时间：2022-08-19 17:11:43
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇盖梁施工总结，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
[关键字]盖梁 抱箍 设计 施工
一、前言
公路大多数桥梁的上部结构采用预制梁板结构， 同时也决定了下部结构采用柱式墩、墩顶盖梁的设计型式。盖梁施工是桥梁施工的重要组成部分，“抱箍”无支架能够适应各种地形、地貌盖梁的施工，具有不受桥下软弱地基的限制， 操作方法简单， 施工效率高， 施工质量容易保证， 不留施工痕迹等特点。
二、工程概况介绍
西安市渭河治理灞河入渭口防汛交通特大桥工程，大桥全长1288m，桥面净宽32m，为左右幅整体式桥梁，上部构造采用后张法预应力混凝土40m箱梁，先简支后结构连续，下部采用桩基础、4个圆柱式墩+盖梁的结构形式。
施工场地地处灞河河道内，大部分桥墩位于河道湿地里，个别为水中墩，原地基土松软，全桥盖梁共计31片，最大的盖梁长31.65m、宽2.0m、高2.3m。
三、施工工艺流程
荷载分析设计抱箍型式制作抱箍抱箍承载力试验安装钢抱箍（承重梁、底模）绑扎盖梁钢筋支立侧模板浇筑盖梁混凝土、养护至拆模强度拆除抱箍支撑体系。
四、荷载分析
五、设计钢抱箍型式
（1）钢抱箍的型式
钢抱箍由两个半圆弧组拼而成，两半圆弧间设有50mm的间隙， 以利于加劲。两个半圆连接处设置连接板，连接板上设置必要的加劲板，来承担螺栓带来的预拉力。抱箍内径宜比圆柱直径大1 cm～2 cm。
（2）钢抱箍的材料选择
抱箍安装在墩柱上时必须与墩柱密贴。由于墩柱截面不可能绝对圆 ，各墩柱的不圆度是不同的，即使同一墩柱的不同截面其不圆度也千差万别。因此，为适应各种不圆度的墩身，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身 ，即用不设加劲板的钢板作箍身。因此，箍身和连接板采用市场上常见的Q235钢板制成，其钢板宽度、厚度根据承载力确定。
对于抱箍这样的结构，为减少螺栓个数，可采用材质为45号钢，直径30mm、10.9级的粗制大直径高强螺栓。
七、正式安装钢抱箍（承重梁、铺设底模）
（1）安装钢抱箍
利用吊车将钢抱箍吊住，然后将钢抱箍缓缓沿圆柱下放到设计位置，利用扭矩扳手将连接螺栓预紧，将钢抱箍固定在圆柱上，为保证钢抱箍安装在圆柱上与圆柱密贴，在墩柱与抱箍之间设 1层2～3mm厚的橡胶垫。
钢抱箍上的连接螺栓，其预拉力必须能够保证钢抱箍与墩柱间的摩擦力，以可靠的传递荷载，螺栓预紧需要逐步重复进行，先进行里排的螺栓预紧，由里而外，最后回头重新预紧里排螺栓。每个螺栓须采用扭矩扳手进行检测，确保螺栓预紧力。
（2）安装承重主梁、铺设底模
钢抱箍安装完毕后在其上方安装承重主梁。主梁一般采用工字钢或贝雷组拼而成，承重主梁直接架设在连接板形成的牛腿上。
（3）安装分配梁，然后铺设底模。
八、浇筑盖梁混凝土
在浇筑混凝土时，由于抱箍受力后产生变形，螺栓的拉力值会产生变化。因此，在浇筑混凝土的过程中要反复对螺栓复拧。同时，必须有测量人员对钢抱箍的沉降及变形进行全过程观测，若发生异常需立即停止施工，查明原因并加固后方能施工。
九、总结
综上所述，盖梁“抱箍”无支架设计思路清晰、试验方法先进可靠、安装拆卸方便，适用推广性强。本文提出的设计与施工方法可为同类桥梁盖梁施工提供一定的理论依据与技术借鉴。
参考文献：
（1）《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2001）
（2）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ 025-86）
（3）《公路工程安全技术规程》（JTJ 076-95）
关键词：桥梁；盖梁；悬浇梁；施工；应用；
中图分类号： K928 文献标识码： A 文章编号：
前 言：笔者所在的广深沿江高速公路项目为集中桥梁施工项目，针对施工区段地质条件差、工程数量大、工期紧的主要特点，寻找可周转次数多、高效率、低成本的施工方法成为了至关重要的技术难题。笔者所在的施工技术管理团队通过充分利用已施工的桥梁承台作为支承，采用自行设计和加工的可移动整体托架，整理成新的施工工法，经应用于软基区预应力花瓶墩大悬臂盖梁及悬浇段上构0号块的施工中，获得了良好的施工效果，笔者据此整理和总结，经供业内同行借鉴与参考。
一、工程概况
广深沿江高速公路东莞段处于软基地质区，标段范围民昌路高架桥、新安路高架桥主要采用装配式箱梁结构，桥梁下构盖梁设计为两端对称悬臂盖梁，两座桥梁共有89个盖梁，标准盖梁长度（横桥向）18.35m，宽度（顺桥向）1.8m，高2.3m，悬臂长4.86m。加宽段盖梁最大长度21.73m，盖梁以下墩身高度最高12m。盖梁最大横坡6%，最大悬臂长度6.3m。民昌路高架桥跨越暨有道路桥梁上构设计为悬浇箱梁结构，共有主墩4个，相应0号块段4个，块段长9m，桥宽19.85m，中横梁宽2.2m，箱形梁段长3.4m，腹板厚65cm，顶板厚28cm，底板厚28～56cm，支点位置梁高3.5m，截面处梁高3.1m，横坡2%，为单箱双室箱梁断面。
二、可移动托架工艺原理
采用型钢组件设计加工整体托架取代常规支架作为盖梁底模的主要支撑装置，利用桥梁承台作为托架基础，托架外端钢管斜置承担盖梁悬臂部分的砼及施工荷载，外侧支点的位置根据墩柱高度及悬臂长度的不同进行设计以适应墩柱的高度及盖梁悬臂长度的变化，横向按两单元成套加工和组拼，以解决常规支架安装工效低、横向锁死则拆除困难，装拆损耗大且不利于周转的问题，托架系统通过变高度底模桁架设基准坡、主梁斜置进行微调的方式处理盖梁横坡跨度大的问题，采用机械式千斤顶升降主梁实现底板脱模。盖梁的钢筋、模板、砼及预应力钢束的施工均采用常规成熟工艺，托架在完成钢束张拉压浆后成单元拆卸和运输，周转使用。
三、可移动托架施工技术特点
1、底座位于承台，承载力强，杆件结构受力明确，结构可靠性高
2、装拆方便，施工效率高
3、托架与主梁搭配方便，可满足不同横坡及变高度，适用性强
4、轻型材料制作，重量轻，标准化程度高，周转成本低
四、施工工艺流程及操作要点
1、施工工艺流程（见图1）
图1 施工工艺流程图
2、操作要点
2.1托架设计要点
2.1.1支架系统构成
根据盖梁的结构特点，支架体系采用横桥向设置的贝雷梁作为主承重梁，主梁以上设分配梁、底模桁架；主梁以下设支点梁、脱模用可调节千斤顶、高度调节柱（高度大于1.5m时采用贝雷片支点梁）、主承重可移动整体托架（见图2）。悬浇段0号块段则利用可移动整体托架作为内侧主梁支撑与临时固结钢管砼立柱共同组成支架系统，其构成与盖梁支架基本相同（见图3）。
图2 盖梁支架结构示意图
图3 悬浇段0号块支架结构示意图
2.1.2托架主要构件分块及选材
托架根据受力情况分为底座、主承重立柱、水平梁及连接杆件四个部分组成。其中底座承担将立柱荷载传至承台的任务，采用同排焊接的I36b工字钢；主承重立柱分为竖柱与斜柱两种，系托架的主承重构件，承担支点位置竖向力并传递至底座，采用Φ325×6mm螺旋钢管与底座及水平梁连接；水平梁分为上水平梁及下水平梁，承担由斜柱产生的水平分力，采用背靠背设置的[20a槽钢组合75cm间距的8mm厚缀板成格构式拉杆；连接杆件分为单元内连接杆及横向联系两部分，分别承担单元内各构件的构造连接及单元间的装配联系，采用[14b槽钢制作，连接各主受力构件及单元托架。
2.1.3托架支点间距的确定
托架的支点间距即横桥向主梁的跨径，根据墩柱高度及盖梁悬臂长度初步拟定后，依据盖梁荷载计算的支点反力结果验算各构件强度、刚度及稳定性，满足规范要求后按拟定支点间距依次确定各受力构件的截面形式及材料规格。分别设计高度（底座至上水平梁顶）为5.72m，支点间距（主梁跨径）为（4.5+6+4.5）m及高度7.5m，支点间距为（6+6+6）m两种托架规格分别适应7～10m墩柱及10m以上墩柱情况下盖梁及0号块的施工。
2.1.4托架主要连接方式选择
托架的主要连接方式根据受力情况兼顾装拆方便，分别采用了焊接、抗拉法兰螺栓及抗剪螺栓连接；其中主承重立柱与底座及水平梁连接采用支垫16mm厚钢板焊接；水平梁对接及水平梁与底座之间采用抗拉法兰螺栓连接；竖柱与斜柱连接杆件采用节点钢板焊接，竖柱之间剪刀撑采用螺栓连接。（见图4）
图4 托架各构件连接方式示意图
2.2托架加工要点
2.2.1加工平台
托架的加工系将各构件按加工图纸下料后，在加工平台上进行逐段焊接和组装，加工平台采用I36b型钢顶面铺设4mm厚钢板搭设，平台表面经高程测量，高差不大于5mm，为保证加工平台有足够刚度，型钢间距不大于75cm，型钢支垫与钢板采用点焊固定。
2.2.2尺寸放样及定位
构件加工前，采用全站仪在加工平台上放出托架主件的各角点，钢尺测量长度并采用墨线弹至平台定位，各构件的角度、长度及垂直度、厚度等参数必须按设计加工图要求放样，拼装精度控制在5mm内。
2.2.3构件临时吊运与焊接
构件的临时吊运与移动采用加工平台区小型门吊施工，门吊配合人工支垫各构件水平放置后至放样部位拼接，托架的加工焊接量较大，为保证焊接质量，施工时均采用平焊，焊接前必须进行除锈及磨平处理。
2.3支架安装要点
2.3.1托架安装
托架由简易拖车分单元运至现场墩柱部位后，利用25t汽车吊进行起吊下放，吊点为两处竖立柱与水平梁连接部位，分别在托架顶部及底部设尾索以调整托架下放位置，托架底座处承台顶预先铺设5cm厚中粗砂以保证基础平整、荷载传递均匀；单元托架吊放至承台后紧靠已完成的桥梁墩柱并临时稳定，待两单元均就位后安装横向联系的连接螺栓，托架安装完成。
2.3.2高度调节柱或支点梁安装
高度调节柱采用与托架主立柱同规格螺旋钢管加工而成，底部为柱脚法兰与水平梁支点螺栓连接，由汽车吊配合起吊定位后拧紧法兰螺栓，调节柱之间安装横向稳定用连接杆及剪刀撑，顶部柱帽上安装下支点梁，支点梁采用型钢加工，与调节柱帽点焊固定。当调节高度大于1.5m时，高度柱改为支点梁，由一组双排单层贝雷架拼装为支点梁直接吊放于支点位置并与托架上水平梁采用骑马螺栓锁定，支点梁顶面铺设盒状千斤顶支垫。
2.3.3脱模装置安装
为方便盖梁及悬浇段0号块砼浇筑后的底模拆除，必须设置脱模装置提供主梁或底模下降空间，脱模采用机械式千斤顶通过调节砼浇筑前后的行程实现，为保证千斤顶在使用过程中的稳定及安全，采用型钢与钢板将千斤顶固定在盒状保险装置内，顶铁两侧设对向铁尖顶紧并点焊防脱落（见图5）。现场经标高复测顶紧铁尖将千斤顶调至装模高度并垫平处理后，安装上支点梁。
图5 脱模千斤顶保险装置示意图
2.3.4主梁安装
上支点梁安装并锁定后，可进行主梁安装，主梁为靠墩柱横桥向设置的两组双排单层贝雷梁，其长度根据待施工盖梁或0号块横桥向长度考虑两端各1.5m以上操作空间后设置。安装前在地面拼装成组，由汽车吊逐组吊放至支点梁并临时锁定，两组均就位后进行槽钢横向联系及水平花窗的安装。
2.3.5分配梁及底模、操作平台安装
主梁安装就位后即可进行槽钢分配梁的铺设，盖梁悬臂部分分配梁采用[14b背靠背设置，间距1m。悬浇梁0号块底板区采用I25b，间距75cm，翼板区采用[14b背靠背设置，间距0.9m。分配梁长度充分考虑底模板以外侧模及操作空间，各外伸1.5m作为操作平台，分配梁顶直接铺设底模，底模以外部分铺设4mm厚钢板作为操作平台，分配梁端部焊接Φ48×3.5mm钢管栏杆扶手。
五、应用成果与社会、经济效益
广深沿江高速应用该技术，在技术创新、降低能耗、环境保护、节约资源、降低成本、缩短工期等方面取得了较为显著的效果。由该技术总结而成的大悬臂盖梁及悬浇段0#块可移动整体托架施工工法于2011年底通过湖南省建设厅省级工法评审，其可广泛应用于软基区或水中盖梁及上构悬浇段0号块段的施工，尤其适用于成规模逐墩施工的大悬臂盖梁施工的特点，随着我国基础建设的迅速发展，尤其在应对不良地质条件下的桥梁施工领域，将具有广阔的应用前景。
参考文献：
[1] 《桥梁悬臂施工与设计》雷俊卿 人民交通出版社，2005；
[2]JTG/T F50-2011 《公路桥涵施工技术规范》 人民交通出版社，2011年；
[3] 《公路桥现浇盖梁的包箍托架法施工技术》张永民 战启芳 《国防交通工程与技术》 2004；
关键词：盖梁支架
中图分类号：TE42 文献标识码：A
0. 前言
由于桥梁工程本身的特点、施工地形条件限制和企业现有资源设备的选择，桥梁盖梁施工时的支架有很多种方法，比较常见的有预埋型钢法、扁担悬挑法、支架法和抱箍法等几种施工方法，现就桥梁的盖梁施工中常见的几种支架施工工艺予以归纳简述，希望这几种方法在今后的施工中对施工单位在施工中对工程进度、成本、质量能有所帮助。
1. 横穿法
在墩柱内预先埋设预留孔，在孔中穿入型钢或圆钢棒并锁定型钢或圆钢棒，由型钢或圆钢棒支撑支架、模板及整个盖梁的重量。如图1、2所示。
图1 横穿型钢法立面示意
图2 横穿圆钢绑法立面示意
优点：①支架、模板及整个盖梁的重量通过横穿件传至墩柱，由墩柱承受，传力途径简单明确，不存在支架下沉的问题；②适合高桥墩盖梁的施工；③对方木需要量很小。
缺点：在墩柱内埋设留预孔，在施工浇注墩身砼时对砼振捣人员的操作带来很大的不便，造成了一定的施工难度，且该方法容易影响墩柱的外观质量，其处理不但费工费时而且处理时混凝土外观质量很难令人满意；再次，该施工体系在一定程度上对墩身结构完整性造成了不同程度上的破坏，因此，一般情况下监理、设计部门及业主不太认同该施工方法。
2. 预埋法
在墩柱中预埋钢板，拆模后在预埋钢板上焊接钢支撑，由它来承受支架、模板及整个盖梁的重量。如图3 所示。
图3 预埋型钢立面、剖面示意
优点：①与前一种体系一样，支架、模板及整个盖梁的重量通过钢支撑及预埋钢板传至墩柱， 由墩柱承受，传力途径简单明确，不存在支架下沉的问题而且也不用破坏钢模；②适合高桥墩盖梁的施工；③对方木需要量很小。
缺点：①预埋钢板要消耗大量钢材，预埋件不能重复利用，很不经济；②钢支撑的焊接工作量很大大，且对对焊接质量的要求也比较高，而且盖梁施工完后要对墩柱外观进行处理，不但费工费时而且较难保证质量。
3. 钢筋悬挑法
钢筋悬挑法与预埋法有点类似，只不过采用φ32以上的钢筋从墩柱顶悬吊，然后在墩侧加工成两个吊环。工字钢从两个墩柱的吊环穿过，形成盖梁支架的横梁。如图4所示。
图4 粗钢筋悬挑法立面、剖面示意图
优点：①与前一种体系一样，支架、模板及整个盖梁的重量通过钢支撑及预埋钢板传至墩柱， 由墩柱承受，传力途径简单明确，不存在支架下沉的问题而且也不用破坏钢模；②适合高桥墩盖梁的施工；③对方木需要量很小；④加工简单，施工方便。
缺点：①粗钢筋不能重复利用，很不经济；②必须对前后侧工字钢进行横向稳定联系。③对盖梁底模的标高调整比其它方法稍微费点事；④由于钢筋的结构受力受限制，不适合高大盖梁。
4. 支架法
采用支架法施工，这是目前用得较多的一种方法。支架可用万能杆件也可采用钢管支架搭设。
盖梁施工的所有临时设施重量及盖梁重量均由支架承受，直接传到地面。如图5 所示。
图5 支架法立面、剖面示意图
优点：①支架的形式及高低可根据墩周围的地形和墩柱的高度等随机变化，方法灵活；②不用在墩柱上设置预埋件，不会对墩柱外观造成影响。
缺点：①支架法施工对地基的承载力要求比较高，一般均要求对地基进行压实，对软土地基还需要浇筑砼地坪。因此，对地基的处理要花费较多人力物力。如果对地基的处理稍有不慎，即可造成支架整体下沉，严重影响盖梁的施工质量；②墩柱较高时，必须对支架进行预压以消除非弹性变形，这需要消耗大量人力物力；③由于墩柱高度的变化而调整底模高度；对于钢管支架，从经济上讲都是不合算的，而且还要大量不必要的人力；④墩柱较高时，支架庞大，需要巨额投入而且安装支架费时耗力；⑥支架法施工对木材需要量较大，因此消耗能源较大；⑤水中施工无系梁桥墩时，支架法很难施工；⑦预压需要的时间较长，因此对工期要求紧的桥梁施工不易采用。
5. 抱箍法
其力学原理：是利用在墩柱上的适当部位安装抱箍并使之与墩柱夹紧产生的最大静摩擦力，来克服临时设施及盖梁的重量。如图6、7所示。
抱箍法的关键是要确保抱箍与墩柱间有足够的摩擦力，以安全地传递荷载。下面就此问题进行讨论。
5.1抱箍的结构形式
抱箍的结构形式采用两个半圆形的钢板，通过连接板上的螺栓连接在一起，使钢板与墩身密贴，能够承受一定的重量而不变形，板的高度由连接板上的螺栓个数决定。
箍身的结构形式：抱箍安装在墩柱上时必须与墩柱密贴，这是个基本要求。由于墩柱截面不可能绝对圆，各墩柱的不圆度是不同的，即使同一墩柱的不同截面其不圆度也千差万别。因此，为适应各种不圆度的墩身，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身，即用不设加劲板的钢板作箍身。这样，在施加预拉力时，由于箍身是柔性的，容易与墩柱密贴。
连接板上螺栓的排列：抱箍上的连接螺栓，其预拉力必须能够保证抱箍与墩柱间的摩擦力能可靠地传递荷载。因此，要有足够数量的螺栓来保证预拉力。如果单从连接板和箍身的受力来考虑，连接板上的螺栓在竖向上最好布置成一排。但这样一来，箍身高度势必较大。尤其是盖梁荷载很大时，需要的螺栓较多，抱箍的高度将很大，将加大抱箍的投入，且过高的抱箍也会给施工带来不便。
因此，只要采用厚度足够的连接板并为其设置必要的加劲板，一般均将连接板上的螺栓在竖向上布置成两排。这样做在技术上是可行的，实践也证明是成功的。因此，抱箍采用如图7所示的结构形式。
5.2抱箍使用的理论依据
抱箍与墩柱间的最大静摩擦力等于正压力与摩擦系数的乘积，即: f=μ×N
式中: f——抱箍与墩柱间的最大静摩擦力；
N——抱箍与墩柱间的正压力；
μ——抱箍与墩柱间的静摩擦系数。
抱箍与墩柱间的正压力N与螺栓的预紧力产生的，根据抱箍的结构形式，修正每排螺栓个数为n，则螺栓总数为4 n，若每个螺栓预紧力为F1，则抱箍与墩柱间的总正压力为N＝4×n×F1。
在实际施工中采用45号钢的M30大直径螺栓或M27高强度螺栓。但采用M27高强度螺栓有两个缺点：一是高强度螺栓经过一次加力松弛循环后一般不能再用，这与抱箍需多次重复使用的要求不相符；再次安装抱箍时需更换新螺栓，加大了投入；二是市场上没有M27高强度螺栓，必须到专门的厂家购买，不能满足随时更换的要求。因此，一般均采用材质45号钢的M30大直径螺栓。每个螺栓的允许拉力为[F]＝As×[G]
式中：As——螺栓的横截面积，As＝πd2/4
[G]——钢材允许应力。对于 45号钢，[G]＝2000kg/cm2。
于是，[F]＝[G]πd2/4＝2.0×3.14×32/4=14.13 t；取F1＝14 t
钢材与砼间的摩擦系数为 0.3～0.4，取 f＝0.3，于是抱箍与墩柱间的最大静摩擦力为 f＝μ×N＝μ×4×n×F1＝0.3×4×n×14=16.8n
若临时设施及盖梁重量为G，则每个抱箍承受的荷载为Q＝G／2。
取安全系数为λ＝2，则有Q＝G／λ即 G／2＝16.8n/2；n=0.06×G
故可取n为整数。
可见，抱箍法从理论上是完全可行的。
5.3 抱箍施工工艺
抱箍法施工工艺流：抱箍加工抱箍拼装抱箍吊装安装盖梁模板吊装钢筋笼盖梁砼施工。
5.4抱箍法施工的注意事项
（1）箍身应有适当强度和刚度，以传递拉力、摩擦力并支承上部结构重量，可采用厚度为10mm～20mm的钢板。
（2）由于抱箍连接板是直接承受螺栓拉力的构件，要有足够的强度和刚度，根据理论计算及实践经验，以采用厚度为24mm～30mm的钢板为宜。
（3）抱箍内直径宜比圆柱直径大1～2cm；抱箍与砼接触面处垫1cm左右的橡胶板，以增大抱箍与砼之间的摩擦力及接触密实程度。
（4）在使用抱箍法施工时，为了确保施工安全每排螺栓个数必须比理论计算个数多一个。抱箍连接螺栓，在重复使用过程中，必须检查螺栓是否滑丝，开裂现象，否则坚决不能使用。
（5）由于抱箍连接板上螺栓按双排布置，外排螺栓施压时对箍身产生较大的偏心力矩，对箍身传力有不利影响，因此，螺栓布置应尽可能紧凑，以刚好能满足施工及传力要求为宜。
（6）为加强抱箍连接板的刚度并可靠地传递螺栓拉力，在竖直方向上，每隔2～3排螺栓应给连接板设置一加劲板。
（7）抱箍试拼可在墩柱底进行，抱箍与砼接触处垫1cm左右的橡胶板。抱箍拼装好后，连接处的螺栓必须分三次进行拧紧。第一次在抱箍拼装好后进行，第二次在抱箍拼装好后第三天进行，第三次在给抱箍加压后进行，压力的大小必须与抱箍理论承受的荷载一致，并在加压后检查抱箍是否有下沉现象。抱箍螺栓使用前必须检查是否有缺陷。
（8）抱箍与墩柱间的正压力是由连接螺栓施加的，螺栓应首先进行预紧，然后再用经校验过的带响板手进行终拧。预紧及终拧顺序均为先内排后外排，以使各螺栓均匀受力并确保螺栓的拉力值。
（9）浇筑盖梁混凝土时，由于抱箍受力后产生变形，螺栓的拉力值会发生变化。因此，在浇筑盖梁的全过程中应反复对螺栓进行复拧，即每浇筑一层混凝土均应对螺栓复拧一次。
抱箍法优点：①抱箍法是临时荷载及盖梁重量直接传给墩柱，对地基无任何要求；②抱箍的安装高度可随墩柱高度变化，不需要额外的调节底模高度的垫木或分配梁；③抱箍法适应性强，不论水中岸上、有无系梁，只要是圆形墩柱就可采用；④抱箍法节省人力物力是显而易见的，因此从经济上讲是最合算的；⑤抱箍法不会破坏墩柱外观，而且抱箍法施工时支架不存在非弹变形，不用进行预压；⑥施工简便，使用周转材料少，现场易于清理，材料不易丢失，便于现场管理，且能缩短工期，经济效益客观，特别是在高墩施工或水中墩柱施工过程中更能显示出其优越性。
缺点：不适合非圆形墩柱的使用。
关键词：桥梁；预应力盖梁
一、预应力和盖梁的概念
预应力是应用于桥梁施工过程中的一项技术，除了具有增大桥梁跨度、刚度大、高强度的性能外，还具有防止开裂问题的发生，使行车舒适等特点，更鲜明的一个特点就是能减轻结构自身的重量。这种种优势使得预应力在桥梁的建设中使用得越来越广泛。盖梁，是承接上部和下部的重要部件，能够把它承受的力度传到桥墩和基础上，减轻桥面所承受的压力，从而延长桥梁的寿命。
二、预应力在盖梁上的受力特征
在我国，建筑一般都是以钢筋混凝土为主，桥梁的建造也不例外。这都是因为钢筋混凝土材料无论从哪个方面来说都是比较适合桥梁的建造要求的，但是，每个东西都有其自身的提高空间，并且通过人为的因素，我们可以将钢筋混凝土进行优化改进。钢筋混凝土自身的条件是比较优越的，承受能力非常好，并且抗压能力特别强。但是随着比较先进的钢索桥的出现和应用，钢筋混凝土因为自重太大，而钢筋的自重较轻，所以桥梁恒荷载小于钢索桥荷载。桥梁盖梁属于承接桥梁柱子与桥板之间的承接结构，由于其本身自重很小，对恒荷载影响不高，但是它的作用却是桥梁施工的核心，因此要想提升桥梁的承载能力就必须要优化其承载能力，所以，在进行施工和在正常情况下使用时，把盖梁的预应力看做一种外荷载是非常有必要的，尽管这样，关键问题却在于我们是否能够很好地把握好预应力的大小和我们使用时时间的控制是否得当。从这个问题上我们就非常明白了严格控制的重要性。桥梁在使用过程中除了要承受它自身的恒荷载外还必须要承受行车带来的重量，因此要想使桥板承受活荷载作用在桥梁主体承重柱上，就需要一个良性的传递。在进行施工与汽车的活载等作用的时候，盖梁也要对一定的扭矩进行承受，承受力最大应该是l65Okn/M。按照相关力学上的公式对最大的扭转剪应力进行计算，得到的最大剪切压强为739.2KPa。对桥梁的承受范围可知，扭转剪应力对于桥梁的影响并不大，不会对桥梁的形状以及使用年限造成明显的影响。
三、桥梁预应力盖梁的设计及设计中遇到问题的解决办法
桥梁预应力盖梁的设计
①在勾勒图纸，划分结构的不同单元的时候，应同事把墩柱与盖梁模拟出来，综合考虑它们共同作用，不要轻易的将墩柱直接简化为其他简支梁形式。
②在满足设计要求的前提下，为了更加直观明显的看到效果，我们应该尽量简化施工工序和预应力束规格以及预应力束线形。
③我们需要对普通钢筋的布置引起足够的重视，钢筋直径不宜过大，但也不适宜过小。对于其尺寸，一定要把握好量度。
④对计算结果进行考察时，因为盖梁的实际控制截面—般不在墩顶，需要严格控制墩柱边缘处的盖梁单元，对墩顶处的盖梁单元标准可进行适当放宽。
3.1遇到的问题
①预应力钢材在装运、储存过程中，很容易受到物理的损害和腐蚀。
②在桥梁盖梁的施工过程中，对于空心预制板的使用也是不容忽视的。但是，若果一不小心，我们的选用的空心板混凝土的强度不够高，很容易导致漏水情况的出现，并且还达不到设计标准。空心板的选取过程中，若果对空心板的质量好坏不会区分，空心板的不密实会出现渗水漏水或者局部的裂缝也会出现这种情况。
3.2解决办法
①对钢束拉张的次数进行控制。在进行预应力盖梁的设计的时候不仅要对整个施工过程在结构上负责任，还要确保我们在使用后桥梁的时候，桥梁是安全的。在进行设计的时候，除了对盖梁进行准确的计算以外还需要在使用施工带来时把钢束分成两类来进行张拉，在张拉的同时，我们必须要对张拉的次数进行控制，不可以拉得太少使钢束达不到施工及运营的要求，但是又不可以拉得太多，给施工带来不便。除此之外，还要对普通钢筋的布置引起重视。缺乏了普通钢筋，其预应力的结构桥梁就无法正常的进行工作。因为盖梁的尺寸要相对大一些，所以那些普通的钢筋其直径就不能太细。
②针对空心预制板的使用，在选取空心板的时候，我们需要谨慎仔细的选取，如果我们自己不会的话，在购买的时候，带上一个专业人士是非常的有必要的，因为针对空心板的密度不好导致漏水的问题，我们可以采取防水措施，用赛柏斯防水材料，将此材料喷涂在不密实的混凝土底板顶面上，经过渗透化学作用，提高混凝土密实度和强度，以达到我们所想要的效果。
③通常晴况下盖梁预应力采用较大吨位钢束比较好，小吨位的钢束将使预应力的管道变得多而繁冗，不仅有效地削弱了预应力混凝土的截面，而目施工也特别繁琐。
四、桥梁预应力盖梁的应用
预应力盖梁在现代来所说，主要应用与桥梁的建设中，但是，若就预应力来说，预应力是被应用于多方面的，在公路的设计中可以看到他的影子，在桥梁的设计中也能看到他的影子。桥梁预应力盖梁的应用，除了加固了桥梁，减轻了桥梁自身的负重，使行车舒适外，还能够在空间上缓解了交通的压力，随着经济的发展，桥梁预应力盖梁的应用将会越来越广泛，其作用也将会发展得越来越好。
五、总结
桥梁的性能决定投资的价值，由于盖梁作为桥梁过渡结构，对整个桥梁主体的承载能力起着很大的作用。但是由于我国对预应力盖梁的研究相对比较少，而桥梁预应力盖梁在我国来说是一个比较新的课题，具有很大的发展前景和广阔的市场空间，在原来的实施中，还需要运用新的技术和公艺，为应对这些状况，我们需要加强对着和方面人才的培养，，按照规矩严格办事，防止事故的发生。为了能够出色的完成施工，提高工程的施工质量，我们需要优化选取方案，优化设计，为了不给国家造成不必要的浪费，施工单位需要提高节约的意识，根据实际情况，实事求是，在实际情况下，对于不合理的设计提出自己独特的见解以及解决方案，为我们国家做贡献。在设计的时候，我们不应该一成不变，固守旧的思想和办法，我们应该积极吸取好的先进的知识，在优化桥梁盖梁设计施工方案上提出了现代比较主流的一些设计理念，跟进时代的步伐。这一行为，对于提升桥梁自身的承载能力是十分可取的。
参考文献：
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关键词：大体积混凝土盖梁 钢筋加工 吊车 吊装 加固 施工技术
1 盖梁定义
盖梁指的是为支承、分布和传递上部结构的荷载，在排架桩墩顶部设置的横梁。又称帽梁。在桥墩（台）或在排桩上设置钢筋混凝土或少筋混凝土的横梁。主要作用是支撑桥梁上部结构，并将全部荷载传到下部结构。
2 钢筋部件的加工
钢筋要严格根据图纸下料，钢筋焊接采用闪光对焊，对焊时要根据规范进行，钢筋加工采用先小部件加工，后采用对焊，如此可以使加工场地减小，而且可以分班组同时加工，工序互不干扰，使加工效率大幅提高。
3 钢筋的拼装
3.1 方法一：（分片吊装）
先把钢筋加工好的钢筋焊接成钢筋骨架片，而后在墩柱抱箍上搭设施工平台，采用2台小型吊车将钢筋骨架片逐片吊到施工平台上，在施工平台上逐片拼接，而后焊接上横撑使之成为钢筋骨架整体，最后在该钢筋骨架上逐个安装箍筋使之成为成品。
3.2 方法二：（两次吊装）
在地面上搭设脚手架支架用来支撑钢架骨架，将钢筋骨架形式上纵向剖开，加工成两部分，采用两台吊车将2部分分别吊到已搭设好的施工平台上。而后焊接横撑使其成为整体，最后在该钢筋骨架上逐个安装箍筋使之成为成品。
3.3 方法三：（整体吊装）
在地面上搭设脚手架支架用来支撑钢筋骨架，根据设计图纸将钢筋半成品在脚手架支架上整体拼装成型，而后采用2台吊车将将钢筋骨架整体吊到已搭设好的施工平台上。
4 三种方法的比较
4.1 方法一：可以采用2台小型吊车进行吊装，由于起吊的重量小，所以吊装相对方安全、方便，但是因为该盖梁设计斜角30度，每次吊装需花少许时间对每片钢筋骨架片进行定位和焊接，随后才可以解勾进行下一片的吊装，所以整个过程需要吊车的配合，使施工成本加重，由于骨架上的箍筋还没安装，还需要4―5人长时间进行高空作业，给施工安全带来了非常大的隐患。
4.2 方法二：此法需要2台相对较大吨位的吊车吊装，由于只吊装两次，这样可以从某种程度上大大减少吊装时间，节约吊装成本，但由于纵向半边的钢筋骨架在加工上分别存在不通尺寸误差，使吊装上去的骨架在拼接上较为困难，需要较长时间来调整，施工难度相对较大，由于骨架上的箍筋还没安装，还需要4―5人长时间进行高空作业，给施工安全带来了非常大的隐患。
4．3 方法三：此法需要2台较大吨位的吊车进行吊装，而且只需吊装一次，在地面上加工钢筋骨架相对较容易，整体外观及尺寸均满足要求，吊装一次到位，吊装时间最短，综合吊装成本最低，同时由于已经在地面上就安装好箍筋，就可以大大的减少施工人员高空作业时间，很大程度上减少了安全隐患。
对于以上三种方法的比较，经过技术人员和现场施工人员的磋商，最后翼城立交桥盖梁钢筋施工采用第三种方法，现对采用2台大吨位吊车一次性吊装钢筋骨架。
5 方法三的施工技术要点阐述
5.1 要点阐述
①10.1t钢筋吊装至9m高的墩顶位置对钢筋骨架的质量尤为重要钢筋焊接绑扎施工是吊装前的重中之重，钢筋骨架施工前在一排墩柱的两侧选定地基坚固平整的地面作为施工面，盖梁钢筋边缘距墩柱不能超过2m搭设同盖梁宽度同样的钢管架体，进行焊接绑扎，将事先做好的盖梁骨架片逐一固定在做好的架体上，骨架片的主筋连接采用闪光对焊，弯起钢筋与主筋连接采用双面焊接每隔一米焊接一处焊接长度为钢筋直径的2.5倍，不足一米按一米计算两头各焊，上层主筋与下层弯起钢筋的连接采用单面焊接，焊接长度为钢筋直径的10倍+1cm，由于是立焊为确保焊接质量，选定具有一定施工经验的焊工进行作业；对于箍筋与主筋的绑扎墩顶位置先对箍筋初步绑扎，其余所有箍筋进行全部满绑，考虑到吊装后下落时墩柱伸入盖梁的钢筋与盖梁箍筋能很好的调整。②墩柱钢筋施工前要充分考虑与盖梁钢筋整体骨架的间距问题调整好钢筋间距，不要一味的严格按照图纸施工可相应调整，保证盖梁骨架下落正好墩柱主筋伸入。③考虑钢筋骨架吊装后变形小，吊点位置必须确定好对吊点还要进行加固，吊点位置布置在盖梁顶面的1/4和3/4处，每端用4根9m的钢丝绳进行吊装连接具体如上图所示。
5.2 钢丝绳的选定
当钢丝绳与盖梁的角度呈60度时，对钢丝绳的要求最低，及钢丝绳承受的力最小，及每股绳所受的重量为1.26吨，以5倍的安全系数考虑，则每股绳承受的拉力为6.3吨，查《实用五金手册》应选用直径11mm、截面积为43.85mm2的钢丝绳（6*19）。
5.3 吊车的选用
吊车根据两台吊起10.1吨能力的吊车，由于吊装的工作幅度较小，选用两台25吨的吊车足以满足吊装要求。
关键词：现浇混凝土；空心楼盖；施工技术
改革开放以来，随着中国建筑行业几十年的发展，普通梁板结构、密肋楼盖等各种楼盖形式都被广泛应用。为满足现代化建筑大跨度、大开间、以及使用功能灵活等要求，现浇混凝土空心楼盖的应用越来越广泛。楼盖的选型和布置不但关系到结构受力的好坏，而且对结构的正常使用、造价高低以及室内景观效果和施工便利等有着重大的关系。
1.空心楼盖简介
现浇混凝土空心楼盖是一种新型混凝土楼盖技术，最早起源于国外。该技术是按一定规则放置埋入式内模后，经现场浇筑混凝土而在楼板中形成空腔的楼盖。利用内置模盒使现浇混凝土板形成内部空间承力单元，形成传力明确的现浇混凝土双向网格肋的水平结构体系，从而起到承受荷载的效果。现浇混凝土空心楼盖有结构受力好，自重轻，造价较低，隔音隔热效果好以及施工速度快等优点。
一般空心楼盖由内置模盒、现浇钢筋混凝土纵横肋梁组成。根据空心楼盖中柱与柱之间是否有明梁，可以分为明梁空心楼盖和暗梁空心楼盖。明梁空心楼盖中的明梁与普通楼盖结构的框架梁没有什么区别，无论是计算还是配筋都与一般框架梁相同，但是板中还是双向工字形肋梁，可用于较大的跨度。与明梁空心楼盖相比，暗梁空心楼盖最大的区别就是主梁为宽扁暗梁。两种形式都有各自的优点，他们的传力途径如下：由内置模盒之间的空隙形成的双向工字形肋，将面板上的荷载传递给主梁，然后再由梁传给柱。这样，板梁柱一起形成结构空间受力体系。
不论空心板中的填充体是筒体或箱体，还是两种结合的异形体，空心楼盖中板的受力均可以认为是工字形单元受力。在现浇钢筋混凝土楼板中预埋填充体，形成网格状的双向肋梁传力的空心楼板，大幅度抽空板中混凝土，降低楼板自重，减少了钢筋用量，但是空心板的总体刚度与普通板的刚度相差不大。它是由现浇钢筋混凝土框架暗梁（或明梁）、小密肋梁、现浇钢筋混凝土底板和面板以及模盒等组成的结构形式。
2.空心楼盖具有以下特点：
（1）克服了常规的框架-剪力墙结构中“有墙必有梁的”缺点，可以随意布置房间的空间大小。
（2）能够降低层高，空心楼盖与普通梁板式楼盖相比，大约每10层楼就可以增加1层楼而总高度不变。
（3）由于楼板中的空心部分能够减少热量的传递，因此楼盖的隔热、保温性能有很大的提高。
（4）相对普通梁板式结构，空心楼盖能够节约大量模板、减少室内装饰的投入、施工简单且进度快、缩短了工期节约了成本等。
（5）空心楼板内部形成空腹，节约了材料、大大减轻自重，材料能够充分受力，它能够保持较大的抗弯刚度，整体性好，有利于结构的抗震。
3.空心楼盖施工方法
3.1施工工艺流程：①对拟建楼盖测量放线；②安装楼盖模板；③在模板上对框架主梁、柱帽、小密肋梁、内置模盒及预埋件安装位置定位划线；④框架梁钢筋、柱帽钢筋、肋间钢筋以及板底钢筋的绑扎安装及验收；⑤安装由专业厂家生产提供的合格模盒；⑥模盒抗浮措施处理；⑦模盒安装质量验收；⑧板面钢筋的绑扎安装及验收；⑨混凝土浇筑；⑩混凝土养护以及模板拆除。
3.2施工技术措施：
3.2.1 模板工程。必须根据楼盖的总厚度、暗梁的宽度与平面具置作恒载取值，进行竖向和侧向稳定计算和板面竖向支撑架抗冲切计算设计模板、龙骨与支撑。
按已经确定施工方案要求，总包负责底板支撑的搭设和模板的铺放和固定。钢筋混凝土梁、板的模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的2/1000~3/1000。模板铺好后，在模板上按设计图纸要求弹线放样，标出肋梁与模盒之间的位置，方便钢筋的绑扎和定位。
3.2.2钢筋工程。在铺设底面面板的钢筋前，肋梁区模板应该钻孔穿抗浮铁丝。对空心楼盖而言，施工质量的主要控制点是模盒的抗浮问题。那么根据模板上的放线，要合理布置内置模盒的抗浮控制点，根据不同的模盒形式，可随机处理，一般要确保空心板在浇注混凝土时模盒不能上浮。抗浮铁丝的直径应该根据实际工程确定，必须经过严格的检查确定。
一般先铺设底面板钢筋，然后再是肋梁的底筋。待安装完毕后，必须进行初步验收。并确定钢筋的垫块完整可靠后，方可进行铺设模盒的施工。在安放模盒之前可以先铺设架立钢筋，当架立钢筋与肋梁中的模盒位置发生冲突时应当截断，优先保证模盒的位置，可以将架立钢筋的端头绑扎在箍筋上。按设计的尺寸将轻质模盒铺设完毕后，再将肋距调整顺直。
3.3.3模盒的安放。（1）内置模盒被吊至安装楼层排放前，必须对其外观完好情况逐个检查。对有可能漏入混凝土物料者，均需进行封补、填塞后，方可使用。对板面钢筋安装之前损坏严重的内模，应予以更换；对板面钢筋安装之后损坏的内模，应采取有效的修补措施封堵。
（2）一般情况下，模盒位置是严格要求放线的。按设计图纸的要求，将对应尺寸的模盒安放在肋梁之间。铺放轻质模盒时，应搭设施工马道，并且保证模盒上面不能堆放重物。
（3）空心楼盖的预留水电线管盒应尽量布置在肋梁位置。不能布置在肋梁内的预埋盒可在相应的地方放置模盒及配件，管线可以布置在肋梁内。
（4）模盒的摆放原则：可以从梁边或墙边开始向另外一边应按布置平面图摆放标准模盒。在放置模盒时，确保模盒之间以及与暗梁、墙、柱之间的间距满足设计要求。
（5）空心楼盖在跨边不合模数处安放小尺寸的配套模盒盒等。墙边或梁边不能放置模盒而采取实心混凝土区域，设计者应设计配置构造钢筋。
（6）模盒摆放前，应该将模盒表面清扫干净。模盒安装过程中应在底部方木或模板上加木楔调平，内置模盒的各肋边应控制在同一条直线上。
（7）内置模盒在安装的过程中，被破坏的模盒进行调整，将损坏小的可以考虑继续使用。验收合格后方可转序施工，并作好相关的隐蔽记录
3.2.4 混凝土工程。应采用商品混凝土，混凝土中最大粒径小于25mm，当然15~20mm为最佳。浇筑混凝土时，先将混凝土浇至板厚1/4~1/3处，将振捣棒插入肋梁仔细振捣，不得漏震。确认振捣密实后，方可进行上层混凝土的浇筑。振捣棒宜采用小型插入振动器（30mm）振捣，不得将振动器直接触压蜂巢芯进行振捣。泵送混凝土的泵管应尽可能的从宽扁梁上或框梁上架设，若确需从模盒顶面架设泵管，应在纵横向肋梁交叉处的混凝土泵管下垫放减震物，以减小泵管对盒芯的冲力。
混凝土的浇筑，应该沿着内置模盒的纵轴单向进行。混凝土的塌落度宜取150～180mm，且布料与振捣同步进行，以保证肋间混凝土充填饱满，无积存气囊、气泡。内置模盒的高度超过450mm的楼板，混凝土浇注时宜分阶段进行。第一阶段布料高度不超过芯盒高度的3/5，待振动棒振实再进行第二次布料。
4.总结
工程中若采用空心楼盖结构，与普通梁板楼盖、密肋楼盖、井字梁楼盖等比较，实现了真正的平板，同时也实现了可随意布置房间格局的意愿。同时由于楼板中混凝土大量被抽空，降低了结构的自重，但并没有降低板的刚度。空心楼盖具有较好的抗震性能和良好的隔热、隔音以及保温等效果。与传统的楼盖形式相比较，现浇钢筋混凝土空心楼盖是一种能够满足现代建筑大跨度、大空间的新型楼盖体系，是未来现浇混凝土楼板的重要发展方向，它会有比较广阔的应用前景。
参考文献
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【关键词】施工中；建筑楼板裂缝；解决方法；分析
随着我国建筑行业的不断发展，我国的城市化进程逐渐加快，同时也使得人们对自己的房屋质量有了更高的要求，但是由于技术和施工中的一些问题，引起了房屋裂缝问题的产生，而裂缝问题严重的影响着房屋的安全，并对人们的生命和财产安全造成一定的威胁，建筑施工中楼板裂缝是建筑行业普遍关注的裂缝问题，这个问题大多是由于建筑物荷载引起的，严重影响着房屋支梁刚度等，而且楼板裂缝会不断的受到温度湿度的影响，最后有可能导致建筑物倒塌的危险，因此我们在进行建筑物设计的时候，要时刻对其强度进行计算，确保刚度和温度应力符合要求，才能够有效的保证建筑物的安全性。
1、设计措施
1.1在楼梯的设计方面，需要考虑采光和裂缝的问题
因为楼盖基本是水平方向，这样的话，楼板的刚度将会受到很大的削弱这方面的现象较为集中，受温应力影响很大，所以楼盖非常容易发生断面突变的问题，例如：梯形房屋建筑的梯形跨度方面，应当控制板子的厚度和钢筋大小以及温度的受力，通常跨度较小的时候，受力以及钢筋方面相对均匀，当房屋的受力温度很大的时候，房屋中会有裂缝出现，同时，较深采光对楼板也会有类似的影响。因此，我们在设计结构的时候，不仅要谨慎考核钢筋与混凝土的承载能力，还要合理的设计房屋耐温性以及收缩能力。
1.2对于外廊式的走廊出现的裂缝问题
目前，对于房屋裂缝的问题，我国已出台了系列专项规范。规范规定，需要选用科学的方案，控制室内或者土中条件下的混凝土问题，其中距离问题十分值得注意，对于外走廊，由于长时间暴漏与阳光下，温度变化比较大，所以，在露天作业中，会有裂缝在走廊会的横向以及竖向方面产生。再有，需要合理规划楼梯口的宽度，以及合理增加走廊板的厚度，由于楼梯口处的温度问题，采用配置面筋对结构钢筋面积进行控制，支撑楼梯，以此可以达到控制裂缝的效果。
1.3大板四角放角筋问题
在我国的某个单位制定的措施中明确的规定，对于一些单向和双向的跨板，需要在其阳角处进行一定的承重能力的测试。一般是在承重范围的四分之一处，这个位置比较适合，同时在跨度的四周需要增加一定的角筋，两个角筋之间的距离在一百毫米以内为最佳。同时，对于钢筋的内径也有严格的要求，需要增加部分钢筋，对于跨度较大的内跨板，需要在其角部进行合理的控制。既然跨度较大的内跨板因过大的变形而易出现斜向角裂缝，倒不如加大板厚或板底筋等措施更合理。对于端跨板的阳角处，因温度变形及混凝土梁柱对板的收缩约束均较大，容易出现45°斜向剪力裂缝。故很有必要配置长而密的双向面筋或与最大主拉应力方向一致的斜向角筋。特别是异形角柱，因其肢长较大，对楼板形成强约束，故端跨板的板厚、钢筋（底、面）要酌情加大。
1.4井式楼盖板角裂缝问题
井式楼盖梁的高度整齐划一，给人一种力量和美感。现行规范按弹性理论计算井字梁的内力及挠度，而钢筋混凝土梁受力开裂后其长期刚度只有其弹性刚度的0.20～0.35倍。井字梁及其支承梁过大的变形使端角板出现斜裂缝。要避免角板斜裂缝，一是井字梁截面不宜小，二是角板面筋双向通长布置，从而防止或限制裂缝的出现和发展。在房屋设计时，采光井附近两向梁跨度相近，中间次梁往往布置成十字形井式楼盖，若井式梁高度较小或支承梁截面不足，则极容易在四角出现角裂；加上采光井削弱了楼盖的整体结构且该处温度应力最大，亦容易出现板跨中裂缝。
2、施工措施
2.1板厚问题
关于板厚问题，在前几年比较流行应用油桶板的方式，但是因为模板之间需要重叠搭建，因此板材的厚度减少了太多，而且市场上很多板材存在安全隐患，这就增加了不安全性，给施工带来了隐患，目前这种问题存在的现象已经几乎成为普遍性了，厚度达不到要求，刚度不够，就容易产生变形，尤其是大跨度的模板更加的不安全。为了能够有效应对这一问题，我们可以采用钢模板并通过钻孔法来检测板厚，就可以最大程度上避免这样的问题发生。
这种方法也只是权宜之计，为了能够增加施工效率和施工的安全性，我们还应该从源头抓起，也就是要狠抓板子的质量问题，只有质量有了保障才能让施工施工的效率和经济效益得到有效保障。
2.2钢筋位置问题
按现行的施工工艺，要完全保证钢筋特别是面筋位置确有困难。面筋被踩低后，意味着保护层过厚，楼板有效高度减小，钢筋面积要增大。一旦面筋踩得过低，通常在梁边附近沿纵向板面开裂。故设计时采用形如，的固定筋，布置成Φ6-800×800，且考虑板面筋部分失效，板跨中钢筋宜适当增大，另施工时指定专人抽起面筋。
2.3混凝土配比问题
由于在施工过程中，有时会有多项事情同时发生，人手足够，密切配合是可以较好的完成任务的。但是由于工作成本、工作内容、工作效率等问题，公地现场施工的管理人员通常不会很多，因此在施工的过程中，捣制混凝土的时候，大楼的管理有时候就会出现难以及时控制难以全面周全的现象，由临时工进行搅拌混凝土的时候，通常也就会出现水灰比难以控制等问题，这就造成了很多的隐患，例如水灰比过大，这时混凝土的收缩和徐变加剧，非常容易导致楼板的开裂。但是现在通常选用商品混凝土，在原材料以及制作和运输等方面都进行了规范的管理，因此，以上所涉及到的问题就会有一定的好转。
2.4前期养护问题
《混凝土结构工程施工及验收规范》规定，应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖和浇水；混凝土的浇水养护的时间，对采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得小于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d。房屋别是屋面角板经常出现45°斜向裂缝，除了温度变形的原因外；更主要的原因是混凝土养护不良，使得水化热降温引起的收缩拉应力大于其极限抗拉强度。
3、结语
综上所述，对于建筑物的裂缝问题，我们首先必须要掌控好建筑质量，尤其是原材料的质量，在施工过程中，要对设计人员和施工人员的工作质量进行监督，对设计人员和施工人员要进行定期的培训工作，对于楼板裂缝问题的预防，我们要时刻注意温度应力的变化，必要的时候，加厚板材，在构造方面，要对配筋率及时的记录，在建筑后期，还要注意钢筋的保养工作，适当增加其强度，这样才能有效的避免裂缝问题。
参考文献
[1]王铁梦.工程结构裂缝控制[M].中国建筑工业出版社，1998.
[关键词]客运专线、箱梁预制、施工工艺
中图分类号：U445.47 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）04-0191-02
客运专线铁路桥梁主要采用制梁场预制箱梁，箱梁施工的主要工程施工特点有：
（1）双线整孔预制箱梁自重大，技术含量高，工艺标准高，施工工艺复杂。
（2）高性能耐久性混凝土的配制是箱梁预制施工的关键。
（3）大吨位整孔箱梁的场内移运、存储技术是本工程的重点。
（4）预制箱梁的徐变上拱控制是本工程箱梁施工的难点。
（5）本工程对梁场的机械化程度、自动化程度、施工工艺流程及员工的素质提出了很高的要求。
根据制梁场预制箱梁的主要工程特点，结合成蒲铁路中铁十二局集团第一工程有限公司蒲江制梁场的实际情况，就箱梁施工工艺的质量管理作如下总结：
1、梁体概况
根据设计要求，成蒲铁路中铁十二局集团第一工程有限公司蒲江制梁场箱梁采用图号成灌施桥参-Ⅰ、Ⅱ《无砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）》跨度31.5m，23.5m进行施工。箱梁截面为单箱单室等高度简支箱梁，梁长：32.6m，梁宽：11.4m，中心梁高2.272m，底板宽度5.8m。为保证桥面排水通畅，桥梁顶面挡碴墙内侧设置2%的中间排水坡。箱梁断面尺寸详见图1。
2、施工工艺流程结合本梁场箱梁预制的施工特点，总结出箱梁预制工序时间统计见表1；箱梁预制施工工艺流程见图2。
3、施工工艺质量管理要求
3.1 模板工程
在预制过程中必须保证箱梁的结构尺寸，因此在模板设计时，模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，而且在安装、拆卸时，要省时、省力、快速、高效，缩短立模工序占用时间，加工误差满足设计和规范要求。
3.1.1 模板的安装
箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四部分组成。
模板制作和组拼时，根据设计在底模、侧模和内模上设置反拱，在底模、侧模和端模上设置预留压缩量。箱梁试生产后根据实测反拱和压缩量情况对相应参数进行调整。
箱梁设有通风孔、泄水孔、吊装孔、梁端底板设置的检查孔及桥梁端悬臂板位置设置的电缆上桥孔洞。施工时按照设计要求予以布置，此部分孔洞模型采用机加工件，设置时与梁体内外模采用栓接固定，保证成孔准确。模板安装技术要求见表2。
3.2 钢筋加工及安装
3.2.1 钢筋加工
箱梁钢筋在钢筋加工区按照梁体钢筋的规格、型号进行半成品钢筋加工，分区堆放、分类标识，钢筋下料及加工采用定位挡板保证下料尺寸；预应力钢筋定位网片和预埋件采用专用胎卡具加工。
3.2.2 筋安装
梁场钢筋绑扎采用整体绑扎胎具进行钢筋绑扎。箱梁钢筋安装成型分三个阶段。第一阶段在整体钢筋绑扎胎具上绑扎梁体钢筋骨架。第二阶段为采用两台龙门吊将钢筋笼吊至制梁台座模板内进行安装，并调整预应力管道和箱内钢筋。第三阶段为安装端模、内模和调整桥面钢筋。
为确保施工精度和绑扎质量以及绑扎速度，钢筋绑扎作业采取在固定的钢筋绑扎胎具上进行绑扎，采用专设吊架整体吊装入模。
预应力管道跟随梁体钢筋绑扎时组织安装，严格控制橡胶棒定位网钢筋位置，布设预应力管道并确保管道圆顺，上下层钢筋间用架立筋垫起绑牢，钢筋保护层采用与梁体等强度的专用混凝土垫块来控制，按每平方米不少于4个进行梅花形布置。钢筋加工及安装技术要求见表3。
3.3 混凝土工程
制梁场采用从拌合站通过地泵直接泵送、布料机布料的浇筑方式，对混凝土的质量要求高。为保证混凝土结构的长期耐久性能，预制箱梁采用高性能混凝土。混凝土在搅拌站集中拌合，搅拌站由两个独立的HZN120A型拌合系统组成，拌合机采用自动电子称计量系统，采用2台HBT80C砼输送泵和2台R17水平布料机输送混凝土，梁体混凝土采用连续灌筑、一次成型的方法，灌筑时间控制在6h以内。施工中严格控制混凝土的搅拌、输送、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的强度和耐久性能。
3.3.1 混凝土配制与浇筑
根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌合物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的高性能耐久性混凝土配合比。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min。振捣以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅。
浇筑顺序为：从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过30cm。梁体混凝土灌筑顺序见图3.
3.3.2 混凝土养护
混凝土养护包括蒸汽养护、蓄热法养护和自然养护，成都蒲江地区平均气温16.2℃，极端最高气温36.6℃，极端最低气温-4.6℃，年均无霜期为335天，因此，采取蓄热法养护与自然养护相结合的方式。
①蓄热法养护
蓄热法养护方法为：梁体桥面混凝土收面后先覆盖保水薄膜，预防桥面裂纹产生。待桥面混凝土初凝后在桥面覆盖保湿土工布并撒水湿润，确保桥面在棚布覆盖养护过程中有充足的水分，保湿土工布覆盖完后及时将梁体带模用棚布覆盖，并安放压力式测温表进行养护温度测定。
②自然养护
梁体带模养护结束后，应立即进入自然养护，养护时间根据气候和天气情况而定。养护时，梁体表面覆盖土工布，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度；在任意养护时间，淋注于梁体混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃，注水方式宜采用雾状水直接喷洒到梁体表面或在梁体表面覆盖的土工布上洒水的方式。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。
3.4 预应力工程
3.4.1 张拉
箱梁张拉分两个阶段进行，在制梁台位上进行初张拉，在存梁台位上进行终张拉。初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%进行，终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后并且龄期不少于10d时进行。
3.4.2 压浆
预制箱梁终张拉完成后，切除多余钢绞线，安装保护罩在48h内进行压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆连续进行，一次完成。压浆前管道真空度稳定在-0.06～-0.08MPa之间，浆体注满管道后，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，在0.50～0.60MPa下持压3min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。
3.4.3 封端
压浆结束并检查合格后，进行封端。封端前，对梁端锚穴处混凝土凿毛，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，然后安装钢筋网和封端模板，浇筑封端混凝土。封端混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土，封端前对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封端混凝土养护时，洒水并在其上覆盖塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。在封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对梁端底板和腹板表面进行满涂刷防水处理。
3.5 箱梁移运及出场
3.5.1箱梁移运
箱梁的移运、装车形式，根据梁场的设置情况，采用900t轮轨式提梁机来完成。箱梁初张拉完成后进行横移梁，轮轨式提梁机通过专设轨道将箱梁移运至存梁台位，对中后落梁于存梁台位上定点存放，统一编号。
箱梁混凝土强度、弹模、龄期满足要求后，进行终张拉、压浆和封端作业且满足设计及架设要求后，由1台900t轮轨式提梁机对运梁车进行装车。
3.5.2 箱梁检验和出场
箱梁成品出场前，对箱梁的外观质量（包括砼表面、预埋件表面等）、施工记录、制造证明书资料、混凝土强度（梁体封锚、压浆等）、静载试验（抗裂、挠度），梁体混凝土弹性模量测试等进行验收，并确认出场箱梁的编号与设计要求的待架桥孔编号正确无误。产品检查与验收成立专门小组，采取逐孔检查验收，其验收记录作为验交的依据，各项指标全部合格后方可出场。
箱梁的o载抗裂性试验是混凝土结构性能试验的主要内容，是检验桥梁性能的重要技术手段。通过混凝土梁静载弯曲抗裂试验检验静载弯曲抗裂系数和在静活载作用下梁体竖向挠度值。制梁场在混凝土梁生产初期和生产过程中，按照规定进行检验，静载弯曲抗裂性及试验方法按TB/ T2092执行。
4、结语
通过对箱梁箱梁施工质量管理的梳理，并结合成蒲制梁场的施工实例，论述了制梁场箱梁预制质量管理施工监控的必要性、目的和控制方法，对施工中的关键技术控制要点进行阐述，为今后类似施工控制工作提供借鉴。
参考文献
[1] 《高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁》 TB/T3432-2016.
[2] 《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号.
[3] 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB 10415-2003.
【关键词】桥梁盖梁、抱箍法、理论依据、设计思想、施工工艺、施工技术
【 abstract 】 this paper first analyzes the bridge pier beam embrace hoop method of the theoretical basis, design idea and the construction technology, construction control key, and then by the example analysis, this paper discusses the bridge pier beam embrace hoop method design and construction technology.
【 key words 】 capping beam bridge, hold hoop method, theoretical basis and the design idea, construction technology, construction technology
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
最近几年以来，进行桥梁施工的时候，通常使用满堂支架法、墩柱预留孔插钢棒法，还有桥梁盖梁抱箍法这些盖梁支撑法，而抱箍法施工则有效解决了满堂支架法以及墩柱预留孔插钢棒法的不足之处，因此，桥梁盖梁抱箍法设计与施工技术也逐渐成熟起来。
一、桥梁盖梁抱箍法的理论依据
1.连接板之上螺栓的排列
对于抱箍之上的连接螺栓，它的预拉力一定要确保墩柱和抱箍之间存在的摩擦力可以将荷载顺利地传递下去。所以，应用合适数量的螺栓确保预拉力。要是考虑箍身与连接板的受力情况，在竖向上，连接板上面存在的螺栓最好可以成为一排。然而箍身高度一定比较大。特别盖梁荷载非常大的时候，要用大量螺栓，抱箍高度会非常大，会使抱箍投入增多，太高的抱箍使施工造成不便。于是，运用具有合适厚度的连接板，还要进行一定加劲板的安设，在竖向上，通常都把连接板上面的螺栓设为两排。如此下去，技术上可行，实践表明也是可行的。
2.箍身结构形式
把抱箍安设于墩柱上面的时候，一定和墩柱紧密贴着，其为基本要求。因为墩柱截面未必绝一定圆，每个墩柱的不圆度也不一样，对于同一个墩柱，它的各个截面，不圆度的差别也很大。所以，为了和每种不圆度墩身相适合，在箍身，进行未设环向加劲柔性箍身的使用，也就是运用未设加劲板的钢板作为箍身。进行预拉力的施加时，箍身因为柔性，和墩柱极易紧密贴着。施工的过程中，为了确保密贴效果，为了防止混凝土表面与钢箍进行刚性接触，导致损坏的出现，需要于墩柱和抱箍间，进行5mm厚橡胶垫的垫设。
3.横梁受力验算
针对抱箍法施工，横梁也为重要的受力结构，横梁一定要有着充分刚度与强度，进而抵制变形以及进行盖梁荷载的承受。
二、桥梁盖梁抱箍法设计思想
所谓抱箍法，即为使用两段半圆形钢带卡在盖梁下部的墩柱之上，在钢带两头焊，确保连接板加劲，使用高强螺栓进行连接，拧紧之后，在加劲板上面，进行钢横梁的架设，通过墩桩和钢带之间的摩擦力，把横梁之下的上部荷载承载起来，结构比较轻巧，不用许多支架，尤其于桥及高墩之下存在流水的时候，施工相当便利，对墩柱外观质量不产生影响。抱箍法最为重要的就是保证在墩柱和抱箍之间存在合适的摩擦力，确保荷载能顺利传送。
三、抱箍法的施工工艺、施工控制关键
1.抱箍法施工工艺
进行抱箍加工-进行抱箍的拼装-进行抱箍的吊装-进行垫木与横梁的安设-进行盖粱底模板的安设-进行钢筋笼的吊装-进行盖梁侧模板的安设-进行盖梁砼施工。
2.抱箍法施工控制关键
在连接板和箍身钢带以及加劲板间具有的缝隙，一定要饱满，为了使连接板刚度增强，还可安全地传力，要在竖向上，在每两排螺栓上进行一道加劲板的安设。
在箍身，合适的刚度与强度要有，进行摩擦力与拉力的传送，进行上部重量的支撑，设计箍身时，进行受力分析，得出焊缝长度、钢板以及加筋板厚度，还有高强螺栓的直径以及数量。
制作箍身钢带的时候，应和墩柱进行紧贴，在钢带范围内，不要设置加劲板，为使箍身和墩柱混凝土之间具有的接触摩擦加大，抱箍其中的内径应比圆柱直径大约多1 cm。
因为抱箍连接板上面的螺栓为多于两排的布置，外排螺栓进行施压的时候，使箍身的偏心矩比较高，因此要尽量使螺栓布置紧凑，预紧螺栓必须按照从里到外这个顺序进行拧紧，最终重新返回里排，保证螺栓受力能够均匀。
墩柱和钢抱箍之间存在的正压力由连接螺栓进行增设，把螺栓预紧，随后使用具有扭力矩的扭力扳手实施检测，保证螺栓能够建好标准的预拉力。
四、实例分析
某座大桥与引道工程总长达到1373.53 m，呈现左右两幅式的结构。主桥共长340m，共有三跨，其中的主跨跨度达到150m，边跨达到95m，其中的桥型是变截面预应力连续梁，盖梁外型的宽达到1.8 m，长达到13.1m，高达到1.6m，总共为40个。自重大致是939.4kN。因为此盖梁施工附近鱼塘较多，墩柱还比较高，使盖梁施工造成困难，为使施工进程增快，让地基处理变少，此处桥段盖梁，可以运用抱箍法进行施工。
1.抱箍支撑体系施工工艺分析
它的施工工艺如下：进行抱箍型式的设计-根据设计标准进行抱箍的制作-进行抱箍的安设-实施抱箍承载力试验-进行抱箍上盖梁支撑系统的安置，还要进行定型钢底模的铺设-进行盖梁钢筋的绑扎-进行侧模板的支立-实施盖梁混凝土的浇筑，并养护到拆模强度-把抱箍支撑体系进行拆除。
2．抱箍支撑体系结构设计分析
在盖梁底模下方，进行22槽钢作为横梁的使用，间距达到0.5m。于横梁底下方，使用贝雷片进行拼接构成纵梁，在墩柱两边是纵梁，单侧长度达到18m，同时中心间距达到1.4m。通过两个半圆弧把钢抱箍拼装起来，使用 达到20mm的Q235钢板进行制作而成，其中的环宽是40cm。针对牛腿端存在的八个 30高强螺栓进行紧固；在这两个半圆弧之间，存在50mm的一个间隙，便于进行加劲。在钢抱箍连接位置，进行两排螺栓孔的安置，在各半钢箍中间位置，把长为36、350mm两块槽钢安置起来，当为承重牛腿使用，同时于侧向位置，进行20槽钢的安设，当为加劲肋使用，使承重牛腿刚度得到加强。更应进行抱箍支撑体系结构验算的实施。
3.抱箍支撑体系施工分析
其一要确保抱箍成品试验的进行，因为钢和混凝土之间的摩擦系数处于0．3-0．4之内，在各个现场中还不同，抱箍制作完成以后，一定要实施承载试拼这一试验，查看缺陷是否存在，如果存在缺陷的不能运用。于墩柱底部，能实施抱箍试拼，混凝土和抱箍的接触地方，进行大致5mm橡胶板的垫厚。抱箍拼装完成后，在连接地方，要有批次地拧紧螺栓，通常包括三批次，就是完成抱箍拼装之后、抱箍拼装完成后的第3天以及进行抱箍加压之后，其中压力要符合于抱箍理论经受的荷载。进行抱箍加压后，于抱箍下面进行标志，便于进行抱箍下沉问题的查看，要进行记录。
其二要进行抱箍安装，脚手架临时施工平成之后，按照盖梁底板具有的设计标高，进行抱箍底沿位置的计算得出，同时进行标记，使用吊车把钢抱箍吊住起来，随后把抱箍慢慢地顺着圆柱下放至设计地方，把连接螺栓进行预紧，把抱箍固定于圆柱之上。进行螺栓预紧的时候，在两侧，对称地实施，各个螺栓一定使用扭力矩扳手作出检测，保证螺栓预紧力合适。
其三进行抱箍上承重体系的施工完成抱箍安置之后，在它的上部，进行承重主梁横梁的安置。主梁使用贝雷片进行组合拼装，承重主梁于抱箍牛腿之上进行安装。将盖梁底模安装于抱箍之后，查看抱箍有没发生下沉，还把抱箍连接螺栓进行拧紧。抱箍要是没有下沉，此时能进行侧模与钢筋笼的安置，还应进行抱箍有没下沉的查看，同时把螺栓拧紧，保证抱箍未发生移动，能进行混凝土的灌注。盖梁在进行混凝土灌注的时候，运用水平分层方式进行灌注，还要实时检测抱箍下沉状况。
五、总结
由于高速公路行业的不断发展，因此桥梁施工技术水平也一直提升，抱箍法施工盖梁是一种科学及先进的施工技术，于工程实践内，得到普遍推广以及应用。监理及施工者要积极理解抱箍设计理论以及验算技术，还要把握施工控制重点， 便于指导施工，在确保施工安全的基础下，保证桥梁盖梁抱箍法的优势得到大力发挥。
【参考文献】
[1]梁勇．桥梁盖梁“抱箍”法施工技术[J]．科技情报开发与经济，2008，15(15)：35-36．
[2]张永民．公路桥现浇盖梁的抱箍托架法施工技术[J]．国防交通工程与科技．2008(3)：11-12．
[3] 李永胜．盖梁抱箍法施工技术探讨[J]．科技资讯，2007(9)：8．
【关键词】后张法；箱梁预制；质量；施工技术
1.工程概况
郑州至卢氏高速公路洛阳至洛宁段是河南省2010年开工建设的重点高速公路项目。项目起于河南省洛阳市，终点位于洛宁县，与同年开工建设的洛宁至卢氏段相接，全长137.62公里，是河南省政府实现西部快速干道，改变豫西南山区交通状况，尽快形成中原城市群快速交通体系，确保2012年全省高速公路通车里程突破6000公里，通车里程稳居全国第一的重要组成部分。
此次技术研究依托工程为洛阳至洛宁段Ⅰ标，地处河南省洛阳市高新开发区，标段内设计互通式立交枢纽一处，跨越宁洛高速公路（G36）洛阳西南绕城段，互通型式采用半苜蓿叶半定向的混合型。共设计有A、B、C、D、E、F、G、H、I九条匝道，连接南北向宁洛高速公路（G36）洛阳西南绕城高速与东西向新建郑州至卢氏高速，互通区内主要结构有匝道桥16座，后张预制箱梁460片。
2.主要达到的目标
通过对后张箱梁模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、混凝土质量控制等方面的研究及总结，确定出各种材料、各阶段施工过程注意事项及施工要点，总结箱梁浇筑过程中的内在质量、拆除模型后的外观质量全面受控。
通过对后张预应力箱梁张拉、压浆的过程工艺研究及总结，确定出预应力箱梁张拉、压浆满足规范要求，确保预应力箱梁内在质量满足要求。
通过对后张预应力箱梁拆模后的养护工艺研究及总结，确定出河南地区各季节、各种天气条件下的养护工艺要求，确保箱梁不因养护不到位而造成强度、外观质量缺陷。
3.研究的主要成果
3.1箱梁预制
箱梁预制采用在预制场集中预制。砼浇筑采用在拌和站集中拌和，砼运输车运输，龙门架吊装入模，插入式振动棒振捣。砼养生在正常温度下，采用管道喷淋养生；冬季施工气温较低时，采用蒸汽养护施工方案。箱梁吊装采用2台50t龙门架统一吊装。由于受地形限制，箱梁预制完毕达到设计强度并张拉压浆后，立即用龙门架移至存梁场地，为下一批制梁腾出制梁台座。
箱梁预制施工工艺流程：
预制台座施工底板、腹板钢筋骨架部分安装安装波纹管外模安装腹板骨架成型内模安装面板钢筋骨架安装浇筑砼养生穿钢绞线安装锚具安设张拉设备张拉设备调试钢绞线张拉注浆移梁（开始循环）。
3.2张拉压浆
钢铰线张拉不能一次完成，必须先张拉调整到初应力后再正式分级张拉至控制应力。张拉时，开启油泵，施加10%σk 的拉力（张拉初应力）将预应力筋拉直，量测千斤顶伸长量，作为测量伸长值的基准。因最初张拉时各根预应筋的松紧、弯直程度不一致，所以初应力时的伸长值不宜采用量测的方法，而采用推算的方法。推算时，可采用相邻级的伸长值，结合设计图及施工规范要求，采用10%σk～20%σk间的伸长值。张拉至设计控制应力并持荷2分钟之后，测量、记录预应力筋的延伸量。张拉完毕。
伸长量的校核：钢铰线张拉采用张拉力与伸长量双向控制，用伸长量进行校核，即张拉完毕准备回油时，先比较实际伸长值与理论伸长值差值，如两者差值控制在6%以内，证明张拉满足要求，反之暂停张拉。
3.3箱梁养护
混凝土的养护包括标准养护（试验用）、自然养护和蒸汽养护三种。针对现场实际情况，对砼的自然养护采用覆盖喷水养护和喷膜养护相结合的方式，热养护采用蒸汽养护方案。
3.3.1混凝土的自然养护
混凝土在浇筑完初凝后（约四小时），采用喷水方式，并及时用土工布覆盖养护，梁体洒水并通过土工布蓄水，保持混凝土表面充分潮湿。自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5℃时，对预制梁表面进行喷膜养护，喷涂养护剂，并用土工布覆盖保温，此时应禁止对混凝土喷水。混凝土强度达到1.2MPa（手指压不起印）以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架.
3.3.2混凝土的蒸汽养护
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，采用蒸气养护方式。蒸汽养护采用封闭保温的方式将梁体连同模板一起用蒸养棚包裹。
蒸汽养护采用自动控温养护罩蒸汽跟踪追养法。养护罩骨架为槽钢与角钢焊成的空间格构架，并用彩钢板做顶，四周用蓬布和保温棉做围，以4t锅炉供汽，锅炉管道采用DN108管并连，用DN108阀门控制。主管道采用DV90国标焊接，电焊连接，每条线路DN90不锈钢伸缩节3套，确保主管路系统供热不变型，法兰连接。支管采用DV50国标焊接，由DN50阀门控制，每5m安装棚内供气喷头一套。供气喷头系统由DN40支管、DN40球阀、DN40快速接头连接。喷头位于制梁台座上方2400mm处，由橡胶软管将主管和支管连接。供气喷头由间距50cm，Φ5mm排气孔组成。所有构件做防腐处理，采用橡胶保温管、玻璃布进行保温处理，并用树脂封实。
4.关键技术及创新点
4.1箱梁模型安装、钢筋加工、绑扎、混凝土浇筑等采用新型工艺
通过对箱梁模型安装的试验研究发现，传统采用单块钢模进行整体拼接的施工工艺，对箱梁整体模型安装的速率，外观模板缝质量等均存在缺陷。通过优化施工技术，箱梁侧模钢模采用整体式结构，即模型仅为左幅、右幅分开，单独作为整体安装对象。对箱梁中间的横隔板采用后接设计，即在箱梁模型横隔板位置预留空槽及安装法兰，横隔板模型作为单独个体进行安装、拆除。通过此施工工艺浇筑完成的箱梁侧面模板缝数量少，箱梁侧面整体平整度较易满足要求，且人工省时省力，工作较为便捷、快速。
采用新型数控加工设备，钢筋调直、弯曲、切断等全部采用设备进行，有效节约劳动力，降低施工成本同时确保加工完成后的钢筋成品完全符合规范、设计尺寸、角度等技术要求。
采用钢筋加工厂集中加工的办法进行钢筋绑扎，即底、腹板作为一个整体在钢筋加工厂加工成型，顶板钢筋作为一个整体在钢筋加工厂加工成型，在钢筋场加工完成单个整体后通过整体吊装的方式进行钢筋安装。采用次施工办法有效解决了施工生产高峰期台座紧张问题，并通过工厂化集中生产关于钢筋绑扎过程中容易出现的质量通病，如间距不均匀、钢筋淋雨锈蚀等问题。
箱梁混凝土浇筑采用分层法施工，即根据箱梁高度严格按照25～30cm每层进行浇筑施工，在箱梁浇筑过程中注意观察混凝土的和易性、塌落度等技术指标，并着重注意混凝土的工作性，即保证供应的混凝土满足箱梁浇筑施工基本要求。并保证混凝土供应连续不间断，分层浇筑空档时间夏季不得超过半小时，以防止冷缝的出现给箱梁外观质量带来影响。
4.2梁体的张拉、压浆
随着工程机械现代化程度越来越高，但控制箱梁预应力张拉任为最原始人工度数控制，通过与张拉设备厂家联合攻关，成功试验出由电脑控制张拉应力、持荷时间等关键控制过程的张拉程序。通过与手工操作对比，误差控制在1%以内。在张拉过程中通过大量原始试验确定张拉参数，进行了管道摩阻试验、锚口应力损失系数、钢绞线弹性模量等大量试验，确保后张预应力箱梁张拉数据准确无误。
梁体压浆采用真空压浆技术进行，通过试验确定水泥浆水灰比、膨胀剂掺量等技术参数，确保生产的浆体符合设计要求。尤其是对压浆完成后的持荷阶段尤为重视，严格控制持荷时间不小于3min。压浆过程采取一管两阀控制，在浆体初凝后再对阀门进行拆除，对部分锚孔空洞进行二次补浆。
通过试验确定张拉、压浆关键工序的控制参数，施工中严格按照试验结果进行要求，保证箱梁内在质量。
4.3梁体养护
梁体的养护直接关系到箱梁整体强度、外观质量等重要的技术指标。箱梁施工周期较长，跨越2011年冬季、2012年夏季，所以对箱梁养护方面要求尤为重要。针对冬季、夏季分别采取了不同的箱梁养护方式。
冬季主要采用暖棚法蒸汽养生技术，采用防水土工布搭设暖棚，采用蒸汽锅炉进行蒸汽养生，控制蒸养温度不超过50度，不低于20度，蒸养期为7天。
夏季主要采用覆盖土工布洒水+喷淋养生技术，在梁体顶面、腹板外侧设置喷淋养生管道，每30分钟喷淋一次，梁体腹板张贴塑料薄膜保水。
【关键词】空心楼盖施工质量监控
1、引言
由于现代建筑对层高、自重、大空间、灵活间隔以及抗震等提出了更高的要求，人们致力于研究新的、更舒适的、技术经济效果更好的钢筋混凝土结构体系，现浇混凝土空心楼盖应运而生。
2、现浇混凝土空心楼盖的简介
2.1 现浇混凝土空心楼盖结构特点（以下简称“现浇空心楼盖”）
在现浇楼板内预埋高强复合薄壁管，在不取出内管的情况下浇灌混凝土，形成类似密肋梁受力的现浇多孔空心板。预埋的高强复合薄壁管起到了现浇混凝土内模的作用，由于形成空心孔从而减轻了自重，加大了板的刚度，提高了承重和抗震效果。
现浇空心楼盖适用范围广，尤其是大跨度、大净空的开间，使楼板成为真正的平板，没有任何凸于板面的主次梁，空间更加开阔有效提高空间的利用率。不但自重轻、刚度大、抗震性能好，而且隔声隔热效果明显改善。
但是由于现浇空心楼盖混凝土净厚度相对较小，水电设备等线路布置难度大，尤其是水平管道纵横交错布置容易造成结构缺陷。此外，如措施不力、施工不当，楼板混凝土容易开裂。
2.2施工难点
现浇空心楼盖施工难点主要有：
空心管定位控制；
预留预埋位置节点处理；
钢筋保护层控制；
施工半成品、成品保护；
防止面层混凝土开裂。
3、施工的质量监控
3.1 专项施工方案的审查
现浇混凝土空心楼盖施工应有专门的施工技术方案，经审查批准后付诸实施，并在实际施工中不断加以充实、完善。
专项施工技术方案的内容包括：
施工现场健全的质量管理体系，施工质量控制和质量检验制度。
模板结构系统应经计算并复核确认。内模的安装应按模板分项工程的要求，并适度提高标准（严于国家规范）进行质量控制和验收；对内模进行单项隐蔽工程验收。
浇筑混凝土时防止单个内模上浮，防止楼板底模局部上浮和钢筋移位的有效措施。具体的施工方法要细化、量化、可操作。
施工机具的准备工作完善，保证施工机械和机具的良好运行措施，包括突况下的应急预案。
大面积混凝土连续浇筑的顺序和路线应优化组合，避免人为因素产生施工冷缝。
整个施工过程中的安全措施必须满足安全操作规程的相关要求，并派专人现场全程监督检查。
3.2 主要原材料质量控制
现浇混凝土空心楼盖结构各分项工程应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。对芯管的材料检验，要按同一生产厂家、同一材料、同一生产工艺、同一规格，且连续进场不超过5000件为一个检验批，检查产品合格证、出厂检验报告；对外观质量应全数自测检查；每个检验批随机抽取20个试件进行尺寸偏差检验。检验合格后，从中随机抽取3个试件检验重量和抗压荷载。检验结果应满足《现浇混凝土空心楼盖结构技术规程》（CECS175：2004）中第7.2.2、7.2.3条要求。
3.3 工序质量监控
3.3.1 模板支设
模板宜采用1.5～1.8cm厚胶合板、木工板。竖向结构支撑为可调试钢支架，配以扣件式钢管脚手架，水平支撑为50*100木龙骨和钢管。施工时，先搭设骨架系统，再安装木龙骨及楼板模板。模板拼缝必须方正紧密，且所有板缝均粘贴柔性胶条，尽量使振捣混凝土不发生漏浆现象，使混凝土内实外光，观感质量好。由于板跨度较大，支设模板时要按2‰起拱。对模板安装质量指标要按企业质量标准执行，尤其是模板面平整度的控制（严于国家规范要求）。
此外，如有后浇带工艺，应考虑支撑系统与模板的分离设置，保证其他区域拆模不影响后浇带支撑和模板。
3.3.2 钢筋绑扎
绑扎钢筋先成型纵横主梁钢筋，然后排插肋梁钢筋，在绑扎完梁筋并核对无误后，为保证板筋、芯管及预埋件、预留孔洞位置的准确，要先在模板上标出他们的位置点，再按照顺序逐一安装。
为控制高强复合薄壁芯管，在混凝土浇筑时不上浮，可采用底排板筋上口敷设20*40方钢管搁置芯管，再沿截面方向用8#铁丝环绕。在各截面尺寸，尤其是底部钢筋保护层得以确认后，将铁丝两头分别穿过模板并与骨架支撑系统卧管相连扣紧。最后布置面层板筋，并按设计要求钢性定位，严格控制双层双向钢筋外皮尺寸。
3.3.3 高强度复合薄壁管安装
芯管的布置除考虑施工的便捷外，更为关键的是芯管整体布置应能合理传递各种结构内力，使结构受力合理，传力直接明确。不同的楼盖支承方式其芯管布置亦有所不同。因此芯管安装质量控制主要有以下几个方面：
安装时芯管的同心度；
芯管安装的垂直位置；
芯管间的距离；
芯管与钢筋之间的间距；
芯管的完好无缺。
要做到以上五个方面的控制，保证芯管在混凝土楼板中正确定位是整个工序的关键。在布管完成后逐根检查芯管定位尺寸及外观。必须严禁将施工机具直接放置在内模上，施工人员不得直接踩踏内模。
3.3.4 混凝土浇筑
由于芯管与芯管之间、芯管与板底的间距较小，根据工程的实际情况，可采取以下措施来保证混凝土的施工质量：
采用泵送商品混凝土连续浇筑。混凝土级配经试验，并由设计认可，塌落度一般不小于150mm，布料机臂管直接到达浇筑部位上方。
因为芯管有一定的吸水性，在混凝土浇筑前所有芯管表面应充分浇水湿润，以免芯管大量吸水而降低混凝土的和易性和塌落度。从而产生空鼓、麻面现象。在浇筑过程中要派专人跟踪检查，一经发现局部破损的芯管立即采用水密性胶带等进行封堵。
混凝土浇筑时，先浇筑实心区，再沿芯管顺布管方向单向分层浇筑。第一次浇至芯管截面的1/3处，以防止变形，也可有效避免管间挤紧混凝土无法流淌，更能使浇下去的混凝土稍有沉实，与芯管、底板钢筋握裹，适度化解芯管的上浮潜在隐患。在初凝前再浇上部砼，并采用Φ30mm震动棒或高频振动片与平板振动的互补振捣，要求对每条肋梁振捣不得遗漏，并应避免碰撞芯管壁、预埋部件等。
按照规范和设计要求制作混凝土试块，并对混凝土按规范要求养护。
在混凝土强度达到100%后，才能拆除底模。外露铁丝及时处理。
4、案例
某大学地下人防工程，建筑面积约4600。顶板GRC管现浇混凝土空心楼盖。混凝土板厚500mm，芯管管径300mm。沿轴线柱间6m*6m设计实心区暗卧梁。暗卧梁与密肋梁间、密肋梁与密肋梁间距1200～1500mm不等，设于管端与管端间。整个顶板体量2046m3，其中空心量575m3。沿地下人防长边90m设计留置两条后浇带，施工时分三次浇筑混凝土。通过上述质量监控措施，使施工中的技术问题得到预控。工程经质检部门按优质结构质量标准进行测试，达到规范要求，满足设计标准，取得了较好的效果。
摘要:结合广州海印桥南引桥过渡墩维修加固工程实践，对桥梁顶升加固施工工艺的关键步骤、质量控制以及工程管理方法进行了探讨。
关键词：桥梁加固顶升质量控制
广州海印桥是广州内环线上跨越珠江的一座特大桥，该桥于1988年12月通车。广州海印大桥由南、北引桥和主桥三部分组成，总长1130.75m，北第一联至北第三联以及南第一联至南第四联采用连续刚构结构，北第十七跨至北第二十二跨采用空心板简支结构，主桥为塔梁墩固结的连续刚构斜拉桥体系。由于近年交通量的大幅增长以及超重车、集装箱、大吨位车的急剧增多，环境污染、极端的自然环境的日益加重，加快了桥梁的破损，也造成了桥梁自身加速老化，寿命缩短。经过对现有桥梁进行检测、鉴定、加固是十分必要的。本文结合海印桥南引桥过渡墩顶升法加固施工实践，从桥梁病害分析入手，深入浅出的阐述了桥梁顶升法加固维修施工工艺，以及笔者探讨性总结了该项目管理过程中关键质量控制要点。
一、桥梁病害分析
从南引桥过渡墩裂缝分布的形式及裂缝的长度、宽度等表观特征来看，大部分的裂缝均为受力裂缝，裂缝的存在与发展，导致该墩的承载能力不断下降。过渡墩裂缝分布有以下三种形式：
1、盖梁两悬臂处竖向裂缝裂缝起点一般位于盖梁顶端向下发展至翼缘下端，最长超过3m，最大缝宽在0.16mm～0.80mm范围，裂缝最大深度在10mm～110mm范围，而且越过表层钢筋往内部发展。
2、盖梁跨中处横向裂缝平行于盖梁底面，除靠翼缘与墩身角隅处裂缝宽度、深度较大外（宽度最大1.22mm，深度最大115mm），其它靠中部裂缝缝宽一般小于0.20mm，浅层分布。
3、与盖梁结合处墩身裂缝分布在墩身前侧及东西两侧，该处混凝土因应力过大而拉裂，裂缝较长，达30～60cm，缝宽较大，表现为混凝土局部碎裂。
经综合分析病害产生的主要原因有：
1、该桥于1988年建成通车，至今已有20年左右，特别是近年来，交通发展迅速，且超载车辆上桥行驶的现象时有发生，致使该桥墩长期处于超负荷工作状况，导致桥墩出现较多的病害。
2、主桥过渡跨与过渡墩间伸缩缝未清除干净，中间填存石块，主梁的温度变形受阻，其温度力施加到盖梁上，导致盖梁横向裂缝及墩柱顶45°斜裂缝的产生。
3、盖梁高2.8米，但厚度较薄，仅为0.35米，引桥支承中心点的偏移导致盖梁产生纵向弯矩，同时引桥支座可能损坏，引桥温度力、制动力等水平荷载施加到盖梁上，也是盖梁产生水平裂缝及墩柱顶45°斜裂缝的原因。
4、由于单车道与引桥过渡墩基础的不均匀沉降，造成单车坡道桥墩盖梁对引桥过渡墩盖梁有顶托作用，也是盖梁悬臂部分产生裂缝的原因。
5、由于结构裂缝发展，砼碳化深度不断增加，钢筋不断锈蚀，承载能力逐步下降，在车辆荷载长期作用下，病害日趋严重。
二、顶升法加固施工工艺
1、施工方案及步骤
通过临时墩临时支承引桥上部结构，保持桥梁上部结构在现有状况下同步顶升，使其代替过渡墩受力，然后凿除过渡墩墩身以上盖梁及墩身与新浇筑混凝土接合面混凝土3cm，使得墩身钢筋外露。通过植入钢筋的方式，将加大部分墩柱钢筋和新建的盖梁钢筋绑扎后，立模，浇筑混凝土，形成加固后的过渡墩。加固后的过渡墩尺寸由1.6*1.8米变为加固后1.6*2.65米，新建盖梁平面尺寸高度降低0.2米，厚度由0.35米变为1.1米，引桥上部结构支撑中心线位置相应移到新建盖梁中心线上。施工工艺流程如下：
临时钢管柱基础临时钢管柱安装 顶梁设备安装（脚手架）顶升拆除盖梁植筋新建盖梁盖梁养护安装橡胶支座落梁其他附属结构安装（伸缩缝等）拆除临时钢管柱清理现场。
2、顶升法加固原理及优点
桥梁整体顶升的重点在于保持桥梁上部结构的完整性，其原理方法就是保持桥梁上部结构在现有状况下同步顶升。整体顶升是解决净空不足最简单、最直接、最节省、最有效的好方法。一方面，该法不会损坏现有桥梁整体结构，实现整体升高; 另一方面，顶升过程中，尽可能减少中断交通的时间或不中断交通。该技术的应用，不仅能确保桥梁上部结构的完整性，抬升过程中满足通车要求，节省工程投资，又缩短施工工期，对交通的压力影响小，施工操作简便、易行，技术可靠。
三、顶升质量控制要点
为确保顶升法加固施工质量，在项目的组织和管理过程中，需把握好以下几项要点：
1、分析工程难点，做好施工前准备
该顶升加固施工的重点和难点在于：桥梁板底部与原地面只有8m的净空，大型吊装机械无法使用，需要采用合理的小型吊装机械；盖梁施工时，距离梁板底部的肋梁就只有三十多厘米，给施工增加了很大的难度；工程范围属于交通要道，车流量非常大，交通疏导压力大，同时给施工安排和安全管理带来巨大的压力；梁板顶升与落梁作业，难度大、风险大，稍有不慎可能引发破坏性的后果。
为做好前期准备工作以及应对上述困难，首先设计考虑最不利于工程及日后正常运营时主体结构和安全稳定性进行反复验算；其次在施工前组织《实施性施工组织设计》可行性专家评审会，会议针对性的提出了细化顶升及落梁方案的意见，例如：顶升千斤顶应调整到地面，并根据顶升力验算其地面承载力；施工时7组千斤顶独立顶升，由顶升变形量和顶升力协调其同步情况，且相邻两个千斤顶的顶升变形量不宜大于0.5mm；进一步细化分级顶升程序以及每级持荷时间和落梁程序。最后管理上按项目法组织施工，按网络计划进行动态管理，按ISO9000标准严格控制施工过程，合理配备资源，科学组织施工，充分预见不利因素，确保安全有序，确保各工序质量达到优良标准。
2、施工阶段质量控制
首先做好顶升控制。顶升前临时封闭桥上交通，引导过桥车辆通过周边路网分流。千斤顶选择采用YCW100B千斤顶8台（7用1备，均已标定好的）。安装百分表测量地基下沉量以及测量千斤顶顶升量，确保绝对顶升位移量等于测千斤顶顶升量百分表读数减测地基下沉系统的百分表的读数。用装好压力表千斤顶顶在平衡梁上，每个千斤顶每次顶升的高度按0.5mm控制，持荷2分钟。每个千斤顶配置专业人员指挥，总指挥在顶升前，对每个专业人员进行技术交底，专业人员必须绝对服从总指挥。在正式顶升前，实行顶升指挥系统的演练。正式开顶前，调好百分表、油压表，做好准备工作。安装预先设定的0.5mm顶升一次，持荷2分钟，同时读出压力表和百分表，并记录。千斤顶顶升至5mm时，开始垫钢楔块，塞紧钢楔块后，千斤顶减压力，测量梁板是否与盖梁完全脱离，如果没有，重复上述步骤，继续塞钢垫楔，确保盖梁与梁板脱离3mm。
其次做好观测。顶升位移观测主要通过测地基下沉系统的百分表和测千斤顶顶升量系统的百分表进行观测。测地基下沉系统的百分表一端固定在桥梁承台上，另一端（表头）安设在基础的钢板上。测千斤顶顶升量系统的百分表一端固定在梁板顶部，另一端（表头）固定在连接两钢管柱的工子钢上。绝对顶升位移量应等于测千斤顶顶升量百分表读数减测地基下沉系统的百分表的读数。顶升完成后，每个在放千斤顶工字钢的位置安标尺（刻度精确到0.5mm的），进行施工期间梁板观测,每4小时观察一次，一周以后，每8小时观察一次。在顶升完成后，位移观测2天，没有变化的情况下，方可开始拆除盖梁。
最后控制好落梁。落梁与顶升程序相类似，在封闭交通的前提下，先按照顶升的程序（同上）顶升1～2mm。取出临时钢管柱的钢垫板，千斤顶收油按每次0.5mm控制下降，直至梁板落至新建盖梁的橡胶支座上。
四、 结语
在桥梁养护维修或改造中，经常造成道路交通影响较大的问题，整体顶升技术不仅可以克服这一困难，并且可以缩短工期，提高维修加固质量。在海印桥南过度墩顶升加固完工并正常运行2个月后，通过对该桥梁体、墩柱、支座和桥面系进行检测，确定结构状况均良好。实践证明，上述桥梁整体顶升技术安全可靠，工艺科学合理，操作简单可行，值得进一步推广和应用。
参考文献：
[1] 王记平,程园.高速公路桥梁加固处治方案及施工工艺 河北交通科技 2010,（6）：50－53
