时间：2022-08-10 12:40:15
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇月生产计划，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
【关键词】采油 生产计划 编制
1 前言
定边采油厂自2005年陕西延长石油（集团）有限责任公司重组以来，取得了巨大的发展。2005年原油产量34.07万吨，2006年原油产量55.45万吨。2007年原油产量84.1万吨，占油田公司原油产量1031.69万吨的8.15%。2008年上半年生产原油55.72万吨，占油田公司上半年原油产量529.44万吨的10.52%，原油产量在延长油田股份有限公司22个采油厂中位居第三，成有油田公司重要的采油厂。
2008年是集团公司“管理发展年”，也是定边采油厂计划建设百万吨油田十分重要的一年。定边采油厂要稳住年产原油百万吨，一方面要争取更多的石油资源；另一方面要抓管理，争取在有限的石油资源上，合理开采石油。定边采油厂余文卿、孙俊鼎等人在原油生产经营管理实践方面做了很深入的研究，其中包括：采油生产计划编制、采油生产成本分析与控制、生产计划与成本计划分解、采油生产任务考核、采油生产程序编排、采油生产票据设计、原油运销分析等。以上研究工作给采油厂生产经营决策提供了依据，为采油厂生产经营规范化奠定了结实的基础，推动了采油厂生产经营管理水平。笔者首先就采油生产计划编制进行探讨性研究。
采油生产计划，是原油生产经营管理首要职能，也是原油日常生产管理基础职能。采油生产计划为采油在石油经营活动提供了有条不紊的保证，是推动采油厂提高管理水平的重要手段。编制好采油生产计划，有利于指导生产、控制成本、准备物料、配备人员，达到增加产量，降低消耗的目的。
目前，国内只有少数学者做关于采油生产管理的研究。李国庆、王富潇等人以安塞油田重组改制后原油生产管理模式为例，分析了原油生产产管理中存在的问题，并引入分空理论对原油生产组织与运行模式进行再造，针对原油生产计划、生产组织形式、生产运行过程、任务考核、人员管理等提出了详细地改进措施。
2 采油生产计划及分类
采油生产计划是根据采油厂采油生产实际中各项经济技术指标在一定考核期内的变化，通过认真分析、科学预测，权衡客观要求和主观的可能，提出来未来一定时期内要达到的采油目标以及实现该目标的途径，最大限度地防止失误，降低风险。采油生产计划一方面把采油作业生产同采油资源、采油成本、材料设备供应、人员配备联系起来，另一方面也把采油作业生产同原油生产量、原油品质、采油消耗、业绩考核统一起来。通过采油生产计划考核表的分析，就会得到采油生产的效率和效益。
定边采油厂根据采油生产运行情况，将采油生产计划分为三类：年度采油计划，期间为1-12个月；季度采油生产计划，期间为3个月；月度生产计划，期间为1个月。
3 采油生产计划编制
定边采油厂年度生产原油量受到新井投产、旧井技改措施及停电、自然灾害等影响，会出现一定幅度的波动。同时，稳产单井原油生产量也会不同程度地收到季节变化的影响，呈现“n”型变化规律。在编制采油生产计划时，采油厂各级单位要考虑到以上变化因素。应用分控管理理论，采用生产计划“分段”滚动计划法，弱化年度计划，强化月度计划，做到“年度指标宏观指导，月度指标指令完成”。
3.1 年度计划编制
定边采油厂年初下达的采油年度采油计划由旧井产量和新井产量两部分构成，其中旧井产量包括技改措施增油量。自油田公司厂与定边采油厂重组以来，采油厂年度原油生产量每年都大幅度上升，这其中新井产量是年度产量上升的主力军。2006年新井产量13.35万吨，占全年总产量52.06万吨的25.64%，2007年新井产量25.08万吨，占全年总产量83.55万吨的30.02%。采油厂年度原油生产量要保持上升，还是要看新井开发的状况。
根据油田公司一届六次职代会会议精神，延长油田全面调整开发思路。将大幅度上产调整为稳产或适度上产，实行新井开发和旧井挖潜改造在“两条腿”走路，把工作重点转移到依靠科技进步，加大旧井挖潜，提高收率，降低递减率。技改措施增油将成为未来油田公司稳产或适度上产的主要方向。定边采油厂要长远可持续发展，就要坚定不移地贯彻油田公司本次职代会议精神，把目前大幅增产调整为适当增产。把单一靠新井开发增产，调整到新井开发增产和旧井技改措施增产这两个路子上来。因此，定边采油厂年度采油计划调整为适当增产，而且年度采油计划由旧井产量、新井产量及技改措施增油量三部分构成。
3.2 季度计划编制
为了避免把年度采油计划按季度平均划分后和各季度实际采油计划差距过大，造成各生产单位心理上波动，根据稳产单井“n”型变化规律，结合本地气候状况，在新井采油计划较上年不变的情况下，可合理编制季度计划，即：一、四季度原油产量计划稍低，二、三季度原油产量计划稍高。
采油厂如果要依靠大量开发新井来提升年度原油生产量，那么根据新井投产情况，采油生产季度计划可编制为：一、二、三、四季度原油计划生产量逐次递增。季度计划的安排对全厂生产组织的指导性比全年计划的指导性要进一步加强。
3.3 月度计划编制
月度计划更应该了解到相应月份各产油区块详细的生产动态，比如：新井投产数目、旧井技改数目，停产油井数目等。充分了解影响采油生产的因素（电力供应、环境保护、道路状况等）对各区块原油生产的影响程度。掌握每个月份气候变化情况，尽可能预测到气候对原油成产的影响。只有掌握了更多以上相关信息，才能合理编制月度采油生产计划。月度产量的计算：月度生产计划=下月旧井生产能力+下月新井生产能力+下月技改措施井影响油量+当月技改措施井增油量。
月度计划力求对每个原油产量增长点计算精确到每天、每吨，争取做到月度不欠产，要对基层单位的原油生产工作起到实实在在的指导作用，既要使个作业区能完成月度生产计划，又要使原油生产能力得到充分发挥。
4 结语
编制采油生产计划是采油厂生产管理的首要工作，合理编制采油生产计划有利于构建一个科学的、良性的生产运行机制，也有利于发挥生产管理的计划、组织、控制、协调等职能，更有利于最大地发挥设备的工作效率和人员的工作能力，从而达到低耗目的。探讨采油生产中的各种现象和规律，有助于采油厂生产管理人员对未来原油生产量的预测，为采油厂在生产考核、成本投入、材料供应等提供依据。
虽然本文提出了稳产单井年内产量“n”型变化规律，构建了原油年度产量预测模型，具体编制了年度生产计划、季度生产计划、月度生产计划，但有些问题有待于继续研究。稳产单井年内产量变化规律是否对年度产量造成影响，如何安旧井产量、新井产量及技改措施增油量这三部分编制采油生产月度计划，如何按预定的采油生产计划去控制采油成本等等，这些课题有待于采油管理人员做更深入的研究。
参考文献
关键词：生产计划；年度计划；月计划；周计划；实际生产
抚顺煤田在辽宁省抚顺市浑河南岸，西起古城子河，东止东洲河，抚顺东露天矿位于抚顺煤田东南部，西临抚顺西露天矿，煤田走向近似东西，走向长18km，南北宽2~2.5km，由南向北倾斜（北部局部直立倒转或向南倾斜），倾角约30°，总面积36～40km2。抚顺东露天矿采用上部电铁剥离，下部汽车采煤的方式，电铁生产计划比较复杂，涉及到铁道移路、电柱移柱、电铲换电缆、调运钻机、火药列车运输、水车进出等等。为了使露天矿开采过程合理有序，需要事先制定出生产计划。抚顺东露天矿生产计划分为年度生产计划、月份生产计划和周生产计划。
1年度生产计划
抚顺矿业集团设计院于2005年设计完成了《东露天矿初步设计》，其中明确了抚顺东露天矿的逐年生产计划。以《东露天矿初步设计》为基础，结合采区实际情况，以最新地表进行重新设计，统筹安排，以保证矿石供应和采区接续为基础，制定出年度生产计划。东露天矿建矿初期一直采用单斗电铲-汽车工艺进行生产，露天矿运输成本占生产成本50%以上，有的企业甚至超过70%[1-2]。因此，在设备选型和运输方式上，我们采用更加节能的电铁运输方式，代替已有的汽车运输方式。从东露天矿的开发条件和矿区的实际情况看，东露天矿开采工艺采用单斗-铁道工艺是合适的，其理由是：①矿层赋存条件、岩性、采区规格适合单斗-铁道工艺的基本条件，在技术上可行；②西露天一直用单斗-铁道工艺，积累了丰富的实际生产经验，不需要专门培训管理人员和技术工人；③可利用矿区闲置的设备和配套机修等设施，既盘活了矿区存量资产，又节省了巨额设备购置费，降低了项目的资金投入。但是，单斗-铁道工艺也有其自身的不足，如机动灵活性差，选采能力较差、运输设备爬坡能力低、采深较大时电铁线路不能继续下延以及西区贫矿、煤炭无法开采等。随着矿山工程的进展，开拓运输系统将由-6站逐渐延伸至-135站。其间在2020年左右需将东区的-6站移到西区建成-10站，形成75站～32站～-10站第一大折返系统；在2029年左右再将东区的-93站移到西区建成新的-93站，形成-10站～-51站～-93站～-135站第二大折返系统。东区坑底标高由-10m降至-140m，西区由+11m降至-93m。2029年，东区地面开始到界，至此除西区的E5600-E6800未到界外，其余全部到界，其中E7600以东-20m以上已采至最终境界。作为倾斜矿层的露天矿，初期不具备内排的条件，大量的剥离物需要外排。排土场主要有2处，一处是现有的东舍场，属于外排土场，容量有限，距离东露天矿首采区16.3km；另一处是西露天矿内排土场，它将是东露天矿达产后唯一的永久排土场。容量超过1.0Gm3，运距更大。因此，采用电铁运输方式更适用于东露天矿开采。东露天矿电铁生产计划是在《东露天矿初步设计》的基础上进行编制的，为适应生产的需要，采装设备将逐年增加。随着矿山工程的进展，开拓运输系统将由+32站延伸至-6站形成75～32（48）～11～-6折返系统坑底标高东区由11降至-10，西区由+39降至+11。
2月生产计划
月计划以年度计划为依据，以集团公司最新指示为指导，综合实际情况，进行制定。东露天矿生产月计划根据集团公司下达的逐月生产计划制定，并综合考虑本矿生产实际以及集团公司主管部门意见。每月矿生产月计划安排前，工程计划科组织生产科、调度室、机电科、内燃科有关人员共同确定相关生产指标。在每个月末生产计划会上，工程计划科负责确定下个月的各项考核指标，生产技术科提出完成生产计划的初步实施方案、设想、技术组织措施以及设备动用估算数量。会后生产技术科根据生产单位建议计划和会上各方面意见，确定可行的作业方案。每月4日之前工程计划科将生产月计划电子版发至各科室电子邮箱，如果各科室没有异议，5日发至各车间邮箱内。生产月计划发出以后，各车间生产单位必须按计划要求组织生产，有关单位必须按要求完成生产准备工作。月计划进行的工程必须满足质量标准化要求，并做到安全生产，并注意均衡组织生产，避免前松后紧现象。月计划实施中，采区遇有较大临时变化时，工程计划科需要与综合科及时沟通，修改计划。生产月计划实施中遇有困难时，车间生产单位必须及时上报，并向相关科室提交请示。各车间单位在完成月份作业计划的过程中，必须将安全、质量标准化工作做好，相关科室管理人员要经常深入现场巡视当月生产作业情况，协助解决生产中遇到的各种问题。对生产中违反作业要求的现象有权予以制止，报给生产单位处理解决。各单位计划任务当月未完成的，必须在下月计划会上详细说明，组织不利、原因不清的，矿里予以考核处罚。
3周生产计划
周计划根据现场实际生产状况，和外界因素，综合进行计划。首先引入优先级别的概念，露天矿生产过程中，必须严格遵守优先级别管理策略，低级别服从于高级别。当某一项工程或工作在不同级别层次产生矛盾时，必须以高级别为重。东露天矿生产计划管理系统分为四个优先级别，分别是安全生产、满足矿石供应、完成剥离产量和降低成本。
3.1安全生产为第一级别
安全生产是每一项工作的前提，在计划过程中往往会出现想当然的情况，忽视了生产过程中的安全生产，而在执行计划时，由于对某些安全状态准备不足，导致工作无法按原计划进行，严重影响计划的实施。因此，必须在计划之初就预见到可能出现的安全生产方面的问题，及时制定措施，组织人员做好准备，保证按计划规定时间完成计划任务。例如在2012年8月13日的周计划上，计划员想当然的认为，011电铲过本线可以在采掘线南侧倒车。但是在现场实施过程中发现，采掘线南侧平盘本身较窄，加上采掘线南侧电柱坠线影响，安全距离不够，电铲不能及时倒车，只能临时联系电务人员到现场松坠线，才完成倒车工作，电铲比原计划推迟2h，严重影响了设备生产效率。这样的例子还很多，主要原因都是由于观察不细致以致生产计划不严谨，直接降低计划兑现率，给生产造成不良影响。另外，抚顺东露天矿在多年的生产过程中，提出了环节质量标准化。所谓环节质量标准化是在既定生产范围基础上，将生产工序根据可能生产安全因素的工序进行划分，明确各工序应该达到的标准，通过人为行为给予处理和控制达到目的，保障整体安全效果的实现[3-5]。
3.2满足矿石供应为第二级别
露天矿为了保证稳定的经济效益，需要连续采出有益矿石。而这个采出有益矿石的过程不能因为生产环节中的影响而长期中断，因此，在计划生产的过程必须考虑到生产影响对矿石供应的影响，尽量减少影响时间和影响频率。若出现了长时间不能满足矿石供应的情况，将按照生产中断事故处理。例如2013年12月，由于013电铲出现机械故障，临时启用009电铲供应矿石，但009电铲采区矿石品位不达标，导致长时间中断矿石供应。由于，采矿设备不可避免的会出现临时故障，在计划矿石供应方面必须留有备用采矿设备，以确保矿石的连续供应。
3.3完成剥离产量为第三级别
露天矿生产为了开采有益矿石，必须对上部覆盖的岩石进行剥离，根据生产实际，做出露天矿采矿设计，确定出逐年矿石产量，并均衡剥采比计算出逐年剥离产量。完成剥离任务是保证矿石供应的必要条件。因此在组织生产计划之前，必须统筹安排各个生产环节，减少外障对生产的影响。以下是我们通过日常生产实际总结出的几点：1）变电所停电，要与对应的采掘线移路、站场及干线工程相配合。2）变电所停电期间，避免安排电头杂业列车进入停电采掘线。3）采掘线移路不能与进入此采掘线的杂业车安排在同一天。4）主干线全天无法行车时，提前统筹好各采区爆破顺序，确保当天不爆破或爆破区域火药汽车能够进入。5）避免调钻机床车与火药列车同一天进入同一条采掘线。6）压缩周期时分，提高周期回数。缩短各个生产环节的影响。
3.4降低成本为第四级别
目前，能源企业产能过剩。为了提高市场份额，国内外大型能源企业纷纷提高产量，导致矿石价格一降再降，最终的结局将导致生产成本较高的能源企业破产，生产成本较低的大型集团夺取市场份额，之后提高价格，实现盈利。面对这样的实际情况，能否降低成本将直接关系到企业的生存。那么在生产计划中，必须要注意降低生产成本。生产成本分为材料成本、能耗成本和人力成本。在这3种成本中，应该优先考虑降低材料成本和能耗成本，因为人力成本可以通过挖掘管理人员潜力来降低。当生产现场多处需要人力时，以原有人力资源将无法完成生产任务，而外雇人员将提高人力成本，我们只能在管理人员之中挖掘潜力，例如：正常情况下每天只能换3次电缆，但由于出现了特殊情况，当天需要更换6次电缆，每次换电缆需要15人，那么就需要调派机关人员参与作业。首先段班子6人，必须首当其冲，实际情况证明，基层干部参与的工作，生产效率比正常情况高。一次换电缆需要2小时才能完成的任务，由于领导干部的参与，激发了工人的积极性，仅用20分钟就可以完成，事实证明领导干部身先士卒，动手与工人一起干，能够提高生产效率。剩下的9人只能在矿机关中抽调。这样虽然作为管理人员劳动强度加大了，但是有效的降低了企业的人力成本。
4结语
总之，通过良好的生产计划管理，能够达到提高生产效率的目的。在今后的生产计划制定过程中，还需要不断总结归纳节支降耗的办法，用考核的方式节支降耗，达到降低生产成本的目的。
参考文献：
［1］李向超.露天矿运输机械设备维护检修要点分析［J］.科技与企业，2012（2）：274-275.
［2］王鹏飞.浅析露天矿运输特点与节能管理对策［J］.神华科技，2012（2）：40-42.
［3］刘爱华，张艺晋.露天矿安全标准化建设的有效模式研究［J］.矿业工程研究，2010（1）：36-40.
［4］赵二夫.露天矿汽车运输事故分析及控制［J］.露天采矿技术，2007（3）：53-55.
［5］崔晓荣.采空区采矿施工安全的组织与管理［J］.金属矿山，2011（11）：150-154.
【关键词】红沿河；核电站；日常运行；大修切换；管理方法；综述
0 引言
随着核电机组的增多，机组日常运行与大修切换的频率和次数也随之增多，在日常、大修计划组织机构分属不同部门的核电站中，这种切换会带来一定的管理移交问题。本文根据工作经验，对这种切换的管理方法进行了总结和建议。
1 日常转大修项目的选取范围划分，确定交接对象
根据核电站工作的性质，主要分为定期试验，纠正性维修和预防性维修。要保证项目交接的完整性，必须同时兼顾到上述所有种类的工作。机组日常运行的管理单位是日常生产管理项目组，大修期间的管理单位是大修项目组，所以交接的各单位的接口一定要明确。设想可以按照以下方法逐步有序实施。
日常发现的缺陷或者日常预防性维修/定期试验工作，如对机组核安全及发电能力无立即影响的，可按照下述原则转大修执行：
1）日常无检修窗口，必须停机停堆才能处理的工作。
2）需降功率处理但日常无合适降功率窗口的工作。
3）日常处理风险较高的活动，可结合大修主隔离、检修窗口安排以降低风险的工作。
4）经相关专业评价对设备安全性、可靠性无即时影响，日常处理产生核安全设备不可用或潜在核安全设备不可用风险，大修非功率运行模式下可避免产生核安全设备不可用的工作。
5）日常处理有高放射性风险或会大量产生高放射性废物，大修有合适窗口可结合安排降低整体放射性及三废风险的工作。
6）与机组状态相关，只能在非功率运行模式下才能执行的工作。
7）公用机组机可转大修工作范围原则上由双方商议确定。
8）对于预防性维修项目，经调整后计划日期落在大修期间的项目，考虑设备切换等原因，如果安排到日常，调整裕度超过25%，将转大修。
9）部分预防性维修项目有明确的检修期限要求（考虑季节、天气因素、如防冻、防汛项目），如果日常调整将会违反管理程序对检修期限的要求，可考虑转大修。
10）对于定期试验项目，经调整后计划日期落在大修期间且需要执行的项目，转大修。
11）主工作已转大修的配合性工作。
12）其他日常执行有特殊风险或困难，根据大修具体情况经双方评价认为大修执行风险度较低的工作。
2 日常和大修之间的定期试验交接
2.1 定期试验由日常生产管理项目组过渡到大修项目组流程
1）机组大修开始前1个月，定期试验工程师根据日常年度试验计划筛选出计划安排时间点落在大修期间的日常短周期定期试验项目，编制《日常与大修交接期间定期试验过渡计划》草稿。
2）计划工程师将《日常与大修交接期间定期试验过渡计划》草稿发给运行处、核安全处、大修处、相关执行处定期试验负责人审查，并组织会议讨论确定《日常与大修交接期间定期试验过渡计划》。
3）计划工程师编写会议纪要（《日常与大修交接期间定期试验过渡计划》作为会议纪要附件），由运行处和核安全处定期试验负责人进行校核，生产计划处长和大修经理进行审查，日常生产管理项目组经理和主管大修的维修部经理批准。
4）根据批准的《日常与大修交接期间定期试验过渡计划》，计划工程师调整日常生产计划；大修计划工程师调整大修计划。
2.2 定期试验由大修项目组过渡到日常生产管理项目组流程
1）机组大修重新启动到热停堆平台时，日常生产计划部门负责定期试验管理的计划工程师清理定期试验的执行情况，编制《大修与日常交接期间定期试验过渡计划》草稿。
2）日常生产计划部门计划工程师将《大修与日常交接期间定期试验过渡计划》草稿发给运行处、核安全处、大修处、相关执行处定期试验负责人审查，并组织会议讨论确定《大修与日常交接期间定期试验过渡计划》。
3）日常生产计划部门计划工程师编写会议纪要（《大修与日常交接期间定期试验过渡计划》为会议纪要附件），由运行处和核安全处定期试验负责人进行校核，发电日常生产计划部门处长和大修经理进行审查，日常生产管理项目组经理和主管大修的维修部经理批准。
4）根据批准的《大修与日常交接期间定期试验过渡计划》，日常生产计划部门计划工程师调整日常生产计划；大修计划工程师调整大修计划。
3 日常和大修之间的预防性维修交接
3.1 日常预防性维修项目转大修流程
1）大修开始前1个月，日常生产计划部门从年度计划中筛选计划安排时间点落在大修期间的日常预防性维修项目，制作清单发给执行处、运行处、核安全处、大修处，同时收集反馈意见。
2）日常生产计划部门根据反馈意见制定日常预防性维修项目将转大修的初步方案，召集相关部门讨论，确定日常预防性维修项目转大修的正式方案。
3）日常生产计划部门根据确定的日常预防性维修项目转大修的正式方案编写会议纪要，经日常生产计划部门长批准后，发送到相关部门执行。
3.2 日常预防性维修项目转大修的执行与跟踪
1）各执行处根据大修工作包准备流程准备日常预防性维修转大修项目，准备好的许可申请提交给大修计划。
2）大修计划将日常预防性维修转大修项目纳入大修计划。
3）大修结束后，在大修项目组向日常生产管理项目组交接报告中反馈日常预防性维修项目转大修的执行情况。
4 日常和大修之间的纠正性维修交接
4.1 日常纠正性维修转大修流程
1）大修前8个月左右开始，每月进行一次日常纠正性维修转大修会议。
2）日常生产计划部门每个月清理拟转大修的纠正性维修清单，发给运行处、核安全处、大修处、设备管理处、相关执行处审查。
3）日常生产计划部门根据审查反馈意见，调整拟转大修的纠正性维修清单，组织讨论，确定日常纠正性维修转大修清单。
4）大修开始前1个月，日常纠正性工作票每周与大修交接一次；大修开始前1周，日常纠正性工作票每天与大修交接一次，交接由日常计划工程师和大修计划工程师沟通和协调后完成。
4.2 日常纠正性维修转大修的执行与跟踪
1）日常生产计划部门根据会议纪要确定的日常纠正性维修转大修清单将工单准备状态，并将所有移交工单的开工条件由“日常”改为“大修”。
2）各执行处根据大修工作包准备流程重新准备日常纠正性维修转大修项目，准备好的许可申请提交给大修计划。
3）大修计划将日常纠正性维修转大修项目纳入大修计划。
4）大修结束后，在大修项目组向日常生产管理项目组交接报告中反馈移交项目的执行情况。
5 机组由日常生产管理项目组向大修项目组交接会议
在完成上述前期工作之后，最终需要一个出口，对上述成果进行最终的交接，并对交接中存在的问题进行澄清，可以组织一次双方交接的出口会议来实现。机组大修解列前约3天（具体时间由两个项目组确定）由日常生产管理项目组移交给大修项目组管理，并由日常生产管理项目组提交一份交接报告。
5.1 交接报告准备
1）在机组由日常生产管理项目组向大修项目组交接会开始前，由日常生产计划部门组织、准备交接报告。
2）相关处根据要求提交材料给日常生产计划部门。需提交的材料和负责处如下：
（a）机组移交概述――日常生产计划部门
（b）大修预检计划及执行情况――日常生产计划部门
（c）日常转大修工作票清单――日常生产计划部门
（d）日常未完成工作票清单及状况――日常生产计划部门
（e）机组现有的临时控制变更清单及状况――仪控处
（f）机组现有的临时系统装置清单及状况――机械处
（g）机组不符合项状况清单――系统设备处
（h）机组带压堵漏清单及状况――机械处
（i）未关闭许可票的清单及状况――运行处
（j）运行关注问题及相应工作票情况――运行处
（k）日常生产管理项目组关注的需要在大修中处理的重点项目――系统设备处
3）日常生产计划部门根据收集的材料，编写移交报告草稿，并将移交报告草稿发给日常生产管理项目组经理、大修经理、维修经理、运行处、设备管理处、大修处和相关执行处审查。
4）日常生产计划部门日常生产计划部门根据审查反馈的意见修改移交报告，完成正式移交报告的编写。
5）正式移交报告在移交会后走电子流程完成签字和分发。
5.2 交接会议管理
1）为了保证日常生产日计划和大修日计划的平稳过渡，以及日常生产计划会和大修计划会的平稳交接，日常生产管理项目组向大修项目组交接会一般要求安排在上午进行；
2）交接会议参与部门和人员规定如下
（a）会议主持人：日常生产管理项目组经理或其指定的负责人。
（b）与会部门和人员：运行处、发电日常生产计划部门、核安全处、设备管理处、大修处、仪表处、静止机械处、维修经理、大修经理及大修指挥部相关成员。
3）交接会议的主要议程
（a）发电日常生产计划部门计划工程师介绍移交报告概述。
（b）与会人对交接报告内容提出询问和澄清；针对交接报告的复杂疑难问题由日常生产管理项目组经理指定人员跟踪解决。
（c）日常生产管理项目组经理与大修经理签署机组责任移交书。
4）交接会议后的行动
（a）日常生产管理项目组通知：移交机组新产生的通知单请求条件填写大修轮次；移交机组准备好的工单递交给大修计划人员；明确移交机组日常日计划执行的截止时间。
（b）大修指挥部发出通知，启动大修计划会，出版大修计划，移交机组执行大修计划。
（c）机组责任移交后，日常生产计划部门计划工程师和大修计划工程师对日常与大修间相互影响的工作保持沟通与协调。
以上就是移交过程和需要注意事项的综述。
第二条凡我县林木所有者采伐林木作为商品销售的，必须纳入年度木材生产计划，严格按计划采伐。但是，农村居民采伐自留山上个人所有的薪炭林和自留地、房前屋后个人所有的零星林木除外。
第三条计划分配的原则。
（一）严格限额采伐管理原则；
（二）坚持公开、公平、公正的原则；
（三）坚持基础设施建设、特殊困难优先的原则；
（四）坚持采伐申请备案的原则。
第四条木材生产计划依据上级下达的年度森林采伐限额总量和各乡镇可采伐资源蓄积量进行分配。
第五条未按规定完成上年度更新造林任务的，不予安排木材生产计划。
第六条抚育采伐、更新采伐以及低产林改造、四旁树采伐、散生木采伐等采伐计划由县林业局统筹安排。
第七条主伐计划由县林业局预留20%作为特殊用途木材生产计划（指重点工程建设征占用林地、自然灾害、抢险救灾和伐区正常超伐林木的采伐办证以及罚没材办证等），其余80%下达到各乡镇，各乡镇根据实际情况可将不超过下达计划的25%作为优先部分安排，其余部分木材生产计划必须通过抽签分配。
第八条经核实，符合下列条件之一的，以乡镇为单位编制《年度集体（个人）部分木材生产计划优先安排伐区一览表》，在乡镇、村政务公开栏进行公示，公示期为7天，公示期满且无异议后，报县林业局审查备案，由县林业局在下一年度优先安排木材生产计划。
（一）乡村公路、水利水电等基础设施建设，因资金困难需出售集体林场以解决项目建设资金的；
（二）因家庭经济困难无力承担公益事业集资和大病医疗、子女上大学以及房屋因灾受损重建等费用需采伐林木的；
（三）其他应当列入优先安排木材生产计划的情况。
第九条申请优先安排木材生产计划程序及应当提交的材料。
（一）因乡村公路、水利水电等基础设施建设申请优先的，由林权所有者提出申请，乡镇人民政府及项目主管部门分别签署意见，报县林业局审查。同时提供项目建设批件以及相关证明材料；
（二）因公益事业集资、大病医疗、子女上大学以及房屋因灾受损重建申请优先的，由林权所有者提出申请，村、组签字盖章证明，乡镇林业站现场核实，乡镇人民政府签署意见，报县林业局审查。同时提供以下证明材料：
1、公益事业集资的必须提供个人（户）集资额度表及家庭困难证明；
2、大病医疗的必须提供由医院出具的住院证明、缴费凭证等相关材料；
3、子女上大学的必须提供入学的相关证明材料及家庭困难证明；
4、房屋因灾受损重建的必须提供房屋建设相关证明材料。
第十条除优先安排和特殊用途的木材生产计划外，其余的通过抽签方式进行分配。
（一）抽签的对象。为上年度月31日前由林木所有人申请，经组、村、林业站、乡镇人民政府签字盖章认可，县林业局审核登记备案的伐区；
（二）抽签时间安排。每年的1至4月以乡镇为单位，由所在乡镇人民政府负责组织，县林业局进行指导，县监察局或乡镇纪委进行监督。
（三）抽签操作程序。
1、由各乡镇向县林业局提出商品材采伐计划抽签申请，经县林业局审查批准后组织实施；
2、在乡镇人民政府组织下召开抽签现场会。其步骤如下：
①核实登记抽签人身份，随机发放抽签顺序号，核实抽签伐区及数量。经通知未按时参加现场抽签的，视为自动放弃。
②现场确定制签人和记录人；
③制签人依照备案伐区一览表和现场核实的抽签伐区数量，在现场监督员的监督下制作与伐区数相同的签号，并将签号放入抽签箱内，充分摇动数次后，将抽签箱放置在抽签桌上；
④按抽签顺序号顺序依次由林木所有者进行现场抽签，每个伐区抽签一次，并将抽取的签号交给现场监督员，现场公布抽签结果，记录员记录抽中签号，直到签号抽完为止；
⑤抽签结果由监督单位、组织单位和制签人、抽签人、记录人、监督人签字盖章确认。
3、乡镇人民政府根据抽签结果，编制《年度集体（个人）部分木材生产计划抽签排序伐区一览表》，在乡镇、村、林业站政务公开栏进行公示，公示期为7天，公示期满后，报县林业局备案作为计划审批的依据。
第十一条县林业局按照乡镇报送的《年度集体（个人）部分木材生产计划优先安排伐区一览表》、《年度集体（个人）部分木材生产计划抽签排序伐区一览表》的排序和分配的木材生产计划数审批发证，直至年度计划安排完为止。
第十二条抽签取得木材生产计划的伐区，县林业局在审批过程中发现不符合国家和地方政府有关规定的，应及时通知乡镇人民政府告知林木所有者，不得实施采伐。其木材生产计划按抽签号顺延安排。
第十三条抽签取得木材生产计划的伐区，其林木所有者因自身原因自动放弃采伐申请或者不按规定期限申请办理《林木采伐许可证》的，其木材生产计划按顺延安排。
第十四条对已抽签备案，但因木材生产计划不足，尚未安排采伐的伐区，顺延到下一年度安排采伐（按抽签排序），不再参加下一年度的抽签。
行政部职责
1.负责公司日常事务性工作，对总经理负责。
2.负责建立健全公司的各项管理制度，并印发执行，对执行情况实行跟踪考核。
3.负责会务安排、人员接待及公司的对外宣传工作，树立良好的公司形象。
4.做好人力资源的档案管理工作。
5.做好部门考核和公司员工薪酬及奖金的核定工作。
6.加强内部管理，做好公司各类资料的收集整理、归档工作。
7.做好请示汇报和部门之间的沟通协调工作。
8．完成领导交办的其它工作。
第二条质管部岗位责任
1、全面负责质管部的日常工作，组织协调，督促质量管理人员在品质手册要求下正常、准确地工作。
2、负责质管人员业务素质的培训，定期或不定期对质管人员进行业务素质培训，考核培训质量及工作成绩。
3、对检验人员的化验分析的精确度进行考核，督促其提高业务能力。
4、根据技术总监的要求，督促并协助采购部采购到合格的原料以用于生产，指导生产部生产符合配方要求的产品，满足用户需求。
5、根据品质手册的要求，逐步建立和完善相关的制度程序，监督实施，检查并跟踪结果。
6、收集并整理质量跟踪信息，参与投诉调查，了解用户反馈信息，以便改进工作及产品质量。
7、协调与行业相关职能部门的关系，保证公司产品符合国家政令及法律要
8、接受技术总监交给的工作，及时有效的完成。
9、积极组织ISO9001、HACCP等质量管理工作的开展，定期检查各部门的执行情况，并将检查结果定期汇总分析。
第三条生产技术部岗位责任
1、负责制定公司生产规划以及年度、季度和月度生产计划，做好生产安排，选择低成本、高效益的模式进行生产。
2、负责实施部门内部管理，保证生产部的正常运行，确保安全、高质量、低成本的完成生产任务。
3、制定并控制生产计划实施体系，协调物流部门做好均衡生产工作，根据生产峰期调整生产部的工作计划及生产的预期管理工作。
4、熟悉和掌握生产技术，注意产品的质量和安全生产，搞好劳动组合，加强产品内部管理，提高劳动生产率和设备利用率，严格按照相关要求，搞好生产配方的保密工作。
5、主持部门内部人员的绩效管理，并对部门人员的奖励、处罚进行审核，对部门内部岗位调动、休假进行审批。
6、协调与其他部门关系，保持顺畅的内外部管理关系，控制场地环境管理，为保证优质生产创造条件。
7、负责部门内部成本管理计划。规范物资入库出库等管理。制定与审批部门薪酬管理制度，科学合理地降低部门运营成本。
8、建立设备维护、保养办法和设备管理制度。做好设备的更新改造和维护工作，确保设备的正常运转，建立设备、工具、材料、考核、生产等档案。
5、抽查包装、成品的重量及包装袋的质量，同时检查品名是否与包装袋一致。
6、包装袋的封口要整齐、平衡，不能漏诊，标签应打在包装袋的角上，生产日期必须外露。
7、成品的发货应待化验结果确定合格后方能进行，并遵循“先生产先发货”的原则。
8、每批新标签到货时，随机抽样，查看标签上所注的名称、内容、颜色是否一致。
8、对成品进行外观鉴定，并与化验检测中心联系。
10，完成上级领导交办的工作与任务。
第四条市场部岗位职责
1、负责销售内勤人员的管理辅导和培训工作。领导销售内勤做好客户服务工作，并处理投诉。及时与营销人员进行沟通、协调。
2、每周根据日报表和销售出库量向生产部下达生产计划。
3、根据发货单存根联登记明细账，并且进一步审核发货单的准确性，建立电子台账，并确保手工帐与电子帐的一致性，并不定期的与营销人员对账。
4、营销人员工资及提成的核算。
5、负责营销会议前的资料准备工作和会议的记录工作，安排各种管理表格的发放与回收检查工作（包括工作日记、工作计划与总结）。
6、管理各类文档（如合同、各类营销政策、客户资料及其他部门发文），健全营销内部档案管理。
7、收集营销人员对公司产品、营销思路等各方面的意见和建议，及时向营销总监、技术服务部门反应。
8、根据公司制定的年度、季度、月度生产计划，制定相应的年度、季度、月度采购计划，并组织实施；
9、调查国内外各地原料、物料供应市场的变动情况，随时上报新动向；
10、保持与原料、物料市场的密切联系，选择最佳采购对象及方式；
11、负责的所采购原材料及包装进行统一库存管理，在保证生产顺利进行的情况下，合理控制库存成本。
第五条财务部岗位职责
1、设计规划公司整体财务会计制度体系；
2、审核公司各项财务管理制度，报主管领导审批；
3、监控财务工作运行；
4、审定公司财务分析报告以及各类财务报表；
5、审定公司各项财务检查报告；
6、组织公司预算、决算管理工作；
7、审核年度财务预算和资本支出预算，提交公司领导审议；
8、审定公司年度财务决算报告，报主管领导审阅；
9、审定年度预算执行情况报告，并上报主要领导审阅；
10、监督、指导财务部日常会计核算工作；
11、授权范围内，审批各种现金支出和费用报销
12监控预算的执行情况
第六条行政部岗位职责
1、负责有关大事、图片的搜集、整理、汇编保管工作；
2、负责外来公文、信函的收发、登记、编号、传阅、分发；
3、负责档案的收集、整理、保管、统计、清理和提供利用；
4、负责文件的打印、装订、分发、复印以及名片的印制；
5、协助进行印章保管、使用登记，开具介绍信；
6、负责信件、邮件的寄送，报刊的征订及管理；
7、协助重大活动和会务安排；
8、负责一般来信、来电、来访的接待及处理工作；
9、负责后勤管理工作。
第二章生产管理制度
为了加强安全生产、提高生产效率，特制定本制度：
第一条生产计划汇编制度
1、月度生产计划
月度生产计划根据销售部门提供的销售计划，月度销售分析，月度库存状况及年生产计划表四个文件进行制定。
月度生产计划由生产部经理制定，会同销售部门、采购部门进行审核，经总经理审批后执行。
2、日生产计划为当天生产部生产作业计划，指导全天的生产作业活动。日生产计划必须明确当天的生产任务，每批投料量、投多少批次等。
3、日生产计划由生产部整理存档保管；
第二条生产岗位设置及职位分配
1、车间主任
不同职能的车间分别设置车间主任，根据情况车间主任可脱产或不脱产，直接对生产经理负责；
2、班组长
班组长为工段负责人，也可以为按时段划分班组的负责人，班组长直接对车间主任负责。
3、物料管理员
物料管理员负责部门生产物资的接收、保管、发放工作，对生产经理负责。
生产部岗位设置由生产经理制定，总经理审批，人事部门监督。
【关键词】生产调度管理系统 自动化 常见问题 对策
1 生产调度系统概述
生产调度系统是使企业内部各个专业管理部门之间能够综合协调，发挥整体功能所要建立健全的生产经营管理系统。由于现代工业企业，生产环节多，协作关系复杂，生产连续性强，情况变化快，当某一局部发生故障，或某一措施没有按期实现，往往会波及整个生产系统的运行。加强生产调度工作，对于及时了解、掌握生产进度，研究分析影响生产的各种因素，根据不同情况采取相应对策，使差距缩小或恢复正常是非常重要的。生产调度系统以生产经营活动为工作对象，由许多主次关联要素、环节、环境、条件等集于一体，具有计划组织、指挥、控制、协调，以及综合信息的特定功能网络系统。其特点是多能级的大系统，企业调度具有微观管理控制功能和目标。
在烟草行业内部一般按四级管理国家局、省局、国有烟草公司、生产烟草设置能级调度。使其由下而上和上下一致都具有生产经营目标，以专业管理所具有的生产经营指挥和综合信息中心形成神经系统。这个系统，通过相互分工的作用发挥，扩大形成各能级活动的大系统，从而层层保证逐级目标汇集起来的总目标得以实现。通过生产调度管理系统的实施，对烟草生产中所出现的问题以及变化进行及时的掌握，并根据不同的问题采取及时有效的针对性措施，确保烟草行业整个生产流程的高速运作，从而达到烟草行业生产前所制定的预期目标。
2 卷烟生产调度管理系统中的常见问题
2.1 生产调度系统内信息分散
卷烟生产计划指标受国家烟草专卖局的总量控制，然后给各烟草集团分配各自的生产额度，这是卷烟生产调度的第一层次；第二层次为各集团根据卷烟生产总量和卷烟利税目标对计划指标进行分解，需要综合考虑品牌战略、平衡各生产厂的产能、人员、原辅材料等诸多因素。第三层次为各生产厂的月度生产计划，由集团根据销售预测情况制定各生产厂的月度生产计划，月初工厂基本能按计划进行生产，但到每月下旬时，生产计划需要根据市场销售反馈情况进行调整。
正是由于诸多层次的原因导致了生产调度系统所获得的信息都存在一定的孤立性，从上一层所得到的信息传递到下一层都有很大的延迟，同时由于使用的软件和衡量的依据会有所不同，不同的烟草生产厂往往不能通过同一系统来知晓生产实时信息，更多的依赖于电话或手写单据汇报的方式，进而导致生产调度指令可能会出现判断错误和达到速度偏慢的现象。同时由于信息的不完整、不统一、不及时等诸多问题会对企业的生产经营产生很大影响，同样也会造成整个生产调度系统处于应急状态，相应的原材料没有及时安排到位，会延长整个交货期，致使货物不能够按时送达。
2.2 生产调度系统存在的弊端
传统的生产调度以事前调度为主，就是事先根据产能、工艺要求将生产计划进行分解，先分解到生产车间，再从车间细化到生产线、生产工序上，实际生产时，各生产车间和班组按预定节奏组织生产。在卷烟销售越来越趋向市场化的今天，面向订单生产和供货对于卷烟企业是必然，生产调度要适应订单随时变化的需要，以更好的响应客户需求。然而在烟草生产中，往往会产生很多的半成品和原材料，那么烟草企业就需要对半成品进行计量称重，但我国的流程型企业在计量中都存在一个通病，即输入电脑的计量数据往往不能与生产调度系统实现数据共享，进而导致了记录人员的多次重复计量生产数据，使工作变得复杂、繁琐，这一弊端会造成企业生产系统的拖延，进而导致生产调度系统的错误判断，造成不可估量的损失。同时，由于目前的生产调度系统并不能够真实的反映出实际生产过程中所出现的不确定性，而在现实生产中不可预测的扰动经常会导致智能算法的最优解决方案不能够很好的执行。如果依照这些算法进行生产计划的安排，相应会造成正反馈的累积效应，促使生产计划越来越与实际脱轨。
2.3 生产调度系统管理能力薄弱
上世纪九十年代末期以来，卷烟企业通过在生产自动化、管理信息化方面的持续建设和探索，能源监控系统、安全及消防监控系统、生产物流仓储自动化系统、MES系统、ERP等系统相继建成并完善，这些系统对于固化生产管理流程，提高生产和管理效率起到了很大作用，将企业的自动化生产水平、信息化应用水平提高到了一个全新高度。然而，在当初建设这些系统时，很多企业并没有全面系统的规划，只是根据特定时期的重点需求进行建设，在各系统间的业务流程衔接方面并无统一规划，在后续因信息共享的需求而进行集成也大多仅仅停留在信息层面的集成，并没有过多的考虑在业务层面进行无缝对接集成，导致在生产调度时系统间的协同性有待加强。
3 对卷烟企业生产调度管理系统相关问题的改进措施
3.1 利用智能排程调度软件，分层次调度
卷烟生产计划从国家烟草专卖局到各省级公司、各集团下属工厂、再到生产车间的分解是一个多层次的过程，由于各层次对计划指标的关注要点各不相同，因此各级的计划分解应考虑在各级的业务系统上实现。在集团层面，通过集团ERP系统的订单或计划管理模块将生产计划指标根据利税目标解为各品牌规格的计划数量；然后通过集团排程软件将集团生产计划分解为各下属生产工厂的生产计划，各生产工厂又通过工厂排程软件进行排程，分解为各生产线工艺段的生产工单。
通过多级排程调度软件，将各个层次的生产计划进行关联，上一层级的排程输出作为下一层级的生产计划输入，在生产计划指标发生变化时及时对后续层级的生产计划进行滚动排程，解决了上下层级计划联动脱节和滞后、难于跟踪等问题，同时可促进生产相关人员在生产管理过程中，能更好的实现计划与执行的统一，并确保生产全过程可跟踪。
3.2 以自动调度代替人工调度
传统生产计划和调度管理多通过人工对计划进行分解，人工进行MRP运算，再根据库存情况安排物资供应计划。对于生产线上工艺段和工序的生产，则常以纸质工单下发，或通过信息化手段将工单录入生产指挥系统。由于生产计划处于变化中，相应的MRP运算及物资库存信息、物资供应计划均随之处于动态变化中，全靠人工运算和指挥生产，容易出错且效率很低，与卷烟生的先进反差很大。因此，在通过智能排产软件对生产计划进行分解排程后，对于生产线工艺段和工序的生产工单，可考虑采用自动调度系统替代人工调度，降低相关人员的劳动强度和提高调度效率和调度准确性。通过自动调度软件，实现工单的自动下发，实现前后工序一致性检查，生产参数包智能匹配和自动下发；对于生产调度规则应用时需要的必备信息：如工单状态信息，成品/在制品库存等信息，则通过自动化数据采集软件实时对生产现场数据进行采集，并实时反馈给生产调度系统，通过对自动化调度软件的的不断优化完善，建立起动态控制系统，逐步实现智能调度和智能化生产。
3.3 对业务进行优化集成，实现协调调度与生产
在规划建设系统时，将生产计划调度管理相关的业务在各系统之间的流程梳理清楚，并尽可能的进行优化，在使流程满足管理需要的基础上，进行优化，定义好各集成系统间的信息和流程边界，为最终实现多系统、多部门、多工序之间的协同调度系统打好基础。比如，在MES系统与制丝生产管控系统、配方物流自动化系统之间，可将叶片处理工段的生产进行有效协同，传统方式为MES分别下发工单给制丝和物流，先由物流按工单出库，再由制丝和物流进行任务校验后启动开包切片生产。再对业务和流程充分集成后，可考虑如下流程：将配方物流看作是制丝切片处理的前置工序，配方库出库任务由制丝发起备料请求后触发，MES只发送切片工单给制丝管控系统，制丝管控系统根据工单顺序，提前向配方物流发送出库备料请求，配方物流投料至缓冲区备料就绪后，向制丝发送物料就绪信号，待制丝发出送料信号，缓冲区烟包自动输送至开包切片工序处理。
4 结束语
生产调度管理系统是卷烟生产的核心业务，通过对生产调度管理系统的现状，存在问题及对策进行分析探讨，通过构建多层次的计划排程软件、自动调度系统、业务集成和协调调度，可以有效的提高生产计划调度、工单调度效率和准确性，并对业务集成形成支撑，最终向智能调度、协同调度发展，从而促进卷烟生产企业效益的有效提升。
参考文献
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[3]董鹏，于昌利，董银红，崔春生，董乃全，赵良辉.全球化背景下的制造业生产调度体系探讨[J].珞珈管理评论，2012，21（12）：97-108.
作者简介
杨光锐（1979-），男，云南省宣威市人。大学本科学历。现为北京达特集成技术有限责任公司工程师（工业自动化），从事计算机软件设计开发工作。
某外贸集团公司下属10多家子公司,集团内部审计师对这些子公司1998下半年业务合同签订与执行情况进行了审核,发现在1000万元以上大金额进口商品合同中,仅豆粕一种商品就占16%,涉及金额5亿元。按照国际惯例,购买豆粕须提前半年签订期货合同,各子公司不约而同地进口豆粕,对整个集团来说,占压在某个商品上的资金过多,势必会增大经营风险。内部审计师立即向集团管理层提出建议:豆粕进口须做套期保值以避免价格下降造成的经营风险。果然,1999年国际市场豆粕价格一路狂跌,内部审计师的建议使集团避免了近2亿元的损失。
一、 现代内部审计在风险管理中的地位
风险管理监督和风险承受部门必须有效分离,这已成为现代经营风险管理的一项重要原则。在部门风险管理中,内部审计正逐步担负起风险管理的职能,在许多世界知名跨国集团,内部审计的风险管理职能正逐步在广度和深度上得到有效的发挥。
1、内部审计师从评价各部门的内部控制制度入手,在生产、采购、销售、财务会计、人力资源管理等各个领域查找管理漏洞,识别并防范风险,查错纠弊,对既成损失提出应对策略等。例如像经理离任审计这样的综合性内部审计,要对离任经理的经营管理业绩进行综合评价,包括业务经营、财务管理、费用控制、制度建设等各方面。只有这样才能透彻地了解公司的资产质量和该经理在任期间为企业创造效益的情况,进而对资产保值增值情况作出评价。
2、内部审计还可以深入到企业管理的极细微的环节上查找问题,分析其合理性。除了像经理任期审计或企业诊断等综合性的内部审计外,内部审计师更多的是以风险发生可能性大小为依据,深入到经营管理的各个过程和行为,查找并防范风险。
3、内部审计在部门风险管理中还起着协调作用。不仅各部门有内部风险,而且各管理部门还有共同承担的综合风险,内部审计师作为第三方,可协调各部门共同管理这一投资决策带来的风险。
二、内部审计有助于识别组织风险
风险管理的首要环节是对风险的识别。内部审计正是以风险敏感性分析为起点开展工作。内部审计人员通常关注的风险主要有:财务和经营信息不足;政策、计划、程序、法律和标准贯彻失败;资产流失;资源浪费和无效使用;不能达到目的和目标。在决定所要审计的内容之前,内部审计师不仅要评估和备选内容相关的风险的类型,还要评估当前有多少风险。按照各待审内容风险水平的顺序排列,然后首先审查高风险的内容。风险的计算公式为:
风险=导致损失的可能性×涉及的金额。
例如,某外贸公司内部审计师调查了公司的五项工作:(1)应收款的收取,涉及金额3700万元;(2)境外市场开拓,涉及前期投入资金460万元;(3)配额商品大蒜的出口招标管理,涉及金额1500万元;(4)豆粕进口业务合同签订,涉及金额800万元;(5)某食品加工厂投资立项控制,涉及金额1.4亿元。根据以前的审计情况和所调查业务的性质,结合内部审计师的经验判断确定:第(1)项出现坏账的风险为32%;第(2)项市场开拓不理想的可能性为63%;第(3)项未中标的可能性为43%;第(4)项执行合同出现的损失可能性为15%;第(5)项投资立项没有客观可行的可行性分析,有可能造成投资损失的概率为11%。
按照前述的公式,五项调查内容的损失风险排序为第(1)项(3700×32%=1184万元);第(3)项(1500万元×43%=645万元);第(2)项(460万元×63%=289.8万元);第(5)项(14000万元×1.1%=154万元);第(4)项(800万元×15%=120万元)。由此可见,第(1)项业务可能造成损失的金额最大,应当优先列入审计日程。当然,这种风险识别是最初级的,随着审计工作的深入进行,对风险程度的识别还会有所改变。
三、 内部审计有助于进一步确定并防范风险
1、环节中内部控制审计。在生产环节中内部审计识别并防范的风险主要是生产计划和实际生产脱节造成的产品积压和供不应求产生的损失。采取的方式是审查业务流程的合规性。
如:某集团所属食品加工厂可生产12种食品,其销售部反映,尽管销售部按月向生产部门提供销售预测,以便于他们安排生产,但产品不是延迟发货,就是产生积压。而生产部门报送的生产月报中,却反映每月实际完成生产计划数的98%。工厂管理层请集团内部审计师查明这种供销脱节的原因。
内部审计师调查了工厂经营计划的编制与执行情况:经营计划管理人员每月中旬从销售部接到下月度产品需求预测并据以确定每类产品的产量,同时还收到以后3个月的产品需求预测,据以订购下阶段生产所需原材料。每类产品的产量和生产周期都储存在计算机系统,系统中还存有产成品所需的原材料和包装物的耗用标准。由计算机输出库存原材料余额、生产领用材料数、需订购原材料数等。当计划管理人员被问及为何不能按时发运产品时,他们认为,有时原材料或包装物供不应求,有时生产计划超过生产能力,有时质量控制部门的检验时间过长而造成积压。内部审计师实施了如下测试:(1)生产计划完成情况。内部审计师阅读了工厂产量数据的汇总及报告过程,发现产量低或超产时,随时调整计划,然后用实际产量和调整后的计划数相比较,得出完成率。可见生产月报上98%的完成率存在水分。另外,完成率是由12类产品的实际产量和计划数相比,经常有这种情况:总体计划完成情况不错,但各类产品未完成计划或超额完成计划的差异相当大。(2)生产计划执行情况。内部审计师抽查了5月份12个品种的生产计划,并按照销售部提供的上月市场需求预测重新编制生产计划,发现4个品种需增加计划产量,2个品种需减少计划产量。据此估计这可能是各种产品供不应求或供过于求的原因。(3)存货水平。一是原材料。在5月份的生产计划中,有8项产品比计划要求晚了一个星期以上,计划管理人员反映,其中6项产品是由于订购的原料未按时到货所致。内部审计师抽取10例原材料进货情况进行检查,发现有5例未按时到货。原材料交货时间是由计算机确定的交货周期确定的,因而内部审计师抽取本年度20笔定货单,将其中每一种产品的计算机储存交货周期与实际交货周期进行比较,以检查计算机确定交货周期的准确性,结果发现7种原材料卖方要求的交货时间比计算机得出的时间要长,同时有4种材料则相反,这说明计算机对交货时间的确认有误,这是生产部门未按时完成生产计划的一个重要原因。二是包装物。包装物也采用计算机进行管理,当产成品报告输入计算机系统后,计算机自动按标准用量扣除所需包装材料。但内部审计师了解到,实际包装物用量并未输入计算机进行调整,而由于浪费等原因,实际用量与标准用量之间差异往往很大,有时还会发生额外的用途。例如,包装用瓦楞纸常被用来填充包装箱,而这一用量并未从存货数量中扣除。内部审计师抽取3种包装物库存,发现有两种账实不符,因此,计算机反映的包装物充足,但实际上已短缺,进而延误了产品的按时发运。(4)质量检查时间。根据规定,质量检查时间为两周,但这段时间未列入生产计划,内部审计师抽取了5月份8种产品的检测记录,发现2种产品是按时生产,但由于质量检验延误了发货。(5)生产能力因素。车间的生产能力是根据计算机系统的生产预测程序确定的。内部审计师抽查了5个月来6个主要品种,将计算机确定的生产能力与实际生产能力进行比较,发现差异从-50%到+30%,造成1个品种生产计划规定的时间不足,而未能按时完成计划;同时造成2个品种生产计划规定的时间过分充裕。
经过审计,内部审计师提出如下建议,以避免生产计划和实际脱节造成的损失:1.生产计划按需求预测确定,不得随意调整;计划完成进度按每类产品分别统计。2.定期调整计算机系统中供方交货周期的有关数据,以保证材料及时到货。3.定期盘点包装物,包装物实际用量应及时输入计算机系统,以保证计算机内反映存量的正确性。4.把每种产品的质检时间安排进生产计划中。5.至少每季度要检查影响生产能力的各因素,并据以调整计算机系统有关生产能力的数据,保证计划按时完成。
两个月后,后续审计发现工厂按照前次审计提出的建议进行改进后,有效地避免了生产脱节造成的损失风险。
[关键词] 主生产计划 路径 整数规划 半导体制造
一、引言
本文主要致力于解决半导体后道封装测试厂的生产计划问题。基于客户确定的订单及销售预测的需求,我们来研究如何计算一个合适的数量的芯片在一个给定的周期内完成加工。工厂可以是自有工厂也可以考虑外发加工。订单完成率及产能约束会加入到约束条件之中。计算结果可以用于决策每个工厂的投料的数量,品种及时间点。这个计算结果就是主生产计划(MPS). 主生产计划在一个较长的时间段内,通常是半年,根据产品系列整合总体的生产,销售,及运作计划并最终产生针对各个产品以周为单位的总体生产计划。一个主生产计划是下一层各工厂或代工厂的生产计划及库存控制的重要依据。本文中所提及的主生产计划在一定程度上可以被称为供应链计划。
在诸多研究中,半导体行业的主生产计划很少被提及。有些著作会研究晶圆厂的产能规划问题。然而这种产能规划的时间段通常是1至2年,大大长过主生产计划。并且一般只是基于一个半导体晶圆厂针对不同产品系列展开的综合分析。在有的著作中曾提及基于整数规划来探讨集团范围内的生产策略及资源规划。一个总体模式被用来产生基于产品系列层级的计算结果。这样的模型和本文的模型有点类似在于它着重考虑了半导体制造中各前道晶圆厂及后道封装测试厂间的网络关系。也有基于一个前道晶圆厂的比较详细的模型。其中一个线形规划模型及相应的离散时件模拟被用于对不同产品投产比例的研究。基于对以往研究的探讨,可以发现主生产计划问题并不仅仅局限于半导体制造的供应链网络。在其它不同类型的行业中也有关于主生产计划方面的研究。本文主要就后道封装测试的自有工厂及外包厂的主生产计划建模并进行模拟计算。
在本文的第一段,我们会描述目前的问题。第二段,我们会建议一个整数规划模型。在最后,一些下一步的研究方向会加以阐述。
二、问题的阐述及假设
在本小节中,我们会针对所研究的问题加以描述,在第2小节中一个数学模型将会引入以优化本文的问题。我们主要致力于确定在不同的时间段不同的工厂投产的芯片数量。半导体制造包括前道及后道生产线。前道生产主要在半导体晶圆厂,而后道生产主要在封装测试厂。
本文只考虑封装测试厂。通常,生产可以外包也可以在自有工厂生产。自有工厂的模型会比外包工厂的来得复杂。我们假设需求的时间单位是周。需求包括确定的订单以及基于预测的产量。确定的订单的投产优先级要高于基于预测的产量。我们考虑上一个时间周期未达成的确定订单。基于预测的产量也被称为追加的需求。只有当产能充足的时候,我们才考虑基于预测的产量。假设我们会为了以后的订单储存一定量的成品库存。基于确定订单的销量不会超过客户订单的数量。基于预测的销量小于基于预测的产量。产能约束对于主生产计划问题很关键。在我们的模型中,我们假设每个产品的平均生产周期固定。给定的产品的完成时间.,我们能计算出它到达生产瓶颈的时间。我们在每个时间周期都会计算单位产品在生产瓶颈上消耗的时间。这个举措可以将那些工艺流程中要重复进入某一生产瓶颈的情况得到计算。由于我们无从获知代工厂的生产瓶颈,故而这种方法不适用于代工厂。因此对于代工厂,我们只是简单的计算单位时间的出货量。在这里我们规定代工厂的加工数量不能超过一个确定的界线。我们主要的工作是确定一定数量的芯片产品 p 能够在某个工厂m 内在时间周期 t 的结束前完成。我们使用周作为一个时间周期的长度,主生产计划包含6个月的时间跨度。
三、整数规划模型
在本小节中,我们基于上文中的主生产计划问题引入了一个整数规划模型
1. 决策变量,参数及目标函数
首先,我们先设定一些重要的模型纬度。以下模型纬度被加以考虑:
在这里我们用公式kmax = CTmax -1 来定义变量 kmax, 假设,我们能将所有产品的最长生产周期缩小到一个时间周期。我们可以引入以下决策变量:
目标函数是由于追加的销售预测而获得的营业额 与成本之间的差值(制造, 库存, 未完成的订单 以及选择不同生产工厂 的成本)。
2. 约束条件
以下一些条件约束被考虑到我们的主生产计划模型。
首先,我们加入库存平衡:
这个约束能够确保只有在需要的情况下一批产品才会在一个以上的工厂生产。
将非负约束及布尔约束加入模型,我们得到:
关键词：余才充当；销产转换；制造订单；件次计划；智能制造
中图分类号：F270.7 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）05-0010-01
1 背景介绍
“中国制造2025”是在新环境下，中国政府立足国际产业变革大势，作出的全面提升中国制造业发展质量和水平的重大战略部署。其根本目标在于改变中国制造业“大而不强”的局面，通过10年努力，使中国迈入制造强国行列，为到2045建成具有全球影响力的制造强国奠定坚实基础。而钢铁行业在此次重大改革的十大任务之一，与德国工业4.0对接，逐步迈向工业智能制造。
公司通过APS系统将订单信息、机器设备、工序待时、运输耗时、存货数量和人工成本等生产要素进行有机整合、整体规划。实现了生产定制化、要素柔性化、交付精确化的生产一体化协同能力，满足了客户“快、短、少”的个性化需求。在各决策层相互协同，以关键绩效为导向，逐步优化各项资源计划来满足终端需求。
2 APS高级排程主要系统简介
APS高级自动排产功能主要包括以下9点：（1）公司级生产计划生成：自动销产转换、智能的主生产计划生成、交期管理、生产计划下发。（2）余材充当：可以匹配中间库和成品库的余材和相应的销售订单匹配。（3）物流和发货计划：包括上游和下游的物流与仓储的全供应链计划。（4）作业排产管理：钢区调度系统、钢轧联动排产管理、热轧冷轧的件次一体化排产。（5）生产反馈调整：生产异常计划调整、改单插单计划调整。（6）跟踪及分析：订单计划情况跟踪和预警、计划信息的报表分析。（7）生产关键指标管理：生产关键指标分析。（8）基础数据及知识库管理：数据管理、参数管理、生产规则维护、设备状态管理。（9）用户管理：用户信息管理和用户权限管理。
3 APS系统业务流程梳理
APS高级排产系统主要由四大模块：交期评审、销产转换、主生产计划、作业排产。其中交期评审、销产转换及主生产计划模块主要在全局计划系统中完成，作业排产主要在件次系统中完成。件次排产系统分为钢轧件次排产系统和冷轧件次系统两个部分。
交期评审模块主要针对意向订单做虚拟排产，根据有限产能约束和虚拟生产工艺路径，得到可满足的交期，如果交期满足订单要求，则反馈给资源调度系统ERP，将意向销售订单转换为正式销售订单进行正式销产转换排产。当虚拟排产后得到的交期不能满足订单交期要求时将可满足的交期反馈给ERP系统，由销售人员与客户进行沟通最终确定交期，并达成订单是否生产的最终方案。
销产转换模块主要负责将销售订单转换为制造订单和件次计划。当正式的销售订单达到APS系统后，计划员可以基于MES给定的物料库存信息做余才充当。首先进行成品的余材充当，尽可能直接利用成品满足销售订单；然后计划员基于QMS的自动或手动半成品余材匹配信息，手工脱挂单，尽量利用半成品继续深加工以满足销售订单需求，进一步降低库存。接着在销产转换决策中，对于销售订单仍然存在的欠量，创建全流程计划制造订单，同时也考虑直接使用外采坯作为原材料满足计划制造订单对钢坯的需求，达到生产总量、机器产能、物料供应以及销售订货量各方面之间的一个平衡。
生产计划模块主要是负责将销产转换完成的连铸制造订单进行组炉组浇，热轧制造订单进行热轧轧程的组建，冷轧制造订单进行冷轧轧程及生产工艺规则的匹配。完成制造订单的组织和拆解，将制造订单拆解为件次计划。
作业排产系统模块主要负责件次计划的排序工作，将主生产计划产生的各个件次计划任务按生产规则及工艺路径要求和设备生产要求安排到适合的生产设备上。当生产计划由计划员确定后手动下发给生产执行系统MES组织实际生产。
4 系统实施效果总结
APS系统的应用和实施将公司销售订单准时交付率由月提高到周。当正式订单到达APS系统后，系统根据当前的产能情况及工艺产线对应的生产规则，迅速分析出了该订单的最优生产路径、出货时间以及所需耗材，然后开始智能排产，使生产计划控制非常精确。紧接着对应下发计划到生产执行系统MES，指导自动化设备组织实际生产。当意向订单到达APS系统时可以进行虚拟排产计划，将订单是否可按时交付进行准确估算。
当销售订单进行销产转换排产时，可以充分利用库存物料进行成品和半成品的余才充当，有效降低库存的同时进一步提高订单的准时交付率，加速资金的快速流转，提升客户满意度水平。
全流程按单生产，进一步提升订单的管理水平，订单按工序及生产工艺路径有效约束产能，全流程透明化跟踪处理和数据追踪，提升公司智能制造水平，为公司智能工厂建设创造有利条件。
关键词：电力设计企业；生产管理；信息化；生产计划；生产产值
Abstract: The information platform implement of production management is very important to strengthen internal management and improve work efficiency for power design enterprises. Based on analysis of the problem in traditional production management pattern, it puts forward the detail framework for information platform of production management, describes the key implementation points for information platform of production plan and production output value, and illustrates the significances for information platform implement of production management.
Keywords: Power design enterprises; Production Management; Information Platform; Production Plan; Production output value
中图分类号：F407.61 文献标识码：A 文章编号：
近些年来，我国电力设计企业生产管理模式主要有两种：传统管理模式和基于信息化手段的管理模式。在传统管理模式下，生产管理工作多采用人工方式，工作量大且不留痕迹，不利于跟踪、监督和控制，使得生产计划制定得不够精细，落实得不够到位；设计产值核定得不够准确，分配得不够合理；企业管理层不能在第一时间全面掌握生产情况并及时有效做出决策；企业作业层沟通不畅，工作效率较低，设计成品质量不易保证。基于信息化手段的管理模式可有效解决这些问题，加强企业内部管理并提高工作效率。
1生产管理信息化框架
电力设计企业生产管理信息化是信息技术在电力设计企业生产管理应用全过程的统称，是电力设计企业生产管理工作在信息技术的驱动下由传统模式向高度集约化、高度知识化、高度技术化模式转变的过程，主要包括生产计划管理信息化和生产产值管理信息化。
实现电力设计企业生产管理信息化，第一步是要梳理并建立生产管理工作流程，明确每个流程涉及到的岗位和相应工作内容，给出每个工作点的前后序，规范并督导管理步骤，实现各项生产管理工作流程化；第二步是进行生产管理信息需求分析，对每项工作进行功能和步骤描述，以便信息技术人员了解电力设计企业的需求，提高生产管理系统设计的实用性和先进性；三是通过信息化手段，将生产管理流程和信息需求分析导入生产管理系统，通过系统自动采集在线生产信息，自动形成与生产管理有关的资料和指标，实现生产管理信息化。
2生产计划管理信息化
生产计划在电力设计企业管理中居于首要地位，是企业生产指挥的中枢系统，它的任务是通过科学安排，对设计进度、专业资源、组织方式进行合理的调配，以控制工程的工期、质量和成本[1]。
生产计划管理是一项系统性较强的管理工作。计划管理部门根据工程业主对进度的要求，在生产管理系统编制生产计划，对生产部门进行计划分解和安排，并进行组织、协调、监督和控制。生产部门负责生产计划的执行、落实与完成。因此，可从编制、安排和控制三个层次着手逐一实现生产计划管理信息化。
作为项目管理软件，P6(Primavera Project Planner)在国际上有着极高的知名度与普及度，主要功能是对进度、费用和资源进行整体动态的管理。P6与生产管理系统紧密结合后，二者会更有效发挥生产计划管理功能。首先，要对P6进行需求分析，协调P6厂商，完成P6与生产管理系统的挂接与联动；其次，利用P6编制生产计划，过滤滞后于目标计划的所有工作项，明确进展超前于目标计划的工作项；最后，运用生产管理系统有针对性地跟踪、控制计划，找出设计高峰时间段，对已发现的滞后工作项，及时调配设计资源，制定追赶计划，对进展超前工作项，放慢部分速度，尽量保证各阶段设计能力均衡合理，同时由系统自动显示各工程进度完成百分比，自动核算计划保障率（即超前和按期完成计划的工作项占目标计划工作项的百分比），反映计划完成情况。
生产计划管理信息化使编制的生产计划更科学合理，贴合工程实际，使生产部门前后序专业沟通顺畅，计划安排落实到位，使管理部门动态跟踪、控制生产计划，及时纠偏，提高工作效率。
3生产产值管理信息化
生产产值是反映电力设计企业各项生产任务完成情况的重要指标，在电力设计企业中普遍有两种来源，一是工程的最终合同价，二是企业内部基于工程工作量的虚拟值。
生产产值管理包括制定年度和月度产值计划，核定各工程产值，分配生产部门下属各专业的产值，分析完成产值与目标计划的差距并提出补救措施。生产产值管理中最繁杂的工作是对各专业的产值分配，分配时多参考中国电力规划协会编制的《电力工程专业设计工日定额》，由于该定额代表的是各专业工日消耗的平均水平，所以电力设计企业在内部使用时，可根据工程特点，对其适当调整，立足于生产产值管理有用、常用的原则，制定适用于本企业的专业工日定额，作为各专业产值分配的依据。
运用信息化手段进行产值管理可化繁为简，提高准确率，增强客观公正性。首先，将本企业的专业工日定额导入生产管理系统，在工程启动后，产值管理部门利用系统核定工程产值，并以导入的工日定额为依据，进一步核定各专业总产值；其次，在工程设计开展中，通过系统自动采集计划管理指标之一：工程进度完成百分比，核定各专业已完成产值(各专业总产值×各专业工程进度完成百分比)、各生产部门已完成产值(∑各专业已完成产值)和企业已完成产值(∑各生产部门已完成产值)；最后，系统自动核算企业产值完成率(企业已完成产值/目标产值)、人均产值(企业已完成产值/人数)等产值指标，便于企业管理层及时分析影响指标低的因素，并找到相应对策。
此外，生产产值高低直接影响电力设计企业员工的薪酬水平，是决定企业能否留住骨干等优秀人才的重要因素。生产管理管理信息化减少了人为操控，使产值管理过程透明，产值分配合理公正，对激励企业员工有着重要作用。
4结语
实施生产管理信息化，可跟踪、控制生产管理过程，实现生产管理前后序工作无缝连接，提高工作效率；可实时查询生产进度、产值等生产指标，为企业管理层提供快速决策依据。成熟完善的生产管理信息系统可更好地服务于电力设计企业，本文提出了电力设计企业生产管理信息化实施的要点，对电力设计企业生产管理信息化建设具有一定的借鉴和参考意义。
2012年1～4月期间，在对全国企业（涉及石化、钢铁、飞机和船舶等387家）实施ERP情况的调查数据来看，应用ERP的约占80%（图1）。
经过仔细研究，发现大部分企业的ERP只在财务管理、进销存管理等环节应用比较成熟，在生产管理环节的应用主要是以事后的数据补录和数据统计功能为主，在生产计划、生产综合产能预估和生产实况反馈等方面的应用比较简单，真正实现生产计划控制的则更少。其中，还有部分ERP系统是企业内部自行定制开发，品质难以保证。
ERP实施的成功率之所以普遍不高，其中一个很重要的原因就是忽略了生产计划和控制系统的落地与改进。
生产计划和控制系统是ERP软件的核心，也是企业运营管理的基础。好的生产计划和控制系统能让企业生产、供应和销售等环节保持畅通无阻的实时互动，提高对紧急订单和突发事件的反应速度，为企业的经营决策提供快速准确的实况信息。如果生产计划和控制系统成为ERP系统的瓶颈，那么ERP系统自“生产计划单”之后的生产状况就处在ERP系统的信息化之外，使得生产状况的统计在时间上严重滞后，决策时无法获取即时全面的生产状况，只能凭经验做决定，必然导致非常大的误差。这样ERP整体性的功能根本无法发挥出来，只能算做一个事后统计数据的简单工具。
可见，要使得ERP系统完美地发挥整体的效力，生产计划与控制模块的建设和使用完善与否至关重要。
近年来，ERP系统上线完全失败的案例在调查中发现已不存在，所建立的系统或多或少能使用某几个模块或功能，能够在一段时间内发挥实际效用，起码能用来处理流水账。在已实施的案例中，有55%的被调查者认为最难实施的模块是生产控制模块，已经应用了生产计划管理的企业不到5.8%，而且应用效果一般。
美国先进制造研究机构AMR（Advanced Manufacturing Research）于2011年调查结果显示，53%的客户反映ERP对工厂生产存在负面影响。这些负面影响多体现在为滞后的数据统计和分析所付出的管理和人力成本的增加上。
目前实施ERP的企业中，在ERP应用现状方面，调查显示：10%的企业在整个公司中全面应用了信息化，7%的企业已经进入到深化应用阶段，另有20%的企业在核心业务部门进行了广泛应用；但仍然有55%的企业处于局部应用阶段。而且在企业生产管理职能方面，ERP系统的应用仅以基本的物料管理模块为主，核心功能模块的应用并不多；还有8%的企业仍处于信息化的起步阶段（图2）。
总地来说，2011年中国制造企业应用最多的，首先是ERP系统中与财务管理、库存管理相关的模块；其次是与生产计划、成本管理相关的模块；应用最少的是车间管理与决策支持系统，而这恰恰是在ERP系统最需发挥其强大效力的领域。
二、优化ERP生产计划模块的对策
上述的生产计划与控制都只是为运行层内物料的流动做出计划，即使在规划时期望系统能运行在最优（或次优）状态，但实际系统运行中总会出现各种随机的扰动，从而使系统的实际状态与目标状态之间产生偏差。所以，生产活动控制的目标就是应用反馈控制原理校正这种系统的偏差，使得物料流动和系统资源利用等，尽可能与生产计划和调度计划所期望状况吻合；作业计划必须满足生产工艺，不能有半点差错。
首先，工序之间必须满足特定的逻辑关系，以及要求某些工序必须连续或者间隔进行，这是对作业计划最基本的要求；其次，作业计划必须满足资源能力限制，一个资源在一个时间内只干一件事情，生产作业计划中不能有资源冲突；最后，作业计划必须满足物料供应的限制，没有原材料不能开始生产。而高级计划与调度技术（即Advanced Planning and Scheduling，简称APS）和制造执行系统（即Manufacturing Execution System，简称MES）的出现为企业生产计划与控制带来了新契机，它们实现了生产计划与作业生产计划的融合，解决了ERP的计划缺乏柔性的问题。
1.引入APS
计划就是排序，就是先做什么，后做什么的问题。可以想象，上百台各种设备、数千人同时要完成各种任务，怎样才能在各种约束（设备能力、人员、时间、场地和物料等）以及随时可能发生变化（动态）的情形中，实现多个目标最优化的选择（交货期、设备有效使用率、最低成本等）？APS被誉为是供应链的优化引擎。
APS对所有资源具有同步的、实时的、具有约束能力的模拟能力，对物料、机器设备、人员、供应、客户需求和运输等影响计划因素，无论是长期的或短期的计划都具有可优化、可对比和可执行性。当每一次改变出现时，APS就会同时检查能力约束、原料约束、需求约束、运输约束和资金约束等，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。
APS是一种基于SCM和约束理论的先进计划与调度系统，包含大量数学模型、优化及模拟技术。对制造业而言，APS能及时响应客户要求，快速同步计划，提供较精确的交货日期，减少在制品与成品库存，并自发考虑供应链的所有约束，自动识别潜在瓶颈，提高资源利用率，从而改善企业的管理水平。
美国AMR研究中心经调查认为，那些已经采用了APS模式的企业产生的投资收益率约为300%，并称“APS是日益复杂的商务环境下具有革命性进步的企业计划工具”。
APS在决策过程中考虑到了包括客户以及供应商在内的整个供应链，其计划范围扩展到了单个企业之外。并且APS系统采用智能优化算法等决策技术，可以帮助企业对整个供应链的约束进行模拟分析，找出最佳计划或解决方案。因而，APS成为支持企业协同计划最主要的手段。
ERP与APS的结合是ERP未来发展的必然方向，与当前BOM-MRPⅡ的简单运算和进销存财务功能相比，APS占据了ERP的核心功能。APS系统处于整个企业信息系统架构的核心地位，起到一个决策支持的作用，同时也是整个系统业务数据流必经的核心部分――整合所有模块的功能――有极深的技术含量，更是SCM集成系统的基础功能。
这个核心部分的存在，直接影响了所有模块的工作流程，改变了一些部门的业务驱动方法。
2.实施ERP与MES系统集成
MES是根据APS的排程计划去执行并实时反馈的，其是针对每个人员、每个设备和每个物料等生产资源的工作计划。
MES系统集成实现生产任务监控、限额发料和生产过程执行的信息流在双方系统之间的传递。MES对生产过程进行实时监视、诊断和控制，完成生产单元整合和系统优化，在生产过程中进行物料平衡、制订生产计划、实时排产和优化生产计划，进而对生产过程中的物料、能源、质量、设备和资金，甚至人力资源统一进行监测、分析、控制和优化，实现了从订单下达到产品交付整个生产过程的优化管理。
当工厂里有实时事件发生时，MES能及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力、提高物料的流通性，又能提高生产回报率，使整个企业有一个自上而下无缝连接的信息平台，自动执行计划层制定的生产计划：从收集的实时数据中提取ERP系统所需的正确信息，使企业中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧密联系、协作，从而帮助企业获得最大的效益，从根本上解决生产与计划之间的“断层”问题。
ERP与MES系统的集成解决了生产计划的适应性，增加了底层生产过程的信息流动，并提高了生产管理的实时性和灵活性，从而使企业内部的信息传递顺畅，能够对瞬息万变的市场变化做出快速响应。
MES与过程控制系统（即Process Control System，简称PCS）之间通过实时有效的信息交互来保证产销之间信息的沟通与衔接，而由ERP的计划系统和MES的作业调度模块共同构成的产销一体化计划系统，可保证ERP与MES之间计划的衔接与协调。
因此，ERP与MES的集成首先是信息的集成，其次才是功能的集成。MES还向底层控制系统生产指令，控制有关的生产线运行的各种参数等。即MES与PCS集成之后，MES可即时在线监控车间各设备的运作情况，生产工艺管理也可以通过MES的产品产出和质量数据进行优化。
3.ERP、APS、MES和PCS的一体化集成模式
ERP、APS、MES和PCS（图3）的集成模式给企业带来了经济效益，使企业认识到只有将数据信息从产品级（基础自动化级）取出，穿过操作控制级，送达管理级，通过连续信息流实现企业信息全集成，才能提高企业整体效益。
（1）更适应精益生产的需求。APS和MES能提供全面计划资源约束及生产能力限制，并可根据需要及时调整约束条件，产生动态的目标计划。APS的生产计划技术以能力约束为计算依据，不再以大规模生产模式下的无限能力模型作为计算依据，更能够适应精益生产模式的需要。通过各种规则及需求约束自动产生现在与将来的、可视的详细计划，APS的生产计划能对延迟订单进行控制及行动，管理控制能力及各种约束，其约束包括资源工时、物料、加工顺序及自定义约束条件。
（2）能够实现灵活改变生产工序前提下的计划编
排。APS的生产计划技术可以实时、动态地进行再调度。实现计划的反复运算或对可选方案进行评估，直至得到可行的或基本上可获利的计划或进度表。由于这些系统通常不存在数据库查询和存取的问题，APS的反复运算可以很快完成。
相对于传统ERP系统的BOM模式下重新修改MPS、重新产生优先级计划与能力计划再调整的方法，其在灵活性和时间性上具有很大的优势。
（3）能够实现对中间品的细致管理。正因为ERP、APS和MES可以为企业建立一种动态的生产工艺流程模型，这个模型把工序与资源和物料紧密连接在一起，中间品能够找到自己的位置，因此用户可以对中间品进行有效管理。
（4）能够提供管理者最需要的决策支持数据。正因为APS生产计划调度基于企业实际的能力约束，以及调度方法的动态性和及时性，因此APS技术可以快速、准确地回答诸如：已经下达的生产计划如果发生某种变化，会造成什么结果？一个计划如果取消，另外一个计划能不能提前完成，能提前多长时间？从什么地方入手，增加哪些资源可以提高企业的生产能力？某个用户发过来的紧急订单是否有可能插入现有的生产计划？最早什么时候能完成……诸如此类的问题，能够为用户提供最需要的决策支持数据。
（5）具有计划优化能力。APS和MES的生产计划技术通过优化算法，自动给出最优生产计划，然后产生对应的物料需求计划，不需要像传统的MRPⅡ―BOM模式一样，在优先级计划与能力计划之间做手工调整，然后人工选出相对较优的计划。这降低了计划对于人工确认、调整的依赖程度，降低了计划员的能力对于计划质量的影响程度。它可以通过生产的工艺路径、订单和能力等复杂情况自动生成一个优化的、符合实际的详细生产计划。而且能自主评估计划的优劣程度。
（6）能够满足企业管控需求。ERP、MES、APS和PCS系统之间数据的即时交互，使得管理和控制人员能够即时准确地发现采购、销售和生产过程中的成本异常问题，能够有效地给予指导和管控。
三、结语
利用APS和MES等先进的企业生产计划管理模式和信息管理系统，能充分利用企业的制造资源，优化企业车间生产计划和调度算法。通过改变企业传统的生产计划模式来提高生产效率、降低库存、提高交货速度，进而快速响应市场需求，是提高企业竞争力的理想方法。在按订单生产（即Make To Order，简称MTO）的制造企业内，车间订单的计划与执行情况决定了生产物流的速度和效率，从而影响到整个供应链运作的速度和质量。生产计划和集成系统架构可以在业务优化流程基础上，通过ERP、APS、MES和PCS四者的集成，实现对生产计划的同步化和执行管理的优化，最终提高供应链的敏捷性。
一、掌握公司生产情况。每天对整机分厂、叶片分厂进行现场进度跟踪，时时深入了解分析生产情况。定期不定期到现场跟踪模具生产，了解模具生产中的各种问题。
二、生产跟踪和问题协调。
1、跟踪生产原材料及零部件到货情况，是否按照计划到货，协调生产、采购到货、库存之间的问题。
2、由于模具中心离公司较远，普遍关注性不强，上半年用大量时间、精力进行生产跟踪和问题的协调。全程跟踪、沟通、反馈42米叶片项目的阳模生产、阴模制造、阴模安装、叶片下线、样片试验、跟踪协调叶片规模生产、模具调配等中出现的各种问题。规定模具生产情况月报制度，根据领导要求制定模具生产任务书。
3、编制部分整机样机的安装计划
4、协调子公司间物资发运和汇总。
三、进一步开展售后服务工作。
1、规范风场问题处理流程。针对包括风场客户问题和调试所、子公司、总部公司相关部门反应问题在内的顾客反馈渠道不统一的问题，通过请示领导，统一归口到总部安全生产计划部安排。
分别针对派人去现场处理、返厂产品的处理、外购零部件的维修和更换、其他子公司产品来厂维修和产品返厂由其他单位进行维修等五种情况，梳理与总部如何接口，子公司内如何处理实施的流程，丰富《售后服务控制程序》，为子公司与总公司、兄弟公司、顾客之间的售后有关的工作提供依据。在实际工作中，逐步规范处理问题流程和依据，规范各种报表格式，为子公司内部各部门有关售后服务方面的工作分工和工作方式提供依据。此项工作还在进行当中。
根据总部总部要求，对返修、维修产品联合分厂进行报价。正在编制产品售后报价及收款作业指导书草案，规范售后报价流程和部门分工，提供详尽的作业方法及需要的表格等。改进《风场人员顾客满意度调查表》，明确表单的使用方式。
对顾客反映问题、出差时间、人员、处理结果等进行登记。并全程跟踪各类风场问题处理进度，出现问题及时进行沟通解决或上报。下一步准备整理风场反映问题，对统一风场、同类风场问题分类汇总并进行分析。由于风场多，问题多种多样，此项工作以成为现阶段日常的主要工作。
四、参与ERP的试运行。上半年，为ERP编程人员提供相应的信息反馈，沟通ERP工作中有关的部门和人员，商讨ERP实际操作细节，提出多项合理化建议，并被采纳。日常MPS的系统录入、查看及跟踪，MRP计算及JOB的下发及更改。根据库房实际出库情况，按商定的规则进行JOB输入和修改。因系统经常出现问题和反应速度慢的原因影响录入效率。
五、对标管理工作。按总部计划发展部和总部安全生产计划部要求，正式文件，成立子公司对标小组，开展日常的对标工作。每月按要求填写对标管理月报，组织分厂有关管理、技术人员按照对标指标对整机生产、叶片生产相关指标进行分析、计算、汇总。按照要求，对上一月对标指标进行分析，制定整改措施。进行对标指标分解工作，把每一指标按照要求进行分解，并根据意见进行改进。
年中，针对连云港公司突飞猛进的生产情况，主动与连云港对标，收集了很多有参考价值的关键数据。
六、生产能力评估工作。制定详实、操作性强的生产能力评估工作计划，并严格根据计划时间分阶段圆满完成评估工作。对各生产有关部门进行调研、讨论、分析，收集材料撰写2020年上半年生产能力报告（含整机生产、叶片生产、物流能力、仓储能力），报领导审批。对评估中发现的影响生产能力的主要因素进行重点分析，并与现场人员、管理人员讨论制定解决措施。根据解决措施等编写生产能力管理预案，并跟踪生产能力调整措施的实施。
七、周报月报。根据总部要求，制定并下发《进一步规范生产计划报表的通知》，规定整机分厂、叶片分厂、物流仓储部数据的统计周期和报送时间，做总部总部要求的周报月报、经领导审批后报送公司各级领导和总部相关部门。
八、参加危化管理人员培训，跟踪叶片的生产成本。
九、综合工作。安全生产计划部办公用品、普通劳保用品申购、领用、发放管理。各种办公设备的保修及修缮。安全生产计划部人员考勤管理，包括月考勤、请假。与综合部有关的报纸、文件、物品领取等事宜。安全生产计划部财务有关工作
十、上半年协助安全工作。
十一、完成领导交代的其他任务。
存在的问题与不足：
这一年来事务性工作逐渐增多，部分流程没进行很好的梳理，工作细节还需各部门共同配合以商定，以加快问题的处理速度，达到好的效果。
