆粕行业整体快速上涨的一年，年初棉浆粕价格从11 800元／吨上涨至11月10日22 500元／吨，上涨幅度高达91％，后续在国家调控政策下出现快速下滑，这样的原料价格波动必然导致企业经营困难，开工率降低甚至停产，陷入艰难决策的困难局面。
3.环境保护因素。粘胶短纤行业属于污染行业，生产过程中产生的废水、废气对环境的污染较为严重。从长远来看，环保意识的增强和环保政策要求的提高，有利于粘胶短纤行业加强环保产品的开发，增强产品竞争力。但短期内，可能会加大粘胶短纤企业的生产成本。
4.国际市场的冲击。随着国际市场环境的变化，从20世纪90年代初期至2000年期间，世界上主要的粘胶短纤公司对发展战略进行了调整，粘胶短纤生产更加集中化和专业化，同时加大科技创新的力度。一是对老品种进行技术改造，抵御发展中国家低成本价格的竞争。技术改造的主要内容是采用新的生产技术和先进的化工机械来装备粘胶短纤行业，从质量上提高老产品的竞争优势。二是加强对环保型、差别化粘胶短纤的开发。通过大规模的产业结构调整和科技创新，世界上主要的粘胶短纤公司的竞争力进一步的加强，对中国的粘胶短纤工业发展带来较大冲击。
5.国际贸易摩擦与人民币升值。2005年配额取消后，中国纺织行业获得了进一步快速增长，据中国海关统计，2005年1—2月份中国纺织品出口增幅高达29.69%，其中对美国出口增长81%，对欧盟出口增长70%。但对美国、欧盟出口的快速增长，使美国、欧盟启动了对中国纺织品出口的“特保”调查，造成了中美和中欧之间的纺织品贸易摩擦。虽然美国、欧盟对中国设限调查纺织品出口合计只占2004年中国对全球纺织品出口额的3%，影响较小，但因对美国、欧盟纺织品出口占总额的40%左右，随着未来美国、欧盟其他相关特保政策的可能出台，中国纺织品出口增长率将会受到一定影响。①
此外，目前中国出口的纺织品较多属于中低端产品，最大的竞争优势就是价格优势，产品竞争力受汇率的变动影响较大。人民币升值带来了一定的冲击，从长期看，人民币的升值能够促进调整纺织企业出口结构，改变目前的价格竞争局面，但不能否认，人民币升值削弱了中国纺织品出口的价格优势，在短期内对中国纺织品出口已经产生较大影响。
（三）内部发展的优势
1.规模集中，降低成本。国内主要生产厂商经过多年的建设，生产规模效应初步现象，并在新疆包括中亚等地，不断涌现出新的生产基地及原料供应渠道，很大程度上解决了国内企业的规模优势进一步扩大的原料供应问题。
通过从新疆，中亚等生产基地自备棉浆粕厂直接供粘胶短纤生产，国内化工辅料成本、水电汽费用、制造费用均有进一步降低的空间。
2.本地市场开发。随着国家产业政策越来越趋向于促进消费，拉动内需，国内市场的比重越来越高，相对于国外企业，以及国内的中小企业，国内市场集中度较高的企业在地方性市场渠道开发上有明显优势。目前粘胶短纤的消费主要集中在江苏、浙江、山东三个纺织大省，2005年这三个地区的粘胶短纤用量达到了全国用量的52.5%。以澳洋科技、山东海龙为代表的企业在区域性市场开发上可以说有天时地利，比较容易开拓业务。
3.提高自有棉浆粕供应率。前文已有所述，粘胶短纤的生产原料主要为化学用浆粕，包括棉浆粕和木浆粕，2006年中国化学用浆粕总产量仅90.1万吨，进口数量40.86万吨。按2011年行业开工率按80％预计，吨粘胶纤维耗用浆粕1.06吨计算，2011年需要耗用浆粕总量将达254万吨，浆粕缺口达57万吨左右，特别是2011年6月一批新建项目陆续投产需要准备采购浆粕约10万吨，浆粕出现了供不应求的现象。
国内排名前十位的粘胶短纤生产企业中，有6家企业具有棉浆粕生产能力。其中4家企业可基本满足自身生产需要（2006年）：山东海龙化纤股份有限公司有10万吨产能、山东高密银鹰有限公司有14万吨产能、吉林化纤股份有限公司有5万吨产能；另两家企业河北唐山三友集团公司2万吨产能，新乡白鹭化纤股份有限公司3万吨产能。③目前国内生产企业仍在持续扩大棉浆粕生产能力，包括山东雅美，新疆新农等浆粕原料企业的扩产。
棉浆粕产品的主要原材料为棉短绒。棉短绒原作为废弃物丢弃，20世纪80年代以后随着粘胶短纤行业的发展，将棉短绒废物利用，减少了对石油化纤的需求，为国家创造了良好的社会效益。新疆是中国目前最大的植棉省份，2006年的棉花播种面积达1 908万亩，占全国总播种面积7 952万亩的23.99%，棉花产量高达218万吨，占全国总产量673万吨的32.39%，连续十四年保持全国第一。一般每生产一吨皮棉的籽棉可生产12%~13％的棉短绒，新疆棉短绒的产量约26万~28万吨；同时，与新疆毗邻的中亚四国哈萨克斯坦、乌兹别克斯坦、土库曼斯坦、塔吉克斯坦的棉短绒产量合计约34万~37万吨，巴基斯坦棉短绒产量约25万~27万吨，而中亚各国及巴基斯坦国内轻纺工业落后，国内需求很少，大部分向外出口。④ 国内主要生产厂商通过在新疆设立棉浆粕生产基地，从哈萨克斯坦，乌兹别克斯进口棉浆粕等措施，利用当地资源优势，很大程度解决了原料来源的后顾之忧。
（四）内部弱点
与国际的大型粘胶纤维生产企业相比，国内公司普遍有以下劣势：
1.主营业务的深度和广度相对不足。国内公司在常规粘胶短纤领域具有较大成本领先优势，但在差别化粘胶纤维的研究开发、业务拓展方面依然较弱，R&D投入、研发人才资源均远远少于国外先进的企业，国内大部分工艺技术只能达到世界20世纪90年代水平。有部分国内企业已经充分认识到必须通过加强科技力量来解决这个问题而且已经取得初步性的成果。比如作为粘胶短纤行业龙头企业的山东海龙，技术力量雄厚，具有完善的科研开发体系和国内唯一的、最完备的中试生产线，已成功开发科技含量和附加值较高的系列新产品。公司被山东省科技厅认定为高新技术企业，被国家纺织产品开发中心认定为功能性粘胶产品开发基地，被国家科技部认定为国家火炬计划重点高新技术企业。
2.和国外大公司相比，资金和技术相对较弱。尽管今年来行业飞速发展，年均销售规模增长率达到55％，但是国内企业，尤其是民营企业的融资渠道相对狭窄，仅有银行贷款和自身积累，相比较而言，国有上市企业，起点高，实力强，在资金方面更有竞争力。山东海龙股份有限公司，澳洋科技等行业的领军企业，在上市融资的这个渠道上开拓出了新的道路，但是由于国内证券市场发展的特殊性，国有企业曾经占据了大部分有限的证券融资资源，为规模优势奠定了基础，作为民营企业，随着市场经济体制改革深化，也在努力向着资本经营的方向努力，但目前，主要的融资渠道还是来自于企业积累和相应的银行贷款，发展速度收到资金瓶颈的牵制。
3.企业管理系统有待完善，在飞速发展的形势下，管理系统的建设滞后，目前仍在建设企业管理的基本制度和流程如采购管理、客户信用管理等，尚需进一步的交流和修正。注重品牌效应，把品牌发展作为公司发展的方向是行业发展的必然，国内已经涌现出一批被认定为“中国驰名商标”的行业领军品牌，比如很多日本企业把“白金马”牌粘胶纤维产品作为采购的标准。”①
四、粘胶短纤行业科技继续发展面临的问题
多年以来，国内企业主要是通过粘胶短纤生产能力的扩张以增强竞争实力和加强成本领先的优势，但是这种战略继续推行存在较大的制约，包括： （1）行业产能的过度扩张一旦遭遇下游需求不足，将导致价格雪崩，全行业微利甚至亏损，这在国内家电行业、手机行业已充分体现；（2）从原料基地到生产基地的运输瓶颈制约了产能的进一步扩大；劳动力价格的攀升，原料价格的攀升以及波动，汇率的攀升等，都是制约产业进一步发展的因素；（3）由于国家对于节能环保的法律法规要求越来越突出，一些生产基地迫切需要产业转移；土地、蒸汽等制造资源的制约也越来越突出，后果会导致规模不经济；（4）人才资源不足、管理体系滞后的制约越来越突出；管理、科技人才方面的薄弱以及“人治”为主的管理体系，使公司多元化战略风险较大。
笔者认为，国内粘胶短纤行业的发展仍有巨大潜力，关键在于企业的发展思路和战略定位是否适宜，要做到增强核心竞争力而不是片面的追求规模效益，只有做到产品的升级，管理的升级，才可能做到产业的整体升级。
参考文献：
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关键词：SPSS；经济预测
本文选择东北老工业基地辽宁省具有典型意义的地区为研究主题，辽宁省经济发展的过程中，将定性分析与定量分析相结合，结合静态分析和动态的研究，分析了辽宁省发展现状自然条件，城市的经济发展，综合利用技术、技术经济学创新经济学、区域经济学、产业经济学等学科理论，深入分析企业，辽宁省的工业和城市技术创新的现状和不足。使用因子分析的多元统计分析方法和SPSS统计软件处理相关数据，根据加权因子贡献率来确定主要因素得分和每个行业综合评价价值的大小。根据辽宁省城市发展的分析，通过因子分析和聚类分析方法和SPSS统计软件，推动辽宁省城市增长极。最终目标是通过分析主导产业的相互关系和增长极，预测辽宁省区域经济增长的最佳模式，为辽宁省政府工作提供政策建议。
1.辽宁经济现状分析
2009年辽宁农业生产保持稳定、工业生产稳步回升。主要工业产品产量，民用钢质船舶产量、汽车产量增长超50%；化学纤维产量、生铁产量、气体压缩机产量增长超20%；粗钢产量、钢材产量、水泥产量、塑料制品产量、变压器产量增长超10%；原油加工量、十种有色金属产量、金属切削机床产量、彩色电视机产量等下降10%左右。服务业加快发展，经济活动的回暖，尤其是工业生产持续回升，带动了交通运输业的增长。金融业支持经济的力度加大，商品房销售旺盛，房地产业快速发展
2.数据选择和因子分析
辽宁是东北老工业基地，工业在辽宁经济中发挥重要的作用和优势地位，2008年工业产值占辽宁GDP的55%；另一方面，根据著名经济学家钱纳里曾运用多国模型对人均经济总量与经济发展阶段关系进行研究，辽宁2007年人均GDP为25729元，折合约3257美元，根据钱纳里模型测算人均GDP在2400-4800$之间，处在工业化阶段的中级阶段，这个阶段工业是经济发展的支柱产业，所以在确定主导产业时，选择工业来分析对辽宁省有其重要的现实意义。数据来源是辽宁2003-2009年度统计年鉴和2002辽宁投入产出表，由于目前还没有公开2007年的辽宁投入产出表，数据资料有一定滞后性，有可能会产生一定误差。
3.聚类分析
根据树型聚类图可将样本分为四类：沈阳、大连归为一类；铁岭、朝阳和营口归为一类；抚顺、丹东、本溪、锦州、葫芦岛、鞍山和辽阳为一类；盘锦和阜新为一类。
第一类地区包括两个地区：沈阳和大连，这两个地区人才密集，科技实力强，社会经济发展水平和人民生活水平都很高，城市综合实力强，潜力巨大。
第二类地区包括三个地区：铁岭、朝阳和营口，这些地区城市综合实力较强，但分别在某些方面有些弱势，需要在发展战略的制定和实施上有所侧重和调整，不断解决问题，扬长避短。
第三类地区包括七个地区：抚顺、丹东、本溪、锦州、葫芦岛、鞍山和辽阳为，这些地区属于一般发展城市，在很多方面处于中下游水平。
第四类地区包括阜新和盘锦，这一地区农业增加值较高，城市综合实力较弱，在很多领域处于较低水平，存在很多问题，发展水平滞后。这些地区应该不断挖掘潜力，寻找突破口，制定相应的发展计划。
（1）沈阳与经济区各市围绕“沈铁、沈抚、沈本、沈辽鞍营和沈阜”5个方向，计划建设5条铁路、8条产业通道，通过加快基础设施、生态环境、产业发展建设，完善社会服务功能，形成若干经济新区，以点连线，以线带面，推进沈抚同城和八城市一体化建设。以沈阳这一“点”，通过其便利的交通，可以辐射周围的本溪、辽阳、铁岭、盘锦等城市，拉动这些地区的经济发展，使辽宁省的东部迅速崛起。
（2）以大连、丹东为主力的“五点一线”沿海经济带产业区。“五点一线”沿海经济带是辽宁“十一五”规划提出的发展战略，重点开发建设大连长兴岛、大连花园口岸工业园、营口沿海产业基地、锦州湾产业园区、丹东产业园区这五个区域和建设一条贯通全省海岸线的滨海公路。要利用大连作为辽宁省第二个增长极的影响，充分发挥其在沿海“五点一线”经济带建设的作用。大连工业基础雄厚，工业门类齐全，综合配套能力较强，具有较强的承载世界制造业转移的能力。目前已形成以石化、电子、机械、轻纺服装、冶金建材、食品医药等行业为主的工业体系，有许多工业企业是中国同行业的骨干企业，沿海经济带可以在大连工业发展的基础上加大重工制造业和软件、医药等主导产业的发展力度。丹东作为辽宁省第三个增长极，较沈阳和大连的经济发展还有一定的差距，所以对于作为“五点一线”沿海经济带开放开发战略重要一极的丹东的建设思路是依港兴市。把丹东建成四大基地，引进钢铁工业、石化工业、木材业等建设临港工业基地；建立食品、粮食、水果、IT产业、海产品等加工业基地；发展以机械制造、船舶配套、石化、电子信息、轻工食品为主的装备制造业项目，建设装备制造业基地；建设高新技术基地，大力促进技术创先发展，提高资源利用效率。先要发展丹东，只有丹东的振兴，才能更好的发挥丹东的扩散效应。“五点一线”沿海经济带的建设不仅可以带动全省经济的发展，而且实现“振兴东北老工业基地”战略目标，从而辽宁将成为东北亚经济的增长极。
4.建议
在“点―轴”空间结构发展模式中，发展点和开发轴的选择是重点，作为增长极的“点”是轴线上的核心，起集聚作用和扩散作用，作用的方向就是“轴”。主导产业的发展和壮大才能带动轴上的各个经济区域的发展。通过前面的分析和研究得到，辽宁省的主导产业是通用、专用设备制造业，石油加工、炼焦及核燃料加工业，医药化学工业，金属冶炼及压延加工业。但从目前产业发展情况来看，产业内部结构比较低、产权不清、经营管理观念落后和技术创新投入不足是产业发展的主要障碍。因此政府要创造良好的内部和外部环境来促进主导产业的发展同时要注重升级原有的发展轴线和培育新的发展轴线，通过城市和产业的互动作用，一步一步实现落后地区的经济发展。政府可以从以下几方面着手，采取相应的对策：
（1）进行合理空间布局。政府应根据产业特点和各地区的自然条件以及辽宁省的利益，对产业进行合理的布局，使整个辽宁省经济协调增长。新建工业园区的招商重点要瞄准新兴科技产业，重点放在电子信息、能源、新型材料、化工、农产品深加工等产业及世界500强企业和产业龙头企业上；同时，加强与其配套的中小企业的引入，推动产业链的延伸，充分发挥产业、企业聚集的辐射效应。
（2）加强基础设施建设。按照“点―轴”开发的原理，道路基础设施起到很重要的作用。因此，政府要抓紧建设道路，包括公路、地铁，特别是要加快落后地区的基础设施建设。
（3）推行制度创新。辽宁省的相当部分企业还处于一种家族式的管理模式，管理体制相对比较落后，制度创新是经济增长中的重要因素，因此，政府应注重提高企业的制度创新意识。通过确立制度创新模范企业，进行经验推广，也可以建立一个解决企业制度创新问题的信息平台。
（4）促进产业内部结构升级。政府可以重点扶持主导产业中的龙头企业，帮助企业解决设备的更新和新技术的引进中的资金问题，促进产业结构升级；也可以通过对产业实行政策倾斜，引导产业内部结构的升级。（作者单位：大连理工大学机械工程学院）
参考文献：
[1]赵彤.21世纪：中国经济新的增长点.交通科技与经济，2004（3）：70-71.
Editor’s note：Bio-based polyester is an important kind of eco-friendly polyester products， and it has attracted more and more attention in some developed regions including EU， US and Japan. Some enduse brands also join the team to drive the development of bio-based polyester， such as the top soft drink brands Coca-Cola and Pepsi. However， there is a consensus that bio-based polyester can hardly totally replace the petroleum-based polyester in a long time， due to its economy and technology bottlenecks.
全球生物基聚合物材料的市场发展
Market Development of Global Bio-based Polymers
资源与环境是人类在21世纪实现可持续发展所面临的重大问题，生物技术和生物质资源将成为解决这一问题的关键之一。
生物基高分子材料是传统化学聚合技术和工业生物技术的完美结合。目前世界上合成的高分子材料主要是石油化工材料，与之相比，生物基高分子材料具有原料可再生等特点，开发前景广阔。据统计，2011年全球生物基原料生产的可降解和非降解的高分子聚合物达到116.1万t，预计2016年可达578万t，从2011年后的 5 年内，主要的增长将源自生物能源的技术突破，从实验室走向规模化的步伐加快，其副产物用于合成和转化聚合物的原料来源相对充足，为已经具备在现有聚合物生产装置上替代部分矿物资源的连续化批量生产提供可能，且具备相当的市场竞争力。
据乐观预计，到2050年，生物基聚合物产量可达1.13亿t，约占有机材料市场的38%；即便保守估计，到2050年，其产量也可达2 600万t。到2015年，生物基聚合物市场将达到68亿美元，2010 — 2015年的年增长率约为22.8%，而其中，市场增长最快的将是聚羟基脂肪酸酯（PHA）、PLA和生物乙烯等用于生产生物塑料的材料。表 1 是2015年生物基聚合物的预测产能。
欧洲生物基塑料协会（European Bio-plastics Organization）将生物基塑料分为四大类，一是采用生物基原料生产非自然降解的材料，例如全部采用生物基原料的PE、PP、PVC、PTT、PET、PEF等；二是部分生物基原料MEG、丁二醇、丁二酸、1，3-丙二醇（PDO）等生产的PBT、PET、PTT、PU等；三是全部采用生物基原料生产并在完全自然条件下可生物降解的聚合物，例如PLA、PHA等；四是部分采用生物基原料（单体），合成达到可生物降解国际标准的聚合物，例如聚丁二酸丁二醇（PBS）、PBST、PCL等。
据统计，2011年，世界范围内生物基塑料的区域分布发生了一些变化，发展中地区的亚洲和南美占总产量的2/3，其中亚洲地区占34.6%，南美地区占32.8%，欧洲占18.5%，北美和澳洲分别占13.7%和0.4%。从合成材料的种类来看，非降解领域用部分采用生物基单体的聚合物PET占据38.9%，其次是PE，占17.2%，采用生物基单体和可降解应用领域的聚乳酸（PLA）、脂肪族可降解聚酯占26.1%。生物基聚酯类合成材料接近50%。
据欧洲生物基塑料协会介绍，生物塑料正呈现快速增长的态势，到2016年其产能将增加近70%。引领这种增长的将是PLA和PHA，分别为29.8万t（增长50%）和14.2万t（增长550%）。而由HelmutKaiser顾问公司完成的一份有关生物塑料市场的报告则指出，全球生物塑料市场将快速增长，预计年均增速可达8% ～ 10%，将由2007年的10亿美元增至2020年的100亿美元。与之匹配的是，到2015年，全球生物塑料的需求量据称将由2010年的57.2万t增至300万t以上。
随着生物基塑料的不断发展，大到电视机的支架、电脑框体，小到小摆件、厨房垃圾袋，这些材料将越来越多地走进人们的日常生活中。据了解，目前在北美市场已有约 2 万余种产品由生物基原料制成。
日益增长的低碳经济发展诉求和波动的原油价格都在一定程度上推动了这一领域的发展，同时，技术的不断进步改善了生物基塑料的性能，也为其开辟了更多的市场机会。美国Freedonia Group公司最新的报告称，从2012 —2016年，美国对生物塑料的需求将以每年20%的速度增长，达到25万t的规模。到2016年其生物塑料销售额将达6.8亿美元，这主要得益于该领域的技术创新，在提高生物塑料性能的同时也降低了成本。该报告称，在2011年的生物塑料销量中，生物可降解树脂虽然占据了绝大多数的份额，但生物基树脂的不断发展将使整个市场改头换面。到2021年，这类材料占总需求量的比例将从2011年的13%增至40%以上，其背后的推动因素包括生物基聚乙烯的大批量生产和生物基 PET、聚丙烯及PVC的最终商用化。与此同时，PLA仍有望成为生物塑料市场上应用最广泛的树脂，但生物基聚乙烯预计到2016年将显现出巨大的增长机会。
生物基聚合物领域主要生产企业（部分）的发展动态
Development Trend of Some Leading Producers in Bio-based Polymers
生物基材料产业巨大的发展前景自然吸引了各国政府和企业，Bayer（拜耳）、BASF（巴斯夫）、DOW（陶氏）、DuPont（杜邦）、ExxonMobil（埃克森美孚）等国际化学品巨头纷纷进入这一领域。全球主要生物基材料和化学品生产企业及其开发现状如表 2 所示。
在生物基材料和化学品领域，世界范围内技术突破不断，早期存在的生产成本较高、产品性能欠佳等问题已有明显改观。领头羊们你追我赶，纷纷加快了相关项目的商业化步伐。
据统计，2011年脂肪族原料己二酸、丁二酸的产量为300万t，部分用于合成脂肪族可降解聚酯，如PBS等。由于生物基来源的脂肪族聚酯还未完全改善使用性能，尤其是耐热性问题，因此部分生物基PBST依然占据相当部分的市场，以欧洲巴斯夫为代表的几家企业已在生物可降解聚酯的吹膜、注塑应用加工等方面形成商业化格局，产能超过10万t/a。中国的上海石化也成功开发了PBST，目前正在实施合成工艺的进一步优化和应用领域的市场开发。
据分析，未来几年内市场对丁二酸的需求可能会有大幅增长，主要驱动领域包括生物塑料、化学中间体、溶剂、聚氨酯和增塑剂等。自2009年起，巴斯夫和CSM便已签署了共同发展协议并开始对丁二酸进行研究。双方在发酵和下游处理方面的互补优势形成了可持续的高效生产过程。生产过程中使用的细菌为产丁二酸厌氧螺菌，可以通过自然过程生产丁二酸。这一过程可以生成很多可再生的原材料，结合了高效和可再生原材料使用的优点，同时还具有很好的固碳效果。因此其生物基丁二酸的生产既经济又环保。
目前巴斯夫和CSM正在改建普拉克巴塞罗那附近的工厂，准备用于生产丁二酸。该工厂计划在2013年底正式投产，年产能为 1 万t/a。为满足日益增长的丁二酸需求，第二个丁二酸工厂的建设也在筹划之中，据介绍年产能可达5 万t。
BioAmber和日本三井将携手在加拿大的萨尼亚建立生产线生产生物基丁二酸，据称2013年产能可达1.7万t。其后，还计划将丁二酸产能扩至3.5万t/a，将1，4 -丁二醇（BDO）产能扩至2.3万t。两家公司另外还计划再共同建立两条生产线，加上萨尼亚的产能，丁二酸总产能将达到16.5万t/a，BDO则为12.3万t/a。
美国Genomatica公司于2012年1月25日宣布已获得意大利Beta可再生能源公司（Beta Renewables SpA）全球独家专利使用权，将采用Proesa工艺通过任何发酵基工艺从生物质生产BDO。据介绍，将Proesa工艺与Genomatica公司的直接生物工艺集成在一个完整、专有的过程中，可采用非食品、纤维素生物质作为原料，用于第二代技术生产BDO。其中，Proesa工艺可用于将木质纤维素转化为可发酵的糖类，而Genomatica公司的生产工艺可提供更好的经济性，与石油基BDO生产相比具有较低的碳排放。
以生物原料生产的PC和PHA等塑料产品也受到市场关注，但要实现全面的商业化推广，还有很长的路要走。以生物质生产的异山梨醇为原料生产PC 的工艺与传统的化学法相比，无需使用有毒的光气和安全性广受争议的双酚A，日本三菱和法国罗盖特公司都有计划开发此产品，但均表示其经济性和质量有待提高。
其他生物化学产品的产业化推进计划还包括：陶氏化学和诺维信的相关生物丙烯酸项目，以糖类或水煤气为原材料，预计2015年将达4.5万t；巴西Braskem产能为 3 万t/a的乙醇-丙烷工程，计划于2013年第四季度开工建设；巴斯夫、Cargill（嘉吉）公司与诺维信公司已签署一项协议，将共同开发由可再生原料生产丙烯酸的新技术。
我国生物基聚合物领域的发展现状
Status-quo of Chinese Bio-based Polymer Field
在杜邦公司于近期公布的一项名为“杜邦中国绿色生活调查：消费者对于生物基产品的认识及使用”的调查中，超过75%的受访者表示他们一定或极有可能购买各类生物基产品。调查结果显示，中国消费者比北美消费者更加相信绿色产品有助于环保，绝大多数的中国消费者极有可能购买由对环境有益的生物基原料制作的服装、个人护理产品、个人卫生产品及家用产品。当被问及是否相信绿色产品对环境有益时，70%参与调查的中国消费者表示非常或比较相信绿色产品有助环保。这项调查还发现，中国消费者相信生物基原料的使用会提高产品质量。超过60%的消费者认为用生物基原料制造的个人护理产品、个人卫生产品及清洁用品质量更好。
相较于一些发达国家和地区如火如荼的生物基材料开发，中国的生物基材料市场也正在不断发展壮大。随着国内一些大型企业，如安徽丰原集团、华源生命、吉林燃料乙醇、江苏南天集团、浙江海正集团等先后进入生物基材料研发行列，我国生物基新材料产业的发展将提速。
如浙江海正集团与中国科学院长春应用化学研究所长期合作推进聚乳酸的产业化。2008年，该公司完成5 000 t/a聚乳酸示范生产线的建设、运行和技术优化，成为我国第一家实现千吨以上规模化生产的厂家，预计将于2013年开建年产 3 万t生产线。另据报道，国内另外两大聚乳酸生产企业上海同杰良和深圳光华伟业也都有扩大产能的项目。这两家企业的万吨级厂都已建成并在试生产中。另外，常熟长江化纤年产4 000 t的聚乳酸熔体直纺纤维工厂也已顺利生产，南通九鼎及云南富集也有千吨级生产线在建厂测试中，中粮也已宣布要在吉林榆树建万吨级聚乳酸工厂。
虽然现阶段我国生物基新材料已取得了一定的发展，尤其是淀粉基生物降解塑料、PLA、PHA、PBS等，但受到市场、成本等因素的制约，在产业化过程中也面临着各种各样的问题，例如目前国内市场对聚乳酸等生物基材料的需求滞后于其产能扩张。有分析认为，成本较高以及国家环保塑料的配套政策不足是限制我国相关生物基塑料产业发展的两大瓶颈。
根据国家发改委的《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》，生物制造是我国“十二五”期间重点发展的生物产业之一，该产业涉及生物基新材料、生物基化学品等领域。
而国务院于2013年1月下发的《生物产业发展规划》（以下简称《规划》）则明确，到2020年，把生物产业发展成为国民经济支柱产业等目标。根据《规划》，到2015年，我国生物产业增加值占国内生产总值的比重将比2010年翻一番，工业增加值率显著提升（表 3）。
在支持生物制造产业规模化发展方面，《规划》表示将推动生物基产品，特别是非粮生物醇、有机酸、生物烯烃等的规模化发展应用。未来将建立生物基产品的认证制度，制定生物基产品消费的市场鼓励政策和农业原料对工业领域的配给制度。此外，绿色工艺产品也将获补贴，预计到2015年生物制造产业规模将达7 500亿元。
生物基合成纤维的发展趋势
Development Trend of Bio-based Synthetic Fiber
近年来，化学纤维从植物/农作物途径取得原料的趋势在全球日益明显。美国能源部和美国农业部赞助的“2020年植物/农作物可再生性资源技术发展计划”就提出2020年从可再生的植物衍生物中获得10%的基本化学原材料。而一向以功能性纤维见长的日本企业正逐渐将目光聚焦在个人健康、卫生与舒适性的纤维与纺织品领域的开发，而且很多原料取自于天然的植物。
继生物法合成多元醇取代部分化学法乙二醇生产聚对苯二甲酸多组分二元醇酯共聚物（PDT）纤维成功后，研发可再生资源成为聚酯产业链可持续发展的潮流。但PTT 纤维、聚丁二酸丁二醇-共-对苯二甲酸丁二醇酯（PBST）纤维、聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）纤维的产业化进程相对较缓，在很大程度上是受制于这些纤维原料稀缺，尤其是丙二醇、丁二醇等的价格一直居高不下，影响了产业链的整体效益和推进。近年来，美国、欧洲的一些研究机构和生产企业对这些原料的生物转换合成表现出极高的商业投入积极性。
在全球倡导低碳经济和可持续发展的大背景下，积极发展生物质纤维及生化原料，不仅可有效解决石化资源的不足，对化纤行业实现可持续发展、促进行业转型升级具有现实意义，而且有利于促进农副产品的深加工进而提高农产品的附加值。我国的《化纤工业“十二五”发展规划》中也提出了关于推进生物质纤维及其原料产业化的相关内容。根据中国化纤工业协会对生物质纤维及生化原料的发展规划，生物质纤维在未来将实现“资源有效利用”、“技术环境友好”和“产品灵活多样”，其中涉及生物质合成纤维的内容主要如下。
PLA纤维：借鉴国内外最新聚合、纺丝及多领域应用技术，实现产业化突破，形成万吨级产业化规模。大力推进非粮作物原料的开发利用。
PTT纤维：突破生化法PTT及其纤维产业化成套装备、工程化技术及其制品的生产技术，形成年产12万 ～ 15万t的产业化产能。
生物法多元醇：以生物法PDO、乙二醇、BDO等为重点，实现产业化突破，形成多元醇的规模化、产业化生产和应用。
具体如表 4 所示。
国内外生物基聚酯的开发及应用
Development and Application of Bio-based Polyester
对更具可持续性发展消费品日益增长的需求是生物基材料增长的重要驱动力。品牌商和原始设备生产商致力于减少自身的环境足迹，并用可再生的生物基解决方案来取代有限的石化基材料。因此，有越来越多的企业开始把生物材料纳入企业可持续发展战略中。
10年前美国杜邦公司开发了生物基PDO用以合成PTT，近几年法国METabolic Explorer公司也开发了利用粗甘油生物法制取PDO，用于合成PTT，尽管与马来西亚的合资工厂工程项目（产能 9 万t/a）推迟，但其技术已经从实验室走向产业化应用。上海石化也已采用生物化工技术成功研发了PDO，预期在2015年前该公司可向市场提供部分生物基的纺丝级PTT和工程塑料级PTT切片。
据国际能源署生物基化工产品分会报告（I E A
Bioenergy Bio-based Chemical Value Added Products From Bio-refineries Task 42），从2010 — 2014年，世界生物基聚酯会大幅实现技术突破，除了研究领域的成果可实现产业化外，传统的聚酯生产企业已从技术和如何降低成本角度做好准备，并积极寻找合适的最终用户形成最终商品推向市场。在日本、欧洲和北美政府的支持和鼓励下，终端产品生产企业也加入到生物基聚酯材料的市场开发中，践行绿色环保和可持续发展的理念。
在众多食品公司的强势推动下，采用甘蔗乙烯生产的生物基乙二醇已经被广泛用于PET 的生产。2009年，可口可乐公司推出了生物基聚酯瓶 —— PlantBottle，用于旗下饮品Coke、Sprite、Fresca、iLOHAS、Sokenbicha以及Dasani的包装。该聚酯瓶中30%源于由甘蔗中提取转化而来的MEG，其他则来自石油基PTA。此外，百事可乐也宣布研究从柳枝稷、松树皮和玉米壳中提取原料生产生物基聚酯，并期待扩大植物原料的范围，如柑橘皮、土豆皮、燕麦壳等其他农业副产品也有望成为制瓶的原料。
不过若想将植物材料的比例提升到100%，还需要进行更多的研究工作。生物基PET之前一直采用生物基MEG，而另一主要原料PTA仍采用石油资源。目前，Virent、Gevo、Avantium等生物基化工企业已经成功研发从植物、农作物的废弃物等资源中采用生物技术进行分子重组转化为PX，进而可以用现有的成熟氧化技术生产出PTA，实现PET的100%生物基产品。
可口可乐公司已承诺，2020 年该公司所有的PET容器将完全采用生物材料。为实现这一目标，2011年12月，该公司与美国生物技术公司Gevo和Virent签署协议，共同开发商业化规模的生物合成PX工艺，以实现PTA原料的绿色化。如今这些企业正在积极探索，采用生物质生产PET的另一种合成原料精对苯二甲酸（PTA），进而推出完全由可再生材料合成的生物基PET。
美国Virent公司采用“生物成型”（BioForming）技术，将玉米、甘蔗等含糖源物，与糠醛生物转化为PX，其中试技术已经成功，正在与具有专利的化工设备企业合作进行批量化生产。
Gevo公司采用异丁醇（Isobutanol）生物技术得到PX，日本东丽公司于2011年宣布已经采用此技术生产出100%生物基PET纤维，并与Gevo签订合同，优先购买其制造的生物基对二甲苯，用于小规模生产生物基PET。东丽将通过此次合作开发生物基PET量产技术，并计划在2013年推出商业化产品。
Avantium生物化工制品公司联合美国某大学研究开发了极具革命性的“YXY”技术，其技术核心是将植物资源得到的呋喃糖通过生物转化为2，5-呋喃羧酸（2，5-Furan dicarboxylic，FDCA），取代传统意义上的PTA，与MEG酯化聚合生成PEF（Polyethylene-furanoate），目前已经实现了PEF聚酯瓶的批量生产。美国杜邦、塞拉尼斯，荷兰的DSM（帝斯曼）等都有意成为该技术的积极推进者。
据统计，世界范围内生物基聚酯原料MEG和多元醇产能最大的是中国长春大成，目前该公司据称已具备100万t/a的生物基MEG产能。日本丰田通商株式会社与中国台湾的中国人造纤维公司以50/50合资成立的Greencal Kaohsiung Taiwan公司，将巴西甘蔗来源得到的乙醇转化为MEG，年产能为10万，最终产品用于汽车纺织品和车用工程塑料。
目前，全球PTA的实际产能据称已超过5 000万t，如此庞大的用量和发展潜质，为生物基新产品打开了巨大的研发空间，而新产品对比石油基物料是否有成本竞争优势，将成为决定其市场成败的关键。PX的未来发展也面临相似的情况。据预测，未来一段时间内PX的产能增长会落后于需求，这为生物基PX的研发带来了一定的动力。在PX供不应求的情况下，现时研发生物基替代品是最好时机。
从应用趋势来看，聚酯相对其它高分子合成材料的总体加工成本较低，环保、安全压力相对较轻，回收再生产业链发展基本形成良性循环，后加工技术不断发展，使聚酯在传统的民用纺织品、产业用纺织品、液体包装、薄膜、片材、工程塑料等领域得到很大的发展，因此非降解生物基聚酯最容易推广，预期在液体包装领域将会得到长足的发展。
除了包装行业，纤维领域也是生物基聚酯的重要领地。近日，帝人宣布其生物基聚酯纤维Eco Circle Plantfiber被用于纯电动车Nissan LEAF的内饰中，包括座椅面料，以及门饰板、头枕、座位中间扶手等内饰面材料等，这是Eco Circle Plantfiber首次被用于大批量生产的汽车内饰中。据介绍，Eco Circle Plantfiber纤维中有30%以上为源自甘蔗的生物基原料，不仅可以降低碳排放，而且可保持与石油基PET相媲美的性能和品质。
近年来，鉴于生物基涤纶应用领域的不断拓展，涉及服装、汽车内饰以及个人卫生用产品等，帝人持续扩充其全球产能，据报道，2012年该公司采用生物基MEG生产了 3 万t 涤纶和纺织品，并计划在2015年增至 7 万t产能。该公司还计划进一步扩大生物基聚酯在汽车内饰领域的应用，争取在2015年使这一领域的应用占据其总产量的半壁江山。
随着BCF技术的发展，PDT、PET、PTT等聚酯BCF的本体着色地毯纱和地毯领域将会逐步取代性价比相对较差的PA和PP，在产业用纺织品领域具备满足市场、开拓市场的良好需求趋势。
生物基聚酯发展的障碍
Bottleneck of Bio-based Polyester
生物基高分子材料与传统高聚物生产商在开拓市场中遇到的障碍有相同之处，都需要经济的原料、高效的工艺流程以及成熟的客户。虽然在一些发达国家和地区，以生物基聚酯为代表的生物基材料正成为开发热点，但其市场推广阻碍力也不容小觑，比如不良的产品性能、价格因素导致的消费意愿下降等。
生物基聚酯的市场应用难点最主要还是产品价格。从本质上来说，生物基PET与石油基PET是同一种产品，不同之处在于其原料来源，未来一段时期内，成本将是生物基PET的软肋。目前来看，要使生物基MEG的价格大幅低于石油资源尚需较长时间。
二是市场对所谓的“多元醇”的认识。作为纤维用，多元醇的加工成本相对99.9%纯度的MEG会有30%左右的成本降低和能耗的节省，但纺织和染整行业还需相应的技术配套，如何充分发挥其纤维产品的特点，进而让上下游的利益进一步得到提升仍需要上下游积极合作。
生物基BDO和PDO分别是合成PBT、PTT的主要原料，其开发的基本目标除了绿色、环保和可持续发展的全球社会效益外，更重要的是其生物基醇的合成成本低于石油资源。目前的主要瓶颈是通过生物基醇的规模化生产以降低生产成本，二是进一步考察和优化提高生物转化率，同时关注不同菌种的安全性能。
完全生物基PET目前还需解决生物基PTA的来源问题。现阶段，生物基PET中的生物基成分主要为EG，目前美国的Gevo、Draths和Anellotech等公司正在进行生物基PTA的产业化研究。如Gevo正在研究如何将生物基异丁醇转化成对位二甲苯，然后再转化成PTA。据介绍，该公司日前又获得一项利用二羟酸脱水酶（DHADs）提高酵母中生物基异丁醇生产效率的专利，这也有利于使其比其他技术更具有商业化生产的可能。而其他一些公司也正研究如何通过生物基正丁醇或异丁烯生成PTA。Draths目前正在研究如何通过反式，反式-粘康酸盐将葡萄糖转变成PTA，而Anellotech宣称已掌握了将生物质转变成BTX（苯、甲苯、二甲苯）的技术。
此外，以生物基聚酯为代表的生物高分子材料同样会引发有关土地过度消耗的争论，目前全球范围内对这种由于大规模生产原材料而进行密集种植的“破坏性”模式充满争议。一些研究机构表示，同生物燃料一样，从更大范围来说，生物塑料和其他生物基产品会与粮食争夺土地，造成间接土地利用变化，导致更严重的森林砍伐和更多野生区域转换成耕地，因此生物塑料相比传统树脂的环保优势并不很明显。
在这个问题上，美国生物科技企业Verdezyne于2011年11月宣布的消息值得注意。该企业宣布第一家试点工厂已开始采用非食品原料生产生物基乙二酸，且制造成本比采用石油基原料低廉。
专家视点：
YXY技术近期的发展很可能引起聚酯链的深层次创新，对传统的石油基聚酯原料带来革命性的“冲击”，尤其是PEF材料的出现，将会在很大程度上占据原石油基PET的瓶用和BOPET市场，即使传统PET的价格低至加工成本，仍很难抵御如此迅猛的发展形势。目前中国大陆的总体聚酯链市场还是以各自为阵为主，生物基基础单体的研发由于受到专利保护、研发单位的成果推广和聚合物生产企业的成本压力等诸多因素，很难得到突破性增长；聚合物生产企业即使已经开发了生物基聚合物，也由于缺少为下游提供积极有效的技术支撑而举步维艰；部分终端市场对生物基聚酯材料缺少应有的准确信息，部分企业的生物基材料在产品质量和关键特征指标尚不具备商业化的条件，加上生物基材料很难在外观上明显区别于非生物基材料，如何推动生物基材料的应用成为目前该领域的主要瓶颈。
【关键词】 纺织工业 现状 未来 发展 问题 不足 发展趋势 目标 行业 任务
纺织工业是福建国民经济的传统支柱产业。上世纪90年代以来，福建纺织产业宏观调整和技术进步措施力度逐步加大。随着国内政治经济环境及国际经济趋稳向好,中国加入“世贸”组织，以民营、“三资”等经济成份为主体的纺织产业出现了新的投资热潮，民营纺织企业成了福建纺织发展的主力军。
一发展现状
“十五”时期是中国纺织工业历史上发展速度最快、效益最好的五年，也是福建纺织工业不断推进结构调整和产业升级，保持了快速、稳定的增长的五年。全省“规模以增长上”纺织企业固定资产投入达到300亿元，比“九五”增长了344%。五年间“规模以上”纺织工业总产值年平均增长近28.5%；利税总额20%；出货值22.3%。产业规模、技术进步、行业结构、产能水平以及主要行业区域、产业集群集聚分布等发生了根本变化，经济效益和核心竞争力得到明显提升。在产业链迅速延伸中，已形成了化纤、棉纺、织造、印染、非织造布、产业用纺织品、家用纺织品、服装服饰、纺机纺器等产业结构的行业体系。产能拓展已由沿海纺织业发达地区向内陆、边远山区城镇不断推进，新的纺织产业集群和特色城镇在全省各地接连出现。行业整体实力和竞争优势在逐步增强。
近几年来，尽管遭遇国际贸易摩擦加剧、原油价格上涨、人民币升值以及降低出口退税率等影响，纺织工业经济运行仍保持了良好的态势。2005年全省“规模以上”纺织企业实现工业总产值（现行价）1047.33亿元，同比增长30.15%，占全国纺织工业总产值的5.12%；纺织服装产品出口创汇达到47亿美元，同比增长6%；完成利税总额63.84亿元，同比增长17.07%；主要产品产量：化纤70.12万吨，纱64.53万吨，印染布16.27亿米，服装8.15亿件。福建纺织经济总量主要指标在全国的位次已由改革开放初期的第22位跃升到现在第5位，仅次于浙江、江苏、广东、山东等省，已处于全国重要位置。当前，福建纺织工业呈现发展特征有：
1、产业结构、规模产能有很大变化
全省全社会纺织职工人数已突破100万人。主要行业的产能规模有较大发展：化纤业已达到100万吨以上，其中涤纶85万吨，锦纶5万吨；棉纺纱锭已突破350万锭，纱线产能80万吨以上；各类织机30000多台，坯布产能20亿米左右；各类针织机中，大圆机15000多台，经编机5000多台，自动横机4000多台，手机横机30000多台，纬编针织产能80万吨左右，经编产能20万吨以上；机织面料和针织面料的染整能力分别达到30亿米和80万吨以上；服装企业已突破万余家，其中规模以上近千家，服装产能已位居全国第4位。
2、全省纺织工业区域分布出现新格局
我省纺织产业主要分布在沿海地区的福州、厦门、泉州、龙岩、三明等地市。开始出现向内陆、边远地区延伸发展趋势，形成了全省纺织产业发展区域结构新格局。泉州纺织服装业发生巨大变化。已形成了化纤、棉纺织、针织、染整、非织造布、服装、纺机纺器等行业的较完整的纺织产业链。集中了一批我省大中型优势企业。晋江地区已成为全国纺织、服装生产、物流、贸易中心，晋江市于2003年被中国纺织工业协会授予“中国纺织产业基地市”；福州市纺织产业总量位居全省第二。棉纺织、针织、印染、服装等是纺织重点行业。长乐是福州纺织基地，，近几年棉纺纱锭总量已突破250万锭。长乐市2004年被中国纺织工业协会授予“中国纺织产业基地市”；厦门市凭借地域优势，石化化纤、纺织印染等行业优势明显，总量居全省第三。翔鹭化纤、同纶锦纶、力隆氨纶、东轮织造、华懋染织、华纶印染等重点纺织企业产能和竞争力不断提升，以女装为主的服装行业也得到较快发展；三明、南平、莆田等地纺织业老基地，经过调整发展，正在发力向上。永安、南平、三明等地的棉纺、针织、服装等中、小型企业不断涌现。
3、纺织产业集聚、企业集群已初步形成
我省一批以市、县、镇的区域经济为特色，以中小企业为主的纺织产业集群和集聚效应正在逐步形成。“十五”期间被中国纺织工业协会共四批授予的纺织服装产业集群试点地区有2个基地市、1个特色市、10个特色名镇。
晋江的服装业从“三来一补、三闲起步、三资上路”的晋江模式到实施“质量立市”，再到打造品牌之都。对全球十个服装产业比较发达的城市生产的茄克衫研究比较发现：晋江茄克衫生产数量为全球第一；晋江自主品牌2005年产量6700万件，占国内城镇总销量的41.61%，加上OEM出口的8500万件，2005年晋江茄克销量占全球茄克总销量的12.11%,中国城填每100个身着茄克的男性中就有41个穿产自晋江的茄克。目前，晋江的茄克制造企业超过千家，汇集了七匹狼、柒牌、九牧王、等一批中国名牌产品。晋江已形成区域性和集群性的纺织服装产业基地，晋江、石狮周边地区形成了服装、化纤、棉纺织、针织、印染、非织造布、纺机纺器、物流仓储、贸易等企业8000多家，从业人数约45万人，工业总产值超过400多亿元；长乐纺织集群。努力拓展棉纺、目前全市化纤企业14家，产能达40万吨；棉纺织企业24多家，纱锭突破250万锭；针织经编规模企业近100家，针织经编、纬编设备8000多台，年产针织面料20多万吨；染整的产能达到30万吨以上。长乐金峰、松下镇分别被授予“针织经编”、“经编花边”特色镇；其它地区如厦门、福州、永安、长汀、南平等纺织服装产业集聚也在形成和培育中。
4、纺织技术装备水平和创新能力不断提高
企业大量引起国内外最新技术设备。如，及后加工技术、直体融纺、超细纺丝差别化技术；高档精梳、紧密纺、清钢联、自动络筒、及喷气、剑杆等棉纺织技术设备；针织电子提花、多功能圆纬机、多梭节经编机等技术设备；新型染色、整理机械以及电子测配色系统等技术装备；服装CAD、CAM系统及欧美、日本等先进缝制，整烫设备。
舒适性、功能性纺织品的开发在我省已有较大进步。海岛超细、PTT纤维等已有突出成果；莫代尔、天丝、弹性纤维纱线、织物及其新型染整面料被入围“中国流行面料”。企业研发力量不断壮大，在加强横向联系和合作中，建立一批产品和技术开发中心和生产基地。在实施品牌战略中取得新成效。佳丽斯床上用品、柒牌男西装套装、喜鹊毛巾、九牧王西裤等12种产品获得《中国名牌》产品称号；10多个商标获得《中国驰名商标》称号；纺织服装《福建名牌》产品和《福建省著名商标》的企业已近百家。
5、一批优势龙头企业和企业集团脱颖而出
翔鹭化纤海岛型超细、多功能差别化纤维居全国领先水平，配套建设的120万吨的PTA生产能力，企业核心竞争力明显提高；南纺股份PU革基布生产线已具国内外先进水平，目前非织造布正在向超细、复合方向发展；嘉达纺织引进欧洲新型紧密纺和高性能无梭织造，产能和产品结构大幅度提升，纯棉高支精梳、新型纤维混纺的高档纱线及织物在国内外市场具有很强的抗争能力；凤竹纺织不断增加国际一流设备，并建立高水平的生产检测机构和电子信息质量控制系统，面料染整能力达到5万吨/年以上；“佳丽斯”床上用品、“喜鹊”毛巾两家企业，产品在国内外市场深受欢迎； “七匹狼”、“柒牌”、“劲霸”、“九牧王”等服装企业代表福建“闽”派服装在全国服装业中构成靓丽的风景线。
二问题与不足
福建纺织工业在快速发展的同时，长期积累的结构性矛盾也日益显现，面对国民经济和社会发展的新形势以及国际纺织品贸易体制的新变化，更显现出在经济转型过程中技术、管理、创新、国际化水平等方面存在的问题和不足，主要有：
1、纺织产业经济运行水平还较低
福建纺织工业总量已位居全国第5位，但经济运行主要指标实现与位居第6位的上海不相上下，与前4位的浙江、江苏、山东、广东等省对比相差很大。2005年福建纺织服装企业近2万家，但规模以上企业数只有1919家，与浙江、江苏、山东的、广东等沿海省份相比，相差更大，纺织经济总量及主要指标与这些省份的比较差距较大。
纺织业产能快速拓展中，人才、技术和管理水平的提升滞后。产业技术结构、产品结构失衡及高投入、高消耗、高排放、低效率的状况没有得到根本改善，企业持续发展能力不足。如，棉纺能力的成倍增长中，“三无一精”产品的比重还不高；聚酯和化纤产能及产品的同构现象也较为明显，长丝、短纤产能的利用率、开工率不足等。随着在建项目的陆续投产，产能过剩带来的原料资源约束加剧，企业经营风险增加的矛盾将更为突出。
2、产业结构矛盾比较突出
福建纺织产业分布不平衡仍然比较明显。大中型企业大多集中在泉州、福州、厦门等沿海地区，泉州地区纺织工业总量占全省的51.55%；各行业发展比例还不够合理。化纤、棉纺业产能增长过快，部分企业低水平重复建设依然存在，经济效益低下。全省衣着、装饰、产业用纺织品的比例大约为70：15：15，装饰、产业用纺织品相关行业发展滞后；棉、新型、功能差别化纤舒适功能性高档服装、纺织品品种较少；色织、丝绸、麻毛等面料及成衣等十分稀少；非织布开发以及后道应用领域拓展速度较缓慢。大部分纺织服装企业研发能力较低，研发资金投入不能适应产品创新能力和核心竞争力提高的需要。高新技术含量的特种合成纤维尚属开发空白，化纤仿真技术、天然纤维改性技术、新型纤维开发和材料创新技术等还有较大差距，回收利用可再生纤维、循环清洁生产、环保节能、"三废"治理等的研究开发都处于起步阶段。
3、技术装备及创新能力比较薄弱
全省纺织业整体技术装备水平还比较低，机电一体化和智能化水平与国际水平仍有较大差距。化纤业的低容量、高消耗切片纺装备比例还占40%左右；棉纺织业新型纺纱、先进紧密纺、自动络筒以及喷气、喷水、剑杆等新型织机比例还较少；高效多功能圆编机、横编机以及高速、多梭栉经编机只在一部分优势企业拥有；大量低效能、高消耗染色、定型、整理等染整设备还未全面更新改造；传统的服装生产方式和落后缝制、后处理设备仍在中、小型企业延续使用，服装CAP/CAM辅助系统比例还很小。
纺织技术创新能力比较薄弱。全省仅有一所规模较小、功能不够完善的省级纺织研究所；纺织服装院校在数量、学科设置、师资力量以及得到政府扶持力度等方面都存在较大不足；企业用于技术创新和得到政府等部门资助开发资金较少；行业技术研究中心、开发基地的产品研发、机构设置等不能适应纺织服装行业竞争力提升的需要。
民营企业以地方性文化和传统习惯的家族式管理模式还占主导地位，在提高现代化管理、务求长远发展、吸引高级管理、技术人才等方面存在负面作用；纺织业劳动力外来人口多、流动性很大，招工十分困难，人员素质提高和劳力紧张成了制约发展的瓶颈；企业信息化水平及电子商务平台较低。企业资源计划（ERP）等信息化技术应用刚刚起步；提高行业自律水平是当前十分重要的问题。
三发展趋势
根据WTO公布的相关统计资料，2000年到2004年，全球经济以年均3.9%的速度平稳增长，同期纺织品服装贸易额年均增长率为6.5%。根据国际货币基金组织（IMF）的预测，2005年到2010年，全球经济增长速度将保持在4.3%左右。预计未来5年全球纤维消费和纺织品服装贸易仍以6.5%左右的速度增长，我国纺织工业虽然在后配额释放期过后的增长速度会放慢，但在国际市场的份额仍将进一步提高。
随着我国国民经济及相关产业发展，纺织品服装内需消费将持续增长。根据2010年人均国内生产总值比2000年翻一番的预期目标，未来5年我国国内人均衣着类纤维消费仍将保持较快增速；随着我国城镇化建设加快，家用纺织品的消费需求增长不断扩大；我国汽车、建筑、卫生、水利、农业、交通、能源等相关产业的发展，将带动产业用纺织品消费的不断增长，预计到2010年产业用纺织品纤维消费量将比2005年增加200多万吨。
我省纺织工业已经构筑起完整的产业体系，随着我国和谐社会的进一步构建，城乡居民消费结构的加速升级，内需市场巨大潜力的释放以及纺织产业劳动力充足的资源，将为我省纺织产业发展和新上台阶发挥巨大的作用。
四未来发展目标与任务
为了纺织工业长远发展，福建省正在制定“十一五”规划。规划的指导思想是从福建纺织工业的实际出发，努力贯彻树立科学发展观，引领纺织工业发展的各项工作。把发展自主创新，调整和优化产业结构，迅速转变增长方式摆在重要位置；以加快发展衣着用、家纺用、产业用纺织面料和提高产品档次、附加值为突破口，带动化纤、棉纺、服装等前后道相关行业的结构调整、技术进步和产业链的延伸，全面提升纺织产品核心竞争力；努力实施品牌战略，扩大品牌宣传和影响力度。为构建海峡西岸经济区和建设纺织强省的战略目标，为全省纺织工业持续、稳定、健康发展而努力。
1、未来发展目标
“十一五”期间固定资产投资总额计划400亿元，比“十五”期间投资总额300亿元增长30%左右；
2010年工业生产总产值达到2600亿元，“十一五”平均年递增20%；
2010年利税总额达到160亿元，“十一五”平均年递增20%。其中利润100亿元，“十一五”平均年递增20%。
2010年出货值达到620亿元，“十一五”平均年递增15%；
产量目标：
2、“十一五”品牌目标
创国际品牌5个
创中国名牌25个。
创福建名牌100个。
3、自主创新主要任务
（1）以面料创新为突破口，加快纺织产业结构调整
“十一五”期间，要突破影响我省纺织品服装提升的面料瓶颈。加大力度发展衣着、家纺、产业用纺织面料。在面料材质、性能档次、外观风格上有重大变化和创新，使之能适应国内、国际市场需求。采取有效措施，加大对现有面料织造、染整企业及资产存量的改造，在应用国内外最新工艺技术和设备中，不断创新。以骨干企业为龙头，上下游企业紧密联合，在全省建立服装、家纺用、产业用面料研发中心和生产基地，推进纺织面料流行趋势和关健技术的研究，整合利用面料开发中的织造、染整等行业以及纤维材料、产能、人才技术、资金等的优势资源，理顺化纤、棉纺、织造、染整等行业上下游关系，大幅提升舒适功能、新颖流行、绿色环保纺织面料生产能力，带动纺织服装、装饰、产业用纺织品的全面升级。
（2）抓紧前景良好的薄弱行业，提高行业发展配套能力
我省家纺、装饰、产业用非织造布等行业相对发展较慢，品种稀少，应运领域较窄。根据国内国际纺织品需求趋势，家纺装饰类、产业用非织造布类的需求量剧增，市场发展容量十分大。“十一五”期间，要大力发展家纺、装饰类和产业用非织造布。扩大高密精细、环保舒适、电子提花、新型印花、特宽幅、多功能等的床上、室内、宾馆、公共场所的家纺、装饰纺织品的规模；大力发展产业用纺织品，在提升机织、针织产业用纺织品的同时，注重新型水刺、针刺、纺粘、融喷等非织造布产能扩展，大力开发服装制革、鞋材面料、农用、医卫、交通、建筑以及军工等应用领域的产业用纺织品。
（3）围绕纺织产品不断创新，加大实施行业重点技术
根据市场需求，围绕品种质量不断创新、扩大出口、提高效益等方面加大实施行业重点技术：
现代信息控制技术
努力建设我省纺织行业电子、电脑程序控制应用和信息平台，从市场信息到产品的花型设计、颜色、织物结构设计，到纺纱、织布、染整等生产和管理领域加大开发。在利用电子工业监测和生产辅助手段中，实现小批量、多品种的市场需求，提高产品竞争能力，达到经济效益的最大化。服装及纺织品设计的规模企业要普遍采用CAD辅助设计系统。
机电一体化高效纺织机械应用技术
高效纺织机械的应用是我省现代纺织业建设的关健内容。“十一五”期间要大量应用高速高产、优质高效、机电一体化的纺织机械，扩大更新使用新型纺纱、自动络筒、无梭织造、高效染色整理、高速高效针织织造等设备，以及电子提花、电子自调均整、自动检测等装置。
现代染色后整理技术
我省染整业今后在广泛采用电子计算机进行染色、印花、产品设计，大力推广电脑测配色，分色制牌、自动添料、无制牌印花等技术，在提高印染后整理质量等方面下大功夫。大力采用国内外最新技术，注意引进高效、低浴比、无水、少浴法、短流程、染色机，广泛应用环保染料、助剂，提高染色废水处理能力和污水回用技术，实现染整节能降耗和清洁生产。
材料、结构复合化纺织技术
新型纺织复合化技术要不断渗透到纺织各领域产品中去，主要有化学纤维复合技术和加工技术；天然纤维相混纺交织交并技术；多层织物，包括组织结构复合、粘合复合、涂层复合等技术。通过多种纤维的复合技术充分发挥各种材料优良特性，改善织物性能，达到舒适、功能、环保等要求。
高科技产品技术
高科技纺织品在整个纺织品市场中比例不断增长，发达国家高科技纺织品的市场份额增长一倍多，预计国际纺织品市场未来的潜力巨大。我省要重视高科技纺织品的开发应用，要在高性能的化学纤维、高技术的产业用纺织品，特种医疗和保健用纺织品等的开发研究上用功夫，在工业、农业、医疗、水利、交通、建筑以及国防、航天等应用领域上开创新局面。
（4）进一步加大纺织区域和产业集群结构的调整
进一步发挥纺织服装最发达的泉州地区重心区的规模、产能、产品、产业链配套等区域优势，在全省起到发展带动的效应；以化纤、棉纺业产能优势及技术、人才、检测相对集中的福州、厦门两地为支撑区，加大面料、服装产业链延伸，密切企业与科研部门、院校、国内国际纺织集团的跨地区、跨行业的产学研结合，促进全省纺织科技创新能力的提高；以泉州、福州、厦门构成的发展架局，向内陆山区梯度转移，实现纵向渗透，形成向龙岩、三明、漳州、莆田、南平等地区发展的5条轴线进一步发展和提升福建省纺织产业集群。
（5）促进纺织产业链的优化链接
（一）炼化一体化与化纤、纺织行业的链接
我省纺织工业规模和产能需要消耗大量的化学纤维，测算2010年全省要消耗化纤170万吨左右，其中聚酯纤维140万吨左右。因此，2010年前福建化纤仍可保持10%-15%较快增长速度。预计PTA、PX等化纤原料国内缺口短期内难以缓解，“十一五”期间我省可加快发展速度，要全面推进泉港石油炼化基地建设步伐，实现炼化一体化。争机遇、抢时间,使二甲苯（PX）、乙二醇（EG）、精对苯二甲酸（PTA）等合纤原料项目建设规模、产能处于全国领先地位。厦门海沧石化聚酯基地翔鹭石化PTA装置总产能力争达到300万吨以上。PX装置产能争取达到100万吨；泉州石狮石湖港已形成聚酯化纤及其它化纤产业基地，在“十一五”期间PTA扩建到年产能力150万吨，根据需求还要进一步增加PX、MEG、PP以及锦纶原料CPL（已内酰胺）等化纤原料；福州长乐地区也应充分考虑化纤原料的拓展,规划PTA年产能力150万吨及 CPL锦纶原料等项目，以与省内地区和国内聚酯、锦纶企业配套。
（二）纺织面料与化纤、棉纺织、服装等前后道行业的链接
以优势骨干面料或服装品牌企业集团为龙头，链接化纤、棉纺纤维材料企业以及染整、服装企业，形成紧密关系，从原料开发到面料加工、服装制作过程实现一体化，统一市场，统一品牌，形成整体效益；以龙头企业或地区面料研发、生产基地为平台，联合化纤、棉纺、织造、染整、服装等企业，形成科工贸联合体，实现产业链链接；企业为科研开发平台，与科研院校以及国际纺织服装科研开发机构、跨国集团结为联合体，充分发挥资源优势组合，加速科研成果转化，促进产业升级。
（三）发展现代物流和电子商务，建设福建纺织行业供应链
建立和完善国内和跨国纺织业供应链体系，做好各环节的衔接配套，用好国内和国外两个资源，形成全球范围的市场化资源配置，要通过建设电子网络同盟等方式为纺织服装企业提供公共服务，通过推进E百工程等形式提高行业信息化水平，健全法律体系、规章制度，加强人才培训，建立渠道采购、流通加工、货运、社会化储存、商业配送等一体的高效、优质增值服务体系。不断推进纺织行业现代物流和电子商务发展，提高纺织服装业产业发展速度与协同发展水平。
五主要行业发展重点
化纤行业：在加大结构调整中，克服常规化纤趋同性发展及发展不协调等因素造成行业结构失衡，经济效益不佳等问题。提高化纤产业链优化整合力度，加快全省炼化一体化，促进化纤原料、化纤产品开发能力的提高；大力发展高性能纤维、差别化纤维、绿色环保纤维等新型纤维，2010年全省化纤差别化率要提高到60%以上；追踪国外聚酯、涤纶、锦纶、氨纶等的最新技术，提高产品优质化率，发展应用领域新品种，增加经济效益；加强化纤企业清洁化生产和再生资源综合利用；充分利用我省天然资源，加强国内、国际间化纤高新技术的合作，研发新型禄色环保人造纤维，如玉米、大豆和速生竹、木、麻、草等农林资源为主体的生物工程技术等新材料，如PLA（聚乳酸纤维）PDO（丙二醇纤维）、竹浆纤维、竹原纤维、麻纤维、甲壳素纤维等，开辟竹、麻等产业经济区和建立人纤浆柏基地。
棉纺织行业：严格控制盲目发展和低层次竞争。优势企业通过调整，联合、兼并等优化产业结构做大做强，提高规模效益和竞争能力。大力推进棉纺织新技术、新设备的推广应用，淘汰落后设备及工艺，提升行业整体竞争力。增加国内外新型设备，如新型环锭紧密纺、气流纺、喷气纺、清梳联合机；高效剑杆、喷气等无梭织布机；自动络筒、自动整浆等前织设备。加大新型纤维、多种纤维混纺的舒适性、功能性新型纱线和面料坯布的开发，提高棉精梳、多种纤维混纺、功能性差别化纤维纱线及织物的开发比例，提升"三无一精"产品的比重。到"十一五"末，棉纺织国内当代及国际水平的设备比重要达到65%，精梳纱比重达到30%，无梭布比重达到70%，无结头纱比重达到70%，在纱线和坯布品种结构上要逐步解决比例失衡，提高棉及棉混纺精梳高支、新型纺织纤维等纱线及织物坯布的比例，大幅增加本省自用纱线和坯布的生产供应数量。适当增加我省缺门短项的色织、色纺纱线面料、牛仔面料、针织专用纱和工业特殊用纱等。
针织行业：今后开发的重点是广泛采用新原料、新设备、新技术、新工艺，注重流行色彩和时尚款式的应用。上档次、上规模，朝着功能性、高档次、时尚化、个性化、品牌化方向发展，大幅提高产品附加值和经济效益。发展重点是：（1）提升品种、质量档次，扩大针织品开发应用领域。针织面料向深度开发，提高针织内外衣、针织T恤、休闲运动衫、针织时装等质量档次和花样款式，进一步研究新型针织面料，开发如高档绒类、仿真面料、休闲T恤面料、功能性面料、新型装饰面料、产业用面料等，并逐步扩大在装饰家纺、工业产业等领域的应用；（2）重视新纤维材料应用，开发新型针织品。针织服装要扩大使用优质棉纱、高支精梳纱、彩棉、色纺纱以及羊毛、真丝等天然纤维纱线。新型舒适性、功能性针织品服装要推进新纤维、新化纤的应用使针织品服装的吸湿透气、柔软滑爽、卫生保健及其他优良性能得到进一步改善；（3）注重针织新技术、新设备的应用。加大改造力度，增加高速、高效圆纬机、经编机、自动横机以及针织物连续前处理，新型染色、印花、功能性整理等技术装备。大幅度提高针织面料、针织品的开发设计水平，广泛采用电子CAP/CAM辅助系统，建立企业电子信息化平台。
染整行业：大力攻克影响我省纺织工业发展的面料瓶颈。压缩和淘汰规模偏小、能耗大、工艺落后的面料染整企业。以环保、节能和推进清洁生产、循环经济的可持续发展为目标，遏制以环境遭受破坏的染整业“过热”发展，实现行业污染防治从"末端治理"向"源头预防"转变。加大创新力度，不断提高染整基础设施和高新技术研究，增加和引进国内外高效、优质、节能低耗、少污染、安全可靠的染色整理及新型高效节水节能的转移印花、喷射印花、涂料印花等设备。加快电子测配色、分色制版以及设备工艺参数在线电子监测技术的应用和推广，实现全省面料染整业跨越式发展；不断提升面料档次和自给能力，以现代电子技术、自动化技术、生物技术等高技术为手段，发展和推广应用染色新技术。如，1、新型纺织材料染色技术。新型功能差别化纤维材料及新型粘胶纤维、竹纤维、竹浆纤维、PLA、Amicor等纤维的染色技术。2、新型绿色染整加工技术。包括有生物酶处理技术、生态染色印花技术、物理整理技术、传统染整工艺改进技术、废水废气整治技术。3、新型后整理技术。如天然纤维防皱、有机硅、防水拒油、抗菌、发泡涂层、纳米材料染整技术等。以提高染整面料柔软抗皱、吸湿透气、抗紫外线、抗静电、耐气候性、抗菌防臭、耐高温、抗腐蚀、耐机城磨损等功能性。
服装行业：进一步建立“质量、品牌、创新、快速反应”为特征的发展方式，保持全省服装业快速发展势头。发展特色服装产品、知名品牌，突出泉州休闲服、商务装、西服及厦门、福州女装、童装等品牌服装，不断创新，做细做精，形成一批有自主知识产权的精品服装。“十一五”期间创几个国际品牌和一批中国品牌；巩固和完善全省已形成的服装产业集聚集群结构和功能，不断发展科技联合和产业链延伸，促进上游企业产品开发与服装业形成紧密联合开发，形成带动效应，在全省培育一批新型服装产业集群；充分发挥沿海地区服装业技术进步和规模产能的比较优势，形成向内陆地区强有力的辅射作用，加大服装产业梯度转移，带动内陆贫困地区经济的发展；重视国内市场，特别是中老年、儿童服装以及适应于农村城镇居民服装新品种开发。努力研究欧美发达国家以及发展中国家的服装结构特点和应用领域，开发一批绿色环保、生态保健服装，增加出口；加紧服装行业技术进步。采用国产或引进的性能良好的服装设计、裁剪、缝制、整烫、后整理最新技术设备，逐步推广应用CAD/CAM、ERP、CRM等各种技术性信息配套和信息化管理软件，建立现代化企业管理模式，促进服装产业整体升级。建立绿色环保及功能性服装标准体系，加强服装检测标准及手段体系建设，应对欧美等国绿色环保标准和技术壁垒，提高服装国际竞争力。
产业用纺织品行业：充分利用新纤维及织造、非织造、后整理新技术，找准产业用纺织品发展方向。福建南纺要力争成为国内最具竞争力的产业用纺织品制造和研发中心。全省要开发一批新型高新技术含量产业用纺织品，如利用合成新纤维，经过织造和聚合物涂层处理后形成的膜结构纺织建筑材料；由纳米材料和非织材料经过复合而成复合材料，可广泛应用于农业、国防、经济及社会生活各方面的领域；利用功能材料和加工新型工艺而形成的医疗保健新型功能纺织品；以针刺、水刺、纺粘、融喷等非织造产业用纺织品不断拓展了合成革基布的应用领域。进一步开发新型土工合成材料、农用纺织品、生物医用纺织品、新型篷盖材料、汽车用纺织品、高技术功能性过滤材料等。
家用纺织品行业：我省中国名牌产品“佳丽斯”床上用品，“喜鹊”毛巾，以及品牌产品“福莲”洗洁巾等家用纺织品产品的企业规模、产品档次和品牌效应等，在国内外市场已显现出较强的竞争能力。 “十一五”期间，我省家用纺织品产业要在纺织各行业整体发展的带动下，迈出新的发展步伐。
在改造和提升传统毛巾、床单、家用纺织品的同时，加大家用纺织品的创新开发，填补缺门。大力开发功能性家纺产品，如把负离子、远红外线、纳米技术等高科技手段融入到纺织品研制开发中去，使具有抗菌、防臭、防螨、防霉、驱蚊虫、负离子、远红外、护肤洁肤功能性纺织品成为人们追求美观、健康的自我保护消费用品；坚持“高起点、高标准”，把时尚、公共、功能很好地结合起来，产品朝款式新颖，做工考究，透气吸湿，美观实用、触感舒适方向努力。
纺织机械行业：以国内外市场需求为导向，不断开发创新，加快电子信息化建设，更好地创造科技、经济、社会环境等发展条件，提高承接国际、特别是台湾、香港等地区纺织机械产业转移的能力，以较快的速度发展福建纺织机械和纺织器材工业。在大力提升现有针织、印染、服装机械制造能力的同时，进一步发展棉纺、机织、非织造、化纤等机械、配件物料及配套的软硬件，积极研发纺织检测仪器、仪表等；以创新为主题，努力提高纺织机械加工技术水平，提高产品性能、精度和自动化水平。大力采用电子技术、信息网络化技术，提高机电一体化水平。做到针织圆机系列化，经编机高档化，产品档次争取达到亚洲先进水平；染色机、印花机、前处理、后整理染整设备要提高自动化水平，在增效、优质、节能、节水、低浴比、降耗、清洁环保生产以及适应性方面提高一大步，达到国内先进水平；努力开创其它新型行业和应用领域的纺织机械产品。不断推进我省针织机、染整设备以及缝制机械的对外出口。
纺织服装业在福建全省吸纳了就业人口大约100万人，其中80%是来自农村，纺织传统产业在我省现代化建设和构建和谐社会中起的重大作用。目前全省纺织服装业经济总量已占到全省工业经济总量的10%以上，在全省主要工业产业中已排名第3位；随着我国国民经济高速增长，人均GDP水平不断提高，人均纤维消费量水平也在不断提高，国内纺织品需求不断增长。在经过贸易摩擦缓冲期以及我国纺织品竞争力进一步增强后，国际纺织品市场增长空间是巨大的。我省纺织服装业仍将保持旺盛活力进入新的上升发展阶段。因此，福建省应对纺织服装业的整体发展给予更高程度的重视，而在产业政策上明确纺织服装主导产业的重要地位，在政策上给予倾斜扶持。要营造良好的发展环境，严格的市场准入，实施劳动保障、环境保护制度标准。
福建纺织产业处于良好的发展位置，北受到长三角经济区江苏、浙江、上海纺织生产基地的技术、人才、信息的辐射；南有珠三角经济区广东、香港、澳门纺织品服装贸易市场和对外出口的优势；东部面临纺织品品服装较为先进的，并在进行纺织产业转移的台湾省；西部有纺织资源、人力、土地优势的我国内陆广大地区。根据建设海峡西岸经济区的构想，福建纺织工业加速与周边区域形成对接连为一体，建设海峡西岸新型纺织基地，将对改变福建及全国纺织服装产业面貌，进一步进行资源整合，不断承接国际纺织产业的转移和合作，促进纺织行业产业集群产生和发展将起着重大作用。
当前迫切需要采取具体措施，真正把加快纺织科技进步落在实处。以国家发改委《产业结构调整指导目录》及国家纺织科技发展中心《纺织技术进步纲要》等为指导，搞好技术改造；注重科技人才队伍的建设，营造自主创新环境。我省纺织科技人才，特别是高级管理与专业技术人才缺乏，要坚持“以人为本”， 积极采取后配时代的对策措施，加快纺织产业增长方式的转变，营造和谐稳定的纺织品贸易环境，抓紧实施纺织产业品牌发展战略，转变贸易增长方式，实施“走出去”的战略，增长国际贸易知识，大力开展行业外交活动。政府有关部门、协会、商会等要密切注视国内外纺织服装市场发展，资源配置文化，政治经济形势的情况，认真配合国家有关部门、中国纺织协会及专业协会等，及时发出对纺织工业各子行业的投资、生产、经营、市场、资源等方面的预警，加强对企业生产和投资的引导，提高服务水平。同时建立健全福建纺织服装出口预测预警快速反应机制，加强海关、商检、外贸、经贸工商以及企业之间的信息沟通，形成有效的信息沟通和调控网络，为行业健康发展提供预警和快速反映机制，提高企业防范措施，避免损失，提高市场竞争能力。必须紧紧抓住机遇，应对各种挑战。全面贯彻落实科学发展观，振奋精神，扎实工作，锐意进取，开拓创新，为福建省纺织产业稳步发展，新上台阶而努力工作。
参考文章：
[1]纺织工业"十一五"发展纲要-国家发改委、中国纺织工业协会.
[2]福建省纺织工业"十一五"发展规划（修改稿）-福建省纺织工业协会.
[3]福建纺织工业2005年经济运行情况-福建省纺织工业协会等.
课题组成员:
1.毛柞康:福建省纺织工程学会,工程师
