时间：2022-10-03 16:38:02
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇焊接工艺评定标准，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
关键词：承压设备;焊接;工艺评定
前言
随着我国经济建设的迅猛发展，带动了现今的石油、天然气等行业的发展。随着这些新兴行业的发展，对承压设备的质量要求也就随之越来越高。之前，各类的承压设备都有着各自不同的焊接工艺，评定标准也有所不同，而这些标准之前通常会出现一些矛盾，相互制约，这就严重影响到了承压设备焊接技术的发展。所以，我国相关部门重新修订了标准要求，这使各类承压设备标准之间有了结合统一。 本文就新出台的标准进行了探索与研究，针对其中的部分重点问题进行了思考与分析。
1.焊接工艺评定的概念
对于承压设备来说，焊接工艺是在其制造过程中尤为重要的关键点，焊接工艺的好坏直接影响到承压设备制造的质量。在制造承压设备中，焊接工程包括了外观焊缝、接头焊接、缺陷焊接、变形焊接等等。焊接工艺技术的评定首要规程就是拟定环节，拟定环节要根据材料的各方面性能、产品设计标准与要求和制造厂焊接技术能力等因素，由专业的焊接技术工人来进行拟定。在拟定环节中，最为主要的影响因素就是对其中所应用的金属材料焊接能力进行准确的评定，这样才能拟定出完整、有效的规程来进行焊接工艺评定。
2.重新评定的焊接工艺准则
2.1 焊接条件的变化
接头焊接技术和性能的多样性取决于承压设备的广泛应用。在焊接过程中，某一部位的焊接条件如果发生变化，那么随之就会引起其他部位的接头焊接性能也发生变化，所以这种变化是不可预见，也不可避免的。由于焊接条件的变化所导致的焊接部位接触点发生的力学性质变化，我们专业从事焊接工艺的技术人员还是可以基本掌握其变化规律的。但是，焊接接头部位的力学性质是设计承压设备的基础，所以在新评定的标准工艺准则中，将焊接条件的变化作为重点，其是否影响接头的力学性质成为焊接工艺评定的判定标准。
2.2 根据力学性质制定准则
在新修订的评定标准中，很多规定都是根据接头焊接部位的力学性质来制定的，比如各类参数的划分、钢材的分类、厚度替代等。举个例子，根据这一标准，可以把不同型号的奥氏体不锈钢归纳到一个分组内，虽然他们的耐腐蚀性是不同的，但是他们的接头焊接部位的力学性质相同。
2.3 检验项目的添加
在焊接工艺中还有一项重要的评定过程，那就是检验项目。检验项目最主要的就是检验力学性质，其中包括：拉伸性、弯曲性和冲击性。如果在此基础上要添加检验项目，那么就要作出相应的检验方法，给出合格指标，还要列出符合评定标准的焊接工艺适用范围，因为先前的评定标准对于新添加的检验项目不一定全部适用。
例如在不锈钢的焊接工艺中，想要添加检验“晶间腐蚀”这一项目，那么就要重新编制焊接工艺的评定标准。原来的“某一钢号母材评定合格可焊接工艺可以用于同组别号的其他钢号母材”这一评定标准就不能适用其中。对于添加其他检验项目也是如此。关于焊接裂纹、回火脆化、金相组织和腐蚀试验等等这些问题都是焊接性能的体现，要在评定前分别仔细总结研究，不能一概而论。通常，对于焊接工艺中添加的某些检验项目，都要严格按照以上的检验标准，若只是对焊接的试件有效，就不能成为替代范围的评定标准。
3.焊接工艺评定试件的分类
从焊接工艺的角度来讲，不同大小、不同外观、不同结构的承压设备在本质上都是由不同的材料经过不同的接头焊接制造出来的。而不同的接头焊接形式就是由不同的焊缝连接的，承压设备中的接头性能的基础就是焊缝焊接工艺。所以，在焊接工艺评定中的试件分类的对象不是接头而是焊缝。在焊接工艺评定标准中将试件分为两种：对接焊缝试件和角焊缝试件。针对这两种试件形式，分别对其适用范围给出了新的规定。对接焊缝试件和角焊缝试件的评定合格标准不可适用于塞焊缝试件、槽焊缝试件和端接焊缝试件，而从力学性质准则的角度，对接焊缝试件的评定合格标准的焊接工艺可以适用于角焊缝试件。
4.焊接工艺评定项目的确定
在焊接工艺评定中项目确定时，首先要在设计图样上，分别找出各类接头焊接的焊缝连接形式并与其所对应的焊缝试件类型进行匹配，凡是对接焊缝连接的接头就取对接焊缝试件。然后，根据角焊缝试件的评定标准用来评定非受压的角焊缝焊接工艺，取角焊缝试件。需要注意的是，角焊缝试件的工艺评定合格标准只能适用于焊件各类接头的角焊缝。
5.结束语
本文对承压设备制造中焊接工艺的评定标准中存在的重点进行了简要的分析。总之，焊接工艺的评定标准修订是为了有效、合理地规范焊接工艺技术，这为制造承压设备提供了一套合理的标准。在评定过程中会遇到很多无法预知的影响因素，为保证焊接制造的顺利进行，焊接工艺技术人员应严格按照这套标准来分析执行。对于这些不可避免的干扰因素，要正确理解焊接工艺评定标准准则中的核心思想和指导内涵，清楚地了解各类适用范围和检验程序，合理地分析和掌控干扰因素，努力优化焊接工艺评定过程，这样才能保证评定结果的真实性、有效性，从而保证承压设备的生产质量。承压设备焊接工艺评定的发展还需我们各位同仁们的共同努力，共同探索，才能迎接更好的明天。
参考文献：
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关键词:设计 评定 资格 管道单线图
中图分类号:TB47 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)05(b)-0063-01日照至仪征进口原油管道及配套工程线路全长390km,设计压力为8.5MPa,设计温度为60℃,线路管线选用L450Ф914的螺旋缝埋弧焊钢管,线路场站部分涉及L450、L320、Q235等多种材质,管线敷设地主要位于水网地段,施工保障难度大,尤其是焊接质量的保证。
1 从设计角度上控制焊接质量
对于设计单位提供的设计文件要求其符合相关安全技术规范,设计图样上加盖有效的设计许可印章,公司设计责任人员须履行其确认手续后,工程项目部方可接收。接收后项目质保工程师组织项目部工艺、焊接、材料、检验与试验等相关责任人进行内容审查,尤其是设计文件所提供的技术标准及要求,如与焊接质量有关的冲击韧性要求等,以作为焊接工艺评定的依据,以期从源头进行焊接质量控制。
2 焊接工艺评定与工艺控制
对于日仪原油管道工程而言,焊接工艺评定究竟执行哪个标准,管道的焊接工艺评定如何规定,则是管道设计、施工、监督及业主等首要考虑的问题之一[1]。由于当前所涉及的焊接工艺评定标准较多,如SY0452、SY4103、GB50236、JB4708等,且这些标准仍在不定期进行修订换版,因而标准的选取应遵循设计与环境要求、使用要求、成效比要求等,并不是标准要求越高就选用。从焊接方法,钢材类别、组别,焊后热处理,试件厚度与焊件厚度来看,JB4708要求较高,但涉及的实验也较多,成本较高,且目前主要应用于压力容器的评定;冲击韧性是管道工程设计图样中的重要性能,但SY／T4103不考虑冲击试验,因而一般不用于有冲击试验要求的油气管道焊接评定;SY／T0452适用于陆上石油天然气工程,明确提出影响冲击试验的焊接工艺评定因素及评定规则,规定了冲击试验要求;GB50236主要应用于工业管道的评定,因而可选取SY／T0452作为评定的标准依据。此外,评定的焊接项目应全面,对于线路工程而言,其焊接工艺评定项目至少应包括主线焊接、连头焊接、返修焊接等,尽量不采用一项评定适用主线、连头及返修,因为它们的环境要求、技术要求还是有所区别的。
而且,一旦评定合格,就应根据评定合格的焊接工艺编制焊接工艺规程,焊接工艺规程中应规定焊接方法、焊接参数、施工措施等,并按一定的质控程序进行审批。日仪管道工程中焊接工艺规程要求项目焊接工程师编制,施工单位焊接责任工程师审核,并经该单位质量保证工程师批准后,报监理及业主批准后方可实施。通过这些措施与程序控制,从工艺角度上有效地保证了后期的焊接质量。
工程施焊中,强化焊接的工艺纪律要求。焊工只能采用WPS中的工艺参数,尽量避免采用经验数据或标准中的推荐参数,因为经验代替不了科学,而标准规范中的工艺参数只能作为参考,并不能针对具体工程直接套用,否则,可能会导致焊接质量问题。
3 现场焊工资格及考核控制
进场焊工必须持有质监局颁发的有效焊工资格证,且需同时满足焊接方法、母材钢号、试件类别、焊接材料四个条件的一致性,才能参加施工。
为了保证焊接质量,参与施工的承包单位,都必须进行实验段考核。每个机组前100道焊口为考核段,无损检测一次合格率达到96%以上为合格。每个机组考核均有二次机会,二次考核不合格的机组将不允许再参与本工程施工。考核段施工时,线路施工承包人需对每机组开始焊接的经无损检测合格的前2个焊口进行检验,若壁厚有变化,再抽检1个焊口,由具有国家认可资质的检测评定单位,按焊接施工规范检验及判定标准,并参照工程焊接工艺评定要求,进行拉伸、刻槽锤断、侧弯、低温冲击韧性试验,合格后方可继续进行考核段施工。
在日仪原油管道工程中一个可取的经验是建立了日仪项目焊工焊接档案,内容包括焊工焊绩、焊缝质量汇总结果、焊接质量事故等内容,并及时反馈到焊工所在的焊工考委会,为焊工后续的取证和复审提供客观真实的证明资料,从而起到激励焊工的作用,以利于质量的提高。
4 强化焊材管理与控制
在焊材验收控制方面,日仪原油管道工程的焊接材料使用前均按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收,并要求有质量证明文件和包装标记。对于质量证明文件指的是同时具有质量证明书和合格证。质量证明书上要有产品标准、设计文件和订货合同中规定的各项内容和检验、试验结果及可追溯性的炉批号及产品编号码。无质量证明书或与标识不符的产品不进行验收。
在焊材的使用控制方面,一是加强焊材的保管,避免由于使用与保管不当,造成焊材变质失效;二是烘烤时,严格按焊材烘烤技术要求进行,尤其是重视烘烤时的升(降)温温度和升(降)温时间,避免造成焊材性能变化,从而影响焊缝性能。在日仪原油管道工程中,另一个好的经验做法是把焊材的烘烤技术要求粘贴在烘干箱上,烘烤人员可随时看见技术要求,从而避免出现错误。
5 建立管道单线图,实施质量追踪
对每个工艺流程均要求编制单线图,从而将所施工的油气管道长度、安装位置、焊接、无损检测等基本情况立体、直观地表示出来,便于质量追踪,从而控制焊接施工质量。
6 质量保证体系组织保障
对于工程项目而言,建立项目压力管道安装质量控制系统,实行公司与项目部两级管理。公司质量保证工程师履行全局决策、指挥、协调和监督职能,项目质量保证工程师负责质量保证体系在项目中的有效运行,处理项目发生的质量问题。项目质保机构设置和人员配置视工程规模大小适当安排,但必须至少配置独立行使检验职责的质量检验人员,尤其是专职焊接检验员。对于日仪原油管道工程,我们依据专业需要,配置了专职焊接质量检验员6名,每个作业点均保证有一名检验员,从而有效地保证了焊接及其它体系的质量控制。
7 结语
通过日照至仪征进口原油管道及配套工程的施工,对油气长输管道工程的焊接过程质量控制进行了探讨,希望对以后类似工程的施工有所借鉴和帮助。
关键词 板翅式换热器；真空钎焊；钎焊工艺评定
中图分类号TG456.3 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）71-0015-02
0 引言
铝制板翅式换热器是一种新型高效换热设备。它以结构紧凑、重量轻、体积小和传热效率高等优点，广泛应用于化工、化肥、空分设备、天然气液化等各个领域。板翅式铝散热器的传统制造工艺是盐浴钎焊。由于盐浴钎焊焊后钎剂清洗工艺复杂，残留的氯盐对钎焊件会产生腐蚀作用，降低了被钎焊件的可靠性。而无钎剂铝真空钎焊技术，彻底解决了氯化物基钎剂对铝的腐蚀性问题。因此真空钎焊技术在板翅式铝散热器制造工艺中得到迅速的发展。本文以铝合金复合板真空钎焊为例，对板翅式换热器试件制备、试件的检验方法和在什么情况下需要对板翅式换热器重新进行焊接工艺评定进行了探讨，为板翅式换热器的制造及检验提供参考。
1 试件的制备
试件采用铝合金复合板进行制备，复合板表面涂有钎料层。首先应对复合板的化学成分、钎料层厚度、力学性能进行复验，保证材料符合相应的标准；试件的厚度的评定适用范围为0.5T～2T；试件的数量和尺寸应满足制备试样的要求；施焊人员必须是本单位技能熟练的焊工，焊接设备和仪表处于正常工作状态，焊工按预焊接工艺规程中的钎焊参数进行钎焊。
试件施焊完毕，经外观检验和无损检验后，允许避开缺陷制取试验试样。
2 试件的检验
钎焊试件的检验一般包括钎缝的外观检验、无损检验和金相检验。
外观检查要求钎焊接头外露端的周围均应显示有钎料的存在，钎缝无未钎满，不允许有裂纹及穿透性气孔、针孔；由于溶蚀而引起的母材减薄量应不大于母材厚度的10%（母材厚度不包括钎料层的厚度）。
无损检测采用X-射线检验方法进行检验。适用于外观检测无法判断质量的钎焊件或设计图中指出需做X-射线检验的钎焊件。X-射线检验试件内部钎着率即钎焊接头中实际钎着的钎焊面积与应该钎焊的总面积的比率应大于80%。
钎焊接头的金相试样一般在钎缝的横截面制取，在浸蚀之前，可用肉眼或放大镜（显微镜）观察，查明钎缝是否有未钎透、夹杂、气孔和裂纹等缺陷。试样经过浸蚀后，在显微镜下放大100倍～1 500倍，观察钎缝区的微小缺陷、钎缝、扩散区以及母材金属的组织结构。钎缝中金相组织应细密一致，各个相扩散均匀，不允许存在裂纹及过烧组织。
3 钎焊工艺评定试验
真空钎焊工艺评定试验主要参考了美国ASME锅炉与压力容法规第Ⅸ卷“焊接与钎焊评定”标准中钎接篇的规定以及真空钎焊的相关资料进行。真空钎焊一般为搭接接头，其工艺评定试验包括：拉剪试验、切片试验。试样采用0.8mm厚的铝合金复合板钎焊搭接接头试件的评定试样项目、材料评定的厚度覆盖范围及规定的试样数量如表1所示。
表1 搭接接头试件的评定项目及规定试样数量
3.1工艺评定试样
工艺评定试验有拉剪试样、切片试样。试样的尺寸及形状如图1和图2所示。
注：1.长度可以改变以适应试验设备；2.X为搭接长度
图1 拉剪试样
注：1.此长度视试验机而定；2.试样应从Z侧钎焊；3.X最小为4T或按设计要求
图2 切片试样
3.2 评定试验合格指标
在拉伸试验中，拉伸试样的拉伸强度应不低于母材的最低抗拉强度，对于1、3、5系列铝合金的最低抗拉强度为其退火状态标准规定的抗拉强度下限值，对于6系列铝合金母材的抗拉强度最低值见表2[1]；切片试验中，试样的每个侧面分别计算，各侧面的未钎区的总长度不得超过搭接接头长度的20%[2]。
牌号及状态 规定的抗拉强度最低值，MPa
表2 6系列铝合金规定的抗拉强度最低值
4 重新评定的要求
当钎焊缝不满足检验及性能试验要求时，应重新编制钎焊工艺，再进行工艺评定，直到工艺评定合格为止。焊接工艺评定标准中规定，当影响焊缝力学性能的因素发生变化时，应对焊接工艺重新进行工艺。对于真空钎焊工艺中某些影响钎焊质量的工艺因素发生变化时也应重新进行工艺评定，具体情况包括：1）母材种类的改变。当母材从1、3、5系列铝合金改变为6、7系列铝合金时，母材的化学成分、力学性能及焊接性能都发生很大变化，钎焊工艺评定应重新进行；2）钎焊温度。钎焊温度过高，容易出现溶蚀、过烧及脆性化合物等问题的出现；温度过低，钎料的流动性不佳，容易造成虚焊，因此温度改变会对钎焊质量造成影响，需重新评定；3）钎焊保温时间。保温时间包括稳定阶段的保温时间及高温段的保温时间，稳定阶段的保温时间为了减少换热器内外的温度梯度，避免内部钎料向表面高温处流动，造成钎料流失；高温阶段的保温时间发生变化时，会影响钎料向母材的扩散，容易产生虚焊、溶蚀、晶间腐蚀及各相扩散不良等现象，还会影响换热器的焊后尺寸。因此保温时间变化应重新评定焊接工艺；4）真空度。铝合金表面的氧化膜可在高真空下自行分解，真空度发生变化时会影响钎料对母材的润湿及流动，也会影响母材及钎料中合金元素的挥发，因此也需重新评定；5）冷却速度。冷却速度影响母材晶粒的大小及钎料中合金结构的细化程度，从而影响钎焊缝的性能，因此需重新进行工艺评定[3]。
5 结论
本文通过制备评定试件，对试样进行外观检测、X-射线检测及金相检测，通过拉伸试验及切片试验检验钎缝的力学性能及致密程度，从而验证钎焊工艺的合理性。当铝合金母材的改变时以及钎焊工艺参数中的钎焊温度、钎焊保温时间、真空度、冷却速度改变时，钎焊工艺需重新进行评定。
参考文献
[1]NB/T 47014-2001.承压设备焊接工艺评定[S].北京：国家能源局，2011.
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[3]张启运，庄鸿寿.钎焊手册[M].北京：机械工业出版社，2008
【关键词】压力容器；焊接工艺；质量控制
压力容器是一种承压力特殊设备，它的制造需要有严格的质量监控，在焊接过程中稍有问题就会出现安全隐患，严重威胁国家和人民的人身和财产安全。就目前而言，压力容器在制造过程中仍然有很多的质量问题，事故时有发生。发生事故的主要原因就是制作过程中的组装、焊接工艺质量不过关所造成的，尤其是焊接裂纹，是发生事故的主要原因。本文主要从焊接工艺出发，探讨压力容器在制造过程中的质量控制。
一、焊接工艺控制
（一）焊接工艺分析
压力容器的焊接关键是接头的焊接，良好的焊接工艺对焊接接头有着重要的作用。现在社会上大部分用4708-2000《焊接工艺评定》作为焊接工艺编制依据。压力容器的管板和换热板的工艺评定一般按照GB151-1991《管壳式换热器》附录B作为评定标准。下面我们对焊接工艺评定过程中的主要问题做简要分析：
1.压力容器返修时，特别是返修后需要局部热处理的部分，缺少与之相对性的工艺评定。
2.制造厂第一次使用进口钢材时没有进行焊接工艺评定。
3.有时候需要重新评定焊接工艺，但是实际工作中并没有这么做。
4.压力容器焊后热处理类型改变之后，其焊接工艺需要重新评定，而在实际工作中，很少做到。
（二）焊接工艺参数分析
1.压力容器焊接工艺有很多方式方法，主要的焊接方法有：氩孤焊、气焊、电焊以及自动焊等等，在焊接过程中，根据压力容器的不同特点和焊接方式的适用范围，选择合适的焊接方式进行焊接。
2.在压力容器焊接时，气焊一般应用于安装时管道的焊接；自动焊和气体保护焊主要应用于焊接主体焊缝；电弧焊的应用范围很广，几乎应用于所有的焊接结构。
3.焊接规范参数对接头性能有很大的影响作用，对于一些强度比较高的钢、不容易生锈的钢和低温钢，都需采用下小线能量焊接；而对于冷却速度快，容易产生裂纹的易碎火钢在采用小线能量焊接时，要注意焊前预热。控制好层间温度和焊后缓冷等工艺措施，以防冷裂纹的产生。
（三）焊接工艺管理分析
压力容器在焊接前，首先要有一个完整的焊接计划，焊接人员可以结合压力容器设计图样的结构特点、技术条件，来编制一套焊接工艺方案。方案内容包括：焊接材料的选择、焊接方法的选择、焊接参数检测、坡口形式等内容。另外在压力容器焊接工艺编制时首先确定有无相应覆盖的焊接工艺评定和受压部焊缝焊接的焊工是否有焊接资格证。重要设备的焊接前，需要由焊接工艺人员到车间进行焊接工艺技术交底。
二、焊接材料控制分析
（一）选择合适的焊接材料
焊接材料的选用需要按照焊接材料的力学性能与木材规定性能之间的关系进行科学、合理的选择。这个原则就是，按照金属的力学性能及焊接材料的性能不能低于母材规定的性能。比如，在压力容器焊接时点固焊和厚板的第一道焊接任务要求较高，所以，在焊接时要选择强度比较高的焊接材料。焊接材料的选择不仅要考虑材料的性能，还需要考虑材料的结构、工艺刚度等特点。比如利用冷冲压卷式焊接时，焊接接头要有一定的可塑性；不锈钢材料焊接时，焊缝要有与母体一样的耐腐蚀性，在选择时最好选用合金成分比较高的焊材。
（二）焊接材料的管理
在进行焊接材料的采购时，应注焊接材料是否符合国家及行业相关标准。制造单位要对焊接材料进行严格的检查与控制，主要从材料的验收、复查、入库、保管、应用、回收等方面进行控制。另外制造厂在采购焊接材料时最好选用一个固定的生产厂家，因为就算是同一型号的焊条，生产厂家不同，性能也可能不同。焊材生产厂家必须持有质量保障书，证明其生产的焊材符合国家质量标准。焊材买回后要做好复验工作，保证入库材料的质量。
焊接材料入库后，负责入库管理的人员要按照材料的不同类别、型号等进行分门别类存放，同时要特别注意焊接材料的存放环境要符合国家相关规定的要求。焊接负责人要有一定的焊接材料管理相关的基本知识和管理注意事项，做好焊接物的保养工作，并定期对焊接物进行检查，并且把检查结果记录下来。在检查过程中一旦发现问题，要及时向上级领导汇报，以防焊接材料超期，引起焊接质量问题。焊接材料的领用原则是：“先入库，先出库”，同时要做好出库量的控制，根据领料单，经库管员核实后方可出库。
三、焊接检验控制
（一）对焊接人员的控制
压力容器在焊接前，首先检查焊工的的资格证书，焊工必须有相关单位发放的资格证书方可施焊。另外，在工作过程中制造厂必须经常检查焊工持证上岗情况。焊工在焊接时必须严格按照焊接工艺进行焊接；焊接工作完成后，有关人员需要在焊接好的容器上打上施焊焊工的钢印，并作好记录。最后还应特别注意焊接坡口、接头装备和清洁工作等，以便确保焊缝的性能。另外，经常组织焊工进行技术培训，并加强考核，丰富焊工的理论知识，提高其专业技术和实际操作能力，建立焊工质量档案，严格实施奖罚制度，提高焊工的工作积极性。
（二）施焊过程中的检验
在压力容器焊接过程中，主要做好焊接工艺、技术标准、图样规定的方面的执行情况、图样规定等方面的控制，还有产品试板及焊接的外观质量检验等。严格检查焊接外观，有利于分析和风险焊接的内部问题，所以焊工必须了解外观检查的要求和表变缺陷所产生的原因及解决措施，从而认真操作，提高焊接的质量。另外在焊接过程中还有一个重要检验因素--产品焊接试板，它是对产品焊接的主要材料、焊接工艺、焊工技能的综合检测。所以，要求产品试板与主体焊缝在材料、工艺上的一致，并由施焊该焊缝的焊工施焊，防止交接工作时产生误差，影响焊接质量。
（三）焊接完成后的检验控制
压力容器的焊接完成以后，需要对焊接质量检验进行最后一步的检测。但是需要注意的是，不是所有的焊接材料都适用这种规律，比如具有裂纹倾向的强度比较高的钢进行焊后复查时，时间把握在大约1天以后。检验的主要方式是：无损检测和耐压试验两种方式。所谓无损检测，顾名思义就是在不损坏焊件的情况下，利用科学的方法，结合先进的讲技术及设备，对试件的的各个部分进行的检测。利用无损检测的方式进行检测时要注意设计要求的特殊部位，焊接时如果焊缝焊接不到位，首先需要焊材焊缝的两端的长度进行检查， 复修。如果检测后仍有焊缝处仍然不合格，那么就需要对此焊接接头进行全面的检测。耐压试验检测包括气压试验和水压试验两种方式，耐压试验主要检测焊材受压部件的强度和焊缝的致密性，耐压试验检测一般在所有工作都做好之后进行的检验。耐压试验检测也有一个统一的标准，在检测时需要严格按照这个标准进行检测。这个标准就是需要按照按《容规》和G B150-1998。
四、结语
压力容器在生产制造过程中需要对人员、材料、工艺设备等各个方面的管理做好控制，这里提高焊接人员的专业技能水平，材料使用与管理，工艺检测过程中的注意事项，特别注意对压力容器焊缝的检测。是压力容器的焊接质量达到行业标准， 保证压力容器产品的安全。
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关键词：压力管道 ， 安装过程，控制
Abstract: with the rapid development of society, the modern market economy of the pressure piping installation to demand more and more. Pressure pipe installation, the entire building is an important part of the project, it USES technology also more and more complex, so the pressure of construction project piping installation process for effective control is particularly important. This paper first briefly analyzed the current architecture enterprise in control pressure pipe installation process existing problems, and then combining with these to the problems, and from piping installation technology, pipeline using materials, welding process, process inspection four aspects puts forward the pressure piping installation process control measures.
Keywords: pressure pipe, the installation process, control
中图分类号：TG457.6文献标识码：A文章编号：
我国社会经济的快速发展离不开建筑工程的支持，压力管道安装作为建筑工程中的重要组成部分，需要相关建筑单位加以特别关注与重视。压力管道安装控制具有系统性、复杂性的特征，这也是导致压力管道安装控制的问题及故障层出不穷的最根本原因。下面分析了建筑行业在控制压力管道安装过程方面存在的不足及相应的改进与完善措施。
当前压力管道安装控制存在的问题
1.参建人员素质不高
随着科技的发展，当代压力管道安装对现代工艺的运用越来越多，所涉及的专业也越来越精细化。有的安装人员不能达到相应的技术操作要求，在进行压力管道安装时没有考虑到协调好其他技术环节。特别是那些具有一定工艺交叉环节的细节没有协调好，整个安装工程就会产生质量问题或安全隐患。现在高质量的工程建设需要专业的压力管道安装队伍作为支持，而目前压力管道安装的专业参建人员还很少，不能满足当代建筑工程压力管道安装人员的需求。加上项目管理人员管理能力差，综合技术能力缺乏，对安装工序衔接、交叉配合管理不到位，不能有效分配均衡好人力和物力，参建人员怠工的现象时有发生。
2.现场安装控制存在的问题
在进行压力管道安装前，需要对安装所用的设备、管件、配件、焊材焊丝等材料设备进行筛选管理，不合适的材料被安装人员采用的现象时有发生。而对材料进行合理的选择很重要，材料选择的失误可能会造成压力管道的泄露等质量问题。在管道安装现场的焊接方面，焊条管理不规范，焊材选用失误（比如J507和R507，J422与J427），焊材烘烤不符合要求，或没有烘烤直接使用，焊接工艺不合理，或实际焊接不按焊接工艺进行。在进行无损检测时，比例控制不严、计算不正确、拍片口选择不合理等。这些都会使压力管道安装存在质量问题和安全隐患。
二、完善压力管道安装过程控制的策略
1.安装工艺控制方面
在进行压力管道施工前，需要准备好安装使用的材料、设备、施工图纸、施工方案等。通过施工前的准备，可以保证安装按照规定的施工要求顺利实施。要实行技术交底方法，在压力管道安装前就安装过程中涉及的标准、工艺、控制点、安全等对安装人员进行交底，使安装人员熟悉安装工艺与要求，掌握好安装过程中的重点和难点。对每个新入场的员工要进行相应的的压力管道安装操作技能指导和安全教育，使每个从业人员都能达到工作的规定要求。要实行持证上岗制度，杜绝无证员工进行压力管道安装工作。在安装过程中，施工员、安全员、检验员等相关人员要时刻检查和督促，及时解决问题，以保证安装顺利进行。推行事故责任制度，把压力管道安装工程的质量同安装员工的自身利益结合起来，让每位安装人员更好的树立起责任心，从源头上防止完成安装后出现质量安全问题。
2.安装使用材料设备控制方面
管道材料质量和使用的设备对整体工程的质量产生直接影响，因而必须认真选择，严格挑选。在材料方面要严把质量关，不论是甲方还是乙方采购的材料，质量证明书等资料要齐全，供货单位必须经过考核，严禁从未经考核的单位购买材料。材料验收要严格，确保其型号规格、质量等符合相关规范标准及设计说明书的要求。设备在使用前要检查，确保其完好，严禁带病操作。原材料和设备在使用中要按要求存放和标记，并做好记录，以便随时备查。同时，做好压力管道安装使用材料的时间控制管理，根据安装进度计划采购和使用，以免拖工程进度。压力管道安装材料的选用不但要考虑到材料的实用性和耐用性，还要考虑到使用的材料是否符合环保理念，是不是可以做到可持续发展。要推广使用新材料，敢于采用新材料到安装项目中来。
3.在焊接工艺控制方面
压力管道的焊接要安排专业的焊接人员进行施焊。施焊人员要经过相关主管部门考核合格，取得特种作业人员操作资格证，持证有效项目要符合工程焊接需要。对于中断焊接工作半年以上的、焊接内容同持有的项目不同的，需要重新进行培训考核。对焊接工艺进行的评定，应当由试验中心进行，并提交焊接评定报告。当焊接条件发生改变时，要采用新的焊接工艺评定标准，并能覆盖安装工程项目的需要。焊接工艺的主要控制内容有：母材性能、焊接证书、焊缝结构形式及大小、焊缝接头允许的偏差、焊接电流电压的选择等等。对于出现的焊接缺陷问题，施焊人员或技术人员要分析并找出缺陷发生的原因，制定合理的解决措施，进行返修或补焊，由焊接责任师批准并实施。
4．提高员工技术水平，进行安装检查
员工的素质需要通过理论培训和实践操作来提高。压力管道安装单位要对自己的员工进行定期的教育培训，提高员工的技术水平。在压力管道安装项目中采用“三检制度”，即单位自查，项目抽查，监理盘查。“三检制度”的执行，可以把安装的质量问题消除于萌芽之中，做到防患于未然。进行压力管道安装时要严格按照标准与计划执行，同时加大质量检测力度，防止出现问题。与此同时，检查工作要有全面性和针对性，实行内部检查和外部检查相结合。为了确保检查的质量，检查完成后需要由检查人员亲笔签字确认。日常检查时出现的安装质量问题要及时尽早进行处理，避免因操作失误而造成安装项目返工。在现场进行具体安装施工控制时需要根据验收标准进行施工，不符合要求的不予通过验收。
5. 安装过程的检验试验控制
在压力管道安装过程中，需要进行相应的检验试验控制。理化检验人员要经过培训上岗。无损检测责任师要有相应的从业资格，进行压力管道的无损检测时，要制定工艺和工艺卡，并满足产品要求。要有无损检测记录、报告控制，无损检测方法、数量、比例、评定标准及不合格部位的复验检测方法、扩探数量、评定标准要符合规范及相应标准规定。管道的压力试验要由专业人员进行，并做好记录合报告，不合格部位要进行分析返修，保证工程质量。试验控制过程中，加大有关压力管道的安全性、可靠性的试验力度。整个试验控制要求工作人员坚守岗位，随时积极应对压力管道试验控制出现的状况。
总结：
压力管道安装作为建筑项目的重要组成部分，在一定程度上关系着建筑工程整体的高效性和安全性。安装过程控制要遵循安装验收标准，根据标准和规范要求施工。通过分析压力管道安装所产生的问题，查找问题的根源，然后从根本上解决问题并在以后施工时加以改进。要严格按照规范工艺流程进行压力管道的安装过程控制，选用正确的材料和设备，做好安装过程中的检验检测工作，提高整个队伍的安装工艺水平，使压力管道发挥出应有的社会效益。
参考文件：
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【关键词】天然气工程项目质量；设计 ；标准应用
Application of natural gas engineering design standards
Hu Yan-lin，Hu Zi-xuan
【Abstract】The correct application of standards is the key to ensure the quality of engineering products. "Standard fight" phenomenon， should seriously analyze and judge the to combine the project belongs nature， be sure to be done correctly and reasonable application of national and industry standards. In this part of the standard application problem， emphasized want to carefully study the design of objects， the corresponding series of standards of care， put an end to the standard mix wrong with， proposed using the principles of the regulations and standards of the issued after the first use， first strict， reasonable aggregate actual the first， there is a conflict in the line marked with the line marked GB can be used.
【Key words】The quality of natural gas projects； Design； Standard applications
1. 前言
中国石油致力于在"十二五"期间进一步升级国家能源结构，到2020年，我国天然气发展规划目标预测产量将达到1800亿至2200亿立方米，在能源结构中的比例将由目前的4%上升到8%至12%。届时，将进入天然气生产大国行列。随着西气东输一线、西气东输二线、中缅天然气输气干线的贯通投产，沿线支线和管网工程建设步伐加快，下游天然气市场迅速形成，将大规模带动天然气产业和相关行业蓬勃发展，全国各地天然气工程项目建设将迅速铺开。
要保证天然气工程项目建设质量，必须先保证项目工程设计的质量，而正确应用标准规范又是保证工程设计产品质量的关键所在。在工程设计中，对某些设计内容国家标准和行业标准都同时提出了相关要求，这就是行业内俗称的"标准打架"现象，在这种情况下设计人员应该认真分析判断，仔细研究设计对象，掌握设计标准的对应系列，结合项目所属性质，务必作到正确合理地应用国家及行业的标准规范。文中就部分标准应用问题，提出几点个人管见以兹商榷。
2. 关于焊接工艺评定
目前焊接工艺评定国内标准有GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》、SY/T0452-2012《石油天然气金属管道焊接工艺评定》、SY/T4103-2006《钢质管道焊接及验收》和NB/T47014-2011《承压设备用焊接工艺评定》。上述标准在焊接工艺评定中一同应用，受法律、经验、业主和监检等多方面因素影响，使得关于焊接工艺评定应遵循的标准、国家标准与行业标准之间的关系，以及行业标准与行业标准之间的关系等问题一直存有争议。
GB50236适用于工程建设施工现场设备和工业金属管道的焊接，不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接，不适合钎焊的焊接；所针对的材料是碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金等。
NB/T47014-2011是参照ASME Ⅸ最新版本编制的，只是根据国内实际情况做了修订，覆盖了原JB4708的内容，适用于锅炉、压力容器和压力管道焊接的工艺评定，所针对的材料是碳素钢、合金钢、铝、钛、铜、镍及其合金。
SY/T0452适用于石油天然气工程建设中的金属管道焊接的工艺的评定，所针对的材料是碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金等。
SY/T4103标准适用于使用碳钢钢管、低合金钢钢管及管件输送原油、成品油及气体燃料等介质的长输管道、压力站管网和泵站管网的安装焊接的工艺评定，以及采用前述材质管道管件输送前述油气介质的其他集、分输管网安装焊接的工艺的评定，所针对的材料是流体、天然气等输送管道用钢管。
由此可知，上述标准的适用范围各有侧重，使用的材料因适用范围的不同也各有侧重，设计者在应用上述标准时务必要仔细研究设计对象，搞清楚设计标准所对应系列，杜绝混用错用。
在GB50236中只要求做焊接评定，未详细交待如何做焊接评定、焊接过程各环节质量如何检验与验收。因此，设计中针对焊接评定应要求按新的NB/T 47014-2011标准执行，焊接质量检验与验收应按GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》执行。
3. 关于无损检测
由于天然气工程设计中，部分工程项目性质及类别归属易混淆搭界，导致要求对焊缝做无损检测时，几个常用标准的应用也易产生混淆搭界。
3.1 GB50236-2011标准
GB50236-98版要求无损检测按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（已过期，现行为GB /T3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》）和GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行，修订后的新版GB50236-2011则要求焊缝无损检测执行JB4730《承压设备无损检测》标准。
GB /T3323主要参照欧洲标准EN1435《焊缝的无损检验.焊接接头的放射性检验》修订，适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头，涵盖范围较广。
GB11345-89适用于母材厚度大于8mm的铁素体类钢，不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝和外径小于159mm的钢管对接焊缝，即使其他标准有规定引用，也只能在此范围内。对于石油天然气长输、集输及其站场多数钢质管道壁厚小于8mm、外径小于159mm的工程，设计则无法采用。
由于燃气管道是非工业管道，最多是个公用管道，执行工业管道标准是不合适的；且JB4730标准比其他标准更严格，现场施工条件基本达不到，经实际验证，按JB4730标准检验焊缝，焊接一次合格率可能会低于50%，这样会造成严重的质量过剩，成本会大大提高。
因此，上述无损检验标准应用范围侧重于现场设备（锅炉、压力容器等）及其关联的工业金属管道，对石油天然气长输、集输及其站场钢质管道焊缝的检测不合适。
3.2 CJJ33-2005标准
在CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》章节"5 埋地钢管敷设"中，要求焊缝内部质量检验按GB/T12605-2008《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》和GB11345-89执行。
根据其章节5和章节11的内容描述，章节5涉及钢质管道应属于线路管道，某些项目的设计却将GB/T12605和 GB11345-89用于燃气线路两端的站场内管道的焊缝检验，这是不妥的，如此采用与CJJ33第11章对场站管道焊缝检验要求相矛盾。
CJJ33在第11章"燃气场站"中明确规定站内工艺管道的施工及验收按SY0402（已作废，现行为GB50540-2009《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》）执行，而GB50540中7.4.2条明确规定无损检测采用SY/T4109标准。因此，设计文件中对燃气站场内管道焊缝无损检验应按SY/T4109执行。
3.3 SY/T4109-2005标准
SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》主要依据于API1104标准内容修订，是在整合了SY /T4056-93、SY/T4065-93、SY/T0444-98、SY/T0443-98四个标准内容的基础上于2005年的，明确适用于石油天然气长输、集输及其站场钢质管道焊缝的检测。
SY/T4109标准在总则中明确表示"不适用于工业和公用管道的无损检测"。本文认为，虽然站场工艺管道国家是按工业管道来管理的（也仅控制压力容器安装这一块），但质检总局明确规定，站场属于长输管道一部分，而且所有的标准也是依据长输管道来制定的；长期以来，国内所有的长输管道焊缝都是按SY/T4109实施检测的，也没有任何问题；SY/T4109是由API 1104转化而来的，国外也是执行API 1104标准；工程项目中对SY/T4109的实际使用国家质检总局对此也是承认的。从标准层面来说，国标GB50540是高于行标CJJ33的，这种情况是SY行标与CJJ行标出现冲突，则应当服从于GB标要求执行。
SY/T4109修订的指导思想是满足油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高钢级及高压力方向发展，与国外标准接轨，总结了我国石油天然气企业在国内外长输管道施工检测的成功经验，积极吸纳国内外相关标准的长处修订出版的。因此，SY/T4109针对性更强，更具科学性、先进性、简单实用、可操作性强的特点。目前，SY/T4109正在重新修订升级为GB标准，预计有望在2013年年内公布实施。
4. 关于燃气线路的穿越
GB50028-2006《城镇燃气设计规范》中6.3.10条燃气管道通过河流时，当条件许可、管道输送压力不大于0.4MPa时，可利用道路桥梁跨越河流（借桥外挂管或桥上人行道敷设通过）。
然而，按2011年7月1日起施行的国务院第593号令《公路安全保护条例》第二十二条 "禁止利用公路桥梁（含桥下空间）、公路隧道、涵洞堆放物品，搭建设施以及铺设高压电线和输送易燃、易爆或者其他有毒有害气体、液体的管道" 之规定，GB50028中6.3.10条关于燃气管道借桥通过河流的方式已难以实施。因此，按国务院第593号令要求，不仅是燃气管道，对所有工程项目的输气管道通过河流时，应结合勘察资料在大开挖、水平定向钻、隧道穿越、管桥跨越等几种方式中比选择优选择。
GB50028中6.3.10条内容与国务院第593号令第二十二条的冲突表明，设计者在应用原有标准时，还应关是否注满足国家新法律法规的要求，这是设计深度的重要体现。
5. 关于钢质燃气管道材质选择
在城镇燃气设计过程中，由于燃气管道压力级制大多比集输和长输线路管道压力级制低，为了节约投资、利用库存、缩短建设周期或便于采购等，设计单位往往应业主要求，多数情况下选择20号钢作为燃气管道用材，这种选择在压力等级≤1.6MPa，管道线路经过区域为一、二级地区是可以的。但是，大多数燃气管道进入的施工区域多为建筑和人口较密集的三、四级地区，且当压力等级>1.6MPa时，这种情况下节约投资和缩短工期等则属于次要问题，管道材质的选择首要考虑的重点应是安全和环境保护问题。
虽然，城镇燃气管道输送的天然气气质基本上都是达到了GB17820-2012《天然气》标准一类气质要求的商品气，但鉴于输送带压气体介质压力管道对环境安全危害性大于输送带压液体介质的压力管道。而20号钢是按GB/T 8163《输送流体用无缝钢管》标准生产，检验标准较低，磷P、硫S等杂质成分含量较高，性能和质量低于L245钢。
因此，在采用GB50028《城镇燃气设计规范》进行设计时，务必遵守标准要求区别对待。当设计压力级制为次高压（≤1.6MPa）及以下燃气管道，可以选用20号材质钢；当设计压力级制为次高压以上的高压（1.6MPa
6. 结束语
（1）GB50236、NB/T47014、SY/T0452、SY/T4103四个标准根据其适用范围的不同，在使用材料上各有侧重。我国长输管道线路工程建设一般按照SY/T 4103标准来进行焊接工艺评定，而压力站、泵站管网则按照SY/T 0452或JB 4708标准进行焊接工艺评定。
（2）在一个规范里面已经规定了的，就不用其他规范；现在对焊缝实际是验、评分开的，要选择适合设计内容（项目范围、材质、焊接工艺、方法、焊条、尺寸等）的对应标准。GB50236规定要做焊接评定，其工艺评定按NB/T47014执行，焊接质量检验与验收按GB50683执行，这也算一个"设计系列"。 设计者要仔细研究设计对象，一个设计中应基本统一设计标准的对应系列。
（3）NB/T47014-2011比之原JB4708有较大变更，因此，原按JB4708进行的焊接工艺评定项目需要进行系统整理；依据国质检特函〔2011〕102号文件，新的焊接工艺评定项目均应按NB/T47014进行。而不能继续使用的原评定项目，应根据不同情况按NB/T47014 规定进行补充试验及转换工作等，这是从事专业技术管理工作的一项重要而具有时限规定的任务。
（4）一个具体工艺设计只能采用一套参数。如果混用，就要研究参数的依据了。例如：石油天然气长输、集输及其站场钢质管道焊缝的无损检测检测按照规范SY/T 4109-2005《 石油天然气钢质管道无损检测》执行，超声波探伤、射线探伤等级均为Ⅱ级合格。探伤比例则参照地区等级，穿跨越等重要地段确定检验比例。
（5）JB4730《承压设备无损检测》是篇结合的标准，任何一个焊接都可以依据，具有通用性，适用范围广，评价体系完善，评价标准也最为严格的；同时，它也兼容50235、50236的具体要求，50236提出要以它为依据也是基于此。因此，对于CNG、LNG站场，则超声波探伤、射线探伤均按照规范JB4730执行就没有问题了。
（6）对法律法规和标准的采用原则是后颁发的先用，严格的先用、合理合实际的先用、行标与行标有冲突时可采用国标。设计者在应用原有标准和关注国标、行标更新替换的同时，还应关注是否满足国家其他新法律法规的要求，这是设计深度的重要体现。
（7）设计过程中，对线路管道用材质的选择，除应满足业主要求并严格遵循有关标准规范外，还须考虑在满足管道输配系统运行功能和工艺要求前提下，管道所经过的沿线区域的安全和环境保护具有可靠保障。
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【关键词】压力容器 生产质量 质量控制
在我国压力容器生产过程中，常常会出现一些问题，压力容器制造还具有一定的危险性，所以在压力容器生产过程中需要加强制造工艺管理，而且要加强压力容器质量控制，如果压力容器存在质量问题，那么日后产生的后果可能会更加严重。在压力容器制造过程中存在的问题主要表现为压力容器变形，导致压力容器变形的因素也比较多。因此，在压力容器生产过程中要想提高生产质量就要采取有效措施。
一、压力容器简介
压力容器是一种特殊的物件，它在人们生活中的应用也比较广泛，而且压力容器属于精密仪器。所以压力容器制作是一件非常严谨的事情，压力容器的制作工序主要包含原材料验收、划线工序、切割工序、除锈、机加工，再接下来是滚制工序、组对工序、焊接过程、无损检测等等。每一道工序都会影响压力容器的制造质量，所以一定要控制好每一个制造环节。
另外，压力容器可以根据使用情况、制造情况分为很多种类，比如说压力容器可以按承受压力的等级分为低压容器、高压容器、中压容器和超高压容器;压力容器还可以根据盛装介质分为无毒和有毒、易燃和非易燃等;而且可以根据压力容器工艺过程中的作用分为反应容器、换热容器以及分离容器等。生活中常用的压力容器主要有合成塔、蒸煮锅、加热器、消毒锅、烘缸、电热蒸汽发生器、分离器、吸收塔等等。
二、压力容器制造中常见的问题
虽然压力容器在生活中很常见，但是压力容器的制造过程是很麻烦的，而且通常会产生很多问题，甚至还会产生危险性问题。在压力容器制造过程中常发生的问题主要有以下方面：第一，压力容器制造过程中通常会发生应力变形问题。应力变形主要发生在短筒节下料的时候，短筒端口的火焰在切割时容易发生变形。而且在成型封头火焰净料切割的时候，会发生端口收缩的现象，收缩后的端口口径就不能满足尺寸要求;第二，压力容器在制作过程中会发生加工失稳变形问题，失稳变形一般发生在成型的封头或者筒节上，这是因为开孔区及附近区域的稳定性降低，而最终导致壳体局部或者部件的变形。因此，一定要尽量避免在封头或筒节附近开大孔;第三，压力容器在制作过程中还会出现焊接变形问题，压力容器制作过程中的焊接是有一定要求的，通常会规定焊接方法、焊条种类和直径以及其它焊接工艺参数，只不过在实际制作过程中做到完全按照操作工艺进行是很难的，所以在压力容器制作过程中发生焊接变形是很难避免的;第四，压力容器制作过程中还存在加工误差变形问题，而加工误差变形又分为两种。其一是下料误差变形，很多时候可能因为下料不准导致成型后的部件不符合制定标准;其二是成型误差变形，有些时候压力容器的某些部件会在加工成型中出现变形问题，这可能是因为操作不当或者模具有问题。总之，在压力容器制作过程中存在的问题还是很多的，所以一定要采取相应措施来提高压力容器的制作质量。
三、压力容器质量控制措施
（一）加强图样审查工作
图样是压力容器制作的参照，所以说图样的质量直接决定了压力容器的质量，为了提高压力容器的制作质量就需要加强图样管理和审查工作。正常情况下，压力容器设计总图上都会附有设计单位的印章，如果设计图上没有这样的印章就不能予以采用。而且设计许可印章失效的设计图也是不能采用的，同时盖有竣工章的设计图纸也不能再使用;另外，有关单位还要对设计图选定的无损检测方法、合格级别以及检测比例进行审查，确定图样设计是否符合国家规定。图样审查工作必须要严格，在审查过程中注意每一个需要审查的参数，必须确保所有的参数都符合相关规定，只有这样才能保证压力容器制作质量。
（二）加强焊接控制
要想保证压力容器制作质量，还需要加强焊接控制。加强焊接控制需要做好以下方面的工作：首先，在压力容器焊接过程中要注意选好焊接材料，要想保证能够选择好的焊接材料就需要加强焊接材料的验收工作，而且还要做好焊接材料的爆管工作;其次，做好焊接工艺评定工作，在焊接工艺评定过程中要注意首次使用的国外钢材需要评定，而且要在实施其它工艺后重新评定;再次，做好焊缝返修控制，焊缝返修是一个比较严肃的过程，使用要编制返修工艺，而且需要做好返修现场记录，返修后的部件要继续做相关的检测;最后，焊接质量必须依靠焊接现场监督检查工作，通常情况下需要对焊工进行资格审查，主要目的是要了解焊工资格是否达到相关规定，同时还要对现场的焊接设备进行检查，如果设备存在使用问题必须马上处理，最为关键的是要监督现场焊接工艺。
（三）加强无损检测控制
可以说无损检测工作贯穿于压力容器制作的整个过程，所以无损检测工作对于压力容器制作的意义就不言而喻了。无损检测工作主要涉及了检测方法、检测比例、评定标准以及合格级别，无损检测要求要适中，因为要求过高会产生大量的返修，而要求过低可能会埋下事故隐患。在无损检测过程中需要注意以下问题，即在开孔中心附近必须进行全面的无损检测;对那些先拼焊后形成封头的部位要进行全面的无损检测，还有那些被强圈、垫板以及内件所覆盖的部位也要进行全面的无损检测;而且对管板以及拼接焊缝要进行全面无损检测，膨胀节的对接焊缝也要进行全面无损检测;对于做气压试验的压力容器也要进行全面无损检测;无损检测工作必须由那些有相应资格的人员操作，而且要严格按照相应的制度进行。
四、结语
总而言之，压力容器在生活中发挥了很多不可替代的作用，但是它的制作工艺比较复杂，这可能对压力容器制作提出了很高的要求。即便如此也要不断地提高压力容器的制作质量，如果压力容器的质量得不到保证，就可能产生很严重的后果，所以压力容器制作单位要想法设法地提高压力容器质量。
参考文献：
[1]田宝存.浅析压力容器在铝电解浓相供料系统中的应用[J].金属世界，2011，（05）.
关键词：Q370qE、冲击韧性、低温环境、焊接技术
Abstract: this article with the Q370qE bridge with the structure steel plate for example mainly introduces-15 ℃ low environmental temperature with structural steel bridge welding method, the welding process, welding parameters, the points for attention and the control measures of construction technology.
Key words: Q370qE, impact toughness, low temperature environment, welding technology
中图分类号：P755.1文献标识码：A 文章编号：
1前言
目前钢结构行业的冬季施工已不可避免，焊接作业环境对钢结构的焊接质量影响很大，负温下的焊接技术是冬季焊接质量保证的关键。特别是如何提高低温下高强度桥梁用钢板焊缝冲击韧性是各钢结构生产企业攻关的难题，本文重点以Q370qE钢板为例就-15℃低环境温度下保证高强度钢板焊缝冲击韧性的焊接工艺进行阐述，详细介绍低温施焊的焊接方法、焊接工艺流程、焊接参数、注意事项、控制措施等内容，以期为同类焊接作业提供参考。
2Q370qE的性能要求
《桥梁用结构钢》GB/T714-2000要求，Q370qE钢板须在正火条件下交货，钢板实物在-40℃试验温度时板厚≤24mm不低于100J，板厚≥24mm不低于120J，焊缝-40℃冲击值不小于41J，焊缝其余机械性能不低于母材，Q370qE钢材的化学成分及机械性能要求如下：
3工艺流程及操作要点
3.1工艺流程
焊材选备 焊缝清理焊前准备焊接作业及过程控制 焊后保护。
3.2操作要点
3.2.1焊材选备
通过对Q370qE钢材化学成分及机械性能分析，根据焊材须与母材匹配以确保力学性能的原则，同时考虑焊材中Ni元素的含量对焊缝的冲击功有较大的影响，经过多次试验反复比选，CO2气体保护焊采用Supercored71H药芯焊丝，CO2气体纯度达到99.8%以上，埋弧焊采用H08Mn2E焊丝+SJ101q焊剂的组合。
3.2.2焊缝清理
焊接前需对接口的钝边、坡口进行铣制，控制好对接间隙，采用砂轮机对焊缝及其周边100mm以内的铁锈、油污、夹渣、夹碳等进行清理。
3.2.3焊前准备
焊接前需对焊缝两侧150mm区域内试件金属进行预热，用红外测温仪进行测控，预热温度在100―150℃；埋弧焊接时需对SJ101q烧结型焊剂进行烘干，烘干温度350℃，保温2小时；将初始焊接电流、电压、焊接速度等参数输入相应的焊接设备，空载运行焊接轨道，检查运行过程的准确性，在焊缝两侧增加80mm的引弧、熄弧板，便于焊接参数的调节和稳定；根据不同的构件形式制作适合的防护棚，采用简易加热设备使其内部升温，将焊后保温材料就近放置，提高后续操作的连续性，同时做好焊接前其他准备。
3.2.4焊接作业及过程控制
焊接过程中必须严格控制好焊接参数，因焊接层数的不同焊接参数也有相应的变化；车间内CO2气体保护焊焊接电流为220―260A，焊接电压为29―31V，焊接速度为15m/h，层间温度为140―150℃；埋弧焊接时焊接电流580―620A，焊接电压为28―30V，焊接速度为22m/h，层间温度为140―170℃；焊接过程中用宽300mm 厚100mm的保温棉对焊缝进行保温，在焊缝两侧100mm处始终安置100mm宽的陶瓷电加热片，功率7kw，加热的恒温为120℃，以降低焊缝的冷却速度。车间外CO2气体保护焊焊接电流为220―260A，焊接电压为29―31V，焊接速度为15m/h，层间温度为140―150；埋弧焊接时焊接电流580―620A，焊接电压为28―30V，焊接速度为22m/h，层间温度为140―160℃。车间外低温焊接作业时，焊接过程中用陶瓷加热片持续对母材进行加热，利用保温棉在焊接过程中及焊后对焊缝进行覆盖保温；利用红外测温仪对焊缝周边100mm内钢材温度进行适时监控；同时做好焊道校对、背面清根、焊接参数调节及焊渣清理工作。
车间内CO2保护焊焊接记录
焊前坡口简图 焊接熔敷简图
图1
图2
试件编号 DG2 焊接方法 药芯焊丝CO2气保焊
焊接位置 平位焊接 焊接设备 KR II 500
环境温度 -15 ℃ 焊接材料 Supercord 71H（Φ1.2）
环境湿度 30% 焊前预热 140―150℃
焊道 道间温度（℃） 电流（A） 电压(V) 焊速(m/h) CO2气流量（L/min）
1 ―― 220 29 15 15―20
2 140 240 30 15 15―20
3 140 240 30 15 15―20
4 150 250 30 15 15―20
5 150 260 31 15 15―20
6 150 260 31 15 15―20
备注：焊前打磨坡口及清除周围油污；清除层间夹渣，夹碳；背面进行气刨清根及打磨坡口。
车间内埋弧焊焊接记录
焊前坡口简图 焊接熔敷简图
图1
图2
试件编号 DG1 焊接方法 埋弧电弧焊
焊接位置 平位焊接 焊接设备 MZ-1250
环境温度 -15 ℃ 焊接材料 H08Mn2E（φ4）+SJ101q
环境湿度 30% 焊前预热 140―150℃
焊道 道间温度（℃） 电流（A） 电压(V) 焊速(m/h) CO2气流量（L/min）
1 ― 580 28 22 ―
2 140 600 29 22 ―
3 140 620 30 22 ―
4 150 580 28 22 ―
5 170 600 29 22 ―
6 160 600 30 22 ―
7 150 620 30 22 ―
备注：焊前打磨坡口及清除周围油污；清除层间夹渣，夹碳；背面进行气刨清根及打磨坡口；焊剂经过350℃烘干，保温2小时。
车间外CO2保护焊焊接记录
焊前坡口简图 焊接熔敷简图
图1
图2
试件编号 DG3 焊接方法 药芯焊丝CO2气保焊
焊接位置 平位焊接 焊接设备 KR II 500
环境温度 -15 ℃ 焊接材料 Supercord 71H（Φ1.2）
环境湿度 30% 焊前预热 140―150℃
焊道 道间温度（℃） 电流（A） 电压(V) 焊速(m/h) CO2气流量（L/min）
1 ―― 220 29 15 15―20
2 140 240 30 15 15―20
3 140 250 30 15 15―20
4 150 260 30 15 15―20
5 150 260 31 15 15―20
6 150 260 31 15 15―20
备注：焊前打磨坡口及清除周围油污；清除层间夹渣，夹碳；背面进行气刨清根及打磨坡口。
车间外埋弧焊焊接记录
焊前坡口简图 焊接熔敷简图
图1
图2
试件编号 DG4 焊接方法 埋弧电弧焊
焊接位置 平位焊接 焊接设备 MZ-1250
环境温度 -15 ℃ 焊接材料 H08Mn2E（φ4）+SJ101q
环境湿度 30% 焊前预热 140―150℃
焊道 道间温度（℃） 电流（A） 电压(V) 焊速(m/h) CO2气流量（L/min）
1 ― 580 28 22 ―
2 140 600 29 22 ―
3~7 140 600 30 22 ―
4 150 580 28 22 ―
5 140 600 29 22 ―
6 150 600 30 22 ―
7 160 620 30 22 ―
备注：焊前打磨坡口及清除周围油污；清除层间夹渣，夹碳；背面进行气刨清根及打磨坡口；焊剂经过350℃烘干，保温2小时。
3.2.5焊后保护
车间内焊接完成后利用上述方法使焊缝缓慢冷却至150℃左右时，为保证工序间的衔接，提高生产效率，可将构件转移至保温棚内继续保温，以防止焊缝冷裂纹及冷脆现象的出现，保温棚采用电加热等设备进行供热，温度保持在12℃左右，待焊缝金属降至棚内温度后，方可转入下道工序；车间外焊缝根据现场实际设置局部保温棚，使棚内的温度达到规范要求的环境温度，在保温棚内利用保温棉持续覆盖保温至棚内温度（15℃）后方可移走保温棚进行下道工序。
5成果验证
在-15℃低环境温度下，我们对Q370qE钢板按上述的焊接方法、焊接参数、保温加热措施进行车间内外CO2气保焊和埋弧焊试板制备，对产品试板分别进行拉伸、弯曲、冲击及接头硬度试验，均符合规范要求，数据如下：
车间内CO2气保焊力学性能试验结果
试验项目 试验结果 评定标准 结果评定
拉伸试验 性能指标 ReL(Mpa) Rm(Mpa) A() ReL≥355Mpa
Rm≥510Mpa
A≥20% 合格
接头拉伸 405 545 ―
焊缝拉伸 440 512 21.0
冲击试验 -40℃Akv(J) -40℃Akv
≥41J 合格
焊缝金属 热影响区(线外1mm)
124:92:132 135:109:144
侧弯试验 d=3a α=180°完好 接头完好 合格
接头硬度（HV10） 焊缝 热影响区 母材 最高硬度 HV10≤350 合格
185 179 176 185
车间内埋弧焊力学性能试验结果
试验项目 试验结果 评定标准 结果评定
拉伸试验 性能指标 ReL(Mpa) Rm(Mpa) A() ReL≥355Mpa
Rm≥510Mpa
A≥20% 合格
接头拉伸 405 545 ―
焊缝拉伸 470 570 20.0
冲击试验 -40℃Akv(J) -40℃Akv
≥41J 合格
焊缝金属 热影响区(线外1mm)
89:102:95 96:156:105
侧弯试验 d=3a α=180°完好 接头完好 合格
接头硬度（HV10） 焊缝 热影响区 母材 最高硬度 HV10≤350 合格
180 175 165 180
车间外CO2气保焊力学性能试验结果
试验项目 试验结果 评定标准 结果评定
拉伸试验 性能指标 ReL(Mpa) Rm(Mpa) A() ReL≥355Mpa
Rm≥510Mpa
A≥20% 合格
接头拉伸 430 540 ―
焊缝拉伸 445 510 21.0
冲击试验 -40℃Akv(J) -40℃Akv
≥41J 合格
焊缝金属 热影响区(线外1mm)
120:95:136 133:101:145
侧弯试验 d=3a α=180°完好 接头完好 合格
接头硬度（HV10） 焊缝 热影响区 母材 最高硬度 HV10≤350 合格
170 168 180 180
车间外埋弧焊力学性能试验结果
试验项目 试验结果 评定标准 结果评定
拉伸试验 性能指标 ReL(Mpa) Rm(Mpa) A() ReL≥355Mpa
Rm≥510Mpa
A≥20% 合格
接头拉伸 407 540 ―
焊缝拉伸 475 578 20.0
冲击试验 -40℃Akv(J) -40℃Akv
≥41J 合格
焊缝金属 热影响区(线外1mm)
90:112:97 98:146:115
侧弯试验 d=3a α=180°完好 接头完好 合格
接头硬度（HV10） 焊缝 热影响区 母材 最高硬度 HV10≤350 合格
185 170 170 185
6结语
此施工技术适用于低碳钢、低合金结构钢和高强度桥梁用结构钢在温度为5℃至-15℃环境中的焊接作业，可应用于门式钢架、钢桁架、钢网架、钢箱梁、钢桁梁、钢管拱等轻重结构的冬季施焊作业中，通过对车间内外CO2气体保护焊、埋弧焊分别对焊材的选配、焊前预热、焊后保温、焊接参数等进行阐述，施工工艺简单，安全性高，经济实用性强，具有一定的参考价值。
7参考文献
1）GB-T 714-2000 《桥梁用结构钢》
2）TB 10212-2009 《铁路钢桥制造规范》
3）GB-T 2654-2008《焊接接头硬度试验方法》
4）GB-T 2653-2008《焊接接头弯曲试验方法》
5）GB-T 2652-2008《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》
6）GB-T 2651-2008《焊接接头拉伸试验方法》
7）GB-T 2650-2008《焊接接头冲击试验方法》
关键词：钢管混凝土；配合比；泵送；施工质量控制
中图分类号：TV331文献标识码： A
一、施工方法对比
目前常见的钢管混凝土施工方法有顶升法、高抛自密实法及人工振捣法。顶升法是利用泵送的压力将混凝土由底到顶注入钢管，由混凝土自重及泵送压力使混凝土达到密实的状态，施工效率高，质量可靠，适用于小直径、浇筑高度不大的钢管混凝土；高抛自密实法是通过一定的抛落高度，充分利用混凝土坠落时的动能及混凝土自身的优异性能达到振实的效果，工作效率相对顶升法较低，但高于人工振捣法，且在近距离抛落时虽无法满足高抛需要，但辅助振捣，可以保证混凝土质量，适用于节点处无隔板的垂直管；人工振捣法是利用人工和振捣器械对混凝土实施振捣，以达到密实的效果，适用范围广，尤其适用于复杂节点，钢管直径较大且具备通风条件时，可进入钢管内振捣，否则，只有通过机械式的振动棒伸入钢管内部方能实现对混凝土的振捣。通常根据工程实际，采用自密实微膨胀混凝土，并综合采用以上三种方法，达到工程效果。
二、钢管混凝土施工
1、施工准备
进行混凝土配合比优化设计，按照施工方案的要求对混凝土配合比进行试配设计是施工准备的第一个步骤，项目部试验室多次试配试拌，最后确定选用的外加剂为南京JM-Ⅱ高效减水剂和南京JM-HF膨胀剂，用此减水剂和膨胀剂配合施工方案中确定的其它材料，要能基本满足施工方案提出的要求。用此配合比试拌制做的试块的7天强度均已超过45.0Mpa，28天强度全部超过52Mpa，可以确定此配合比混凝土已可保证其C45的设计强度等级。故最终决定的配合比数据为（C45，每立方米混凝土用量（单位：kg））：水泥：砂：碎石：水：南京JM-Ⅱ减水剂：南京JM-HF膨胀剂：=436：738：1106：170：3.052：21.8（kg/m3）。（材料说明：航天牌P.O42.5水泥，细度模数2.7的白河砂，5-20mm连续级配的蒲山碎石，南京JM-Ⅱ减水剂，南京JM-HF膨胀剂。）
2、施工现场准备
为了保证混凝土泵送施工的顺利进行，施工现场必须做好充分的准备，准备的内容大致有以下几个方面：
2.1泵送管道的安装
在施工方案确定的位置焊接泵送管道，为了减小泵送压力，泵送管与拱形钢管侧壁必须成45度角进行焊接，焊接前应事先在钢管侧壁选定的开口位置进行开口，开口处事先应画好形状与尺寸，保证与泵送管焊接时尺寸相符、密封良好。
2.2泵送管道上阀门的设置
本方案确定使用阀板式阀门，阀板洞口的尺寸应不小于泵送管道的内径，以避免增加泵送压力。加工阀板时两面应平整并涂以黄油以保证阀门处的密封。
2.3排气口的设置
排气口的位置位于拱顶正上方，直径85mm，在排气口处焊接一直径85mm的钢管（状如烟囱），在排出浮浆层后可保证排气口处混凝土的密实度。
2.4混凝土泵的准备
为了防止混凝土泵在施工时出现机械故障，监里单位和施工单位研究决定准备了3台能力相同的混凝土泵，其中一台为备用泵，以应付意外情况的发生。
2.5搅拌站生产准备
搅拌站除了提前备齐所有的生产原材料外，搅拌设备也提前做了检查。考虑到连续泵送，应备足混凝土运输车，确保泵送时是连续泵送。试验室人员应对生产过程进行全程监控，并派人到施工现场全程监控并随时反馈现场情况。
3、混凝土的施工
在确认完成了以上所有的施工准备后，开始进行最后的混凝土泵送施工工作。在混凝土泵灌前要先压入清水清洗钢管，润泽内壁，然后先泵入水泥浆，再连续泵入混凝土，减少了泵送过程混凝土与管壁之间的摩擦力，生产进行得非常顺利，混凝土从搅拌站运出到入泵（时间约25分钟）坍落度几乎没有损失，刚开始泵送压强显示只有4MPa左右，泵送过程非常轻松，现场施工员对两台混凝土泵的泵送量进行监控，以确保两台混凝土泵的泵送速度大致一样，大约1小时5分钟后拱顶的排气孔“烟囱”开始冒出水泥浆，此时泵送压强是6.0Mpa左右，泵送并不吃力，可见在施工方案中对泵送压强的计算是基本符合实际情况的。在排气口冒出正常的混凝土后（观察混凝土中石子的含量），可得知混凝土拌合物已正常，从准备到施工完毕用了1.5小时，整个施工过程进行得非常顺利。
三、质量控制要点
在钢管混凝土拱桥中，钢管拱肋起着至关重要的作用，它的质量可靠与否，决定着桥梁施工的成败，作为监理工程师，在施工监理中，从以下几个方面做好质量控制工作:
1、钢管的质量及拱肋制作准备工作
1.1钢管的质量控制
严格控制钢管母材质量。对母材要按批抽样进行物理、化学及焊接试验，符合要求者方可同意在工程中使用
严抓焊接工艺。钢结构中，焊接连接是主要连接方式，必须保证拱管质量。对上岗操作人员进行培训和考核，焊工必须具备压力容器结构焊接的资格，焊接施焊部位与考试合格证项目相符。所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣及未填满弧坑等缺陷，检验结果符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）要求。
严把钢管验收质量关。对钢管进行拱肋加工前，应先进行验收。验收时应具备下述资料：钢材的质量证明书及抽样检验报告、焊接质量证明书和烘焙记录、涂料材料质量证明书、焊接工艺评定报告、焊缝质量外观检测报告、内部探伤报告、钢管构件加工施工图、钢管构件几何尺寸检验报、按工艺检验所发现的缺陷及处理方法记录、钢管构件出厂产品合格证和质量证明书。
1.2钢管拱肋制作准备工作控制
钢管拱肋制作准备工作控制包含工艺装备设计、编制钢管结构制作工艺技术文件以及制定焊接工艺和焊接质量管理细则三部分控制。
艺装备设计：钢管拱肋加工制作前，根据结构设计及安装的要求，结合钢管结构特点，完成放样和试装平台、专用胎型、样板等工艺装备设计，以保证质量、缩短工期、降低成本为原则，达到结构简单、安全可靠、机动灵活、一胎多用和精度易控制的效果。
钢管结构制作工艺：钢管拱肋加工制作前，根据设计图纸的要求及制作条件绘制详图，编制制作工艺，确定工厂制作与现场制作的内容。
制定详细的焊接工艺及焊接质量管理细则：内容主要包括焊接方法的确定、焊接材料的使用及焊接工艺参数和焊接顺序的确定。
1.3钢管拱肋的制作质量控制
经监理工程师检验合格的卷制钢管和购置钢管以及其他材料，方可进入工装现场。钢管进行拱肋加工前，必须进行除锈处理。对管内填充混凝土的钢管，管内可进行简单除锈，管外进行除锈与防护。
钢管拱肋的拼装之前必须进行严格的放样，在组拼中为减少空中对焊精确对位的工作量和工作难度，预拼成形的安装节段作对接口的地面预接和必要的技术处理，在吊装中根据起吊能力及拱肋刚度尽量增大吊装拱节长度，减少吊装次数。安装时钢管对接环缝要求采用自动焊、全熔透，焊缝质量严格进行拍片检测。
严格按照《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）的要求对钢管混凝土拱桥钢管骨架进行质量验收。
结束语
目前，钢管混凝土应用技术尚不够完善，质量缺陷的检测手段有限，检测覆盖范围小，对缺陷的处理也比较困难，因此，必须加强钢管混凝土的施工及质量的管理。
参考文献
【关键词】锅炉制造 焊接质量控制 无损检测
锅炉长期运行在高温、高压等恶劣环境下，如果发生安全事故后果极其严重。目前，我国对锅炉的需求量越来越大，锅炉制造也就随之越来越重要，技术上要不断创新来满足新的需求。锅炉制造的安全也广受关注，这关系到国家财产以及人民的安全。
虽然我国锅炉生产单位很多，但是大多数单位的生产能力较低，很难形成规模化生产，产品质量、劳动生产率难以提高。应该严格控制锅炉制造过程中涉及到的关键工序，防止不合格产品流入下道工序，杜绝不合格产品出厂，保证产品质量。
一、设计与生产方面
锅炉产品的设计文件，需经国家质检总局核准的鉴定机构进行鉴定。目前我国相关的标准制订与修订工作滞后产品发展的需要，老旧图纸仍在使用。国家和行业在锅炉设计方面资金投入极少。由于设计开发得不到资金支持，锅炉生产单位技术力量薄弱，总是停留在过去的设计水平，使得锅炉产品落后，锅炉投入使用后，由于效率低，对资源造成了极大的浪费。
有的生产单位凭借经验，不按图纸制造，随意性很大，制造的锅炉存在较大安全隐患。设计文件变更时，车间仍按原设计文件进行制造，尽管无质量隐患，但降低了锅炉效率和产品的安全性能。锅炉制造过程中，如排污管座、水位表管座、压力管座等材料代用情况非常多，有的材料多次代用使用。
对此，生产单位应该加强相关人员的培训与管理，加强设计创新。设计与生产部门要加强沟通，确保锅炉的生产严格按照设计要求，工艺流程和操作规则进行，保证工艺流程合理。锅炉生产单位要设立专职检验人员，建立完善的专检、互检、自检三者相互结合的制度，严格检验主要的生产工序，按相应法律法规要求设立检查点、控制点和停止点，保障锅炉的制造质量。
二、材料方面
按设计及标准要求，材质的选择十分重要，要选择防磨，遇高温稳定和防腐等可焊的金属材料。材料方面是锅炉生产单位的薄弱环节。
材料入库，摆放混乱；材料随意入库摆放，易造成材料误用；材料标记移植不及时，甚至漏做标记移植，一旦用错材料，将造成极为严重的后果，造成巨大的损失。
焊材库管理不到位，焊材库管理员身兼多职，有的焊材库管理甚至没有管理人员。焊工在未进行任何登记自己领取焊材，导致焊材领用回收失控，有的焊材领出一周后仍在车间内存放和使用。生产单位外协外购件控制不到位，有的甚至没有产品合格证。
对此，应该严格按照材料入库管理程序，对入厂材料要严格按照法规、标准进行检验。材料入库要分待检区、合格区、不合格区，并且严格执行标记移植。
对焊材库要加强管理，由专人管理，责任到人，严格控制库房温湿度，严格执行焊材的保存、发放、领用、回收制度。对于外购外协件要做到逐件检查，杜绝不合格产品进厂。
三、焊接质量控制
焊接问题比较复杂，对于焊接人员的技术要求十分高，焊接质量的好坏影响到锅炉的的使用性，安全性和使用年限。如果焊接质量不好有缺陷，极易发生安全事故。焊接过程中经常存在以下问题：焊接人员无证操作，或者操作项目未覆盖产品；焊接现场焊条、焊丝随意存放，焊材领用后未放入保温桶；焊接接口清理不到位；部分焊接项目缺少焊接工艺评定。
以上问题主要是人员管理方面造成的，首先生产单位管理人员要做到管理到位，加强检查及时制止不规范的行为，采取有效的控制措施。焊接人员要严格按照焊接工艺卡和相关技术要求进行操作。
四、无损检测方面
无损检测在锅炉制造中是保证质量的重要手段，锅炉生产中常用射线和超声波进行无损检测，其主要目的是检查焊缝内部和表面的缺陷。探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。在无损检测方面主要存在以下问题：
无损检测人员无证操作，或者检测项目未覆盖；检测工作已经完成，但是整理底片和出具报告不及时或是严重滞后；检测比例和探伤评定标准不符合要求。对于无损检测问题，除了要求生产单位加强管理，检验人员应提高检测质量的可靠性，如果发现问题及时处理采取相应的预防措施避免类次问题的再次发生。
五、结束语
我们在锅炉的制造过程中应重视以上问题，对于锅炉制造中以及使用中容易出现的问题，要及时总结并制定相应的预防措施，加强焊接、选材、防腐、防爆以相关人员的管理，应按照相关标准认真仔细地对每一项工序进行检查，使锅炉的质量得到有效保障。
参考文献：
[1]王在峰.压力容器无损检测新技术的原理和应用机械管理开发，2011.
[2]李秀峰，白鹤峰.锅炉制造企业的焊接管理工作[J].焊接技术.
关键词：钢管混凝土拱桥；拱肋；施工控制
Abstract: the article analyzes the construction of concrete filled steel tube arch bridge arch rib alignment effects of the main factors, and introduced the arch rib construction process the linear control method.
Keywords: concrete filled steel tube arch bridge; The arch rib; Construction control
中图分类号：TU37文献标识码：A 文章编号：
1、前言
钢管混凝土是将混凝土填充到钢管内形成的一种组合结构，它使2种材料充分发挥了各自的特长，具有强度高、塑性和韧性好、耐疲劳、抗冲击等优点。同时，由于在施工中钢管既可作为劲性骨架，又可作为混凝土模板，因而施工非常方便、快捷，降低了工程造价，缩短了工期。由于其独特的优点，钢管混凝土拱桥被广泛应用于公路、铁路建设中。在钢管混凝土拱桥的施工中，如何保证拱肋的施工精度是该桥型受力及稳定的重要环节。
2、影响拱肋线形的主要因素
拱肋的施工精度控制贯穿于该型桥施工的全过程，分析其施工的整个过程，拱肋线形主要受加工精度、安装方法、温度、风荷载等因素的影响，因此，拱肋的施工控制过程是一个复杂和系统的过程，也是钢管混凝土拱桥施工的重点和难点。
3、拱肋线形控制
3.1拱肋的加工控制
在拱肋的加工过程中，杆件的温度变形、焊接的收缩、划线的粗细等均将导致加工的误差，因此，应在开工前做充分的技术准备工作，如设计工装、编制工艺等，对拱筒的筒体成型，运输单元的组装、焊接、涂装等制定详细的工艺要求和制作标准。
对于拱肋的加工质量，在工艺保证的同时，对拱肋的外型尺寸及焊接质量进行重点控制。
(1)公差控制拱肋加工过程中误差以及测量误差均将导致最终加工误差。因此应参阅相关规范制定各工序的交验公差。为确保竣工交验公差，在每工序完工时，设计、施工、工厂3方根据竣工交验公差及阶段实际情况共同拟定过程公差控制数据及方法以控制拱肋的外型尺寸。
(2)焊接控制拱肋由于其结构特点，一般采用手工电弧焊接，焊缝等级高，焊接工作量大。因此，应成立专职的焊接工艺组，制定严格的焊接工艺，焊接完成后，按要求进行探伤检测。
3.2拱肋的预拼装控制
为检验拱段加工尺寸是否符合成桥拱轴精度要求，保证在现场的顺利拼装，在厂内对所有运输单元应进行1∶1的预拼，如果场地不容许，也要进行1/2拱肋的分段预拼，通过预拼对不合适的部位进行修整，然后安装定位销、临时连接座和卡具，并对符合要求的拱段进行编号。
设置预拼平台
根据拱肋的预拼长度设置混凝土预拼平台，平台浇筑时安装预埋件，用以安装支承胎架，每个运输单元用2个胎架，并在平台上设置控制坐标点。
拱肋预拼装
在平台的胎架上，对拱肋进行预拼装，接口调整好后安装卡具固定，同时在拱肋管内组焊临时连接座和定位插销。对预拼好后的拱肋进行各项指标的检验，特别是各接口处上、下缘线的坐标值应符合工艺设计值，对不符合者，应进行校正。
确定拱肋吊杆孔位
依据预拼拱肋的实测值，并考虑焊接收缩、温度变形等因素，在拱肋上开设吊杆孔。3.3拱肋的安装控制
3.3.1 拱脚的安装控制
拱脚是拱肋线形控制的基础，拱脚的施工应注意其几何尺寸位置及拱肋管的轴线尺寸、纵向仰角、横向垂直度，以确保拱肋安装的精度。另外，由于拱脚是与系杆梁、端横梁部分的混凝土一起施工，因此，在浇筑混凝土前，应将拱脚进行固定，以防在混凝土施工中移位。在浇筑混凝土时，由于该处钢筋密集，因此应制定详细的浇筑工艺，确保该处的混凝土质量。
3.3.2拱肋的轴线控制
拱肋的施工方法多种多样，常用的有支架施工、无支架施工、转体施工等，在施工中，应根据不同的施工方法，制定相应的具体控制措施。特别是对测量定位、焊接等方面进行控制。
(1)根据桥位地形情况设置贯通的轴线控制点或布置一导线控制网，在拱肋安装的全过程进行轴线测量、监控。
(2)拼装前，应根据拱肋的不同拼装方法，进行拱肋控制点的预拱度设置。如:有支架施工时，应根据加载后支架的变形，设置预拱度;牵索悬拼时，应根据各工况扣索的受力及变形设置预拱度。
(3)测量时，应重视温差而引起的杆件长度变化和侧向变形，应尽量选择日出前或日落后温差最小时，或对拱肋进行洒水降温后，对其测量。
(4)拱肋安装时宜设置竖向及横向微调装置进行精确对位，对位后应及时通过定位销和临时连接装置进行连接，然后施焊。
(5)焊接时，应选择合理的焊接工艺，严格控制焊接产生的侧向变形。
(6)在拱肋拼装过程中，应考虑风荷载的影响，已安装的拱肋宜及时拉设缆风绳，防止拱肋的失稳，也防止风载对其轴线精度的影响。
3.3.3拱肋的合龙控制
合龙段的施工是拱肋拼装的最后一个环节，也是拱肋线形控制的重点，因此应根据不同的施工方法制定相应的合龙方案，在施工中应注意以下几点:
(1)主拱合龙段的加工长度，应留有适当预留切割量，以防在拼装过程中，由于焊接收缩而引起的长度变化。
(2)合龙时，应按照设计要求的合龙温度进行合龙，以防产生温度应力。
(3)针对不同的施工方法，应采用不同的临时锁定措施。平转或悬拼合龙时，宜采用抱箍或套管进行临时锁定;支架施工或竖转合龙时，宜采用管内设锥形套管进行临时锁定。
4、拱肋的施工监控
4.1施工监测
在无支架拼装拱肋过程中，拱肋和施工设施(如扣索)等共同受力并且施工中难以控制，因此，在进行轴线及标高跟踪检测的同时，宜对拱肋及临时设施进行应力监控，为施工控制及时提供可靠的数据，并确保施工安全。
另外，拱肋合龙后，在体系转换以及逐步加载过程中，对拱肋受力及变形全面控制，发现问题及时反馈，调整施工中各工作面的合理进度，处理意外的不均衡施工状态。
对拱肋的施工监测主要内容为:温度监测、应力监测、位移(挠度、轴线)监测等。
(1)对各主拱肋拱脚进行变位监测，以确定拱座基础是否有位移。
(2)对各主拱肋各控制截面( L/8，L/4，L/2)及劲性骨架接头进行线形和位移监测，以便掌握拱肋的真实位移情况。
(3)对主拱肋拱脚，L/8，L/4，3L/8、拱顶截面的钢管以及施工受力设施(如扣索)的应力进行监测。
(4)对主拱肋钢管、管内混凝土进行温度监测，以获得与线形及位移相对应的大气温度，以及主拱肋箱体温度，为控制的理论分析提供可靠的温度值。
4.2施工控制
控制的实施通常是根据实测控制变量的值与理论分析得出的各施工阶段理想目标值的差异，采用一定的方式对结构进行调整。与梁桥的施工监控相比，钢管拱桥施工监控中的预报次要得多，因为它不存在控制立模标高的问题，所起的作用主要是校核实测值与预测值的吻合程度，通过对造成实测值与理想目标值的差异的原因分析，采用合理的调整方案，使最终目标得以实现。
5、拱肋的施工精度要求
目前，由于还无钢管拱桥的施工规范，拱肋的施工精度一般都按设计文件的要求或参照公路桥涵设计和施工规范、钢结构工程施工及验收规范、《铁路钢桥制造规则》及《钢管混凝土结构设计与施工规程》等之规定进行精度控制。
6、结语
钢管混凝土拱桥是一种受力合理的桥梁，但也是一种施工精度要求很高的结构。如何对拱肋施工过程的每一步进行控制，确保拱肋的线形，是该型桥梁施工的关键和难点，也是保证钢管拱桥安全受力的先决条件，因此，我们在施工过程中需给予高度重视。
参考资料
⑴、《公路工程技术标准》JTGB01-2003
⑵、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
⑶、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
关键词：电站；压力容器；现状；发展
中图分类号：TH49文献标识码：A文章编号：1006-8937（2012）05-0093-02
电站压力容器属特种设备，有专门的法规进行管理，如美国、日本，都制定了自己的法规，从设计、制造、安装方面都有规可循，同时对在役电站压力容器实行定期检验，这主要是由在役电站压力容器的工作特点决定的。
1发展现状和常见问题
电站压力容器常处于高温、高压或二者皆有状态，如果一旦发生爆炸，后果不堪设想。在我国锅炉压力容器的管理有国家技术监督局，而电力系统比较特殊，全国主要均是自己管，全局来讲，省局由安监处管理，各厂均设压力容器专责人员。依据《电力工业锅炉压力容器监察规程》进行管理，按照《电力工业锅炉压力容器检验规程》进行检验。检验分为；制造质量检验、安装质量检验、和在役定期检验。
根据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》及DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》的要求，火力发电厂压力容器必须进行定期检验。在DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》中把压力容器定期检验分为外部检验、内外部检验和超压水压试验；而TSGR7001-2004《压力容器定期检验规则》中把压力容器检验分为年度检查和定期检验，其中定期检验包括全面检验和耐压试验。
目前，制造质量检验和安装质量检验基本是由施工单位完成，一部分制造质量检验由锅检中心完成，在役电站压力容器的定期检验。在役压力容器检验分为：外部检验、内部检验、超水压试验。外部检验每年至少检查一次，主要由各电厂完成。内外部检验结合机组大修进行， 间隔为；安全等级为1～2级的，每2个大修间隔进行一次；安全等级为3～4 级的，结合每次大修进行一次，主要由锅检中心完成。超水压试验每3个大修间隔进行一次，且每10年至少进行一次，由各电厂完成。每次内外部检验完成后，都将给每台压力容器评定一个安全等级并有下次检验周期。安全等级共分为5级，1级表示锅炉压力容器处于最佳安全状态，2级表示锅炉压力容器处于良好状态，3级表示锅炉压力容器安全状况一般，4级表示锅炉压力容器处于限制条件下监督运行状态，5级表示锅炉压力容器停止使用或报废。
1.1压力容器用钢
在火电和核电站中，压力容器所使用的钢材都是安全保证的基础。以核电为例，目前，世界上运行和在建的核电站多是压水堆，其核岛中主要压力容器（包括反应堆压力容器、蒸发器和稳压器）壳体所用材料基本上统一为大厚度的Mn-Mo-Ni系调质钢(如美国ASME规范中的SA533B 1或SA533B 2级钢，法国RCC-M标准中16MND5、18MND5等)。
2005年3月， 宝钢股份公司5 m 厚板轧机投产，为宝钢产品由薄板向厚板方向发展提供了硬件保证；轧制最大板宽可达到5 m，成为国内当时首台投产的板幅最宽厚板产线；同年7月， 配套的热处理产线投产，加速了宝钢热处理厚板钢种（锅炉、容器、电力（尤其是核电)等用厚钢板）试制和批量生产。
①核电站容器用钢。宝钢已开发包括20HR、SA516Gr70、16MnHR、SA738B、SA533B（16MNDS、18MNDS）以及12CZrMolR等钢板，分别用于国内二代加、第三代和第四代核电站容器和堆内构件的建造。
②火电工程结构用钢。宝钢开发和生产了电站锅炉用碳钢和低合金钢、Cr-MO钢为主要的结构耐热钢，工业试制成功了厚度135 mm锅炉汽包用13 MnNIMoR钢板。
1.2焊接工艺常见问题
电站压力容器运行期间受高温、高压、高低温疲劳载荷作用，安全性能要求极高，历来是压力容器制造中的重点与难点。一般说来，裂纹是造成压力容器失效的重要因素之一，是设备失效的重要隐患。
对于不锈钢材料与低合金高强钢材料异种金属焊接，主要会产生如下缺点：焊缝材料受到母材低合金钢高强钢的稀释，成分和组织会有很大差异；脆性过渡层产生；C的扩散迁移；焊接应力大；焊后热处理温度处于不锈钢敏化区间，易受敏化等；残余应力。
针对以上问题，对结构、焊材、焊接过程、检验工艺等方面进行严格控制，可以有效缓解和解决所列问题。
1.3安全附件常见问题
由于安全附件的某些性能只有在运行状态下才能判断，因此，对安全附件的检验是压力容器年度检查的重要组成部分。火力发电厂压力容器的安全附件主要有压力表、安全阀、液位计及温度表等。
①压力表。压力表是压力容器最基本的压力测量工具， 应该充分认识到它的重要性， 在压力容器上安装就地压力表，并且定期进行就地压力表与远传压力测量装置的核对。经常发现的问题有：无校验标志，或超过有效期；无铅封或铅封损坏；无最高工作压力红线；量程或精度不能满足要求；表盘直径太小，不便于观察；表盘玻璃破裂，刻度模糊不清，或太脏；进水；指针松动、扭曲、断裂；外壳腐蚀；读数和压力测量装置读数不一致；介质为水蒸气的压力表引出管上没有存水弯管；压力表与容器之间无截止阀；安装不合理；没有采用国际单位MPa表。
②安全阀。安全阀常见问题有：选型错误；没有进行校验，无校验标志，或超过有效期；校验时整定压力错误；铅封损坏或不全；泄漏；安装方向错误，没有铅直安装；没有手柄，没有定期进行放汽试验；无铭牌，或不清楚；排气管没有引到安全的地方。
③液位计。液位计常见问题有：没有定期检修；指示模糊不清；选型错误；就地液位计和远传的读数不一致；玻璃板（管）有裂纹、破碎；水位指示错误；没有标注高低限位红线或标记；排水管堵死，或没有放水阀门；排水管未接到安全的地方；安装位置不合理，不便于观察。
④温度表。温度表常见问题：没有校验，无校验标志，或超过校验期；玻璃破损，或模糊不清，或损坏；选型错误；量程选择错误；没有标注最高工作温度红线；安装不合理，不便于观察。
1.4电站压力容器安全评定技术
针对电站压力容器，使用合理的评定技术对其进行缺陷安全性评定，主要步骤如下：选择缺陷评定标准，掌握评定的方法根据相关试验标准测试母材及焊缝拉伸性能和断裂韧性参数使用数值模拟的方法对含缺陷的电站压力容器进行应力参量分析，得出缺陷所在部位的应力分布状况编制缺陷安全评定专家系统，并对缺陷进行安全评定，得出相应的结论。开展电站含缺陷压力容器安全评定工作，确定压力容器能否安全使用，对电厂的安全运行具有重要意义。
2技术发展
①表面无损监测。压力容器在制造时为保证焊接质量进行无损探伤时，均是采用射线探伤检查为主，而且压力容器上所有的字对接焊缝必须要做射线探伤。然而对在用压力容器而言，无损探伤只是怀疑抽查，针对较多的部位是字对接缝。为了能使抽查体现在用压力容器的现状，以准确评价其安全可靠性，在复查中应以采用超声波探伤为主较为合适。这是因为超声波探伤对危害性很大的裂纹、未焊透等缺陷的检出具有较高的灵敏度，而射线探伤有时对某些裂纹、未焊透会造成漏检。
②超声仿真技术。超声仿真研究可提高对最基本的超声波回波产生机理以及超声波成像的理解且更为经济。建立数学模型后，可以方便地改变各种参数进行研究，以设计或优化超声检查工艺。与实验相比，超声仿真技术具有如下优点可提高对最基本的超声波回波产生机理以及超声波成像的理解，数值模拟更为经济。建立数学模型后，可以方便地改变各种参数进行研究，以设计或优化超声检查工艺。
③信息化管理。电站锅炉压力容器安全管理工作是一个涉及全过程、全方位的系统管理工程，其特点是管理面广、过程漫长、相关的资料数据繁多。随着计算机的广泛应用，电站锅炉压力容器安全监督管理系统越来越多的被得到应用。电站锅炉压力容器安全监督管理的信息可以提升电力锅炉压力容器安全监督水平，具有现实的普遍适用性和长效性，以及广阔的推广应用前景。有助于实现全过程规范化、科学化、现代化管理。相对于传统锅监技术档数据的管理，改变了不规范，难以做到连续记载和积累，以及纸载资料使用不方便、利用效率低等问题；大大提高了档案资料的使用效率。同时网络化的信息共享给垂直一体化监督管理带来了极大的方便。
3结语
电站压力容器用钢的多样化和国产化，对电站压力容器的安全性提供了强大的保障。电站压力容器在焊接工艺、安全附件、安全评定技术等方面存在若干问题和解决方法，同时介绍了正在应用推广的新技术包括表面无损监测、超声仿真技术、信息化管理等新手段新方法，这些新方法都有效提高了电站压力容器的工作效率，加强了安全保障。
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