时间：2022-02-05 11:47:43
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇咬合桩施工总结，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
现阶段我国将钻孔咬合桩应用在维护结构工作当中，这种方式是一种较为新型的维护结构。该方式被广泛应用的一个重要原因在于，钻孔咬合桩所应用的全套护壁，在一些不稳定的地层地区也能够很好的完成成桩工作。除此之外，钻孔成桩方式的工程造价比较低，能够适用于各种恶劣的施工环境，为此，该方式具有较大的应用前景。尽管如此，由于钻孔咬合桩技术目前为止还未发展成熟，施工到目前还停留在研究阶段。因此，在施工中应用该方式时应该重视以下问题。
一、软土地层咬合桩成桩施工工程背景
本文研究中的工程主要是某一交通区间隧道施工，在该工程中咬合桩维护区间段的长度为246米，应用明挖施工的方式进行施工，在这一过程中需要确保开发的深度在10-12米之间，基坑维护设计需要应用1米咬合桩，确保桩的长度在25米左右。另外，要确保基坑围护桩和房屋南面的墙体边缘之间的距离在9-12米之间。该工程施工的地质条件为典型的软土地层，在成桩范围基础之上，要保证淤泥质土层厚度在15米左右，确保工程施工具有一定的稳定性。
二、成桩施工对地层扰动机理的研究
针对成桩施工对地层扰动机理展开研究，那么首先就需要明确咬合桩施工工艺。钻孔咬合桩施工主要将钢套管护壁应用机械钻孔施工技术作为主要施工方式，形成桩和桩之间相互咬合排列的基坑维护结构。施工中主要应用套管钻机和超缓凝型混凝土施工方案进行施工，在钻孔咬合桩排列方式方面，需要采用一个素混凝土桩与一个钢筋混凝土桩进行间隔的方式，如果用a代表素混凝土桩，用b代表钢筋混凝土桩，那么施工顺序可以表示为：
a1-a2-b1-a3-b2-a4......
其中，对于a桩混凝土需要应用超缓凝型混凝土施工方案，这要求在a桩混凝土完成初凝前，b桩施工工作必须完成，在b桩施工的过程中，需要应用套管钻机切割能力将相邻的a桩相交部分的混凝土切割掉，确保能够达到咬合的目的。施工中应用钻孔咬合桩，主要采用液压磨桩机垂直下压，应用干法作业方式，以避免产生泥浆的现象出现。另外，咬合桩会通过钢套管回转对土体进行切削，这属于非挤土桩，但是这种形式的成桩，在成桩过程中依旧会给周围的土体带来一定的扰动。
其次，施工中自由式冲抓斗振动会给地层带来一定的扰动。咬合桩成孔取土一般需要应用冲击抓斗，为自由落体取物，抓斗在每施工一根桩的时候，会自由落体击地，次数大约在80-100次。虽然抓斗的取土方式是在钢套管内冲击进行取土，但是其周围依旧会出现明显的震感现象[1]。如果将波动理论作为依据，将自由式冲抓斗冲击土体看为相应的震源，那么会有强大的动能转变成相应的波能[2]，并且波能会作用在地基当中，不断的向着深处扩散，其能量也会在一定范围内被释放，此时地基土会将其吸收。一般而言，成桩的过程中，冲抓抓斗会在套筒内竖向的方向上产生周期振动的现象，通过套管第向土层传播后，将会对土体形成反复的扰动，从而给土地带来消极的影响。
三、研究成桩施工对邻近建筑带来的沉降影响
（一）施工工况
在施工中，为了能够确保施工的安全，确保对邻近建筑的影响能够被及时的反映出来，那么需要针对基坑钻孔咬合桩施工阶段的邻近楼地表沉降展开有效的监测工作，在本文研究中，由于南侧基坑钻孔咬合桩和监测建筑的距离比较远，并且南侧也会受到北侧钻孔咬合桩会隔断作用的影响，所以在邻近建筑物沉降分析研究中我们将不对南侧咬合桩施工给建筑带来的影响展开分析，而主要对北侧施工邻近建筑带来的影响进行分析。
（二）沉降分析
施工中与2楼施工段相邻近的存在着两个施工段，一个是ab施工段，一个是cd施工段。两个施工段的开始时间不同，在施工前沿着2楼的建筑物周边布置了几个沉降监测点。在ab段施工结束一周以后展开监测，监测时间在4个月左右。同时，还需要安装第一道钢管以便支撑钻孔咬合桩施工阶段以及压顶圈梁等施工工作的实施。经一段时间监测以后，发现咬合桩施工所安装的第一道支撑建筑物出现了较大程度的沉降，并且建筑物沉降的方向都向着基坑的方向倾斜。在众多监测点中，靠近基坑一侧的沉降幅度最大[3]。实践表明，沉降发展过程与施工阶段之间有着极大的关联，很多部位出现沉降现象并不是在施工以后出现，而是在安装第一道支撑的时候已经出现沉降现象，这表明及时有效的支撑能够给邻近建筑物沉降带来相应的保障。
咬合桩施工沉降与施工场地的地质条件之间存在着极大的关联，主要将较差的力学性能作为主要的施工场地，并且确保那些极易受到扰动的淤泥质粘土厚度在15米左右，这样才能够为其灵敏度提供保障。
总结：
本文通过对某一施工工程的研究，明确了软土地层咬合桩成桩施工能够引起邻近建筑出现沉降的问题，如果不给予沉降问题高度重视，那么必将会留下极大的安全隐患[4]。目前，我国在建筑施工中，应用最为广泛的一种维护结构方式是钻孔咬合桩结构施工，这种施工方式具有一定的优点，它能够在一些不稳定的地层地区很好的完成成桩工作，并且造价也比较低，因此被广泛的应用。但是这种方式也能够导致邻近建筑物出现沉降的现象，这需要施工人员在施工中做好支撑工作，确保为建筑施工整体质量提供相应的保障。（作者单位：临沂市建设工程监理公司）
参考文献：
[1] 潘康.软土地层咬合桩成桩施工引起的邻近建筑沉降[J].城市建设理论研究（电子版），2013，（5）：89-132.
[2] 王远志.解析软土地层咬合桩成桩施工引起的邻近建筑沉降[J].城市建筑，2013，（18）：170-170.
关键词： 深基坑；围护结构；咬合桩；地质情况
中图分类号：TU71 文献标识码：A文章编号：1006-4311（2012）08-0055-02
0引言
地下空间综合开发的，使深基坑工程得到空前的重视和发展。以往城市深基坑围护结构中应用的钻孔桩多以相切或相离形式布置，这种类型的围护结构虽能起到挡土作用，但对于地下水较丰富的南方沿海城市来说，其止水效果很不理想。这一方面造成了开挖困难，另一方面还影响围护结构内部的主体结构施工，直接增加了降、排、堵水费用。咬合桩虽然在国外有成功先例，但那是依靠其先进的机械设备完成的。目前国内的设备在动力及精度控制上尚存在一定差距，南京地铁通过施工前的充分调研分析论证、施工中的改进优化，在南京地铁明发广场站成功应用了钻孔咬合桩工法，以工艺上的改良弥补了机械设备的不足，具有一定的推广价值。
本文着重介绍利用套管钻机在成桩过程中地质条件工程成本的影响，成桩质量的影响，以及未来开挖后主体结构实施过程中基坑的稳定性，这三点原因综合判断钻孔咬合桩工程实施成败的重要依据。
1工程概况以及工艺介绍
1.1 工程背景南京地铁三号线明发广场站围护结构咬合桩，第一次被我公司运用于工程实践，并取得了良好的效果和开端。车站主体围护结构采用Φ1000@750钻孔咬合桩，咬合桩的桩底插入K1g-3中风化泥质粉砂岩2.5m，标准段桩长24.3m，端头段桩长26.4m。
1.2 咬合桩工艺背景及原理概况钻孔咬合桩是一种新型深基坑支护结构，于1999年首次应用在深圳地铁支护工程。采用钻孔咬合桩作地下工程深基坑的围护结构在国外有成功的工程实例、成熟的施工经验与工法。钻孔咬合桩是由磨桩机成桩，桩与桩之间相互咬合，应用混凝土超缓（超过60h）技术使先后成桩的混凝土凝结成一整体，形成能够共同受力的、致密的止水帷幕。其采用B桩（素混凝土）与A桩（钢筋混凝土）交错布置，相互咬合的形式构成排桩墙体结构。它是在地面上采用一种全套管钻孔机械，沿着深开挖工程的周边轴线，依靠外套管为护壁；先施作B桩单桩成孔；采用水下灌注法，浇注超缓混凝土成桩，利用B桩缓凝时间，在相邻两B桩之间下压外套管，对其桩身混凝土进行切割成孔，并施作圆形钢筋混凝土桩，完成咬合工作。如此逐桩咬合进行，以筑成一道连续的钢筋混凝土排桩墙体，作为截水、防渗、承重、挡土结构。
钻孔咬合桩适用于含水砂层地质情况下的地下工程深基坑围护结构，由于钻孔咬合桩的钢筋混凝土桩与素混凝土桩切割咬合成排桩围护，对基坑开挖的防水效果很好。由于采用的是素混凝土桩与钢筋混凝土桩相间布置，其工程造价在同等地质条件下比连续墙降低40％左右，比人工挖孔桩降低20％左右。钻孔咬合桩能否保证基坑开挖的安全与防水，关键在于钢筋混凝土桩与素混凝土桩的咬合质量，具体体现在单根桩的成桩应达到3‰的垂直精度。钻孔咬合桩是一种新型的基坑围护形式，它具有占地面积小，操作灵活的优点。由于旌工采用液压磨桩机垂直下压钢套管，可随时监测调整垂直度，所以能很好地控制桩的垂直度。桩间搭接可靠，易于形成封闭，止水效果好，可省去止水帷幕，降低围护结构成本，加快工期，缩短时间。在本工程中磨桩机器无噪声，在成孔过程中磨桩机下压钢套管超前开挖面2～4m，配合旋挖钻挖取钢套管中的土体，形成孔位，无泥浆施工。在平衡开挖过程时采用灌水施工，因为有钢套管的超前支护不会出现缩径和孔径的坍塌。在灌注过程中，钢套管随着混凝土面的上升逐段拔出，不影响混凝土的浇注质量。由于没有泥浆不仅减少施工成本，而且对周围环境无污染。
2工程地质
明发广场站拟建场地地貌单元属于岗地-岗间坳谷区，坳谷地段分布有新近沉积的软-流塑状粘性土，基坑开挖深度范围内以②-1c3粉土、②-2b4淤泥质粉质粘土、②-3b3-4粉质粘土为主，具有扰动后易变形、涌土的特点；基坑紧贴农花河。
3地质条件对咬合桩成桩质量的影响
3.1 淤泥粉质粘土层对咬合桩的影响很多专家学者的文章都在提到咬合桩适合于软土层，甚至是首选。地质条件在实际的施工生产中非常重要，由上文描述可以看出，主要穿越的地层为淤泥粉质粘土，以及粉质粘土，由于咬合桩实施的主要工具之一就是从地面至孔底的钢套管，由于粘土层太厚，约占据孔深的三分之二深度，导致扩孔系数的增大，扩孔系数从两方面增大[1]，第一，在向上拔取套管的时候，套管外避均附有厚5cm―8cm厚度不等的淤泥，无形中将孔径扩大5cm―8cm；第二，在向上提取外套管的一瞬间，由于混凝土容重远远大于土体容重，并在第一条原因的基础上，混凝土瞬间向孔壁四周挤压，形成了软土地质有的“桩身将军肚”。在基坑开挖后，大面积侵限桩的凿除验证了当时混凝土严重超方的设想，使原材料和人员投入的成本大幅度提高。
淤泥质粉质粘土另外一个较坏的影响，就是容易产生活塞效应[2]，在淤泥层抓土时，冲击抓斗从较高的地方落下，嵌入淤泥层较深，用力向上提取的过程，及其容易对周边孔位的土体产生影响，尤其是a-2b4淤泥粉质粘土层，该土层具有一定的流动性,极易让已经灌注成桩的桩体混凝土发生窜管现象，所谓窜管现象就是已经灌注好的素混凝土隔着一根或者几根桩的孔位，混凝土面下沉，并流入到其他地方的现象。例如B1是刚刚关注完成的素混凝土桩，B2是正在实施取土的素混凝土桩，B1的混凝土面在B2取土a-2b4层时，下降了50cm或者一米，在实施A2的时候，套管底部的刀齿已经超越了B1的桩底，仍然能抓出为初凝的混凝土，就说明B1的混凝土不足，并窜到别的桩位，这样一来，超灌量就无法保证桩顶的混凝土质量，或者会给后续施工造成接桩等不必要的工序。
3.2 咬合桩设备的勘岩能力从明发广场的设计要求和咬合桩施工情况综合来看，全套管液压钻机的入岩能力较差，进入k1g-3中风化岩层2m就很难继续堪岩，由于冲击抓斗冲出的孔底为尖锥形，制作好的钢筋笼也无法下到标高位置，只有素混凝土，没有实际的意义，达不到设计的桩体强度，在入岩较深的桩位上施工，最后的50cm至1m是之前所有土层所用的取土时间的总和还要多，有时不得不考虑下一根钢筋桩时间和素桩的缓凝时间，必须停止冲击，强行灌注，所以，入岩能力差，成为了咬合桩施工的一个致命弱点。如果有大面积的未到标高，在基坑开挖以后，对于整个基坑的稳定性会有较大影响。
由于进入中风化约1.5m以后，套管底的刀齿已经无法继续切割中风化岩石，套管无法进尺，冲击抓斗需要从更高的高度做自由落体运动，冲击岩石，这样一来，冲击抓斗的抓片很容易卡在刀齿与岩石的接缝处，使冲击抓斗无法上提，在现场施工过程中，履带吊会由于用力过大，钢丝绳突然崩断；还有可能导致履带吊的大臂直接弹出，大臂垂直地面，使后部的弹力伸缩拉杆直接作废。
4总结
4.1 在咬合桩的充盈系数过小（≤15%），本种施工工艺不易选择在软土层中适用，及易增加成本，影响桩长质量，后序施工带来的不便等问题；
4.2 由于全套管钻机的勘岩能力较差，对于深基坑，岩面较高，对嵌岩深度有严格要求的（入岩k1g-3≥2.5m）围护结构，不宜采用咬合桩施工工艺，将对基坑稳定性可能有较大的影响。
4.3 咬合桩导墙若采用带有预留筋的预制结构而代替现浇结构，不仅可以更加方便施工，而且经济性更好等等。
参考文献：
[1]鄢泰宁，范新庭.灌注桩充盈系数及其直方图的分析与应用[J].探矿工程，1996(03).
关键词：地铁工程；结构渗漏；施工技术
Abstract: the metro project is the largest city in the history of the investment in infrastructure projects, hangzhou has been listed as one of the "ten key projects" and cities point engineering projects. Testing for the opening of the subway engineering marks from "work" planning demonstratable stages to formal "implementing construction" stage, and it was a 20 years of big cross and realize "subway dream" turning point.
Key words: the subway engineering; Structure leakage; Construction technology
中图分类号：TU74 文献标识码：A文章编号：
引言：
杭州地铁试验段工程为弄清软土和粉土条件下进行大规模施工积累施工和管理经验。一般试验段选择在具有地质代表性、拆迁少，易实施的地段，或影响工期的关键节点。而杭州市地铁试验段某站地质条件复杂、交通繁忙、动迁量大，具有市区施工的代表性。同时，围护结构采用新型的钻孔咬合桩工艺，值得很好总结。
该车站横跨城市主干道，交通繁忙，只能倒边施工；穿越新开河，不能断流。车站范围还涉及桥梁的撤除和复建；用地性质复杂，集体土地和国有土地混杂其间，企业包括国有、集体和合资等，有住宅、商铺，须拆迁18000平方米，动迁难度大；建设单位涉及钱江新城指挥部、市河道指挥部、上城区农居中心等4家单位，协调难度大；管线种类多，数量达25条，有的埋深达6米，管径1200mm，管线保护和迁改难度大。
1 地铁工程施工技术难点
1.1 基坑深
由于要穿越新开河，车站又要贯通，车站的底板埋深-18米，桩长达33~35米。
1.2 施工工序多
车站工程涉及钻孔咬合桩、SMW工法桩、旋喷搅拌桩加固、截流围堰、基坑开挖与结构施工等多道工序，工序间相互穿插和制约，项目管理难度高。
1.3 钻孔咬合灌注桩施工
钻孔咬合灌注桩在国内属于新工艺，施工设备少，可施工25米以上桩长的更少。灌注桩缓凝和垂直度的监测与控制以确保止水是难点之一。
1.4 周边建筑物保护
基坑附近3.5米处有一幢9层简易框架楼房，有50多户居民，夯扩短桩长仅6-7米。椐测量，现已发生位移。按常规采用旋喷桩加固保护。
1.5 交通组织
采用倒边施工的方案，必须确保军便梁或排桩能够承受重载车辆不间断的通行，而不影响基坑开挖安全及保证道路不沉陷。
1.6 基坑施工降水
根据水文资料，有潜水层和承压水。基坑井点降水方法是保证基坑开挖安全的关键。
1.7 河流围堰
新开河具有城市排洪和景观功能，不能断流。施工时围堰加Φ1000泄洪管，以保证泄洪要求。但是在围堰上实施钻孔咬合桩存在一定的技术问题。
2．钻孔咬合灌注桩施工
钻孔咬合桩是一种新型的围护结构，由于其桩心相互咬合，解决了传统排桩相切时防水效果差的问题。该工艺最近已经在深圳地铁和南京地铁等工程中得到应用，也用于杭州市新城暗挖隧道的围护结构中。该工艺具有以下优点：防水效果好；成孔垂直精度高；套管护壁，干孔作业，无泥浆、无冲击、无振动、无噪声，能安全文明施工；投资相对节省。
2.1 车站设计方案切实可行，但实施难度大
车站（中间站）设计方案横跨城市主干道，下穿新开河， 地下双层贯通，有6个出入口。虽然工程难度和投资增加许多，但是从城市发展和吸引客流的长远来看是值得的。
2.2 车站设计的平面布置及出入口的位置还有优化和改进的余地
设计人员一定要多次深入现场踏勘，比如9层楼房的保护问题（无论是拆除还是旋喷桩保护）涉及资金上千万元。
钻孔咬合灌注桩有其许多优点，但是桩长超过25米由于可选液压钻机稀少，严重影响工期。应该与地下连续墙方案进行综合技术经济比选。但是在桩长在18米左右的围护结构具有一定的优势。现在据报道，SMW桩工法已用于地铁工程而且达到-16米的记录。因此，同样值得方案比选。
2.4 实施性施工组织设计非常重要
建议对工程重点和难点要进行专题研究论证，确保工程质量和安全。同时要考虑许多不确定因素对工期的影响，优化工序组合，进行动态管理。
3、地铁车站结构防渗漏监控
针对地铁车站结构防渗漏问题，我们认为需从以下几方面进行控制
3.1设计
3.1.1在设计阶段应检查强制性规范的执行情况。建筑设计方面应检查车站防水等级、防水措施、诱导缝留设距离是否符合防水规范要求；建筑材料的选用是否充分考虑了防水抗渗要求。
3.1.2结构设计方面要注意结构中的突变部位，应验算其刚度是否满足防开裂要求。设计时尽量避免出现结构突变。
3.2防水结构
3.2.1主体围护结构防水主体围护结构（地下连续墙）的质量直接影响内衬结构的自防水效果。而每幅地下连续墙的接缝是其薄弱环节，为保证接缝质量，必须检查邻幅槽壁的清刷工作，经反复清刷后的刷壁器上无结块泥团；混凝土浇筑时槽内泥浆比重应控制在设计和规范允许范围，同时必须保证混凝土具有较好的和易性；混凝土浇筑时要求连续紧凑，以避免由于浇注间隔时间过长而产生夹泥现象。
3.2.2主体结构自防水
（1）模板安装直接影响混凝土的质量。如横向诱导缝的模板，在中埋式止水带和预留钢筋安装后，模板被分成数块，上面还有大量的孔眼，地下连续墙面凹凸不平等情况，若处理不好就会产生渗漏。施工缝端头模板安装是防水的重点部位，施工前必须采取有针对性的防范措施，施工中检查侧模固定时是否损坏了止水带。
（2）内衬墙施工前，应要求施工方对围护墙的渗漏点进行全面处理：凿除墙体带泥表面，特别应清除嵌入地下连续墙钢筋笼上的泥土。
（3）防水混凝土除采用适量的磨细粉煤灰外，尚需加入具有补偿收缩功能的特密斯（TMS）复合防水剂。施工中应通过限制用水量，控制坍落度，混凝土凝结后使用塑料薄膜覆盖，结构顶板采取浸水养护等方法来保证结构自防水的效果。
（4）对一些特殊部位，如施工期间顶板和中板留有的大开孔，为了防止大开孔处顶板混凝土的开裂，使用了钢纤维混凝土。
3.2.4施工缝的防水
（1）水平纵向施工缝使用镀锌止水钢板，若处理不当将是防渗水的薄弱环节。因此要求在焊接止水钢板时要保证严密；浇筑混凝土面应控制在止水带高度的一半；绑扎竖向钢筋前必须凿毛表面，封侧模前应将墙体下部的杂物清理干净，浇筑混凝土前先浇水湿润，并在其交接表面铺设一层水泥砂浆。
（2）横向施工缝的防水使用中埋式止水带和遇水膨胀橡胶腻子止水条两道防线。3.2.5沉降缝的防水
该缝设置在与主体结构相连的出入口处，工程中使用外贴式止水带、可注浆型中埋式止水带和内装可卸式止水装置。外贴式止水带的要求与诱导缝处理相同，可注浆型中埋式止水带应注意必须在结构沉降达到稳定后，再进行注浆处理。对内装可卸式止水装置的预埋件安装，应检查螺母与预埋件铁板焊接的严密性，以及防锈处理是否到位，内装可卸式止水槽内的排水管是否预留好。
3.2.6出入口围护结构与主体围护结构的防水
主体围护结构（地下连续墙）与出入口围护结构（SMW工法）交接部位是防水最薄弱的环节，一般可通过注浆处理和采用高压旋喷桩处理两种形式。当基坑深度较浅，若为砂性土时，可采取注浆处理；较深时应采用高压旋喷桩的方式处理，其止水效果较好。
3.3结构顶板附加防水
顶板结构表面在混凝土达到强度后，需做低膜量聚氨酯防水涂料，因此要对基层的低凹部位，使用聚合物防水水泥砂浆修补平整，转角部位做到圆顺，阳角应打磨其尖角，并采取必要的加强措施。保持基面干燥清洁，均匀交错涂刷防水涂料。重点控制诱导缝、施工缝、平面与垂直面交接部位、顶板上有突出构筑物及预留孔洞部位等。
结语：地铁车站工程防渗抗漏是一项系统工程，涉及建设、施工、设计、监理、材料供应等单位。而监理作为其中重要的一个环节，除首先自身需全面了解渗漏原因，掌握抗渗堵漏的方法外，还应严格把好各道工序的质量关，落实到施工过程监督管理中，并积极参与协调，使各方配合密切，共同创造出优质的地下车站工程来。
参考文献：
[1] 刘建国.套管钻机钻孔咬合桩设计与施工.地铁与轻轨.2001（3）， 2-4
[2] 中华人民共和国国家标准，GB50299-1999地下铁道工程施工及验收规范【S】-1999
[3] 莫庭斌,邱小佩;广州地铁1~#线混凝土渗漏原因及治理[J];中国建筑防水;1999年02期
[4]黄志兵;地铁车站主体结构渗漏及堵漏[J];上海地质;2004年01期
Abstract： The construction technology of Horizontal Rotary Jet plays an important role in subway construction. In the water-rich geological conditions， the tunnel is prone to collapse， and other phenomena. This paper introduces the principles and advantages of the technology of Horizontal Rotary Jet， and points out its shortcomings， and proposes an optimized construction technology， which achieved excellent results in the actual construction.
关键词： 水平旋喷桩技术；优化施工；地铁
Key words： construction technology of Horizontal Rotary Jet；optimizing construction；subway
中图分类号：[U25] 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）04-0081-02
0 引言
水平旋喷桩施工技术在近年来的国内施工中得到了大量的应用，如在深圳地铁大～科区间的运用，在北京地下热力管线施工中的应用，都取得良好的效果。这是由于柱体的相互咬合，隧道将处于形成的旋喷拱棚的保护之下，这样隧道内的土方开挖就能安全地通过含水砂层和软弱松散土质，能较有效地控制地面沉降，确保管线、构筑物及道路交通安全。
但是水平旋喷桩也有其缺陷，如抗剪切能力弱等。本文通过实际施工过程中的经验总结，提出优化的水平旋喷桩施工技术，并将其实际应用到青岛地铁某段中，取得了不错的效果。
1 工程概况
保儿站～河西站区间隧道富水VI级围岩起始里程为K15+838.35（河西站南端起点里程），左线终点里程K15+655，全长183.35米，右线终点里程K15+672.07，全长165.19米。左右线单洞单线平行布设，中心线间距13m，开挖高度6.64m、宽度6.34m，埋深8.15～13.1m，进洞后呈27‰下坡。隧道场内地质主要以人工填土层、粘土层、中～粗砂层、碎石土层、粗粒花岗岩、细粒花岗岩、构造岩组成。本段区间隧道主要穿越第四系砂层、粘土层及强～中风化岩层，其中第四系松散土层自稳能力差，尤其是饱和砂土、砾砂及碎石土地层易坍塌，发生突水。场区松散岩土类孔隙水，主要分布于剥蚀堆积斜坡及侵蚀堆积一级阶地地貌单元。主要含水层砂土层、砾砂层及碎石土层，为第四系潜水～微承压水。
在区间隧道的大跨线位置为隔水层，厚度约1.5米左右，隔水层以上为透水性非常好的中到粗砂层，也是地下水的主要赋存水层，有明水成股流出；隔水层以下为含泥较重的粗砂～砾砂～碎石土地层，水的渗透系数较小，但是存在明水渗流。由于旋喷桩的支护和阻挡作用，水基本为清水，未出现流沙。
2 水平旋喷桩原理及技术特点
2.1 原理 在施工时，采用钻喷一体水平钻机打设水平孔，钻进至设计深度后，在缓慢旋转拨出钻杆的同时，通过高压泵以25～35MPa的压力，把配制好的浆液（一般为水泥浆）通过高压管道和钻杆，输送至喷嘴，借助浆液冲出喷嘴时强大的冲击力压力和速度切削土层，使浆液与遭受切割和破坏的土体形成混合体；当钻杆以恒定的自转和外拔速度向外拔出时，使钻成的水平孔周围一定范围内的土体与浆液充分搅拌、混合，形成直径均匀的桩体。因为浆液已经与切割的地层形成较为均匀的混合桩体，浆液凝固后便形成具有一定强度的桩体（与被切割的地层有关，砂层强度可达到10Mpa）。
图1为水平旋喷桩施工工艺流程图。
2.2 技术特点
①强度高：浆液在超高压和高速的情况冲出喷嘴，且钻杆不停的在旋转和外拔，使浆液与土体充分混合形成桩体，从而形成一种类似混凝土的固结体，沿隧道纵向很好的起到混凝土梁的作用。
②均匀性：浆液的喷出压力是基本不变的，且钻杆的自转和外拔速度也是恒定的，因此可以确保成桩直径的均匀性。
3 第一环旋喷桩施工方案
为确保隧道开挖安全，并控制地表沉降，采用止水帷幕水平旋喷桩作为施工方案，为了达到止水帷幕的作用，我们沿隧道开挖轮廓线形成一圈旋喷桩套拱。具体做法为：旋喷桩径700mm，沿隧道环向布置间距为400mm，环向搭接300mm；在开挖掌子面布设断面旋喷桩时，按照间距1×1m梅花型，根据沿纵向的深度不同，其桩径采取差别桩径：端头桩径达到1200mm，长度为3m，其他部位桩径控制在400mm左右。这样可以阻挡掌子面正前方来水，保证端头能够封闭；其他位置旋喷桩，仅起改良掌子面地层的作用。
考虑到每环旋喷桩的打设精度，每次施做长度控制在15m以内，施工完成后，开挖预留3m不施工，作为下一个注浆加固段的注浆岩盘。为了保证环向旋喷桩打设的精度，方便旋喷钻机摆设，隧道开挖时，设置加大段，即每个旋喷加固段开始的前5m范围内，隧道开挖时径向扩挖30cm。
4 隧道水平旋喷桩施工方案优化
鉴于水平旋喷桩桩间咬合的效果不理想，但能够很好的确保隧道开挖安全，控制地表及建筑物的沉降。考虑到本段隧道的地面环境复杂的事实，水平旋喷桩有非常明显的控制沉降和防止隧道坍塌的优势，为此制定了以“环向水平旋喷桩+砂层断面注浆加固”为核心思想的施工方案，配合使用超前小导管注浆弥补旋喷桩不能咬合的缺陷，开挖后背后回填注浆及时跟进，增加洞外井点降水以改善洞内开挖人员的作业环境。
施工方案：
①水平旋喷桩沿隧道周边的打设范围为拱部+边墙；根据第一环水平旋喷桩施工经验，水平旋喷桩环向间距仍为400mm，旋喷桩径为700mm，理论上环向搭接300mm；
②根据开挖情况，上台阶拱脚处为含水砂层和透水性差的含泥碎石层的结合，两侧拱脚每小时有接近20m3的渗水流出，水量较大，在开挖时容易形成空洞，存在施工风险，因此在拱脚地下水赋存区域，在外侧增设五根桩，局部形成双排咬合；
③为更好的控制沉降，在两侧拱脚处，沿隧道轴线方向各打设一根桩Φ700桩，作为拱架安装基座，起到防沉降作用。
根据第一环经验，再加上右线第二环超前支护水平旋喷桩是由我单位自己组织设备和人员施工，仍先打设15m，摸索经验总结后，逐渐将打设长度加长至20m或25m。
为了使旋喷桩在隧道四周形成有效支护，沿径向向隧道外侧按照一定的角度打设旋喷桩，所以每段旋喷桩的前面3～5米大部分在开挖的过程中被破除，而后面3～5米则远离了开挖轮廓线，除不能很好的控制超挖外，还可能存在桩间间距分离过大、不能形成支护套拱的现象，特采取水平旋喷桩循环搭接3m方式解决。
由于旋喷桩由隧道内向隧道外打设，为沿隧道径向外插，角度不宜控制，目前采取水平和竖直两个方向的角度进行控制，如图2所示，根据设备实际情况，为减少旋喷桩的破除量，尽可能的靠近初支轮面；根据不同的桩长确定旋喷桩终钻轮廓线，选择合适的角度，保证被破除的部分旋喷桩能与上一循环相互搭接，使旋喷桩末端离开开挖轮廓线的距离尽可能小。利用桩的环向间距在起钻点轮廓线上定出桩位，然后径向在终钻轮廓线上定出终钻桩位，这样可以分界出水平和竖直两个方向的偏移尺寸x，y值，则水平角度α=x/L；竖直角度β=y/L，再减掉或者加上隧道本身纵坡或者平面角度。
施工时，由于角度难以控制，一般以钻机长度为基准，根据水平及竖直的外插角度，计算出钻机头较钻机尾的水平及竖直方向的偏移量来控制钻机角度。钻进过程中角度的控制目前仅靠钻机固定牢固和钻杆的刚度来保证。
剩余区间隧道由全断面VI级围岩逐渐过渡至中风化围岩地层，部分区段为上软下硬地层。而地下水主要赋存在VI级围岩的中粗砂层、砾砂层及碎石土层中，为了保证止水效果，随着开挖的不断前进，要求旋喷桩纵向打入中风化层的深度不小于1.0m，区间隧道进入中风化地层断面部分，水平旋喷桩可停止打设，即由隧道仰拱至拱顶，逐渐减少，直到全断面进入岩层。
5 小结
止水帷幕水平旋喷桩作为新工艺、新技术，利用已自行开发成功“钻喷一体机”及其全套配套设备，能够确保成桩效果，但是不能形成止水帷幕，但在软弱地层中的综合效果优越于超前管棚和超前注浆，适用于下穿围岩差等要求严格的暗挖工程。
作为新兴的工艺和技术，水平旋喷桩有非常明显的优势和发展前景，但仍然有很多需要改进和提高的地方，归纳如下几个方面：①目前水平旋喷桩钻机设备仍处于开发阶段，仍需要在使用过程中，总结经验教训，对设备进行不断改进和优化，降低设备的故障率。②鉴于目前水平旋喷桩不能很好达到止水帷幕的效果，有必要根据不同的地层和条件，采取一些辅助措施弥补旋喷桩的不足，如桩间小导管或者超前注浆等措施。
参考文献：
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[3]孟凤朝.深圳地铁大～科区间隧道水平旋喷桩施工技术[J].铁道工程学报，2003，02：1-4.
[4]吴波，高波，骆建军.地铁区间隧道水平旋喷预加固效果数值模拟[J].西南交通大学学报，2004，05：605-608.
关键词：基坑开挖；桩基础围堰技术；桩基础围堰施工工艺
水中基础的施工，常规的施工方较多，如较常见的工艺较复杂的有：双壁钢围堰、钢板桩围堰、吊箱围堰，工艺较简单施工较方便的有土石围堰、草袋围堰。这几种施工工艺在常规水中基础、深水基础施工中均能够起到经济合理、施工方便的作用。在特殊地质条件下，如基础位于水中，基底位于河床以下，河床为纯卵石土层或者是基底因各种原因需埋入岩层中，或者埋入岩石中因外界原因的影响无法进行水下爆破施工，则各种钢围堰施工工艺将很难进行施工，土石围堰和草袋围堰则因施工成本和工艺效果的原因无法采用。
比如：在XX工程XXX特大桥12#墩承台施工中遇到如下情况：设计要求承台开挖使用双壁钢板桩围堰，承台底位于施工期间常水位以下7.5米，承台高4.5米，承台所在位置处一半为河床山体岩石，一半为河床卵石层，在此承台大里程（温州方向）侧有一自来水管道（供应XX县城自来水主管道）离承台垂直距离2.3米，经过观察水管基础处岩石有较多深层裂缝，若选择进行开挖承台处岩石，需进行水下爆破，势必威胁水管安全。所以考虑以上情况，承台基坑开挖时，选择其他经济合理的方案成为该特大桥基础施工的重点。
1无法使用其他围堰施工技术原因分析
1.1地质情况决定双壁钢板桩围堰、钢板桩围堰、土袋围堰等常用的围堰方案无法使用。
在XX工程XXX特大桥12#墩承台所处位置为一半在河床山体岩石内，一半在河床卵石层，设计要求承台开挖使用双壁钢板桩围堰，承台底位于施工期间常水位以下4米多，承台高4.5米，在此承台大里程侧有一自来水管道（供应XX县城自来水主管道）离承台垂直距
离2.3米，经过观察水管基础处岩石有较多深层裂缝，若选择进行开挖承台处岩石，势必威胁水管安全，其次小溪水流量及流速均较大，开挖难度较大。若使用爆破技术处理承台处岩石，因有水管及水管基础处深层裂缝，会有较大风险及后期承台施工存在较大危险。在此情况下，若使用常规处理技术如双壁钢板桩围堰、钢板桩围堰等均无法达到承台开挖的要求。因承台底所处位置与河床岩石坡度成斜切状态，双壁钢板桩与钢板桩均无法正常插入，也无法进行封底处理，更无法开挖到位，也就无法达到承台开挖的目的。
1.2选用桩基础围堰的客观原因、优势
12#墩基础为桩基承台基础，根据施工桩基础的施工经验总结，地下连续墙的构想，在基础施工时采用钻孔桩基础围堰进行施工。首先其他围堰方式经过分析无法达到或者满足现场承台开挖的施工要求，其次就是桩基围堰可以有效解决其他围堰无法解决的上述问题；桩钻孔桩打入岩石内，同时桩与桩之间进行有效咬合可以防止桩围堰周围及底部渗水进围堰，通过桩围堰（靠近水管侧）大里程侧桩基可以有效割断自来水基础与开挖承台处岩石联系，桩围堰本身起到自来水管道基础抗滑桩的作用，在承台开挖、施工过程中有效的保护了人身、机械、材料的安全，也解决了流水急导致的安全及效率的问题，这样所有难题也就迎刃而解；在使用其他围堰方式施工过程中容易产生一些不确定性，如钢围堰封底混凝土无法保证本身封底的完整性和可靠性，加固过程中是否会发生加固不到位产生安全问题等等。
1.3桩基础围堰技术及施工工艺
1.3.1钻孔桩围堰施工设计
XXX特大桥12#承台位于河内，其中一侧靠公路，承台尺寸为12.2×15.8×3.5m，加台尺寸为6.7×11.5×1m。承台桩基共计18根，为水下桩基，设计桩长为14m。12#承台大里程方向约2.3m，有1.25m自来水管一根。
12#位置处有较厚的卵石土，卵石下部有岩石（强风化晶屑凝灰岩）。桩基础的施工采用土石围堰筑岛施工，经测量，土石围堰顶标高为10.3m，桩顶标高为5.762m，承台基坑挖深为6.538m。根据开工后的观测，河水最低水位为6.7m，最高水位大于10m。
根据钻孔地质参数统计表，进行桩基围堰施工工艺的设计。
1.3.2桩基础围堰施工工艺
由于在承台基坑范围内均为卵石土或岩石，卵石土透水性强，较容易坍塌。若采用常规的钢板桩围堰、或双臂钢围堰，则存在钢板桩插打困难甚至打不进去或钢围堰下沉困难，或下沉不了，对施工安全及工期有较大的影响，在开挖靠近水管处岩石时有很大可能会对水管基础产生不可预见的后果。所以采用桩基础围堰，承台基坑的施工采用钻孔桩进行维护施工，施工钻孔桩时，采用钻孔桩相互咬合进行堵水，并在薄弱环节进行注浆防渗漏。在施工过程中总结一条若一个隔一个桩施工，再进行中间一个桩施工难度较大，所以桩围堰施工过程中依次施工较为方便。桩围堰施工时，严格按照计算坐标进行放样施工，以减小钻孔桩施工时存在的误差而达不到相互咬合的目的。
围堰需保证承台基础施工安全，钻孔桩基围堰桩径选择为1.0m，考虑到基础施工工作面，桩基围堰内侧设计为比承台基础尺寸大1.0m，共计64根，桩长按照入岩2.5m进行设计。单根桩基的长度可根据现场实际入岩深度进行确定，但不小于2.5m。桩顶标高按照8.0m进行控制。在所有桩基施工完成后，为保证桩基不致倾覆，沿桩顶浇筑混凝土圈梁并设内支撑，内支撑采用双拼I40a工字钢。桩基围堰采用冲击钻钻孔桩施工工艺。
1.3.4施工工艺结果
在桩围堰施工完成后，基坑内除局部有孔洞漏水进行了注浆处理外，基本满足水下基础的施工要求，并且最终还起到了施工安全防护作用。
1.4桩基围堰工艺总结
1.4.1基坑局部孔洞漏水注浆处理分析：
局部漏水的原因为：因桩间距未按设定的工艺参数，和工艺设计计算坐标进行放样施工，导致桩与桩之间的间隙过大。基坑开挖后，卵石土层松散特性导致了桩基间的孔洞。并且卵石土自身的透水性，在冲刷之后决定了基坑的局部漏水。总之，因施工工艺未严格执行，导致了基坑局部漏水。
1.4.2施工工艺执行可根据桩基围堰的设计桩径合理选择桩间距，桩间距过小，冲击钻施工困难，因为混泥土凝固后，冲击钻钻孔时会形成一定的偏压。过大会导致桩基围堰施工完成后形成孔洞，造成大量漏水。
1.4.3漏水时，应及时处理，可采用注浆处理措施，可达到很好的止水效果。
1.5适用范围
综上所述可以总结如下：在上述环境条件下可以充分发挥桩基础围堰的优势，也就是说在不考虑施工成本的情况下考虑本方案可适应任何地质环境施工（可使用冲击钻钻机），换句话说就是在比选各类围堰施工时，若安全风险大于施工成本时均可以考虑该方案。
1.5结束语
随着各类工程的快速发展，围堰施工将在更加宽广的范围内实施，针对类似工程的特殊地质环境情况下使用该方案可有效解决施工过程中的重点与难点问题；通过分析了各类围堰施工的优缺点，结合工程实践对该方案的技术和工艺进行了研究，提出了该方案并对该方案的施工工艺进行了阐述。
对围堰工程中的处理问题应特别重视，要不断的研究并改进相关技术，满足实际工程的需要，达到承台等工程需开挖基坑的科学、安全、经济的目的。
关键词：止水帷幕；双高压旋喷桩；加固
中图分类号：E271文献标识码： A
一、工程概况
某工程建筑面积34万，基坑开挖深度为9.5m，其中主塔楼建筑高度178m，共49层，地下二层。自然地面标高为25.5m，建筑±0.00m相对绝对标高为26.15m，基底标高为16.05m，主楼核心筒电梯井坑深5.4m。工程地处赣抚冲积平原区，紧邻赣江，基坑开挖边线距赣江仅100m，地貌单元为赣江河漫滩―1级阶地，构造上受赣江大断裂影响，上部为第四系松散层覆盖。经勘探，场地地层结构由人工填土、第四系全新统冲积层及第三系新余群组成。按岩性及其工程特性，自上而下依次划分为杂填土、冲填土、淤泥质粉质粘土、细砂、粉质粘土、中砂、圆砾、砾砂和泥质粉砂岩。
工程基坑支护系统施工时间为2013年4月~10月，处于该市丰水期，赣江水位较高，地下水较丰富，支护桩施工期间极易塌孔，为后来双高压旋喷桩施工带来极大的困难和隐患。同时，针对砂层这一特殊地层，双高压旋喷桩施工钻孔后极易塌孔，预应力锚索施工时在水的作用下孔底极易塌陷，造成注浆量和注浆深度不足。
二、造成路面沉降、裂缝的原因
（一）、地基土压实度问题
经研究和经验总结出，压实度的大小对地基的质量有着直接的影响。虽然在我们呢肉眼看来，土壤与土壤之间非常紧密，但是在其中实际上还存在着细小的空隙和水分，空隙越大，地基结构的稳固性越差，承载力越低，越容易受到外界压力的影响而出现沉降或裂缝现象。虽然知道这一点但是施工人员往往忽略地基土压实度的问题。单纯的认为土壤经过沉淀已经非常密实，实则不然，因此，施工单位为保障地基的质量首先要注重地基土的压实度问题，确保压实系数比较大，从而减少路面沉降、裂缝等现象。
（二）、地基土中水的来源问题
土壤遇水之后会发生软化现象，影响土质结构的稳固性，降低了地基土的压实度。地基土中水分的含量是造成路面沉降、裂缝的有一大原因。路集中水分的来源主要有两个方面，一个是本身的地下水，一个是外界的雨水。地下水位水量一般是固定的，而且在地基建造之前就对地下水进行了适当的防护措施，所以地下水对地基的影响不是很大。最重要的是雨水，如果某些路段出现凹凸不平的现象，那么在阴雨天气就会挤压相应的雨水，雨水慢慢渗透进地基内部，对地基的结构进行了相应的腐蚀作用，从而降低路面的承载力，造成了地基结构不和谐，再经过车辆的不断压迫，加剧了部分地基的损害程度，由此引发了沉降、裂缝等现象。
三、施工技术措施
（一）、施工前准备工作
施工所使用的水泥的质量、规格及生产日期等都需要经试验室检验合格后，才能够投入使用。在使用加固料的时候，禁止使用过期的、质量发生变异的加固料。在本工程项目中使用的是P.C32.5R水泥，施工用水要保证PH值在五至十之间，以确保酸碱度适中。其次，为了确保施工质量，要在室内进行配合比试验。首先要根据现场土样的情况来设计配合比，在室内将土样烘干磨碎成粉末状，再确定施工过程中喷浆量及水灰比。为了提高水泥土的强度及抗沉淀性，可以加一些石膏、氯化钙、陶土等外加剂。第三，根据确定的喷浆量及水灰比来制作水泥浆。同时还需要在试验施工现场打好试桩，通过试桩试验来确定施工过程中的喷浆量、搅拌机的搅拌速度、喷入时的压力等施工工艺参数。第四，在施工现场要根据实际情况安置排截水设施，在施工现场附近挖好泥浆池及排浆沟，以保证废泥浆不影响施工。第五，根据施工设计方案做好施工放样工作，一般要用木桩固定桩位，再在附近用白石灰作标志。
（二）、双高压旋喷桩止水帷幕的综合应用
1、因受施工条件制约，支护桩（钻孔灌注桩）施工完成后，方可组织双高压旋喷桩的施工。因支护桩桩位的确定是根据区段长度平均后确定桩位，即实际桩位并非设计间距1400mm，实际为1390~1400mm之间，同时支护桩施工过程中每个桩位的坐标无法保证完全一一核对和校准。这就导致支护桩桩位并非与设计坐标完全一致。也就导致了双高压旋喷桩桩位的放点不能完全以设计坐标为准。经研究决定：沿支护桩外侧开挖一道明沟，将支护桩桩头清晰挖出，再放出双高压旋喷桩中心线，在旋喷桩中心线上对准支护桩间中心，确定旋喷桩中心坐标，并做记录。然后将明沟回填，利用全站仪将确定的旋喷桩中心坐标重新放样，即可准确确定旋喷桩桩位。
2、为预防双高压旋喷桩出现塌孔现象，引孔机钻孔结束后，采用PVC管作为护管，PVC管的直径为110mm，PVC管的壁厚为0.5mm，管材选用薄壁脆性材料，制作时只要能保证其成型即可，目的是在双高压旋喷桩喷浆过程中，便于击穿击碎，方可保证双高压旋喷桩成桩直径和质量。
3、双高压旋喷桩施工过程中出现偏位、桩身混凝土出现大肚子等不规则情况时，根据现场实际情况，首先要确保旋喷桩与支护桩之间的砼咬合量满足设计要求，若发现砼咬合达不到设计要求时，可将旋喷桩外移，补喷一根旋喷桩，加大旋喷桩与支护桩的咬合量。具体桩位调整方案采用试钻法确定。
四、质量标准及检查措施
（一）、旋喷桩施工技术标准
旋喷桩的施工技术具体要求如下：钻孔垂直度允许偏差≤1.5%；钻孔位置允许偏差50mm；钻孔深度允许偏差±200mm；桩体直径允许偏差≤50mm；5桩身中心允许偏差≤0.2D；水泥浆液初凝时间不超过20h；水泥土强度qu(28)≥1.2MPa。
（二）、成桩质量检查
双高压喷射注浆结束后一周才可以检验喷射施工质量，只需检验施工注浆孔数的2%～5%，少于20孔的工程，至少要检验2个。检验点可以设置在荷载较大的地方、桩中心线上及有异常情况的部位。旋喷桩的检验可采用钻孔取芯法（从固结体中钻取岩芯，做成样品在室内进行性能试验，检查桩体均匀性及其抗渗性）。
五、施工中应解决的几个关键问题
（一）、排浆及水泥浆沉淀坑制备困难
因施工在高速原路面进行，受场地条件限制，废浆不得流入行驶车道，采用沙袋临时围堵，待稍凝固后及时清理外运。超车道施工及个别路段施工中浆液坑无法开挖，临时采用中央隔离带两侧护栏用薄铁皮及塑料布围堵成浆液坑，给施工带来较大不便。
（二）、施工组织管理
因每个沉降、裂缝路段以及每个部位危害程度不同，为了降低工作量减小成本，必须根据实际情况进行操作，根据危害程度进行桩孔布置，合理选择工艺技术参数，每个路段委派一名技术员进行把关、认真负责。
（三）、安全施工难度大
施工中不得影响路段的交通运行，再加上工期较紧，而且要求最多只能同时作业3个路面，上行线和下行线必须单独施工，每个作业面开通1个车道，作业2个车道，给施工增加了难度。因运行的大货车离作业的设备很近，在进行旋喷操作时因注浆泵压力较大，必须预防车辆通过时拧卸钻杆或发生堵钻时，水泥浆液产生双高压喷射，射到行驶车辆挡风玻璃影响行驶视线越出车道发生事故。水泵工必须认真负责，不得离岗，随时注意压力表的变化情况，出现异常迅速与安全员、操作员传递讯号，将一切隐患消灭在萌芽状态之中。另一方面也要防止路面污染，以免给交通带来一定不便。特别是夜间作业要控制好照明灯的方向，不得影响司机视线。针对此情况，每个段面施工设置一名专职安全员，一名安全巡视员，一名指挥员轮流值班，全体人员提高安全防范意识，按照高速公路各项安全规章严格执行，做到安全生产，文明施工。
结束语
基坑支护方法多种多样，实际工程中应综合考虑地质与水文条件、开挖深度、地下管线情况、周边环境等因素，合理选用支护方法，综合运用，严格监控，方可保证基坑支护工程的安全可靠。
参考文献
关键词:高速公路；挡土墙；常见问题；防治措施
路基片石挡墙是施工的第一步，同时也是整个工程一道亮丽的风景线。但在实际施工当中，因为技术或者施工工艺不过关，常会产生许多病害，损坏了工程质量，影响了工程形象，缩短了工程寿命。对此结合工作经验，本文总结了施工中的通病并对预防整治提出了建议。
1 路基浆砌片石存在的施工通病
路基浆砌片石存在的施工通病有如下八种：泄水孔失效；沉降缝不垂直；勾缝砂浆脱落；表面不平整；挡墙砌筑出现通缝；砌筑工艺不当；平面位置不顺；外观几何尺寸不对。
各种施工通病的表现和产生原因泄水孔失效：病害表现为挡墙后背填土潮湿，含水量大，但挡土墙泄水管长期不出水，泄水孔周围片石干燥无水迹。产生原因：泄水管安放坡度不对，形成反坡，造成排水困难；反滤层含泥量过大，造成泄水孔堵塞；反滤层堆放位置不对，起不到排水作用。
沉降缝不垂直：病害表现沉降缝上下不垂直，前后分叉错位，缝宽上下不一致。有时沉降缝虽外表宽度一致，上下垂直，但是内部却犬牙交错，互相叠加。不能起到沉降缝的作用。产生原因：砌筑时未放线，或砌筑过程中放线走动而未引起重视；端头片石未去除棱角，表面不平整；砌筑时，上下块石没有对齐、相互错位；木板错位却未纠正，随着木板倾斜而倾斜。
勾缝砂浆脱落：病害表现为勾缝砂浆开裂，继后条状或块状脱落。产生原因：勾缝前未将墙面洒水润湿、去除浮土。导致勾缝砂浆与墙面粘结不足，砂浆缺少水分，碎裂脱落；砂浆配合比不准或搅拌不均匀导致勾缝部分区域砂浆水泥含量过大，收缩裂缝增多，造成脱落；填缝不当，过于饱满或过于松散，致使粘结不足或片石松动，致使脱落；天气炎热，养护不足，造成勾缝失水脱落，或施工中不注意，在外力作用下脱落。
表面不平整：病害表现为片石之间凹凸不平，平整度超过规范要求，部分段落出现坡度上下不一致。产生原因：片石加工不够，表面平整度不足；砌筑时未放线，或放线走动，或未严格按放线砌筑；砌筑时，坐浆不饱满，填缝不密实，引起片石松动；在强度未达到之前，便进行回填夯实，或砌筑时随意从高处丢弃石块，致使松动走样。
挡墙砌筑出现通缝：病害表现为砌体出现两层以上的通缝，且灰缝大小不一致。产生原因：外侧竖立片石，且并未压缝砌筑，产生通缝。片石形状太
差，不能有效结合，形成灰缝过大。
砌筑工艺不当：病害表现为砌筑时前后分层，中间砂浆不饱满，粘结不牢靠，墙体缺少整体性，对外力抵抗能力较差。产生原因：砌筑时未分层砌筑，致使前后脱节；片石与片石之间咬合不紧密，整体缺少连贯性；挡墙中间使用大量小石子填心，空隙过多，砂浆稠度较小，不能完全捣实；砌筑之前并未清洗基地和坐浆，致使层与层之间缺少粘结。
平面位置不顺：病害表现为曲线段上挡墙整体表现为折线，部分挡墙平面位置出现错误，侵入路基边沟。产生原因：挡墙平面位置放桩错误；曲线段上未能及时将放样桩加密，拉线时便已经拉成折线，或技术力量不足，不能将线性放顺；挡墙脚趾部分未严格按照图纸施工，致使脚趾坡度不足，侵占到路基当中。
外观几何尺寸不对：病害表现为挡墙坡度、高度、宽度与设计不符。产生原因：放样错误或放样走动未能及时调整；未及时对挡墙抄送高程；砌筑方法不对，致使部分挡墙截面内凹进去，形成宽度不足。
2 常见问题的预防及治理
泄水孔失效的预防：泄水管安放位置、坡度、反滤层材料、位置要按设计要求施工；要注意回填材料，避免用粘土等遇水易膨胀的土进行回填。泄水孔失效的治理： 如条件许可，清理被堵塞泄水孔，重新回填反滤材料。
沉降缝不垂直的预防：砌筑前认真放样，对于放样走位，及时进行调整；端头片石需要进行粗加工，做到大致平整，方便砌筑；端头砌筑做到表面平整，坐浆饱满，缝宽一致，符合设计要求；对于挡墙顶部，也要在相应位置留出宽度适合缝隙，并按设计填充防水材料。沉降缝不垂直的治理：视沉降情况，将影响沉降的片石拆除。如条件许可，对于沉降缝不垂直段落进行返工。
勾缝砂浆脱落的预防：注意现场拌和砂浆，做到配比正确，拌和均匀，随拌随用，禁止使用隔夜砂浆进行抹面；在勾缝前，用清水先将砌体表面清洗干净，再将片石缝隙过大处用新鲜砂浆填充捣实，并留下凹于砌体表面2cm的凹槽，方便勾缝砂浆与砌体的连接；勾缝完毕后，及时进行洒水养护，气温高时应覆盖养护，并应避免碰撞、承重或震动。勾缝砂浆脱落的治理：对于脱落部分的砂浆勾缝，严格按照正规程序重新勾缝，同时，清除已经有松动迹象的部分，一起重新勾缝。新老勾缝连接的地方，要注意外观自然和谐，连接紧密顺畅。
表面不平整的预防：注意砌筑时放样要正确，尽量放双线，形成一个砌筑面，避免用肉眼找平；表面的片石应当经过适当的筛选，尖锐突出部分应当敲除，做到大小一致、表面平整，无锈斑、凹凸等影响挡墙外观的缺点存在；坐浆要饱满，片石与片石之间要避免直接贴靠或脱空，禁止用高于砂浆缝隙的小石片支垫；勤检查，多巡视，一旦发现问题，立刻处理。表面不平整的治理：将平整度不佳的面石替换掉，并注意不要扰动四周的片石。如条件许可，对于不平整段落进行返工。
挡墙砌筑出现通缝的预防：勤检查，注意压缝；片石要做到大小一致，形状规则。砌筑时要丁顺排列或者两顺一丁，并注意每砌筑两至三层便要将水平缝大致找平；片石要经过粗加工，去除棱角和边缘凹陷处，使之有一面表现为完整的平面，且片石与片石边缘相互之间凹凸互补，易于结合。挡墙砌筑出现通缝的治理：对于有通缝部分进行返工，如条件许可，对于通缝存在段落进行返工。
砌筑工艺不当的预防：砌筑是要注意严格按照分层砌筑，应先外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈应当与里层砌块交错咬合成一体，严禁用大量小石头随意堆放做成里层；在砌筑前，应当先铺一层砂浆再安放片石和填塞缝隙，注意上层砌筑时避免扰动下层砌体。片石与片石之间的缝隙应当填满捣实；隔夜砌筑时，应先将昨日修砌部分表面浮渣清理干净并洒水铺浆后才能继续修砌，禁止人工拌和砂浆和使用隔夜砂浆。砌筑方法不当的治理：视情况对于不合格段落进行不同程度的返工，同时做好现场技术交底，防止再次发生此类事件。
平面位置不顺的预防：放桩要准，在放桩时可以有意识的向路基外侧偏移1至2cm，防止挡墙侵占路基边沟；砌筑时严格按照图纸施工，不能心存大意；对于曲线段落，结合设计图纸，加密放桩点，将线性调顺。平面位置不顺的治理：对于正在或准备施工的路基挡墙，补放桩位，调顺线性。对于已完工的挡墙，如果条件允许，进行返工处理。对于侵占路基的挡墙，视情况将路基线性稍作改动拉顺，或者返工此段挡墙。
外观几何尺寸不对的预防：勤自检，随时注意，保证坡度线、宽度线的正确性，在修砌时有意识的加宽1至2cm，防止意外发生；墙背要大致找平，不能凹凸不平，致使凹下去的地方挡墙截面宽度不够；在挡墙要完工的时候及时抄顶，把握好封顶高度。外观几何尺寸不对的治理：检查坡度不对是否影响路基边沟，在不影响路基边沟的前提下，及时对坡度进行调整，同时需要注意外观问题。墙背不平用高标号砂浆找平并及时回填。
关键词:基坑，高压电力管廊，锚杆，管廊变形
近年来，随着我国城市化的高速发展，建设用地越来越紧张，尤其在北京等一线城市，基坑设计与施工受周边环境条件约束越发明显，基坑周边时常埋设有电力井、污水井、自来水井等，基坑设计时需要加设1道～2道锚杆才能达到控制变形的目的，距离基坑较近的周边管井管线给锚杆设计与施工带来较大困难。锚杆设计与施工必须避开这些周边管井和管线，如何安全有效地规避开这些管井管线成为较大困难。汪晓峰等通过数值软件模拟研究了如何保护基坑周边管井管线［1-7］，王守明等介绍了地下综合管廊不均匀沉降的危害及使用锚杆静压桩处理的方法［8-13］，但是对锚杆如何有效避开这些管廊管线的研究较少。本文总结了北京某深基坑东西两侧存在埋设深度(6．0m～9．0m)、上下起伏较大(高差2．0m)，宽度2．5m，且紧邻基坑边线(4．0m～10．0m)的高压电力管廊情况下，锚杆避开管廊的设计与施工处理措施，为类似工程提供参考。
1工程概况
拟建建筑物是地下2层、地上9层的群体建筑群，基坑深度8m～10m，基坑长约320m，宽约230m，基坑支护采用桩锚+高压旋喷桩止水帷幕结构体系;其中基坑东西两侧存在电力局的高压电力管廊，距离基坑上口线最近的只有4m，基坑具置及与已建建筑物相对关系如图1所示，高压电力管廊内部图如图2，图3所示。
2工程地质情况
场地表层为人工填土层，其下为新近沉积层、一般第四系冲洪积层(Qal+pl)，岩性主要以黏性土、粉土、砂土为主，基坑支护影响深度范围内主要由粉细砂及粉质黏土组成。土层主要设计参数如表1所示。以上2．0m～4．5m，主要含水层为②层粉细砂、②2粉质黏土，地层以及水位见图4。
3紧邻高压电力管廊区域支护方式机理分析
由于高压电力管廊距离边坡上口线最近约4．0m，且基坑深度8．0m～10．0m，围挡已经建成无法拆除，围挡距离边坡上口线最近1．0m，无放坡空间，经过计算，采取桩锚+高压旋喷桩止水支护形式，锚杆长度需要在20．0m以上才能满足建筑物变形及基坑稳定性要求，且锚杆设计标高、角度和锚杆长度需要反复调整来避开高压电力管廊，即考虑锚杆标高降低角度不变锚杆加长，或标高不变角度增大锚杆加长，或标高降低角度增大锚杆长度不变，或标高降低角度增大锚杆加长。
4基坑支护电管廊锚杆设计方案
基坑高压电力管廊一般区域(电力管廊距离基坑支护上口线10．0m以上)采用护坡桩+锚杆，护坡桩桩径0．6m，桩间距1．1m，锚杆标高27．0m，角度15°，锚杆总长度20．0m，自由段5．0m，锚固段15．0m;止水帷幕采用三重管高压旋喷桩，桩径0．9m，间距1．1m，咬合0．2m，具体支护方式如图5所示。基坑西侧边坡上口线距离高压电力管廊最小距离为4．1m，电力管沟埋深6．7m，为避免锚杆穿透高压电力管廊及满足基坑变形要求，通过深基坑理正软件和几何图形反复计算和调整，将锚杆设计标高降至26．0m，角度变大调为25°，锚杆长度增至23．0m，确定最终设计参数，具体支护方式如图6所示。基坑东侧边坡上口线距离高压电力管廊距离为6．9m～9．1m，电力管廊埋深6．9m～7．8m，最小距离6．9m，埋深7．8m的锚杆设计原则与西侧锚杆一样，故而东侧选择了最大距离9．1m，埋深6．9m的位置，通过深基坑理正软件和几何图形反复计算和调整，设计标高为27．0m，角度调大为20°，锚杆长度增至22．0m，具体支护方式如图7所示。
5紧邻高压电力管廊支护效果评价
东西两侧锚杆在管理人员和施工单位作业人员一对一配合的情况下进行施工，在理论和实践中精准控制锚杆施工标高、倾斜角度和锚杆长度，直至600余根锚杆全部施工完成，期间仅有一根锚杆在施工时碰到高压电力管廊外壁，施工人员及时通知管理人员，在与设计单位及时沟通后，通过修正角度和长度后继续施工，顺利避开高压电力管廊，取得较好的施工效果，如图8所示。基坑开挖时护坡桩和锚杆会产生一定的变形，变形过大就会对高压电力管廊产生影响，在基坑施工过程中对基坑顶部的竖向位移、水平位移、支护结构深部水平位移和锚杆拉力监测结果进行记录。对水平位移和竖向位移监测分别取3个监测点、连续监测观察1年的试验数据进行分析对比，研究分析得到支护结构水平位移和竖向位移变化均在2cm以内，满足设计要求，对高压电力管廊影响较小;支护结构深部水平位移1年以内的变化值在1．5cm以内，锚杆的拉力变化值逐渐趋于稳定值，且拉力值在80%控制值以内，均表明基坑变形对高压电力管廊的影响在可控范围之内，如图9～图12所示。在保证基坑支护结构变形符合设计及规范要求的前提下，同时在基坑东西两侧的高压电力管廊井盖附近位置布置监测点，对高压电力管廊的沉降进行监测，取距离基坑位置较近的管廊井盖附近的3个监测点、通过对连续监测1年的试验数据进行分析对比，得到此3处位置高压电力管廊的竖向位移变化在2cm以内，锚杆施工对高压电力管廊的影响较小，如图13所示。
关键词 劲性水泥土搅拌连续墙，支护结构，隧道改建
劲性水泥土搅拌连续墙(SMW工法)作为排桩和板墙式围护结构的一种，以其适用性强、围护成本相对较低、施工周期短而倍受关注。SMW工法是利用专门的多轴搅拌钻机，就地钻进切削土体，同时从其钻头前端将水泥浆注入土体，经充分搅拌混合后，再将型钢或其它芯材插入搅拌体内，形成地下连续墙。SMW工法最早是在日本开发成功的，它是在充分总结了钢筋混凝土地下连续墙和水泥土深层搅拌桩各自的优缺点的基础上，将二者有机结合、取长补短发展而成的。它既克服了深层搅拌桩没有钢筋、强度不高、连续性差等缺点，也避免了钢筋混凝土地下连续墙施工复杂、有泥浆污染、造价高等问题。天津市地铁既有隧道改建工程采用了SMW工法。
1 工程概况
天津市地铁1号线工程西北角—西南角既有区间隧道改建工程，围护结构原设计采用钻孔桩+深层搅拌桩复合形式，后变更为SMW工法，采用水泥土搅拌桩内插型钢作为围护结构。搅拌桩直径为850mm，搭接250mm，桩长15.5m;型钢间隔插入，采用H70型钢，长为15m。施工设备采用ZKD85-3型三轴搅拌桩机，桩架采用履带式重型桩架。
2 施工方法
2.1 施工准备
三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整、清理，对地下障碍物进行调查，以便在开挖过程中妥善处理障碍物。经测量放线后，进行导沟开挖。导沟深1.0～1.5m，底宽0.85m。导沟的作用是防止搅拌机施工时涌土、浆液冒出地面。
为确保搅拌桩及型钢插入位置的准确，在垂直导沟方向放置2根长约2.5m、截面为200mm×200mm的导轨横撑;在平行导沟方向放置2根长约8～20m、截面为300mm×300mm的导轨，在导轨上按1.2m间距(SMW工法型钢设计间距)作出桩位标记，另设型钢定位卡。定位装置详见图1。
2.2 单循环SMW工法施工
本工程采用单循环SMW工法施工。单循环SMW工法系指从桩机就位开始，在钻头搅拌、下沉及提升过程中，钻头向外喷出水泥固剂与地基土体搅拌混合成桩后，在桩机移位且水泥土未结硬之前按要求插入芯材(如H型钢或钢板桩)，使地基土体形成有一定强度、刚度的水泥桩体的单一施工过程连续施工则形成连续、封闭的水泥墙。
1) 桩机就
位桩机就位前应及时清除障碍物，桩机就位后认真检查定位情况，发现问题及时纠正。桩机应平稳、平正，用线锤对钻杆垂直定位进行观测以确保桩机的垂直度。桩位允许偏差值在2cm内。
2) 搅拌速度及注浆控制
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，搅拌下沉和提升速度要均匀，遇到障碍物要减速慢行防止设备损坏;应严格控制下沉和提升速度，下沉速度≯0.8m/min，提升速度≯1.6m/min。在桩底部分应适当持续搅拌注浆。做好每次成桩的原始记录。
水泥浆液的水灰比为1.3左右。每m3搅拌水泥土的水泥用量为370kg，注浆压力为0.3～0.8MPa，以浆液输送能力控制。
3）型钢插入
三轴水泥搅拌桩施工完成并检验合格后，吊机就位即可吊插型钢。在吊插前必须清除型钢表面的污垢及铁锈，并涂刷减摩剂。利用型钢顶端拔桩预留孔起吊型钢并放在型钢定位卡中，用线锤校核型钢垂直度，并使型钢底部中心对正桩位中心，沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，插入4m后要快放直至设计深度。
将水准点引放到定位型钢上，根据定位型钢与插入型钢顶的高差，在定位型钢上搁置槽钢，焊Ф10mm吊筋控制插入型钢顶标高，误差控制在±5cm以内。待水泥土搅拌桩达到一定强度(200～300kPa)后，将吊筋与定位型钢撤除。
在型钢插放困难时，采取提升型钢重复下插使其达到设计标高。下插过程中始终用线锤跟踪，控制型钢的垂直度。
在围护结构浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中的型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开，以防影响型钢的起拔回收。
2.3 型钢的回收
待地下主体结构完成并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收型钢。用水灰比0.6的水泥砂浆自流充填型钢拔除后的空隙，以减少对邻近建筑物及地下管线的影响。
3 关键技术及控制要点
3.1 桩位控制
为保证墙体连续性和止水效果，相邻搅拌桩体必须保证咬合。孔位的精确放样是控制精度的最重要环节，施工中必须严格控制各桩的定位误差。
3.2 施工顺序及分段施工节点连接
1)挤压式连接
一般情况下采用单排挤压式连接方式进行施工，见图2。图2中的阴影部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量。水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。
2) 跳槽式全套复搅式连接
对围护墙转角处或有施工间断情况下采用跳槽式全套复搅式连接(见图3)。
3) 施工冷缝处理
相邻桩施工中断超过24h会出现冷缝。采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩的措施，在围护桩达到一定强度后再进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果。素桩与围护桩搭接厚度约10cm左右，详见图4。
4 结 语
1)相邻施工段的搅拌桩水泥加固土体彼此重合，具有良好的止水性及挡土性;
2)施工工艺简单、速度快，可有效缩短工期;
3)施工成本低，SMW工法的成本为地下连续墙的70%左右，若考虑型钢的回收利用，成本仅为地下连续墙的40%～50%;
4)施工震动小、无明显噪声，产生残土少，无泥浆等二次污染，对环境影响小，有利于环保。
参考文献
[1] 赵志缙，应惠清.简明深基坑工程设计施工手册[M].北京:中国建筑工业出版社，1999.
[2] 苏宏阳，郦锁林.基础工程施工手册[M].北京:中国计划出版社，2002.
关键词：旋挖机施工；钻孔灌注桩；施工质量；控制方法
Abstract: many of the practical engineering experience shows, screw drivers bored pile construction method has the very strong adaptability, high rate, rapidly into holes into holes speed, stable construction quality and good environmental benefits, effectively improve the efficiency in the construction but also provide a guarantee for the construction quality. In this paper, the author, based on his work experience is screw drivers bored pile construction quality of several control methods are analyzed and discussed, hopes to provide some useful reference for the similar projects.
Keywords: screw drivers construction; Bored piles; Construction quality; Control method
中图分类号：TV544文献标识码：A文章编号：
0. 前言
旋挖成孔工艺通常被称之为“绿色施工工艺”。旋挖机钻孔灌注桩施工在工程领域当中获得了非常广泛地应用，所谓的旋挖成孔工艺，主要是指位于旋挖机筒式钻头底部的斗齿在对现场土体进行切削的同时并把土体压入到容器当中，待筒式钻头提出的时候将土体带出孔外，通过多次重复上述动作最终完成成孔作业。旋挖钻机设备尤其是钻孔优势的作用，使得旋挖机钻孔工艺的成孔率往往是传统钻孔方式成孔率的5倍甚至是10倍左右。因为旋挖机钻孔方式显著不同于传统钻孔方式，所以，在旋挖机钻孔灌注桩施工过程当中仅仅利用静压泥浆（纤维素、火碱以及膨润土等构成）护壁即可，并且不会形成厚度过大的泥皮；同时，因为筒式钻头需要在钻孔的过程中多次上下往返，使得成孔之后的孔壁粗糙程度要显著强于传统钻孔方式，较粗糙的钻孔方式会增大桩与土体之间的咬合程度，增强桩的侧向摩擦力，提高桩的稳定程度。另外，旋挖机的筒式钻头在钻孔作业过程中能够形成瓶底钻孔，桩端阻力的发挥效果获得大幅度地提升。旋挖机钻孔灌注桩施工还具有很好的环境保护效应，主要原因是在钻孔的过程中不会产生大量的泥浆，当地层需要时，仅仅采用上述材料制备的泥浆即可。
1. 旋挖机钻孔阶段的质量控制方法
第一步，科学确定钻孔作业流程。旋挖机钻孔灌注桩施工的主要特点体现在较强的地下隐蔽性、不间断的作业活动、较短的施工时间、较高的钻孔精度要求、繁多的施工工序以及可靠的钻孔质量保证等方面，所以在钻孔施工之前，必须要对施工项目质量计划的组织方案进行严格地控制，实现施工流程和施工工序安排的科学化与合理化，能够对钻孔作业的现场施工活动起到良好的指导作用。总结众多的相关工程实践经验之后，建议将旋挖机钻孔灌注桩施工的大体流程分为下述几个步骤：①旋挖机就位，做好钻孔准备；②将护筒埋设在预定位置，筒式钻头轻轻着地之后进行钻孔作业，待钻头内部的土体装满时，旋挖钻机旋回，将钻头提升在孔外并将土体倾倒在指定位置；③清空钻头内部土体之后关闭钻头活门，旋挖钻机旋回到原位之后将其旋转体锁定；④将钻头缓缓下降，往复多次，直至满足钻孔深度要求；⑤钻孔作业完毕，进行清孔作业，同时对实际孔深进行精确测定；⑥将导管与钢筋笼放入到孔内；⑦进行第二次的清孔作业；⑧依照相关规定灌注混凝土，保证灌注质量；⑨将护筒提出，并对桩头进行认真地清理，回填，成桩；⑩施工完毕。
第二，合理布置施工场地。依照河流的地形情况并综合参照其他因素，实现施工现场布置的合理化。在布置施工现场的过程中，必须要充分考虑因素：场地的平整要求、平台和便桥的搭设问题、机械设备和施工材料的到位问题、施工便道、水电供电问题、泥浆排渣问题等等，统筹安排以上因素，对不同工种工作进行合理布置和安排。总之，施工场地的布置与安排必须要以能够充分满足施工要求、确保钻孔灌注桩施工质量为标准。
第三，埋设护筒。护筒的埋设质量如何直接关系到钻孔质量是否符合要求。一般而言，所选择的护筒的直径要大于成孔直径100毫米至150毫米左右；为了保障钻孔质量，所选择的护筒长度应该保持在1.5米至2.0米之间，其总长度应该高于地下水2米左右。多年的旋挖机钻孔灌注桩施工经验显示，地质护筒的最佳高度应该保持1.5米至2.5米之间，同时为提高钻孔质量，首先应该由施工人员采用人工方式埋设护筒，而后再利用旋挖机进行钻孔。护筒的埋设过程中，施工人员和旋挖机进行密切配合，为了提高钻孔精度，通过挤压钻头来实现钻孔作业的调节。
第四，科学配置护壁泥浆。护壁泥浆对于钻孔作业的重要性不言而喻，旋挖机钻孔灌注桩施工过程中所需要的泥浆需要自行配置，但是配置非常简单，利用旋挖机自带的造浆机完成配合即可。在材料的选择方面，应该优先选择那些造浆率较高、水化性能较好、含砂量较少、成浆较快的粘土或者膨润土。所配合的泥浆应该满足下述性能要求：①pH值＞7；②含砂率＜1%；③腹体率＞95%；④黏度T＞17 s；⑤相对密度在1.05 g/m3-1.10 g/m3之间。
2. 灌注混凝土施工质量控制方法
第一，材料的质量控制。根据试验检测选用合格的材料，主要材料水泥、钢材必须有产品合格证，砂、石材料进场时都需进行检查验收，使用时仍需进行严格试验，以确保原材料的质量。工地试验室严格把关配合比，并做好现场施工检测。
第二，配合比的控制。钻孔灌注桩水下砼使用导管灌注，现场的配合比要随水泥的品种，砂、石规格及用水量的变化而进行调整。现场施工各项技术指标经试验检测全部达规范要求，每道工序存有详细技术资料，可存档保存，各项施工原始记录齐全。
第三，坍落度控制。施工现场试验员跟踪把关，在灌注砼时不定时加强对坍落度的控制，砼坍落度采用18厘米至20厘米为宜，在灌注砼过程中严格测量灌注砼的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2 m至4 m，要保证砼顺利进行，当灌注至距顶点标高8 米至10 米时，及时调整砼坍落度，降低到12厘米至16厘米以提高砼的强度，每根桩留取砼试件1组，做强度试验。
3. 结束语
要保证钻孔灌注桩的施工质量，必须选择先进的设备，合格的施工人员，严格把握每道工序质量，现场指挥人员具有周密的组织协调能力，有高度的责任心，各部门全面配合，做到精益求精，才能保证结构工程质量。
参考文献：
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【关键词】水泥搅拌桩；施工质量管理；PDCA循环
南京市浦口新城综合管廊工程位于浦口新城核心区，综合管廊覆盖范围约10km2。浦口区位于南京市西北部，长江下游北岸。综合管廊分布于沿江地区，为低平的沙洲、河谷平原。针对本项目的施工特点及地基土层分布特征，水泥搅拌桩地基加固工程运用了PDCA循环的施工质量管理模式，指导工程施工。
从某种意义上说，管理就是确定任务目标，并按照PDCA循环原理来实现预期目标。每一循环都围绕着实现预期的目标，进行计划、实施、检查和处置活动，随着对存在问题的解决和改进，在一次一次的滚动循环中逐步上升，不断增强质量能力，提高质量水平。每一个循环的四大职能活动相互联系，共同构成了质量管理的系统过程。
1.P-计划（Plan）
质量管理的计划职能，包括确定或明确质量目标和制定实现质量目标的行动方案两方面。
1.1地基土层分布及特征
勘测揭示土层自上而下分述如下：
1层：素填土，松软。以黏性土为主，局部含有淤泥质素填土，结构松散、非均质。场地普遍分布，层厚0.5～2.0m。
2-1层：黏土，可塑。局部软塑，底部夹粉土。无摇振反应，有光泽，干强度中等，韧性中等。局部缺失，层厚0.5～3.0m。
2-2层：淤泥质粉质黏土，流塑。无摇振反应，有光泽，干强度中等，韧性中等。普遍分布，层厚3.0～20.4m。
2-3层：淤泥质粉质粘土夹粉土，流塑～软塑。具水平层理，粉土呈很湿、稍密，单层厚度0.2～10cm，占10%～20%。中低干强度，中低韧性。局部缺失，层厚1.7～10.45m。
2-4层：粉砂夹粉土，中密。饱和，含少量云母碎石，粉土呈很湿，稍密～中密状。普遍分布，层厚1.35～9.45m。
3-1层：粉细砂，密实。饱和，成分由石英和硅质岩组成。层厚5～6m。
1.2水泥搅拌桩施工质量目标及施工方案
本管廊基础主要处在软弱土层2-2淤泥质粉质粘土层中。为了增强地基承载力，防止管廊下沉，管廊地基采用桩径D=500mm的深层搅拌桩处理形成复合地基形式，管廊底板下，沿其两边平行布置连续咬合水泥搅拌桩，搭接长度100mm，中部按1200mm×1500mm（横向×纵向）间隔方形布置。
本管廊水泥搅拌桩采用湿法施工，两喷四搅工艺。采用42.5的普通硅酸盐水泥，水泥掺量为15%，水灰比为0.5。室内水泥土±90天龄期立方体无侧限抗压强度不小于1.2MPa。
1.3水泥搅拌桩施工工艺流程
工艺流程：测量放样钻机就位钻机检验调试正循环钻进至设计深度打开高压注浆泵反循环提钻喷浆至管廊基底以上50cm重复搅拌下钻至设计深度反循环提钻喷浆至管廊基底以上50cm成桩结束施工下一根桩。
2.D-实施（Do）
实施职能就是具体操作，实现计划中的内容。在水泥搅拌桩质量活动的实施过程中，通过施工前和施工过程中的质量控制，严格按照计划的行动方案，把质量管理计划落实到具体的资源配置和作业技术活动中去。
2.1施工前准备工作的质量控制
2.1.1施工准备及场地平整
（1）供电设施配备齐全。没有外接电源的，配备柴油发电机。
（2）查明施工范围内的障碍物。地下有无大块石及管线等，空中有无高压电线等。所有障碍物提前清除或设立明显标志避开，确保施工安全。
（3）场地平整。清除搅拌桩施工场地内地上、地下一切障碍（包括路基填料、大块石、树根等）。
2.1.2施工放样
首先准确地放出施工段落的起始桩位及边线，然后用钢尺量测桩距并用竹签标示桩位。
2.1.3原材料的质量控制
（1）水泥质量控制是关键，所用水泥品种和质量应符合设计及规范要求。水泥进场之前，必须抽样做安定性试验、胶砂强度等指标，合格后方可进场使用。
1）水泥要选择信誉好、质量稳定的大型水泥生产厂家，以保证水泥的质量、数量满足施工要求。
2）对现场新进水泥，项目经理部、监理单位按规定的试验频率及时进行见证取样送检，合格后方可使用，对于不合格的水泥坚决清除出场。
3）对水泥进出场的各种单据，如水泥运输三联单等，须及时整理、归档保存，以备检查。
（2）施工用水为自然水源，通过做水质分析，检验合格后使用。
2.1.4桩机安装就位
水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能。桩机安装完毕后，应进行全面的检查调整。主要有以下五点：
（1）钻头直径及钻杆长度是否满足要求。
（2）输送水泥浆的导管是否漏浆或堵塞。
（3）水泥制浆罐和压力泵是否能正常工作。
（4）发电机或外接电源是否和桩机电路接通。
（5）调整桩机机身的垂直度。
2.2 施工过程中的质量控制
2.2.1工艺性试桩
工程位置大面积施工前，通过进行水泥搅拌桩成桩试验，汇总试桩结果得到下列要求及相关技术参数：
（1）满足设计水泥用量的各种技术参数，如钻进速度、搅拌速度、提升速度等。
（2）确定搅拌均匀的必要步骤及程序。
（3）了解下钻和提升的阻力以及地质变化情况，采取合理的技术措施。
2.2.2制浆质量的控制
按设计给定的水灰比在制浆罐中进行拌制，备好的浆液应不停地搅拌，使其均匀稳定。
2.2.3浆液泵送质量的控制
泵送浆液过程中，要保持足够和稳定的泵送压力，供浆连续。
2.2.4桩长的控制
采用钻杆标线控制法即施工之前丈量钻杆长度，在钻杆上分段标明桩长控制的明显标志，以便掌握钻杆钻入深度、复搅深度，确保设计桩长。
2.2.5单桩水泥用量的控制
（1）控制好水灰比。按单桩长和设计提供的每米水泥用量计算出单桩水泥用量，严格按设计给出的水灰比进行制浆，不得随意调整水灰比。
（2）控制好输浆泵。泵必须有足够的压力和持久稳定的输浆能力，输浆量必须与桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度相匹配。
（3）控制好桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度。
（4）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆。
2.2.6桩机操作的控制
（1）为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过吊锤与钻杆前、后、左、右距离相等来控制桩机的垂直度。
（2）水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
（3）为保证水泥搅拌桩质量，提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，提升至桩顶部位停留时间为30秒，进行磨桩头。
3.C-检查（Check）
指对计划实施过程进行各种检查，各类检查包含两大方面：一是通过施工过程中质量控制看是否严格执行了计划的行动方案；二是通过成桩后的质量检测控制来检查计划执行的结果，即成桩质量是否达到标准的要求，对此进行确认和评价。方案的执行检查已在实施中介绍，下面主要介绍成桩后的质量检查。
3.1检测方法
（1）水泥搅拌桩桩体施工质量采用桩体钻孔取芯方法进行检测。
（2）对现场钻孔全断面取芯的水泥土样进行描述，并判断其均匀性。
（3）通过标准贯入试验判断桩身强度及桩体连续性，同时观察记录标贯器中水泥土搅拌的均匀程度、成桩状态以及端承条件。
（4）对采取的原状芯样按照《江苏省高速公路水泥搅拌桩检测工作实施细则》要求进行室内无侧限抗压强度试验。
3.2评分标准
按照江苏省高速公路建设指挥部苏高技（2003）147号文《江苏省高速公路水泥搅拌桩检测工作实施细则》，桩身以5米为界，划分为上、下部分分别计分。根据现场描述、标准贯入击数、室内无侧限抗压强度值，按《细则》中计分规则对每层的各个指标分别计分。
3.3计分方法
（1）计算各层得分时，标贯击数按70%计，无侧限抗压强度按15%计，硬度或状态描述按15%计。
（2）当各层缺抗压强度的检测数据时，则不计该检测项目，按标贯击数占80%，硬度或状态描述占20%计算该层分数。
（3）根据各层得分，采用层厚加权平均分分别得出上、下部得分。
（4）上、下部得分的平均值为该桩综合得分。
3.4总体评价
（1）上部应达到75分以上，下部应达到60分以上，否则判为不合格桩。
（2）检测桩根据综合得分按以下标准分为四级：100-90分为优，89-80分为良，79-67.5分为合格，﹤67.5分为不合格。
4.A-处理（Action）
对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化，失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。
根据施工现场情况调查和桩基检测，发现水泥土搅拌桩存在渗灰不均匀、不连续、水泥浆计量不准确、桩身倾斜度难控制等影响桩身质量的问题。通过PDCA循环原理来控制水泥搅拌桩的施工质量，随着对存在问题的解决和改进，水泥土搅拌桩施工质量的优良率从前期的50%提高到现在的91%，合格率达到100%，实现了创优的目标。
5.结束语
通过对PDCA循环原理来控制水泥搅拌桩的施工质量的经验总结，为以后水泥搅拌桩的施工质量管理积累了宝贵经验。对于质量检查所发现的问题，及时进行原因分析，采取必要的措施，予以纠正，使工程质量形成过程处于受控状态，并为今后类似工程的施工质量控制提供参考。 [科]
【参考文献】
[1]建设工程施工管理.中国建筑工业出版社，2013.
[2]建筑地基基础工程施工质量验收规范.GB50202—2002.
【关键词】 深基坑;支护技术;论述
【中图分类号】 TU-0 【文献标识码】 C【文章编号】 1727-5123（2011）02-142-02
随着我国经济建设的迅速发展，各个城市的大型和超高层建筑大量涌现。迄今为止，全国高度超过200米的超高层建筑已达20余幢。基坑工程呈现出紧（场地紧凑）、近（工程距离近）、深（越来越深）、大（规模和尺寸大）等特点。目前国内高层建筑地下室最深的福州新世纪大厦地下六层，深度为－26．2m。还有就是国家大剧院，地下室为三层，基坑深度达－32．5m。深基础施工是大型和高层建筑施工中极其重要的环节，而深基坑支护结构技术无疑是保证深基础顺利施工的关键。
深基坑的衡量标准，国外有的把深度20ft（约6．1m）作为深基坑的界限，我国的施工及验收规范对深基坑未作明确的界定。按照相关《建筑施工现场管理标准》，深基坑是指开挖深度超过5m或地下室三层以上，或深度虽未超过5m，但地质条件和周围环境及地下管线极其复杂的工程。
基坑支护设计与施工要综合考虑工程地质与水文条件、基础类型、基坑开挖深度、降排水条件、周边环境、基坑周边荷载、施工季节、支护结构使用期限等因素。基坑支护施工控制的关键是基坑的稳定性、地面变形及地下水的控制、防止基坑隆起、管涌与流砂等险情，并要根据地质、环境因素的变化适时地调整支护方案。
深基坑支护的基本要求：①技术先进，结构简单，受力可靠，确保基坑围护体系能起到挡土作用，使基坑四周边坡保持稳定。②确保基坑四周相邻建（构）筑物，地下管线、道路等的安全，在基坑土方开挖及地下工程施工期间，不因土体的变形、沉陷、坍塌或位移而受到危害。③通过排水、降水、截水等措施， 使基础施工在地下水位以上进行。④经济上合理，保护环境， 保证施工安全。
深基坑支护结构的主要作用是挡土，使基坑在开挖和基础施工的全过程中能安全顺利地进行，并保证对临近建筑和周边环境不产生危害。目前国内深基坑支护技术有：地下连续墙排柱支护、水泥搅拌柱、土钉墙及复合土钉墙、喷锚网支护、逆作法与半逆作法施工、环形支护结构等等。实践中根据土质条件、基坑深度、地下水情况等，结合不同支护方式的优缺点，选择经济合理的方案。
1基坑开挖支护方案选择
拟建建筑物开挖深度为5．50m左右，根据场地工程地质及水文地质条件可以考虑的支护方案大体有三种。①为无支护放坡大开挖方案。但在开发区超软地基中， 表层有13m厚的淤泥质土层，含水量在50％左右，强度很低， 是欠固结土层，不采用支护而开挖5m深坑，实际是很难施工的。由于无支护大开挖将会影响周围邻近建筑物，道路及各种管道会变形，因而此方案是不可取的，也是很难实现的。②采用钻孔灌注支护排桩，桩顶设置帽梁，并设内支撑。此方案从技术上是可行的，但结合开发区超软地基的特点，地表下17m范围内主要为淤泥质土层，支护桩长度一般要穿过此层，所以桩长要大于17m，再加上钢筋混凝土帽梁及内支撑，因而造价是高的，对于5．5m深基坑明显是不经济的。③是采用水泥搅拌桩格构状重力式挡墙。此方案结合开发区土层及开挖深度为5．5m的条件，从技术经济条件分析是比较合理的。重力式挡墙要满足稳定性、强度及变形要求，经多次试算，各项指标基本上能达到设计要求，因而确定为终选方案。
2水泥搅拌桩挡墙的设计计算
为确保基坑支护结构的安全可靠，必须进行全面、完整、严谨的设计计算。本文总结了一整套水泥搅拌桩挡墙的设计计算要点，其中主要包括：桩体截面的选择、稳定性验算、墙体强度验算以及变形估算等内容，并据此进行了该工程的设计计算。
2．1墙体截面的选择。根据土质条件和基坑开挖深度H，先确定搅拌桩插入基坑底深度D。按照天津沿海地区的施工经验， 一般要求D／H≥1．1～1．2，且宜插到不透水层，以阻止地下水的渗流。墙体宽度B一般可取B／H＝0．8～1．0，且不宜小于0．6。本工程墙厚3．2m系考虑采用了3排密排双头钻机并相互咬合而得。由此我们得到的墙体剖面图见图1，排桩图见图2。
2．2稳定性验算。改进的简单条分法进行验算，计算结果显示最小安全系数K0＝1．587。
用比肖普法进行验算，计算结果显示最小安全系数K0＝ 1．685。
提示：最小安全系数大于1．2～1．3，即可认为整体稳定性安全。若选用的土质参数是快剪指标，那么当最小安全系数大于1．1时，即可认为整体稳定性安全。
用不同方法进行的基坑抗隆起稳定性验算结果见表2。
用传统的重力式挡土墙方法进行墙体抗滑移稳定性验算，计算结果显示抗滑移安全系数Ks＝1．35＞1．3，满足抗滑移安全需要。
用传统的重力式挡土墙方法进行墙体抗倾覆稳定性验算，计算结果显示抗倾覆安全系数Kt＝1．654＞1．5，满足抗倾覆安全需要。
墙底地基承载力验算，计算结果显示：地基承载力设计值fb＝215．719kPa，墙底平均压应力p＝200．11kPa，墙底最大压应力pmax＝233．311kPa，墙底最小压应力pmm＝176．909kPa。由于p＜fb，pmax＜1．2fb且pmin＞0，因此满足地基承载力安全需要。
基坑的抗管涌稳定性验算，计算结果显示抗管涌安全系数2．3墙身强度验算。①用弹性抗力法计算，结果显示墙身压应力最大值?滓cmax＝200．659kPa＜［?滓］＝400kPa，满足墙身抗压强度要求。②用弹性抗力法计算，结果显示墙身拉应力最大值σlmax＝0．00kPa＜［l］＝160kPa，满足墙身抗拉强度要求。③用弹性抗力法计算，结果显示墙身剪应力最大值τmax＝31．08kPa＜［τ］＝343．393kPa，满足墙身抗剪强度要求。
2．4变形估算。用弹性抗力法计算墙移，结果显示墙体顶端位移4．13cm，基坑底部墙移2．51cm，墙体底端位移－0．21cm。具体分布形式见图3。
假定地表沉降曲线为三角形，计算结果显示基坑周围地表最大沉降量为3．95cm。
假定地表沉降曲线为抛物线，计算结果显示地表最大沉降量为2．57cm。
3结束语