时间：2022-07-07 11:49:32
关键词：车床实训；虚拟仿真技术；工程实训教学
在工程实训教学中，传统的普通车床实训教学项目比较注重动手操作，但是由于工程实训中心的设备数量不足，加上有经验的实训指导教师人数、学生实训操作安全等方面的限制，传统车床的实训教学已无法满足学生的需求[1]。随着计算机技术的不断发展，由计算机控制的数控车床逐步取代人工操作的普通车床，已经成为一个不可逆转的趋势[2]，但是普通车床作为数控车床的基础，依然很重要，高等学校所开设的工程实训课程中仍将普通车床作为一个重要的实训项目[3]。依托计算机、网络、图像处理等技术的成熟，虚拟仿真技术已应用于各实训教学项目中，其能够实现实训教学的虚拟化、三维可视化；实现实训教学项目的交互与沉浸，使学生能够更主动地进行实训操作；还能解决车床实训教学过程中存在危险、车床设备数量不足等问题。与此同时，在注重工程专业认证的当下，虚拟仿真技术在工程实训方面的应用，对工程专业认证也有着重要的加分作用[4-5]。
1车削加工虚拟仿真教学系统设计思想
普通车床实训涉及的内容较多，学生需要掌握的知识不仅包括刀具、夹具和切削加工基础知识，还包括C6132D普通车床的相关操作知识。要想通过系统自学普通车床的加工操作过程，就不能抱着只是在系统上用鼠标、键盘简单地点击几下或敲几个按键的想法。使用虚拟仿真教学系统学习，学生须扎扎实实地掌握相关知识。基于这个目的，该系统从设计开始就需要有知识学习、操作演示、动手实践等基础的设计思想，给学生提供丰富的车削加工知识，通过向学生演示车削加工的实例，方便学生进行模拟操作。因此，该系统应是一个集实训教学与实训操作于一体的系统，同时可以依靠网络打破时间、空间的限制，让学生实现自主实训。
2车削加工虚拟仿真教学系统的开发软件构想
在车削加工虚拟仿真教学系统中，需要模拟出一个真实的工件从毛坯到车削加工成型的过程，使学生能身临其境地感受到车削加工的过程。AuthorWare作为备选软件，能将图像、声音、图片和动画等结合在一起形成一个完善的系统；非专业的编程人员也能创造出一个与车削加工操作相关的多媒体应用软件。在车削加工虚拟仿真开发方面，VisualBasic作为主要编程软件，基于可视化编程技术与多媒体功能，能搭建出集声音、动画和图像于一体的多媒体应用程序，营造出与车床实际操作过程相同的实训环境。为了使界面更加完美，动画显示更加真实，还可以使用Photoshop、Flash和3dsMax软件来处理图像和制作动画，实现虚拟仿真系统的各种功能。
3车削加工虚拟仿真教学内容
车削加工虚拟仿真教学系统是2020年山东科技大学虚拟仿真实验教学建设的项目之一，该系统在人机交互界面上力求反映真实的车床加工实际操作过程，具备较强的真实感、顺畅的交互性和一定范围内的容错性。该虚拟仿真教学系统可分为3个模块：3.1车削基础知识模块。该模块主要功能是为初次参与工程实训的学生提供一个车削加工设备的认知过程，学生在此模块中可以学到车削加工的基本知识，内容如下：（1）车削加工实训目的及要求：让学生在操作前充分掌握实训目的，了解与车削加工相关的专业知识。（2）车削加工实训安全技术要求：虽然学生通过虚拟仿真模拟车削加工过程没有危险性，但是虚拟模拟的最终目的还是要回归于实际的操作中，因此，详细地告知学生在实际操作过程中的注意事项十分必要。要明确说明什么可以做，什么不可以做，避免学生在实际操作过程中出现失误，导致实训设备损坏或发生严重的人身伤害事故。（3）车削加工的概念与工作原理：涉及车削加工的介绍，车削加工的优点、缺点，车削加工的范围等，学生可多角度观察车削加工过程。（4）车床结构（C6132D普通车床的结构）：通过车床模型可多角度任意旋转、缩放观察车床的结构，包括主轴箱、进给箱、挂轮箱、床身、溜板箱、尾架、光杠、丝杠、车床上各种按钮和手柄的功能等。（5）常用量具：让学生认识常用量具，例如游标卡尺、螺旋测微器等，并辅以动态图演示常用量具的结构及使用方法。（6）常用车刀与夹具介绍：向学生介绍常用车刀，包括内孔车刀、偏刀、切槽刀等，辅以车刀模型的结构、名称的展示，包括夹持部分、切削部分，夹具常使用的三爪卡盘、顶尖、中心支架等，并介绍它们的主要结构，辅以动态模型演示不同夹具的装夹原理。该模块还向学生介绍常见的车削加工设备，介绍车床的发展与演化过程，激发学生的学习热情。此外，该模块还提供了大量的车削设备实际加工过程的视频录像和动画演示，以便学生理解车削加工操作中车削设备的运行情况。3.2车削实训操作模块。此模块涉及车削加工的基本操作内容，学生不仅能够通过系统演示进行观察，还可以通过车削加工虚拟仿真教学系统来模拟相关操作。主要内容如下：（1）车刀安装：在虚拟仿真教学系统中，学生可通过三维模型动态演示学习车刀安装操作，并在系统演示后自行操作模拟安装车刀的过程。安装过程中需要注意，车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床主轴中心等高。此外，车刀在方刀架上伸出的长度要适宜，垫刀片要放平整，车刀与方刀架均要锁紧。（2）三爪卡盘安装工件方法：三爪卡盘是车床上最常用的装夹工具，在虚拟仿真教学系统中，学生可通过三维模型动态演示学习如何将工件安装到三爪卡盘上，并在演示后自行模拟将工件安装到三爪卡盘上的过程。（3）车端面：车端面是车削加工中最基本、最常见的工序之一，改变的是工件的长度。车端面时，车刀的刀尖应对准工件的中心，以免车出的端面中心留有凸台；当背吃刀量较大时，容易扎刀；凸台是逐渐车掉的，所以车端面时使用弯头刀较为有利。（4）车外圆：车外圆也是车削加工中最基本、最常见的工序之一，改变的是工件的直径。为使车刀的主切削刃垂直于工件的轴线，可在先车好的端面上对刀，使主切削刃与端面贴平。3.3车削实训考核模块。该模块的作用是对学生进行考核，即学生在学习过车削加工的基本知识，以及车削加工的操作后，给学生一个具体的操作项目让学生在虚拟仿真系统上进行操作。在学生进行操作的过程中，该模块可以对学生的操作过程进行监督预警，如果操作步骤出现问题，可以及时提醒学生加以改正。在操作结束后，该模块还能对学生的操作过程进行评价，并给出一个分数。这个分数可以作为学生能否继续参加线下车削加工实训的标准，此外，这个分数还可以按一定比例折合算入学生车削加工实训的总成绩。
4车削加工虚拟仿真存在的问题
4.1虚拟仿真系统建设成本较高。虚拟仿真系统除了软件以外还需要有相关的硬件设备，最基础的设备就是计算机。学生通过计算机的鼠标、键盘与虚拟仿真实训软件进行信息交互，如果想让学生有更好的虚拟仿真实训体验，还需要有相应的配套设备，如VR眼镜、VR数据手套、VR手柄等。这些外置设备单价较高，如果要满足一个班的学生同时进行实训的需求，那么建成一个完整的虚拟仿真实训教室的费用就会相当可观。4.2虚拟仿真实训存在局限性。虚拟仿真实训也有其局限性，虚拟仿真无法全面模拟实训过程。例如，对实训中出现的一些偶发性问题可能无法全面模拟，学生就不能掌握其具体的解决方法，导致学生在实际操作机床的过程中遇到类似问题也不知道怎么处理。此外，实训操作中一些具体的过程，如装刀、装工件，以及操作过程中紧急情况下制动的使用等内容可能都无法涉及。
5结语
依托虚拟仿真技术在教学领域的发展，可实现车削加工实训的虚拟仿真，建设车削加工虚拟仿真系统，实现车削加工实训的虚拟体验教学。学生可以使用基本的计算机等设备在虚拟仿真教学系统上实现技能、知识的交互，增强认知，学习车床的基本知识、操作技能等内容，并通过考核模块对自主实训效果进行检验，提高实训指导老师的教学效率，提高车削加工实训的质量。
[参考文献]
[1]王荣校.新工科形势下普通车床实训教学思考与探索[J].科学咨询（科技•管理），2018（8）：9-10.
[2]汤秀红，莫足琴.车床数控加工与改造设计[J].湖南农机，2013，40（11）：76-77.
[3]韩德虎.高职院校校内数控车床实训教学浅谈[J].教育现代化，2019，6（50）：271-272.
[4]李世丁，黄启昭，薛裕童，等.基于VRML的虚拟车床仿真系统[J].无线互联科技，2017（11）：143-144.
论文关键词：数控技术 应用专业 实训 四个阶段
目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后教学经费投入的不足．限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要．我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。
第一阶段：普车实。
这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程。学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工．在这一过程巾深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素vc、ap、f在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法．掌握切削的有关计算、了解常用_t具、龟具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。
第二阶段：仿真实训。
第一阶段的实训后．对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习．同时也能促进未选中的学生努力练习．激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能．建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。
在编程车削倒角时．可用两种方式：(1)把车刀刀位点指定在倒角起点处，再c01车削；(2)把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后g01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。
在普通螺纹加工中．让学生分别使用g92、g76螺纹循环指令来编程加工螺纹．在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。g92直进式切削和g76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别。各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。g92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。g76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但t艺性比较合理编程效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加丁特点及适用范同，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。
第三阶段：数控加工。
在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。
(1)要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。
(2)学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。
(3)在首件加工中合理使用程序暂定moo指令．在精加工前对工件进行测量．看是否需调整刀具补偿．最后加工出合格的工件。
(4)重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。
对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。
如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则．能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从来数控工作上手快，操作规范。具备解决问题的能力。
经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控(computernumericalcontrol，cnc)系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。
绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点
7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容
1.1数控车床的操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
(4)、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
(5)、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
(6)、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
(7)、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(8)、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
(9)、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1.2数控铣床操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
(4)、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
(5)、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(6)、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。
(7)、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。
(8)、了解润滑与冷却系统，机床的维护与保养。
(9)、理论课：复习总结铣床加工的应知、应会内容。
1.3加工中心机床操作与编程训练
(1)、操作面板和控制软件的简单用法。
(2)、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。
(3)、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。
(4)、固定钻镗循环编程与上机调试。
(5)、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。
(6)、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。
1.4自动编程与dnc控制训练
(1)、自动编程系统原理的了解。
(2)、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。
(3)、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。
(4)、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。
(5)、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。
(6)、刀路的编辑。
(7)、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。
(8)、车床的自动编程技术。
(9)、自动编程的实用训练、dnc加工。
【关键词】 数控车削 课程改革 项目驱动 一体化
【中图分类号】 G40-03 【文献标识码】 A 【文章编号】 1006-5962（2013）02（b）-0029-01
数控车削加工是以培养熟练掌握数控车床操作、程序编制、工艺设计、数控车床的日常维护保养和常见故障的诊断技术高技能人才为目标，针对企业数控加工岗位需求而设置的一门数控技术专业课程。传统教学模式是把数控编程、切削加工工艺等理论课和数控操作实训课分开，因两类课程的进度不同步，达不到理论指导实践目的，并出现重复传授知识点浪费课时，理论教学与生产实践偏离的问题，对此，必须实行教学改革，才能使教学适应生产，使毕业生被企业所接受。
1 课程改革思路
数控车削加工课程，应依托校企合作平台进行课程改革与建设，以企业机械数控车削工作过程序化教学内容，根据数控车削加工工艺的复杂难易程度，从数控车削加工的简单应用开始，逐渐培养学生对数控车削加工的复杂应用，以零件生产工作过程为主线重组教学内容。
1.1 重构本课程的课程标准
课程标准是落实培养目标和指导教学工作的最基本纲领性教学文件，是选用与编写教材、进行教学以及评估和检查教学质量的依据，课程标准确定人才培养目标的方向。零件数控车削加工的课程标准应根据本地区机械加工行业等生产企业的岗位需求来制定，为了使教学培养目标与企业需求实现零距离对接，应与企业一线技术专家合作进行“头脑风暴”的专业分析及一系列的调研工作，才能确定本课程的能力目标、素养目标、知识结构及要求。
1.2 设计“项目驱动”的、理论实践“一体化”、实行“产学结合”教学模式的实训课
课程教学培养的学生能力与企业生产要求是否能实现零距离对接，教学模式应贴近实际工作情境。为了使学生体验实际零件数控加工工作过程，应按实际零件生产所需的技能、相关工艺知识、生产管理要求完成项目学习任务，设计行动导向的项目教学，即“项目驱动”的教学模式；根据项目教学要完成的项目内容所需的相公工艺知识或基础理论知识，设置教学内容，采取实践教学与理论教学合二为一的“一体化”教学模式教学；把生产任务引进实训教学，实施“产学结合”的生产性实训教学模式。
1.3 构建具有实用意义的校内实训基地
校内实训基地是中职高专不可缺少的实训场所，尤其是数控技术专业，必须有一点数量的数控实训设备。因此，建设对应的数控车削加工仿真实训室与生产性实训基地，为教学的实施提供坚实的保障。
1.4 注重教师教学能力的提高
教师教学能力的提高是提高教学质量的充要条件。课程团队教师应不断学习进取，提高自身知识与技能以及教学技巧，确保教学水平与教学效果的不断提高，为企业培养出高技能人才。
1.5 引入企业质量标准，建立“过程考核与终结考核相结合”课程考核制度
在教学过程中，引入企业质量标准，是提高学生对产品质量监控意识的重要举措。建立“过程考核与终结考核相结合”的新型课程考核制度，从专业技能、职业素质等方面全方位对学生进行考核，以促使学生成为技术过硬、职业素质好的高技能人才，实现人才培养在生产和管理上与企业要求的零距离对接。
2 课程改革实施工作的开展
2.1 建设高水平的课程教学团队，开展课程改革调研活动
组建一支以骨干教师为主体聘请企业专家作兼职教师的课程团队，开展科研工作。一是深入企业调查研究，对数控技术应用专业的毕业生的使用情况和人材需求状况进行调研，收集用人单位对人才需求方向、能力要求等信息，为制定专业课程培养目标提供依据。二是举办工作分析会，请企业行业专家到学院，举办以行业专家为主体，课程教师团队参加的工作分析会，采取头脑风暴的形式，对数控技术加工领域的人才需求、知识技能结构要求进行讨论。经专家们的统一论证，明确了数控技术应用专业的毕业生就业岗位群以及对应的工作任务，要胜任相应工作应具备的专业知识与技能。给数控技术应用专业的培养目标、知识与技能结构要求较为准确的定位。
2.2 根据企业需求确定课程培养目标，针对职业技能成长规律设计学习情境，完善课程标准
根据工作分析获得的结论，召开团队教师研讨会，根据企业需求确定专业培养目标，制定专业人才培养方案。团队教师通过走访企业寻找训练载体，挖掘素材，设计适合职业技能成长规律的课程学习情境和工作任务。并经多次反复研讨论证与修改，制定以企业生产的零件加工为训练载体的零件数控车削加工课程的学习情境、教学实施计划，完善零件数控车削加工课程标准。
2.3 教学资源的建设
组织团队教师并邀请企业专家，根据人才培养目标与课程标准要求，编写出版以项目驱动、以典型案例工作过程为导向的具有实用意义的《零件的数控车削加工》“一体化”实训配套教材；建立具有数控车削加工特点的课程网站，能为学生课外学习、教师教学资源共享、师生课外交流与沟通提供网络平台。
2.4 构建了以工作过程为导向、项目驱动教学的教学模式
改革传统的教学模式，构建以工作过程为导向、项目驱动的“一体化”教学模式。实行“产学结合”的生产性实训教学，即把企业真实零件加工生产任务为训练载体引进课堂，针对实际零件加工设计教学与学习过程，把教学融入地方汽车产业链的生产，服务地方企业，解决过去纯消耗实训的弊端，实现“自我造血”功能。
2.5 团队教师教学能力的提高
目前X院机械专业主要有数控加工技术和模具设计与制造，校内教学实训是培养学生动手操作能力的起点，并为后面的加工生产奠定基础,因此通过教学实训使学生应达到以下的能力结构要求。
(一)通过钳工实训，培养手工制作工件的基本技能
现代机械加工技术虽然早已取代原始的手工加工技术，但手工操作技能对学生的能力形成具有战略性的基础地位，且在日常生活中常常会用到。钳工实训内容包括了解利用手工制作工件所需的设备、工具、刃具及量具，掌握锯削、锉削、錾削、划线、钻孔、攻丝、套丝等基本操作方法，钳工加工工艺的制定，能制作一般难度的工件及镶配件；通过钳工实训掌握机械加工常用量具（如，游标卡尺、千分尺、百分表等）使用方法，工件精度检测方法；还能让学生知道从事机械专业工作要不怕脏不怕累，培养一丝不苟、吃苦耐劳的职业素养，锻炼毅力，增强体魄；熟悉钳工设备的日常维护与保养及安全文明实训要求。
（二）通过普通机床加工实训
（如车床、铣床、刨床、磨床等），培养普通机床的加工技能在现代机械加工行业中，由于历史原因，传统的普通机床加工仍然占据较大比重，掌握普通机床的加工技术仍具有重要意义。了解普通机床的分类、结构及功能；熟练掌握车床、铣床、刨床、磨床的操作规程和方法，能分析和制定一般难度零件的加工工艺过程；掌握刀具的刃磨、安装、调试方法，工件的装夹及调试，切削参数的选择；能独立完成一般难度的零件加工、零件的精度控制和检测方法；熟悉普通机床的日常维护与保养及安全文明实训要求。
（三）通过数控机床加工实训
（如数控车床、数控铣床、加工中心、线切割机床、电火花成型机床等），培养数控机床的加工技能随着现代机械加工技术的不断发展，数控机床加工技术逐步取代传统的普通机床加工技术，机械专业的学生掌握数控机床加工技能是不可缺少的。了解数控机床的分类、结构、功能及工作原理；熟练掌握数控车床、数控铣床、加工中心、线切割机床及电火花成型机床的操作规程和方法；掌握数控编程基本原理、编程方法和技巧，能利用手工编程和自动编程方法编制一般难度零件加工程序；掌握零件加工工艺分析，加工工艺制定；合理选择工具、刃具、量具及切削参数；掌握零件精度控制和检测方法，能利用数控设备独立完成一般难度零件的加工；了解数控设备故障诊断与电气控制原理，熟悉数控设备的日常维护与保养及安全文明实训要求。
二、改善机械专业工学结合模式的可行路径
（一）制定教学实训计划
学制为三年制的数控加工技术和模具设计与制造专业的高职学生，根据教学实训应达到的能力结构和目标要求，结合实训设备的实际情况，确定教学实训各工种实训流程，学期安排，实训课时，实训内容，实训设备台数，每台设备人数及相关工具、刃具、量具、夹具和材料配备。1.钳工实训只安排一次，并安排在新生进校第一学期，实训时间3周（84课时）。实训内容以钳工加工工艺知识，锯削、锉削、錾削、划线、钻孔、攻丝、套丝等操作方法、手捶及镶配件的制作。每位学生一个台虎钳工位，若干台台式钻床，相关工具、刃具、量具和材料配备。2.普通机床加工实训安排在第二学期，实训时间4周（112课时），以车、铣为主，刨、磨为辅。实训内容主要为普通车、铣、刨、磨床的基本操作；学习车、铣加工工艺分析，工艺制定，车削外圆、内孔、圆弧、台阶、内外锥面、内外螺纹等；平面和沟键的铣削、刨削工艺分析、工艺制定及加工方法；平面及内外圆磨削工艺分析、工艺制定及加工方法；一般难度零件的综合加工练习。每台机床2-3名学生，相关工具、刃具、量具、夹具和材料配备。3.数控加工实训安排在第二、三学期，实训时间10周，其中数控车工3周（84课时），数控铣工（加工中心）4周（112课时），线切割（电火花）1周（28课时），数控故障诊断与维修2周（56课时）。实训内容主要学习数控车、铣（加工中心）、线切割（电火花）机床的基本操作；零件的加工工艺分析、工艺制定，数控程序编制及零件加工方法，一般难度零件的综合加工练习；学习数控设备故障分析与诊断，电气控制原理，对一般性故障进行分析及排除练习。每台设备3-4名学生，相关工具、刃具、量具、夹具、材料及电工器材的配备。
（二）制定加工生产训练计划与目标
加工生产主要是承接外协企业的产品加工业务，属校内生产系列，其本身具有独立核算，自负盈亏的经营性质，原本属于教学系列之外。为使加工生产服务于教学实训，可将加工生产形式作为实践教学的重要组成部分，让学生在总的实践教学计划中，安排一定的时间从事外协企业的加工生产任务，既可以节省实训材料，又可以拓宽学生的能力结构范围，加深技能难度，延伸企业管理知识。把校内教学实训和加工生产有机地结合起来，统筹兼顾，互为补充，相得益彰。加工生产安排在第四、五学期进行，学生从事加工生产时间7周（196课时）。根据产品结构特点及难易程度，既可利用普通设备也可利用数控设备进行加工。通过承接企业生产任务，让学生了解各种不同结构、形状的零件，自己分析、确定加工工艺，选择和刃磨刀具，自己编制加工程序，自己对刀，自己加工及检测零件。能对零件加工过程中产生的误差进行分析和排除，能分析和排除设备的日常故障。通过加工逐步熟悉企业生产模式和企业环境，碰到问题自己想方设法解决，培养分析问题和解决问题的能力，不断提高工艺制定、操作能力和水平。当外协业务不足时，可用一定难度的零件项目进行补充。
（三）教学实训与加工生产相结合衔接方案及应达到的预期目标
关键词：机加工；职业技能培训；教学方法
中图分类号：G712 文献标志码：A？摇 文章编号：1674-9324（2013）36-0069-03
在长期的职业技能培训教学及管理工作中，笔者注意到有些培训效果不尽人意，分析后发现，主要是培训中的教学方法问题，教师大多采用“理论照书念，操作按书干”的灌输式注入方法教学，学员被动接受，难于调动学员学习的积极主动性，培训效果很理想。职业技能培训包括理论培训和操作培训两部分，笔者及团队根据其培训特点，在培训方法方面进行了有效的探索，如对于理论培训，运用头脑风暴法、启发诱导法、问题驱动法等教学方法；对于操作技能培训，采用四阶段教学法、项目教学法、口诀教学法及经验公式法等教学方法，取得了良好效果。下面以机加工常用工种，如钳工、车工、焊工为例就职业技能培训教学方法有关问题加以探讨。
一、理论培训教学方法研究
要提高理论培训质量，必须改变教师照本宣科，学员“坐、听、记、背”的灌输式教学方式，充分调动学员学习的主动性和积极性。教学中可采用头脑风暴法、启发诱导法、问题驱动法等方法。
1.头脑风暴法。头脑风暴法，就是以小组会议的方式，教师引导学员就某一问题展开思考和联想，进而提出各种设想和方案，以达到创造性解决问题的教学方法。由于采用集体讨论，某一个人的“想法”可能会引发或激发其他人的联想，进而又会引起更多人的联想，这样与会者相互启发，就很容易提出许多新的想法和解决问题的措施，俗话说“三个臭皮匠，抵个诸葛亮”就是这个道理。培训中理论性较强的部分就宜用此法，如焊工培训中的“焊接缺陷产生的原因”分析，车工中的“降低车削面粗糙度的方法”等。
2.启发诱导法。启发诱导法，就是教师以生产实例或生活常识来启发诱导，以调动学员的思维和学习积极性，从而达到传授知识的目的。如在焊工培训中讲授“焊接变形防止措施”内容时，可以以焊工操作及考试试件必须制作反变形为例作启发进行讲授与说明。又如在钳工及车工培训中在讲授“硬质合金刀具”时，可用生活中家里做馒头的过程来启发诱导讲解。我们知道，硬质合金是由碳化钨粉末用钴作粘结剂，经高压成形再高温烧结而成，并且粘结剂的量对刀具的切削性能有影响。这就好比面粉加水做馒头的过程，面粉相当于碳化钨，水相当于粘结剂钴，做成生馒头相当于高压成形，生馒头蒸熟相当于高温烧结，和面时加水的多少影响馒头的软硬相当于粘结剂钴含量多少对刀具切削性能的影响。通过这一形象贴切的生活常识来启发诱导，学生很快地就掌握了硬质合金刀具粉末冶金的过程及不同牌号刀具切削性能不同的原因。
3.问题驱动法。所谓问题驱动法，就是先提出“问题”，然后学员分组按“问题”根据教材或资料学习相关知识，教学中学员与学员、教师与学员可以互相讨论，教师主要起答疑和总结作用。这种培训方式的关键就是教师要预先确定好“问题”，“问题”不仅要做到难度适当，而且要覆盖相关知识面，最好还是生产中的常见问题。这种教学方法对教师的要求较高。如钳工培训中可把划线、锯割、锉削、錾削、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝等工艺各归纳为一个“问题”模块；又如对于焊工培训，我们可根据国家职业标准要求的内容，整合成二十三个“问题”模块，每个“问题”模块中包括与此相关的内容及要求。教师答疑和总结时，应通俗、直观，少公式推导，少罗列名词术语，尽量结合实际例子作启发说明。
二、操作技能培训教学方法研究
操作技能培训是职业技能培训最重要的一环，实践证明培训效果较好的方法有四阶段教学法、项目教学法、口诀教学法及经验公式法等。这些方法特别适合于操作技能培训的教学。
1.四阶段教学法。四阶段教学法，是将培训教学过程分为讲解、示范、模仿练习和总结评价四个阶段来进行的教学法。讲解就是讲解本操作技能相关的工艺知识，包括工艺方法确定、工艺参数选择、工艺步骤、规范的操作动作等。讲解时可通过说明所学内容的意义而引入新课，也可通过回忆前面学过的与本课题相关的技能和工艺引入新课题。讲解要做到准确、生动、内容具体、重点突出。为了提高教学效率和效果，讲解时可充分利用现代化的教学工具，如幻灯、多媒体课件、教学录像等。讲解时要特别指出的是，要增强安全意识，注意防止事故的发生（如触电等），确保人身安全和设备安全。操作示范就是以身示范，告诉学员正确的动作要领、操作姿势和合理的操作方法，供学生学习或模仿。示范时，教师可先将整个操作过程演示一遍，给学生一个感性认识。然后分解动作边示范边解释，即怎么做，为什么这么做，应注意哪些？示范操作应遵循由浅入深、由易到难、由慢到快、由局部动作到整个操作的过程。模仿与练习，就是学员通过模仿练习对教师的示范操作要领自我领会与消化，直至知识和技能的掌握。在此阶段教师巡回指导，进行释疑解惑。巡回指导采取个别指导与集中指导相结合原则，即个别问题个别指导，共性问题集中指导。此时教师要做到五勤，即腿勤、眼勤、脑勤、嘴勤和手勤。总结评价是四阶段教学法的最后一步。即对整个教学活动进行归纳总结，肯定成绩，指出问题与不足，以便下次做到更好。评价可采用学员自评、学员互评和教师评价相结合方法。如钳工培训“锯削操作”时，教师以常见的“锯木头”为例引入教学内容，讲解锯削工具、锯条选用方法、工件如何装夹及锯削操作要领等基本知识。然后将锯削操作过程示范一遍或几遍、重点讲解起锯角、锯削压力及速度等参数，接下来学员模仿锯削练习，教师巡回指导，最后教师与学员进行总结，肯定成绩、指出缺点并加以改进。
2.项目教学法。项目教学法，就是学员通过完成一个完整的项目达到学会相关知识与技能的教学方法。这种方法适合于理论与实践一体的教学。如可把每项操作技能作为一个项目，在老师指导下通过学员自己完成该项目来学会参数选择及掌握技能要领。如在钳工技能培训中，加工“四方体镶嵌块”时，就把“加工四方体镶嵌块”作为一个项目，学员以小组为单位通过咨讯（根据项目任务收集信息）、决策与计划（制定工作计划）、实施（实施计划）、检查评估（检查完成情况及评价）步骤完成四方体锉配训练。学生通过完成这一项目，学会或提高了划线、下料、锉削等方法技能，掌握了平锉刀、扁锉刀、三角锉刀、塞尺、划针等工具的使用的知识与技能。
3.口诀教学法。口诀教学法，就是教师把一些难理解、难掌握要领的操作技能用简练的语言编成口诀或顺口溜来进行培训教学的方法。焊工培训中，焊条电弧焊的基本操作技能“引弧、运条、焊缝的起头、收尾熄弧、连接接头”的操作要领就可归纳成口诀：“引弧两方法，直击或划擦；运条不能急，送进、摆动、慢前移；起头引弧弧稍长，收尾熄弧填满膛；焊缝接头匀连接，头尾相接常多些”；又如焊工的安全操作规程就归纳成顺口溜：“一嗅二看三检测，易燃易爆要专设；环境潮湿易漏电，加垫绝缘为常见；衣裤鞋套加面罩，辐射灼热伤不到；经常检查除隐患，人人都要来负责。”实践证明，该法实用易记、通俗易懂，使用起来事半功倍。
4.经验公式法。经验公式法，就是在操作技能培训中使用一些经验公式来选择工艺参数的教学法。我们在焊工技能培训中，发现很多人不会正确选用焊接参数，特别是初次培训考证人员。分析发现其原因有二：一是因为相关专业资料给出的范围太大不好选；二是学员操作技能经验不足。后来我们在培训中，采用了一些经验公式，如铸铁攻螺纹底孔直径d=D-（1.05～1.10）P（D螺纹大径，P螺距），焊条电弧焊焊接电流经验公式I=（35～55）d（d焊条直径）等，收到了意想不到的效果。实践证明，采用经验公式法培训学员，接受能力快得多，培训效果要好得多。
三、培训教学中需注意的两个问题
1.理论培训要纠正轻理论倾向。在理论培训中，必须要注意的一点就是，不少学员有轻理论倾向，认为操作技能是“练”成的，如车工是“车”成的，焊工是“焊”成的等，不是靠学理论“学”成的，因此理论培训第一课就要解决这个问题，纠正这种错误观念。造成这种现象的原因就是没有正确理解理论与实践的关系，理论来源于实践，反过来又指导实践，没有理论指导的实践是盲目的实践，是无源之水、无本之木。况且，随着科学技术的发展，新材料、新工艺的不断涌现，传统的手工操作逐渐被机械化、自动化、数字化设备所取代，对技术工人的要求也越来越高，仅靠手上那点操作技艺，是很难满足现代企业生产要求的。试想一个不懂六点定位原则、不知如何运用设计基准和加工基准来保证尺寸加工精度的钳工，来进行钳工加工是不可想象的。
2.技能培训要注意感觉技能培养。感觉技能是指与感觉器官的敏锐程度有关的技能，简单地说就是操作中的感觉能力，如汽车修理工能凭听觉判断发动机工作是否正常，钳工时凭手感就知道一次锉削的锉削量。所以在钳工、焊工、普通车工等以手工操作为主要技能的工种培训时，特别要注意这个问题，也就是说，不仅要掌握基本操作技能，而且更要培养出一定手感，因为感觉是否正确与能力的强弱直接影响到加工工件的质量和速度。这就要求学员手脑并用反复训练，最后自然会水到渠成。
四、结论
1.理论培训教学中，必须改变教师照书念，学员“坐、听、记、背”的灌输式教学方式。实践证明，教学中采用头脑风暴法、启发诱导法、问题驱动法等方法，能充分调动学员学习的主动性和积极性。同时，理论培训必须要纠正轻理论倾向。
2.操作技能培训是职业技能培训最重要的一环，实践证明：较好的培训方法有四阶段教学法、项目教学法、口诀教学法及经验公式法等。此外，技能培训还要注意感觉技能的培养。
3.需要注意的是，“教学有法，教无定法”，应用、研究各种培训教学方法，并灵活应用，才是提高培训效果的有效措施。
参考文献：
[1]邱葭菲，文建平，张迎春.焊接专业教学法[M].南京：凤凰出版传媒集团，2012.
[2]邱葭菲，蔡郴英.焊工培训与考试的研究及实践[J].电焊机，2009，（3）.
一、课题的研究背景
当职业教育中，中职教育缺乏吸引力，技工教育面临“进”与“出”双重挤压的新局面。根据当前的国家要求进行适应新形势、新变化的教学模式和方法改革，跳出传统学科体系的观念束缚，在基于工作过程的课程观和行动导向的教学观的引领下，对车削加工课程进行了研究，根据工作岗位要求及意向性分配企业的具体岗位要求，动态的开发了本课程的各教学层次的典型项目。
二、研究目的及意义
（一）目的
车削加工课程教学模式和方法的改革是在前期的分层次体系下进行的。以优化车削加工课程的教学效果为核心，以典型工作任务为学习目标，以学生为主体、教师为主导，形成“以任务为目标，以行动过程为导向；综合运用现场教学、项目教学、讨论式教学、角色扮演等教学方法，采用多媒体强调教学效果的最优化，培养学生自主性学习、创造性学习的能力，以促进学生学习能力提高为宗旨，进行教学模式和方法改革的过程开展调研活动以教学模式和方法改革为切入点，构建我院独具特色的课程体系推广平台，为教学模式和方法改革构建框架。
（二）意义
1.在学习中充分调动了学生的学习积极性，充分挖掘学生潜力，以提高学生的动手能力、创新意识和团队协作精神，使学生从“要我学”转变为“我要学”：
2.学生的综合素质得到了明显的提高，更加适应企业对人才的需求，提高了就业竞争率：
3.在教学模式和方法的改革实验中教师的要求提高了，教师通过锻炼使自己改变了思想观念，并在技能等多方面有了显著的提高：
三、教学改革的研究内容及方法
（一）研究内容
1.调研车削加工专业近几年毕业生就业情况，开展跟踪调研活动，了解社会、企业、毕业生本人等对本专业评价和建议。
2.调研车削加工专业的人才需求与专业改革的方向。
3.调研车削加工课程教学模式和方法改革实验方案。
4.车削加工课程实训课程课标改革实施研究，侧重对比性实施方案的应用过程研究。
通过在我院本专业近三年毕业生跟踪调查试点，通过以前老三段式教学毕业生相比，其实际教学效果和毕业生就业信息的反馈来评价教学改革的效果。
（二）研究方法
运用文献法、调查研究法、教育观察法、经验总结法、比较研究法和行动研究法等。
按照实施方案的教学基本程序：布置任务――根据任务获取信息――资料收集――制定计划――实施操作――检测与评价――反馈基本要素。
例如车工一体化教室中布置：学习区、资料区、工具区等
1.分组教学区：配备学习平台，查询资料的工具书：
2.资料查询区：提供相应的专业基础课教材如车工工艺学、公差测量、金属材料、机械制图等图书；
3.工具存放区：提供实训的工、夹、量具及毛坏材料；
4，实践操作区：40台机床：
5.反馈区：检测量具，评价表；
车工教学实训是对各种典型零件的训练：轴类零件加、孔类零件加工、内外锥面加工、螺纹类零件加工、特性面零件加工等。
例如：现以一次车工教学实训，改革中尝试以六步教学法在典型工作任务中运用为例教学的实施过程。将整个实训教学划分了六个步骤分为：咨讯、计划、决策、实施、检查和评估六个阶段。
（1）在实施的过程中参加的研究活动
车工一体化教师都参加了国家高技能人才培训学习并进行交流研讨，理解职业教育的先进理念和方法，专业课题组成员与实验班级学员交流教学模式改革情况，倾听学员意见和建议，坚持持续改进，验证教学质量。
（2）车削加工课程的教学模式和方法改革实施方案制订
实验设计方案设定依据体现职业教育做中教、做中学的教学模式。
一是确定实验条件：确定实验对象。
二是确定研究内容：不同实训场所、不同教学方法在分层次实训教学各个环节中具体应用。
三是对比性研究结果：根据设计问卷，对学生的专业能力、动手能力、独立思考能力、交流能力方面进行了对比，通过图形充分体现了学生综合能力的提高。
四是结论：体现下面几个基本观点（创新教学环境体现做中教、做中学的情景教学，是基础条件；分层实训环节体现学生认知规律，增加一个教学链条，为各种适宜的教法提供舞台；多种教学方法合理应用，达到事半功倍效果如下图所示。
（三）根据企业需求开发课程实训任务，完善校本教材开发
完善校本教材（部分工作页）编写任务。开发出与实训课程体系相配套校本教材。
（四）阶段性成果论文撰写工作
在车削加工课程教学模式和方法改革的实验过程中我们阶段性的总结经验撰写论文，研究调研报告的形成、实施方案、论文，校本教材等。对成果进行整理、分析。
（五）参与对比性测评、形成教学评价指标体系测评书
为检验教学模式改革的有效性，课题组在通过近一个学期的真题真做，认真自评。从教学结果的检查，教学过程中多个指标，形成《车削加工课程评价体系测评书》。编写体现教学模式改革的任务引领型教学实训教材。
四、成果
1.在学习中充分调动了学生的学习积极性，充分挖掘学生潜力，以提高学生的动手能力、创新意识和团队协作精神；
2.学生的综合素质得到了明显的提高，提高了就业竞争率：
3.指导教师主导作用得到强化。锻炼了师资队伍：
4.使学生增强了就业竞争力，就业率指标明显有所提升：
五、不足
1.师资队伍的理念和综合素质需要求进一步的培训，需要开发更适应于企业的工作典型工作任务。
关键词 中专校;技能竞赛;项目训练;探究
中图分类号：G712 文献标识码：B
文章编号：1671-489X（2014）21-0155-02
技能大赛是专业覆盖面最广、参赛选手最多、社会影响最大、联合主办部门最全的职业院校技能赛事。如何在技能大赛中获得好名次，比出真水平？笔者就近年来指导车削加工技能大赛训练中的真切体会做以下几点思考。
1 挑选专业理论知识扎实的学生作为参赛选手
目前，车工技能大赛主要包括理论考试和技能考试两部分，理论成绩与技能成绩分别占总成绩的20%和80%，对于理论考试，以前仅限于单项选择题和判断题两种题型，从2012年起，开始出现多项选择题，如果说单项选择题比较容易上手的话，多选题则成为众多参赛选手的“瓶颈”。而专业理论知识水平的提高不是靠速成能够达到的，必须靠积累，所以选择那些专业理论知识功底扎实的学生首先是成功的前提。
其次，整个技能训练的过程就是一个不断选拔选手的过程，所以选手的名额配比必须要有梯度，技能比赛就好比是竞技体育，必须要有充分的选拔赛，为了尊重学生，也为了更真实地遴选出那些代表学生专业水准实力的选手，仅靠一次选拔是不够的，必须是层层选拔，让学生在“选中赛”“赛中学”的氛围中完成紧张的训练过程，以车工学生为例，现参加市级比赛每校限报三名学生，笔者认为，初选可以是10名学生，然后是八名、六名，最后是四名（其中一名学生用以应急预案）。
2 单课题训练与组合件训练的日臻结合
目前，省、市车工技能大赛都是组合件，所谓组合件，就是由几个相互独立的单件装配而成的组件，这除了考核学生单件加工时对尺寸精度、表面粗糙度的控制外，还考核学生对零件形位精度的控制、加工基准的确立、工艺尺寸链的计算、加工工艺的编制等方面的全面知识水平与技能水平。
如果我们将组合件拆分，就不难发现它们其实就是由以下几种基本配合组合而成的：
孔轴配合（包括偏心孔轴配合） 孔轴配合的基础就是轴类零件与套类零件的加工，套类零件加工中我们特别要注意的是深孔和薄壁零件的加工。对于深孔零件的加工，一定要合理地选择刀具，尽可能地提高刀具强度，现在很多参赛选手选用数控车床用的机夹镗孔刀，这类镗孔刀的根本优点在于耐磨性与刚性比普通车刀要好，这样在实际加工中，孔的尺寸精度就容易保证;而薄壁零件的加工，要充分考虑到它容易变形的特点。所以应从以下两方面考虑：一是工艺上采用一次装夹的方法，即将由内孔、外圆组成的薄壁套在一次装夹过程中粗精加工后再切断，这样能有效地避免装夹变形;二是加工阶段上粗精车分开，加工工序应先粗镗内孔，粗车外圆，精镗内孔，最后精车外圆。这样能防止由于加工时的切削力而引起工件的变形。
孔轴配加工中比较棘手的是偏心孔轴台阶配，在很多实际比赛中，由于考虑到最后的装配要求，选手都人为地放弃其中一些尺寸（偏心距或一内孔的孔径），偏心孔轴台阶配要能顺利组合，除了在加工时力保配合的最大间隙外（即孔取最大极限尺寸，轴取最小极限尺寸），还应保证偏心轴、套的偏心距一致，否则，即使两配件的尺寸都是正确的，装配时会由于偏心距不同产生干涉，从而影响到工件的顺利组合。
目前，在技能比赛中通用的车偏心工件的加工方法是用垫片法车削，对于此加工方法笔者认为，垫片的制作相当重要。垫片应宽、长、厚，宽的优点是放置时容易定位，长的优点是能消除卡爪由于长期使用而存在的直线度误差，厚的优点是防止垫片在装夹中由于受力而产生变形。
内外锥配 内外锥配的特点是：当圆锥角小于3°时，能产生自锁，保证无间隙结合，因此在技能比赛中，几乎每次都能出现此加工项目。在加工内外锥面时，最重要的就是要保证锥面的接触面积、圆锥半角、以及锥配间隙，为了保证内外锥配的接触面积，加工时应尽量采用偏移一次小拖板法来加工内外锥面，并使车刀刀尖严格对准工件的旋转中心。在保证内外锥面的圆锥半角时，很多选手采用试切削法，在应用此方法时应注意的是圆锥半角的调整应由大调小，否则会由于锥面车削过长而造成工件的报废。还有一种保证圆锥半角的方法是百分表校正法，此方法不仅角度精确，而且主要适用于不能用偏一次小拖板法车削内外圆锥面的困难时候。
内外锥配的配合间隙公差通常很小，要保证此尺寸，有较大的难度，在加工过程中，间隙要通过公式计算获得，在试配时，选手应考虑因配合力大小的不同而引起实际尺寸的变化。
平面槽配 平面槽的加工困难主要是由于受车削本身条件的影响，平面槽刀的刚性差;再加上平面槽的一个尺寸现在还无法用较精密的量具直接测量。这两方面的因素，制约了平面槽车削时尺寸精度的保证。平面槽配合件的车削要求比前者更高，如何车出高质量的平面槽，笔者认为，可从几方面着手：
1）刀具的角度，由于平面槽刀刀体小，刚性差，所以刃磨车刀的角度时更应注意，不该大的地方绝对不能大，例如，两侧副偏角和两侧副后角，要保证角度正确，刀刃的平直度又非常重要，否则会由于三刃切削而引起扎刀;
2）车削过程宜采用小进给量的自动走刀，这样一方面提高车削效率，另一方面能有效防止手动进给时由于切削力的变化造成啃刀等现象。
内外螺纹配合 螺纹配合根据牙型不同分别有三角形螺纹配合和梯形螺纹配合，根据线数不同又有单线螺纹配合和双线螺纹配合两种。近年来的技能大赛，较多地开始考核双线梯形螺纹配合，例如，2011年无锡市职业技能大赛考的是Tr40×12（p6）的内外梯形螺纹配，配合长度达60 mm。众所周知，内双线梯形螺纹的加工难度较大，笔者认为，在加工此项目时，必须注意以下几点。
1）刀具的刚性和几何角度。车螺纹时由于切削力大，而内螺纹车刀本身的强度又很低，所以车刀的几何角度的选择就尤为重要。首先，车刀左右侧后角的增减一定要精确，可以用万能角度尺测量;其次，为增加车刀的刚性，应尽可能大地增加车刀刀杆截面积，特别是刀杆的根部要有力，应磨成过渡圆角，而非直角。
2）车削方法的选择。加工内外梯形螺纹的方法有三种：直进法、左右借刀法、斜进法。笔者认为，这三种方法在实际加工过程中各有利弊，各有所需，不能机械呆板地只取其一，很多时候要根据实际情况，将三者有机地结合起来，如当铁屑排出不畅时，可适当“借刀”和“溜刀”，有效防止由于一味地直进而引起的“扎刀”。
3）内螺纹深度尺寸的保证。近年来，竞赛的内螺纹多为盲孔，所以，退刀时，螺纹深度的控制相当重要，如果控制不好，会产生撞刀危险。控制螺纹深度的方法大致有两种：一种是看大拖板的刻度，一种是在螺纹车刀的刀杆上作刻线记号。前一种方法要注意的是，当车第二条螺旋线时，该刻度要加上或减去一个螺距，由于多线螺纹精车时采用循环往复分线，这点一定要记住，否则会产生撞车危险。而采用刻线控制的方法，则不需要作变化。
3 冲刺阶段的强化练习和模拟练习
近年来的技能大赛的工量具准备清单，都是采用一套清单适用几套图纸的方法。这种模式意味着竞赛选手无法猜出竞赛试题的具体图样，在这种情况下，该如何进行最后阶段的强化练习呢？
1）搜集近几年来省、市技能大赛的图纸约20套，并要求选手在图纸规定时间内完成零件的加工，每套工件加工完后，按照自评―组评―教师评的程序，得出该工件最佳的加工工艺方案、工件的失分重点、加工难点，并作好记录和个人总结。
2）根据清单，教师和学生共同模拟试卷五套，并且有选择地选其中三套在规定时间内进行模拟比赛，让学生适应竞赛的内容和竞赛时加工的节奏。
3）与友好学校进行比赛前的拉练友谊赛，这种方法在笔者所在学校已延用了几年，此种训练方法的优点是能让参赛学生在异地进行模拟比赛，更直观、更逼真、更有效。
俗话说：教无定法，但要得法。在技能大赛的训练课中，如何将训练内容和操作方法完美地综合在一起，在有限的训练时间内得到最优的训练效果，这是摆在中专校专业课教师面前艰巨的任务。笔者坚信，在狠抓技能基本功不放松的基础上，运用科学的教学方法和手段，在教师的精心指导训练下，我们的参赛学生一定会在技能大赛这条路上越走越宽、越走越远。■
参考文献
关键词：主动性；创新教育；校企合作
目前，随着我国机械制造业的崛起，企业对机械类毕业生需求越来越大，教学内容与企业生产总是存在着差距。一方面。是由于课程的知识体系没有与市场接轨，书本上的知识没有得到及时更新。另一方面，教育经费投入的不足。限制了实训设备及配套设施的投入与更新，为了满足社会对应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，我们对学校现有的实训教学进行了优化调整，改变了传统的“师傅带徒弟”的教学模式与手段，采用指导性、提示性和启发性思维方式，充分调动学生学习的积极性和主动性，为激发学生的创造力打好基础。
一、优化调整，分阶段训练
如我校机械加工专业，首先选用适合场景教学的理论教材；其次把场景式教学引入理论和实训中，使学生能身临其境，体验其中乐趣。做到想学想做，充分发挥创新思维；最后安排学生到企业进行顶岗实习。为更好地向企业输送合格的技能人才打下坚实的基础。我们把实习按模块分为了四个阶段，以巩固和深化理论知识。提高和完善操作技能。
第一阶段：钳工工艺与技能训练
钳工教学是枯燥乏味的，它对教学方法和手段提出了更高的要求，我有意识地将钳工工艺课安排在实训场里上。这样既能充分利用挂图、教具、实物，而且还能利用在实训场地中的有利条件，灵活组织教学，充分利用先进的多媒体课件及组织参观等教学手段，直观易懂，教学效果好。同时，在教学过程中。教师可以通过学生技能训练中感受到的实例，讲授理论知识，指导学生将理论如何应用到技能训练中。
第二阶段：车工工艺与技能训练
本阶段是车工工艺与实训相结合，学生首先在普通车床上实习、进行车刀的刃磨，加工工艺的制订，刀具的选用，切削用量的选择，从加工原则基准的选用，先内后外，先远后近，先基准后其他。分别进行车削端面、内孔、外圆、切槽开始，逐渐接触到螺纹。通过这一过程的练习深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响。进一步认识切削三要素在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法。掌握切削的相关计算。了解常用工具、量具的选用及结构，合理地选择工件的定位基准。安排加工工艺过程，同时让学生深刻体会到其中的乐趣。
第三阶段：图形模拟，仿真实习
理论编程后要对学生进行技能考试。首先让学生熟悉数控机床的操作面板和录入面板，明确每个按键的功能。建立工件坐标系的方法，如何选择刀具，详细地讲解每个过程。深入理解各循环指令、准备功能代码G、辅助功能代码M、其他功能代码，例如：主轴的转速s，刀具T，进给量F等是什么含义，怎么使用。同时，也可以验证自己的程序是否正确，通过图形模拟练习能提高学生的真实感，提高学生的学习兴趣。
第四阶段：数控技能训练
在进行数控加工时，首先将学生分成若干小组，对于各种问题做到先自我分析，接着讨论，最后论证的阶段，强化学生的独立自主的思想。虽然经过仿真训练后，学生能较熟练地操作机床，但仍需注意以下几点。
(1)要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。这时，普车的实习的用途就发挥出来。然后，强调一下这些参数的重要性。
(2)学生图形模拟加工时，必须锁住机床，不然容易发生意外事故，程序正确后再进行对刀加工。
(3)图形模拟后机床必须回参考点，这点很重要。
(4)在首件加工时注意进给及快速倍率一律调制最小，另外程序编制中必须使用程序停止MOO指令。在精加工前对工件进行测量。看是否需调整刀具补偿。最后加工出合格的工件。
(5)强化典型零件的认识、分析、理解、掌握。遵循由易到难的过程，自我分析理解掌握，做好笔记，激发学生的自主意识和兴趣，培养其实践能力和创新能力。
二、校企合作,强化提高技能
根据学生的实习情况进行企业化生产实习，通过学校和企业联系组织学生参与企业生产进行校企合作实际生产实习。这样学生不仅能增长了见识，企业也在这项实习中补充了技术力量，达到了校企合作的目的。
最后老师和学生共同总结实习经验及实践教学中遇到的问题。通过强化学生理解认识，吸取优点，改正自我的过程，培养学生独立自主的能力和团结合作的精神。通过教学改革实践，我校学生实训效果显著。
综上所述，机械加工实习教学过程为：“钳工实习―普车实习一图形仿真实习一数控加工―强化提高”，该教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，通过校企合作、顶岗实习。不仅使学生增长书本以外的先进知识，而且提高了学生的学习兴趣。
参考文献：
[1]姜爱国.数控机床技能实训.北京理工大学出版社，2009.
通过这次钳工实训，我了解了金属加工的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：金属加工基本工种包括钳工、车工、铸焊工等的操作。
一、辛苦的钳工
在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果
钳工的实训说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
二、轻松的车工
车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个锉刀把。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。
不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了！我痛心不已，惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到.
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。钳工实训给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。钳工实训就是培养学生实践能力的有效途径。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过钳工实训，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实训中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
三、危险的焊工
在电焊实训中，我们了解了电焊的实质，电焊机的组成与焊条的构成；学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机。这次为期数天的电焊是我们参与实践活动的很重要的一部分，在老师的带领下通过
一定的动手操作实践，掌握了某些技能，在这数天的实训中我对电焊的焊接操作等电焊常识等有了一定的了解和深刻体会。学到了很多在课堂没学到的知识,受益匪浅。一、实训目的1.了解常见的焊接方法，所用的设备、材料、工艺及应用实例。2.了解常见的焊接缺陷和焊接变形。3.了解电焊的基本原理，焊接过程，金属焊接的条件及电焊应用。4.了解电焊的安全技
术。5.初步掌握电焊的应用范围。
总而言之，虽然在十天的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实训工种中受伤，反而在实训中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。钳工实训让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。钳工实训更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针！
时光匆匆，岁月流梭,转眼为期两周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人—李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵！
我们实习的第一天看了关于金工实习的有关的知识与我金工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱；激动的是，等待了将近一年的金工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎么会不激动万分呢？
两个星期，短短两个星期，对我们这些工科的学生来说，特别作为中国石油工业大市的大学学子是多少的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。
我暗暗下定决心：我会做得最好的！
金工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在金工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。
金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，特别是处于石油工业大市的大学的机电学院的学生的必修课，非常重要的也特别有意义的必修课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
这次我们金工实习的主要任务是当一名钳工。
通过碟片的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的！”
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮等。
钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。
其中钳工的实习安全技术为：
1、钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
2、使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。
3、台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
4、使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在钳台上进行操作加工要有防护网。
5、毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。
6、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。
7、使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。
以上都是作为一名钳工必须懂的基本知识。
这次金工实习我共做了五个零件。
第一天，来到车间，老师叫我们做的第一个零件是螺母。
听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接着，便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但是事实在锯锯子，也在诀窍的，锯锯子并不是不管三七二十一，单纯的来回拖啊拖啊，如果是这样做的话，无论一个人多少强壮，都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度~15度，起锯过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。
同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。
开始锯时我实在是吃了大亏，因为我一直都是用力的拉啊、推啊，完全是死力的锯削，结果弄断了一根锯条不说，第二天吃饭都成问题，右手像裂开了一样，真是惨啊，还好我终于学会了怎么锯削了。
锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。一块黑沉沉的铁块在我们的努力下变成又光又滑又可爱的螺母。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们三天来奋斗的结果。
说起来一件、一件的零件的完成都那么的简单，其实做起来，我们才会真真正正地体会到作为一名钳工的苦和累，也体会到为什么有人把钳工说成“钳工是地狱！”，但是我们也才会切身地体会到作为一名钳工的喜和乐。真真正正地体会到“只要功夫深。黑铁也能变成光滑可爱的螺母。
两个星期的金工实习结束了。虽然很累，但我却学到了很多：
1、我们知道了钳工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
2、了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
3、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
4、我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。
5、在实习过程中我们取得的劳动成果——精美的螺母、螺钉等。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。
金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针！
光阴似剑，转眼间，两周的实习就这样结束了，至于我总体的感觉只能用八个字来概括“虽然辛苦，但很充实”。在这两周里，我学到了很多有用的知识，我也深深地体会到工人们的辛苦和伟大，钳工实习是我们机电学校各个专业的必修课之一，也许我们以后不会真正的从事工业生产，但这两周给我留下的宝贵经验是永远难以忘怀的，并将作为我可以受用终生的财富。
刚开始的时候，感觉时间好漫长呢，两个周呀，我们什么时候才能熬过这实习的日子。可是，转眼间，最后一个周已经来到了，最后一天即将向我们招手，不知怎么的，原来一直盼望的最后一天，可是当这一天真的来临的时候，我们突然对实习产生一种强烈的难以割舍的情愫，真的不愿和你分开——钳工实习，你让我们在快乐中获取无尽的知识。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
刚开去的时候，看到那里环境那么恶劣，觉得自己来错了地方，很不满，也没心思跟着师傅学，心里想着自己是堂堂大学生还赶这样的又脏又累的活，那不是白读了大学吗？一次次的这样想，被老师发觉了，最后经过老师的耐心讲解和一些有着几十年工作经验的师傅的谈心，才真的明白了。哪些有成就的人和有深厚技术的人不是经过长期不断的辛苦的工作劳动才变得那样啊。所以刚开始工作时，不要总看工作好不好，而是要脚踏实地去认真学习工作经验和技术技能，这才是我们工作的目的。
两周看似漫长，其实也很短暂。其间有休息时师生共同的开怀大笑，也有工作时严肃的面孔。每天的五个小时很快的就过去了。直到下班时才感觉到累，但内心却充实了许多。虽然每天只有五个小时，但它让我感受到了工作的氛围，工作环境是以前从未有过的感受。
每一天，大家都要学习新的技术，并在5小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲解和在我们的积极的配合下，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的实训。实训期间，通过学习钳工。我们做出了自己设计的工艺品。钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成所要求的形状，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个工件。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次实训给我的体会是：第一，在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。第二，培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。第三，在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，同时加强对填写实习报告、清理工作台、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。第四，实训老师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的钳工实训成绩，实行逐个考察的办法，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
我觉得每一次的实训对我自己来说非常有意义,非常实在.它们给我的大学生活添上了精彩的一笔.让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。一年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。像钳工，它看似简单的锉和磨，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。两周的实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了他的真正目的。
总而言之，虽然在十几天的实习中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化”而来的。
1、前言
中国刀协在第一届先进切削技术高层论坛确立了“发展切削技术、建设制造强国”的奋斗目标，并于次年在全国刀协工作会议上提出了“以提高效率为中心、开展中国刀协20工程”的号召。时经三年，我国机械行业在研发和推广应用先进高效刀具，解决加工难题，提高切削效率和降低制造成本等方面取得了非凡的成效。东方汽轮机厂作为我国电力设备龙头企业之一，在产值产能上也有较大的提升。04年产值近30亿，05年产值逾60亿，而今年工厂产值产量又将实现历史性突破。这几年工厂有什么不同呢？——那就是优化生产管理，提升加工能力。
2、应用高效刀具是提高生产效率不可代替的手段
近年东方汽轮机厂为适应高速发展的需要，引进大量先进数控金切设备，包括增建叶片加工中心、建立汽轮机中小件数控设备机群、添置超大规格重型数控设备，在三年左右时间设备总投资逾二十亿。金切设备的更新为先进高效刀具的广泛应用起到了极大的推动作用。
同时，工厂也非常重视先进刀具的应用，特别是在数控加工中提倡采用先进高效刀具提高机床产能。在数控加工的带动下，许多普通机床也大量应用了先进适用的刀具，加工效率也得到了较大提高，比如用普通机床加工汽轮机隔板，在采用了可转位数控刀具后切削效率提高了50%以上，返修率降低1倍。在汽封圈和转子的普通车削加工中90%采用了可转位刀具（包括自主开发的高效专用刀具），加工效率和质量都有较大程度的提高。在螺纹攻丝中推广应用一锥成高效丝锥，螺孔加工效率提高4倍以上，刀具费用降低70%。目前先进高效刀具已在工厂汽轮机零件金属切削加工中广泛应用，小到一个螺栓，大到加工汽轮机转子、汽缸，这些先进适用的刀具在生产中发挥了重要作用。在关键数控设备、关键工序加工中以进口刀具为主，在普通加工工序及一般数控设备优先选用国产数控刀具。数控刀具占总费用的比例由2003年的1.2%提高到05年的2%。而05年在职工人数略有下降的情况下，生产总值比03年提高了一倍。实践告诉我们，仅仅依靠先进设备提高金切效率是不够的，一定要加大高效刀具的应用。
3、开展系统性工作，提高刀具应用水平
有了先进高效刀具在手，并不意味着提高产品的加工效率就得到了保障。刀具应用合理性由机床、工件和人等因素决定。作为一个系统工程，要正确认识刀具、机床、工件、人四个因素的相互关系，最大限度提高加工效率和质量，降低生产成本。
目前刀具产品跨入一个高速发展时期，许多知名刀具品牌仅隔两年左右就推出升级换代的产品，为刀具用户提供了丰富的市场资源。新的刀具产品如何有效地适应各种复杂切削加工状态的需要，不仅是对刀具厂商产品性能的又一次提升，也是刀具用户企业降本增效十分重要的环节。开展刀具创新和应用的系统性研究，最大限度发挥刀具切削性能对供求双方都有着重要的意义。
工厂在全面推进数控刀具应用之初就充分认识到，刀具配置及选用的合理与否将直接影响产品的加工效率和质量，并在全厂上下达成了共识。工厂为此建立相关制度对新刀具进行规范性切削试验，为刀具的合理应用储备技术参数。充分发挥先进高效刀具的作用，需从刀具的选择配置到现场使用的全过程给予高度重视，并组织专业人员进行系统性研究。
3.1加强刀具系统研究，合理配置先进刀具
高性能数控机床是现代制造业不可缺少的硬件设施，不过“好马配好鞍”是经久不变的真理。一台汽轮机包括十余万个零件的不同加工要求，在刀具配置方面要分析零件结构特点和各车间加工模式，既要满足各车间的生产要求又要考虑全厂内的互补性和统一性，在满足切削效率和产品质量的前提下，降低刀具费用，提高刀具系统的性价比。
在设计刀具配置方案时，要深入研究加工产品工艺性、机床-工件工艺系统条件以及当前生产中刀具应用情况。
第一，分析机床结构、功能技术条件，合理匹配机床刀具系统。
仔细分析了机床结构技术参数和生产中刀具应用情况，合理配置刀具系统。用最少的费用达到刀具与机床的最佳匹配。
第二，明确机床加工对象及要求。
机床生产任务是配刀工作的前提，在满足生产要求的条件下达到最经济的刀具配置。
如果机床加工产品是单一的或批量性生产模式，要强调刀具的专用性，例如可配置组合刀具，以提高刀具的切削效率；如果机床生产任务复杂，产品变化大，须强调刀具的多功能性，例如可配置多功能刀具或模块化刀具系统，尽量减少停机时间，提高机床机动性。
第三，研究工件材料和工艺特点
按最新切削材料分组标准，工件材料被分为P、M、K、H、S、N六类，不同分类材料需用相应的切削刀具牌号，汽轮机零件材料类型复杂，对刀具材料牌号的选择有更多的要求，工厂对此进行了长期的切削研究，本文不作专门阐述。
另外工件的结构刚性、被加工面的间断性及不对称性、复杂箱体类工件被加工面的位置结构等特点对刀具选配也有相应要求。在选择标准产品不能满足加工要求时，或者标准产品配置较复杂时可适当设计专用刀具。
第四、科学利用现有资源，重视刀具配置的系统性
刀具配置不是一个孤立的技术工作，应充分考虑刀具应用现状，以提高刀具系统的通用性，降低刀具配置费用，便于刀具管理。如果重新配置一套新的刀具系统，可能会增加大量的刀具费用。请看下面例子，工厂在为11台新引进的大型数控镗铣床配刀时，预算刀具费用约3000余万。后来经充分分析现有刀具资源，并考虑刀具系统的通用性，总的刀具配置仅1000多万。节约刀具配置费用60%。
第五、优先选用国产品牌，共助民族工业腾飞
随着我国机械制造业的腾飞，国内工具厂的产品水平也有了较大的提升，株硬、成量集团等一些国内知名工具制造企业在引进先进设备和工艺技术的基础上，加大了产品研发力度，近几年生产出了许多具有国际水平的刀具产品，我厂在普通车削和铣削加工中国产刀具的应用呈上升趋势。05年工厂国产工具约2000万，是上年度的两倍多。
3.2重视现场服务，促进刀具的合理使用
产品生产是一个动态过程，切削刀具现场应用情况复杂，刀具应用的合理性与工件材料情况、工件结构状态、机床条件、加工质量要求、生产进度要求、职工技术素质等许多因素有关密切关系，在加工中要不断调整刀具使用参数或更换刀具才能达到理想效果。因此，从技术准备、新刀具切削试验、刀具配置、刀具采购、刀具预调与管理、刀具应用的整个过程，须对每个环节的信息作出正确的反馈及处理。这是刀具推广工作中不可忽视的工作内容之一。特别是刀具的现场应用情况，相关人员都要及时地准确掌握。对刀具使用方法的问题给予及时纠正，对刀具选择上的问题给予及时更换。比如，车间在加工一个高温合金件时，操作工仍按常规材料的方法切削，结果一个班消耗了40片刀片，而仅加工出几个工件，车间向技术部门反映刀具选择存在问题，要求更换刀具，但刀具工程师到现场了解到实际情况后，对其加工方法进行纠正，结果一个班就完成了几十件加工任务，刀片消耗仅10片。类似刀具应用方面的问题在生产中随时都可能发生，工艺技术人员、刀具工程师、作为主力军，随时都要在生产现场进行指导和服务。
3.3加强刀具应用技术的针对性岗位培训
知识爆炸时代，产品技术更新周期越来越短，以刀具产品为例，从硬质合金刀具产生到可转位刀具产品问世，经历了二十余年时间，到二十一世纪，几乎每过两、三年就会有全新刀具产品问世。作为刀具用户企业，需要及时掌握最新的刀具产品信息和最新的切削加工理念。这些工作不仅仅是工艺技术人员或刀具工程师的事，相关管理人员，技术主管、机床操作工，甚至相关行政领导也需要一定程度上的学习，了解先进刀具对提高生产效率、降低生产成本的作用。刀具应用技术的培训教育应是一项长抓不懈的工作，“请进来、派出去、开展专项技术培训”是提高企业刀具应用技术水平不可缺少的方针。
为了提高工厂各方面对先进高效工具的认识，工厂每年都会有计划地组织20次以上的各种形式的工具技术讲座与培训，培训方式包括：
第一、定期组织的切削工具和手动工具应用技术培训；
第二、难加工材料及特种加工工艺等专项加工技术培训；
第三、数控编程与刀具应用技术培训；
第四、针对各工种机床操作人员组织专项刀具应用培训；
第五、针对加工中的技术质量问题组织相关人员进行交流；
第六、先进工具现场演示与应用技术交流；
第七、切削加工技能比赛。
4、做好前期刀具技术工作，提高新产品开发效率
4.1加强刀具应用技术研究，优化产品加工切削参数
技术创新是“科学发展观”的重要内容之一。在工厂“四电并举”（火电、气电、核电、风电）的创新战略实施过程中，新材料、新结构对我们的加工水平提出新的考验。新的加工难题解决的好坏将直接影响新产品的研发周期和产品制造质量。加工工艺上的问题必须在生产之前给予解决。比如，工厂在短短的五年时间，因新产品的开发工作，新增加了十余种加工难度较高的金属材料和许多特殊的工件结构，用现有的刀具和加工工艺方法是难以完成的。据统计，高温合金、高强度不锈钢等新的难加工材料牌号近二十种，工厂为此组织了大量的人力进行了前期专项技术攻关工作。
4.1.1数控化改造和新的高效刀具应用，打破了传统的切削加工方式，在新的加工条件下，需根据机床、刀具、材料的变化进行切削研究，优化切削参数。在汽轮机叶片加工中心投入使用初期加工某叶片需要20小时以上，经过改进数控程序和优化刀具切削参数，在机床、刀具、工件不变的条件下，该叶片加工时间缩短到10小时以内。
4.1.2根据工厂新产品研发战略，展开对难加工材料或其它新材料切削性能的研究。针对大功率、高参数汽轮机、燃机的研发规划，组织材料及工艺研究部门，对高温合金、高强度不锈钢等材料进行切削性能试验研究，在新产品投产之前基本掌握切削加工性能，推动新产品生产的顺利进行。
4.1.3加强切削加工的冷却与技术研究，工厂设有专职岗位，研究切削液应用技术，近期工厂又投资研究低温风冷切削技术，经初步试验，已取得不错的效果。
4.1.4积极开展刀具国产化工作，推动民族刀具工业的发展。根据产品特点联合国内刀具企业开发先进刀具。如在转子复杂型面的加工中与国内企业合作开发了一系列切槽刀具，还自行研发了高精度枞树型铣刀，为工厂节约大量刀具费用。
工厂正在论证建立新的工艺切削试验研究室，对切削技术开展专门研究。通过前期技术研究，基本掌握产品材料和结构的加工性能，优化切削参数，获取第一手资料，用以指导新产品、新材料的切削加工。
4.2新刀具应用试验
高的生产效率是建立在技术不断推陈出新的基础上的。制造企业要加强对新的刀具产品的关注，并对其进行切削试验和生产应用试验，结合自身的产品特点在生产过程中切实有效地推广新型高效的切削刀具。这是推进工厂切削水平和刀具管理的一个重要环节。
在一个车间使用效果好的刀具及使用方法，也要向其它车间推广应用，逐渐淘汰不适应的切削刀具。
5、建立健全新技术推广体系，促进切削技术水平持续提高
5.1建立推广工作体系，保障新技术推广工作顺利开展
5.1.1工厂领导高度重视，将其作为工厂日常技术工作。总工程师高度关注先进高效工具的使用情况，对高效工具推广年度工作总结进行审阅，对所取得的推广成果给予肯定。
5.1.2副总工程师、总工艺师直接主抓技术推广工作，安排具体推广任务，检查技术推广日常工作情况。生产分厂与工艺技术处室有兼职新技术推广人员，分管领导抓本部门的技术推广工作。
5.1.3制造技术处下设技术推广职能组，专职负责全厂范围组织、实施、协调并落实各项推广工作。专职技术推广员由副主任工程师、高级工程师、工程师各一名组成，均为从事刀具技术工作多年的技术人员，技术力量较强，经验丰富。
5.1.4以技术推广组为归口部门，建立工厂技术推广网，均由各生产技术部门的技术人员组成。推广网成员作为工厂新技术推广工作骨干，在全厂范围开展以高效切削技术为主的新技术推广应用工作。
5.1.5从资金上给予支持，保证新技术推广工作的顺利开展。包括设立专项资金保证推广工作所需费用；建立新产品试制费，针对工艺改进与研究工作采购小批高效工具，为生产作好技术储备。
5.1.6技术推广工作采取项目管理制度专人负责组织实施。推广项目的提出包括：产品研发有关的新工艺；技术准备、工艺改进项目；生产现场临时提出的问题；进口刀具国产化。
5.1.7技术推广工作与工厂合建成果、工艺试验成果、科协金桥工程、科研成果等厂内成果评定相结合给予奖励。对较重大的刀具技术成果奖励金额高达万元以上。
5.2调查研究，收集刀具应用信息，提高工厂刀具应用总体水平
刀具应用是一项实践性很强的技术，工厂要组织相关人员深入生产准确了解刀具应用实际情况，同时也要收集厂外有关刀具产品及其相关信息，为切削加工中类似加工问题的有效解决提供快捷措施。
组织刀具专业技术人才，对新的刀具产品进行应用试验，掌握刀具市场新产品信息，有针对地推广先进适用刀具。
对生产中的先进刀具或其它新技术应用成果进行汇总，总结经验促进刀具应用水平的提高。
组织专业刀具技术员深入现场，指导操作工正确应用数控刀具，对生产中出现的切削技术难题及时给予解决办法。
5.3跟踪服务，推广先进刀具和应用经验
刀具应用水平与各车间生产条件和职工技能有一定关系，各车间在刀具应用方面也会有一定的差异和各自的侧重点，要作到工厂总体水平的提高，需在调查研究基础上加强刀具服务，一是根据车间特点和加工难题推广先进适用的刀具，二是将某车间成功的应用经验推广到其它车间，促进各车间刀具应用技术协调发展、共同进步。
6、更新刀具的应用理念，促进工厂快速发展
刀具费用仅占企业生产成本的1—5%，按3%的刀具费用计算，刀具费用下降30%也仅降低总生产成本的0.1%，不过刀具费用下降将牺牲产品加工效率。根据对工厂近两年刀具应用情况的统计分析，在生产成本中增加1%的刀具费用，可提高生产效率20%以上，而机床运行成本等生产成本可降低15%。因此刀具费用的适当增加，不仅不会增加工厂的综合成本，反而会大大增加生产效率和工厂的总体赢利能力。这些数据充分证明了先进切削刀具对提高生产能力的重要作用。我国机加工行业的刀具费用一般在总成本的1%左右，与国外相比切削水平还处在较低的层次。刀具推广还有较大的提高空间。
综上所述，应用先进高效刀具提高生产效率降低生产成本是企业上下都应引起重视的理念。我们的体会是：
6.1切削技术进步依赖于先进刀具和机床这两个轮子。在提高职工技术素质前提下，使两者达到最佳匹配，制造企业才能从切削技术的进步获得最大经济效益；
6.2跟踪刀具新产品发展的方向，尽可能采用新的刀具产品，达到不断提高产品生产效率的目的。
8. 车工（8学时，480分钟）
（1）实践教学与学生实操内容
知识
模块
知识点
教学要求
计划学时
支撑教学目标
安全教育
车工安全技术操作规程与实训室规章制度
阐述车工实训室各项规章制度，要求学生熟读实训室安全生产与设备保养等各项规定
0.5
目标：8/9
车工工种简介
车床基本知识与车削加工概述
车床型号，规格及加工特点；
车床的组成、使用、车床操作安全技术和文明实训
0.5
目标：2/5
学生实操准备
车床各部分功能
空车练习、开车练习（不切削）和基本操作考核
1
目标：2/5
车削加工
加工范围
讲解普通车床常见的形面的加工方法及工艺要求
5.5
目标：1/2/3/45/8
刀具
介绍常用刀具种类、结构
实际加工（示范）
示范讲解实际工件的加工方法和加工要领，再次强调安全操作
学生实操
按图纸要求加工、正确对刀、自动走刀
总结
作品整理
检查完成作品质量
0.5
目标:2/7/8/9
结束
保养设备、清扫卫生、上交实训报告。
（2）考核（本工种满分100分）
劳动纪律5分（参照《工程训练》评分细则执行）；
文明生产15分；
考核点：安全操作、设备保养维护、工具的摆放、环境卫生。完成情况较好，得12-15分，如出现差错，每项扣1-2分，最多扣15分。
劳动态度10分；
考核点：听课情况（做好笔记、集中精力等）、积极参加实操练习等。完成情况较好，得9-10分，如出现差错，每项扣2分，最多扣10分。
动手能力50分；
考核点：空车练习，开车练习（10分）、普车外圆加工（40分），括号中的分数为每项最高得分，操作每出现一处错误，扣分10%。
实训报告20分；
