时间：2022-06-30 13:08:33
【关键词】焊材选用；焊接预热；后热；
1. 焊接材料选择
焊条电弧焊和埋弧焊焊材均选用四川大西洋的产品，焊条牌号为E8018-B2，焊丝牌号为CHW-S11配合焊剂CHF105R使用，焊材进厂后均对其进行了化学分析复验，其熔敷金属的化学成分满足设计要求，列表如下：
2. 预焊接工艺规程（PWPS）拟定
在试板焊接前先拟定PWPS，各项焊接工艺参数列表如下：
3.评定试板制备
3.1根据产品的规格，按NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》及设计文件技术要求进行了两项评定，共两组评定试板，规格分别为350×300×33mm ； 350×300×38mm 坡口形式如下图：
SAW 坡口示意图 SMAW坡口示意图
3.2 试板标识
用白色记号笔在规格为350×300×33mm试板上标示评定编号YC2015-006R；
在规格为350×300×38mm试板上标示评定编号YC2015-007R以便焊缝射线检测区分。
4.焊前准备
4.1焊前清理 打磨清理坡口面及邻近母材的锈蚀、氧化铁等影响焊接质量的异杂物。
4.2.试板组对 在平整的工作平台上组对，组对间隙YC2015-006R为0-1mm；YC2015-007R为2-3 mm并预留反变形角度为10～12°
4.3.焊前预热 用液化气加热法对两组评定试板按照焊接的先后次序依次预热，预热范围涉及坡口面及
距离坡口100 mm范围内，预热温度为158℃.
5.试板施焊
5.1 严格按照预焊接工艺规程（PWPS）的要求焊接，并由焊接检验员监督实施并记录施焊工艺参数形成施焊记录。
5.2 焊接过程中要正、反面对称施焊以防止试板严重变形，层间温度控制在150～250℃范围。
6.后热（消氢处理）
SA387Gr11CL2钢Cr、Mo元素含量较高，属对氢致裂纹敏感性材料，其焊接接头淬硬倾向明显，接头拘束应力较大，在快速冷却的情况下氢来不及逸出易产生氢致裂纹（冷裂纹），为此在焊接的过程中应严格控制预热及层间温度，焊后应立即进行消氢处理，消氢处理的温度为300～350℃/2小时
7.射线检测
为防止延迟裂纹的产生，在试板焊接完毕24h后进行射线检测，按JB/T4730.2-2005 Ⅱ级为合格。
8.焊后热处理
为降低焊接接头的硬度、提高韧性；消除焊接残余应力，焊后对两组试板进行670±20℃/4h热处理。
9.力学性能试验
按照设计及NB/T47014-2011的要求对试件进行试验，检测结果列表如下：
10.理化试验报告总结，焊材、母材质保书整理， PQR第三方监检。
结束语
SA387Gr11CL2钢板及焊材在订购时应按设计文件技术要求严格控制其S、P含量及非金属夹杂物，以确保焊接接头具有良好的抗脆化性能及降低诱发冷裂纹产生的可能性；SA387Gr11CL2材料焊接性较差，焊接过程中应严格控制预热温度、层间温度，焊后应立即进行消氢处理和最终热处理。当采用焊条电弧焊焊接筒体直径较大的环焊缝时，因热输入较小，焊接熔池温度较低，焊缝冷却较快，须对焊缝及热影响区进行二次加热后方可进行消氢处理。在制造过程中，应严格控制每道工序，以确保设备制造质量。
参考文献：
焊接工艺评定过程：
拟定预备焊接工艺指导书。施焊试件和制取试样。检验试件和试样。测定焊接接头是否满足标准所要求的使用性能。提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。焊接工艺评定是为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。焊接工艺是保证焊接质量的重要措施，确认各种焊接接头编制的焊接工艺指导书的正确性和合理性。通过焊接工艺评定，检验按拟订的焊接工艺指导书焊制的焊接接头的使用性能是否符合设计要求，并为正式制定焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的依据。
（来源：文章屋网 ）
关键词：焊接工艺评定 监督检验 压力容器
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）11（c）-0095-02
焊接是压力容器制造中的主要加工方法之一。从某种意义上讲，焊接质量反映了压力容器的制造质量，并直接影响了压力容器的使用安全性和可靠性，所以，在压力容器制造时对焊接质量一直给予高度重视。在焊接质量控制中，一般包括焊工、焊接工艺评定、母材和焊材、施工环境及焊接设备等，其中，焊接工艺评定是重要一环，不容忽视。在压力容器监检中如何实施对焊接工艺评定的监检工作，是摆在每一位监检员面前的一项重要工作内容。下面从几个方面谈一下监检工作中的体会。
1 认识焊接工艺评定的重要性
焊接质量控制系统是压力容器质量保证体系的重要组成部分，而焊接工艺评定又是焊接质量控制系统中一个重要环节，对此，我国也和欧美等国一样非常重视焊接工艺评定工作，近年来，在压力容器相关法规、安全技术规范和有关标准上做了严格规定，把焊接质量保证建立在以合格的焊接工艺的基础上，逐渐减少对产品焊接试件的依赖。比如，TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》仅列举了5 种需要制备产品焊接试件的条件，这样，不但可以减少大量材料的浪费，而且人力物力得到节省，从而大大降低产品成本，提高产品市场竞争力。产品焊接试件要达到的目的不外乎保证产品焊接接头的力学性能，这一目的由焊接工艺评定来代替完成，并且焊接工艺评定具有事先的指导性、预防性和节约性，可见焊接工艺评定的重要性。
2 熟悉焊接工艺评定依据的标准
监检员应当熟悉，我国压力容器焊接工艺评定依据的标准为NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》，适用范围扩大到锅炉、压力容器和压力管道，它是在JB/T4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的基础上修订，并且总体原则与ASME Section Ⅸ基本一致。在材料的分组中只列入了中国承压设备标准中规定的材料，与其他国家的区别主要在此。
3 了解焊接工艺评定的程序和要求
（1）焊接工艺评定的程序NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》对焊接工艺评定一般过程明确作出规定，简单地讲就是：拟定预焊接工艺规程（pWPS）施焊试件制取试样检测焊接接头形成焊接工艺评定报告（PQR）。其中，拟定预焊接工艺规程（pWPS）注意是根据金属材料的焊接性能，并按照设计文件规定和制造工艺而完成；检测焊接接头是验证其是否符合规定的要求；形成焊接工艺评定报告（PQR）是对预焊接工艺规程（pWPS）进行评价。
（2）焊接工艺评定的要求：①焊接工艺评定的焊缝范围：受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊缝；②压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》的要求；③监检员应当对压力容器制造单位焊接工艺的评定过程进行监督；④焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）应当由压力容器制造单位焊接责任师审核，技术负责人批准，经过监检员签字确认后存入技术档案。
4 关注焊接工艺评定的监检内容
当压力容器制造单位需要进行焊接工艺评定时，监检员应当对焊接工艺的评定过程进行监检，监检内容应当着眼以下几个方面。
（1）焊接工艺评定程序审查，审查焊接工艺评定的程序是否符合压力容器制造单位质量保证体系的规定。这一点要求监检员对压力容器制造单位质量保证体系有所了解，对其中材料、焊接、无损检测、理化试验、热处理等方面质量控制相关内容应当熟悉，压力容器制造单位质量保证体系应按照TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》编写，监检员应参照TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则》进行审查。（2）焊接工艺评定试件检查，在制取拉伸、弯曲、冲击试样前，现场检查工艺评定试件，并且标注监检标记。这一点要求监检员对理化性能检验的知识有所了解，对NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件力学性能检验》相关内容有所了解。对制造单位的试验人员、试验仪器设备、试验环境及试验方法标准等可以现场监督，了解情况。按照有关规定，理化试验可以由分包单位完成。（3）焊接工艺评定试验报告确认，审查焊接工艺评定的力学性能、弯曲性能等的试验报告，当监检员认为有必要时，现场检查试样。这一点要求监检员认真负责，现场监督试验过程的实施，并对试验报告进行审查确认。（4）焊接工艺评定报告审查，审查焊接工艺评定报告和焊接工艺规程。这一点要求监检员对制造单位汇总的报告进行审查，核查项目内容、数据、结果和编制、审核、批准人员签字。
监检员完成焊接工艺评定的监检后，在焊接工艺评定报告和焊接工艺规程上签字（章）确认。
5 把握焊接工艺评定监检的切入点
在监检过程中，监检员还应当注意下面几个切入点，将监检工作做到扎实稳妥。
（1）主持焊接工艺评定的人员应当是从事焊接技术工作的工程师或焊接技师；（2）焊接试件的施焊人员应当由压力容器制造本单位技术熟练的焊工担任，而不允许外单位的焊工担任；（3）试件的无损检测人员及其他检验、试验人员应当具有相应的资格；（4）对试件结果的综合评定人员应当是焊接工程师，评定报告应当经压力容器制造单位技术负责人批准；（5）评定用母材、焊接材料均应有质量证明书，应符合相关标准，且与实际产品需要相类同；（6）在拟定预焊接工艺规程之前，应确定评定用材料的焊接性能，如无可靠数据，则应先进行材料焊接性试验；（7）预焊接工艺规程的内容一般应当包括焊前准备、母材、焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作及焊后热处理等；（8）材料、焊接材料在使用前如对其成份、性能等有怀疑，应当进行复验；（9）评定用焊接设备必须完好，且配有在检定有效期内电流表、电压表。采用气体保护焊时，还需有气体流量计。
6 结语
焊接工艺评定是焊接质量得到工艺保证的前提，焊接工艺评定质量直接影响到评定结果的可靠性。因此，监检员只有认识焊接工艺评定的重要性，熟悉焊接工艺评定依据的标准，了解焊接工艺评定的程序和要求，关注焊接工艺评定的监检内容，把握焊接工艺评定监检的切入点，才能履行对焊接工艺评定的监检职责，也才能收到实效，得到压力容器制造单位的认可。
参考文献
[1] NB/T 47014-2011，承压设备焊接工艺评定[S].国家能源局，2011.
[2] NB/T 47016-2011，承压设备产品焊接试件力学性能检验[S].国家能源局，2011.
关键词：钻井平台；桩腿齿条；焊接工艺
中图分类号：TG45 文献标识码：A
1 工程简介
目前为减轻海洋工程结构的重量，同时又要保证结构整体的安全性，采用材料的强度级别越来越高。如我公司近年承接某海洋钻井平台项目，此平台要求入ABS和CCS双船级，其桩腿齿条材料为ASTM A514 Grade Q，齿条板材厚度为114mm，其化学成分和力学性能分别见表1和表2。这种高强度、大厚度的进口材料在公司以前的工程生产中从未遇到过，由于海洋工程的特殊要求，必须在生产前进行相关的焊接工艺评定，找出合适的焊材和焊接规范，满足使用中对强度和低温冲击韧性方面的要求。
2 AWS和CCS规范对焊接工艺评定的基本要求
根据AWS D1.1-2004和CCS材料与焊接规范-2006的工艺评定要求，考虑构件宽度（900mm）和实际操作中的焊接位置、材料强度等级、接头型式编制焊接工艺评定计划如下：
（1）采用手工电弧焊（SMAW）进行焊接，电特性为直流反接。
（2）采用瑞士奥林康Oerlikon生产的TENACITO80 （CL）焊条，直径Φ3.2mm/Φ4.0mm。其化学成分和力学性能分别见表3和表4。
（3）焊接位置选择板材对接横焊位置（2G），AWS规范规定2G可以覆盖横焊和平焊。
（4）采用双面丁型坡口对接接头，背面清根，坡口形式见图1。
3 焊接工艺评定试验（WPQT）
3.1准备工作
（1）焊接试板：需经ABS和CCS验船师打钢印确认，以便追溯。对接时，焊缝方向与板材轧制方向相垂直。
（2）坡口加工：采用机加工方法。
（3）焊条：施焊前焊条需在烘箱中烘烤2小时，烘焙温度为350～400℃，取出后需放在插电的保温筒中取用。
（4）工件预热：按照AWS规范要求，此材料焊前最小预热温度为110～175℃。预热范围为焊道两侧各50mm的区域，采用电加热片进行预热。
（5）在正式做焊评之前，指导焊工学习工艺评定试验的要求，了解操作时控制要点，并准备1～2套摸拟焊评的试板让焊工在WPQ之前进行练习。
3.2过程控制
（1）除ABS和CCS验船师在现场监督外，公司亦派出经过专门培训的QC人员监控焊接过程实施的情况。
（2）在工件达到要求的预热温度后，开始实施焊接。由手持式红外测温仪进行测温。
（3）采用多层多道焊，焊条作往复直线运动。
（4）根据规范要求层间温度必须控制在110℃至200℃之间，在施焊后层焊道之前，前层焊道必须经由红外线测温仪进行测量记录。达到要求后才可施焊后层焊道。
（5）后热处理：焊后用可温控的电阻加热器将工艺评定试件加热到200℃，并保温2小时，在空气中缓冷。
（6）QC人员记录每层焊道施焊过程中的实际焊接电流和电弧电压，施焊时间、层间温度，现场温湿度，焊工姓名、工号。以上资料需记入焊接工艺评定试验表上。
4 焊接工艺评定试验结果
（1）在焊后72小时，经过对焊接工艺评定试板焊道进行100%外观检查、100%磁粉检查和100%超声波探伤，均符合规定要求。
（2）焊接接头拉伸试验结果见表5。
（3）焊接接头弯曲试验结果见表6。
弯头直径D=5t（t为试件厚度），弯曲角度：180℃
（4）焊接接头冲击试验结果见表7。
采用Charpy-V冲击法，试样尺寸10×10×55mm。
（5）焊接接头硬度试验结果见表8。
采用维氏硬度检测法。
（6）焊接接头宏观腐蚀见图2。
焊接接头经4%硝酸溶液腐蚀，表面无缺陷。
5 试验结果分析
（1）焊接变形：由两位焊工在试板两侧对称施焊，在刚性固定的条件下，所产生的焊接变形相互抵销，双面焊接时加上相应焊道布置，最终，焊接变形控制在要求的范围之内。
（2）对于海洋工程特别要求的低温冲击韧性，焊接接头此方面的性能均超过ABS和CCS规范要求。
（3）从拉伸数据中可知，对于手工电弧焊来说，1/4焊缝厚度处试样的强度和1/2焊缝厚度处试样强度基本相同，说明手工焊不同位置对强度的影响很小。
（4）对于较大厚度的焊接接头，在焊接过程中采用多层道焊，并选择合适的工艺参数，安排合理的焊接顺序，从而控制焊接变形，保证工件在焊后得到较好的平直度。
（5）焊接工艺评定试样和缺口的位置可能影响焊接接头的力学性能。
（6）此工艺评定试件经无损探伤检查其结果满足AWS规范要求。表明焊接材料与母材匹配合理、焊接工艺参数合适，可以应用于实际施工中，获得优质的产品是焊评的最终目的。
参考文献
在建筑安装施工企业中，不论是建筑钢结构、还是大型安装项目，都离不开焊接作业。焊接作为一项特种作业，对工程的安全性能、工程质量起着至关重要的作用，焊接工艺评定作为技术储备的标志之一，体现了企业的焊接技术能力。焊接工艺评定是为验证施焊单位所拟定的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。经过焊接工艺评定合格后，提出“焊接工艺评定报告”，可作为编制“焊接工艺规程”、“焊接作业指导书”的重要依据之一。 在建筑安装施工企业中，所施工的项目内容不尽相同，涉及的焊接工程也各不相同，因而不可能根据同一焊接工艺评定标准实施。在进行焊接工艺评定工作时，为避免漏评、重评或无效的评定，因而需要深入学习现行的焊接工艺评定标准，并结合本企业的施工技术要求，合理选择焊接工艺评定项目。现结合工作实践，浅谈一下对建安施工企业焊接工艺评定的认识。 1焊接工艺评定的执行标准 根据企业施工资质，可根据GB/T19866-2005《焊接工艺规程及评定的一般原则》，参考JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》、GB50236-98《现场设备、管道焊接工程施工及验收规范》中的焊接工艺评定、JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》中的焊接工艺评定等标准，综合考虑，合理选择焊接工艺评定项目，可以避免复评和漏评，达到经济、适用、满足施工技术要求的目的。 2焊接工艺评定的目的 焊接工艺评定的目的在于验证焊接工艺指导书的正确性，焊接工艺正确与否的标志在于焊接接头的使用性能是否符合要求。焊接工艺评定是在焊接性试验的基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后、焊接产品生产以前进行。作为施焊单位焊接能力的见证，外单位的焊接工艺评定仅用来作为参考，但不适用于本单位。焊接工艺评定有两个功能：一是验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性；二是评定施焊单位焊制的焊接接头使用性能是否符合设计要求的标准。经过焊接工艺评定合格后，提出“焊接工艺评定报告”，作为编制“焊接工艺规程”时的重要依据之一，也可以作为施焊单位技术储备的标志之一。被焊材料已经过（或有可靠的依据）严格的焊接性试验并合格。焊接工艺评定所用设备、仪表与辅助机械均应处于正常工作状态，所选被焊材料与焊接材料必须符合相应的标准，并由本单位技能熟练的焊接人员进行试件焊接和热处理。 凡有下列情况之一者需重新进行焊接工艺评定：①改变焊接方法；②新材料或施焊单位首次焊接的材料；③改变焊接材料,如焊丝、焊条、焊剂的牌号和保护气体的种类或成分等；④改变焊接参数,如焊接电流、电弧电压、焊接速度、电源极性、焊接层数等；⑤改变热规范参数，如预热温度、层间温度、后热和焊后热处理等工艺参数。焊接工艺评定是评定某一焊接工艺是否能获得力学性能符合要求的焊接接头，首先按施焊单位制定的焊接工艺对试件进行施焊，然后对焊接试件进行力学性 3焊接工艺评定的条件与规则 3.1焊接工艺评定的基本条件。 3.2焊接工艺评定的规则。 3.3焊接工艺评定的方法。能试验，判断该焊接工艺是否合格，焊接工艺评定是评定焊接工艺的正确性，而不是评定焊工技艺。因此，为减少人为因素，试件的焊接应由技术熟练的焊工担任。灵活多样的选取组合焊接形式，既可减少评定数量，又能满足生产需要。 4.1统计焊接结构中应进行焊接工艺评定的所有焊接接头的类型及各项有关数据，如材料、板厚、管子壁厚、焊接位置、坡口形式及尺寸等，确定出应进行焊接工艺评定的若干典型接头，避免重复评定或漏评； 4.2由焊接工艺人员负责编制“焊接工艺指导书”或“焊接工艺评定任务书”。各单位可根据评定所涉及的内容自行设计一种实用的“焊接工艺指导书”表格，每一种焊接接头需编一份焊接工艺指导书。焊接工艺指导书中有关焊接参数应参考相关资料及试验来确定，对于新型材料应通过焊接性试验来确定。编制焊接工艺指导书4焊接工艺评定程序的正确性将直接影响焊接工艺评定的结果。 4.3焊接试件的准备，试件的材质必须与实际结构相同。试件的类型根据所统计的焊接接头的类型需要来确定选取哪些试件及其数量。 4.4焊接设备及工艺装备，焊接工艺评定所用的焊接设备应与结构施焊时所用设备相同。要求焊机的性能稳定,调节灵活。焊机上应装有准确的电流表、电压表、气体压力表和流量计等,焊接工艺装备是为了焊接各种位置的试件方便而制作的支架，将试件按要求固定在支架上进行焊接，有利于保证试件的焊接质量。 4.5焊工准备，焊接工艺评定应由本单位技术熟练的焊工施焊，应按所编制的焊接工艺指导书施焊。 4.6试件的焊接，焊接工艺评定中，试件的焊接是关键环节。除要求焊工认真操作外，应由专人做好记录，记录内容要齐全，施焊记录是现场焊接的原始资料，也是编制焊接工艺评定报告的重要依据，应妥善保存。 4.7焊接工艺评定试件的检验，应按标准要求进行焊缝外观检查、无损检测、力学性能、弯曲性能和冲击试验。检测试验时，取样位置、数量、试样形式、加工要求应符合相应标准。 4.8编制“焊接工艺评定报告”，各种评定试件的试验报告汇集之后，即可编制“焊接工艺评定报告”。焊接工艺评定报告的形式可参考标准，也可根据各单位需要不同而定。焊接工艺评定“合格”后，即将全部评定用资料汇总，作为一份完整的评定材料存档保存，以备编制“焊接工艺规程”时应用。如评定“不合格”，应分析原因，提出改进措施，修改焊接工艺指导书，重新进行评定直到合格为止。#p#分页标题#e# 总之，在焊接工艺评定时，需要掌握标准的每一条要求，方可做到不漏做、不多做。同时，随着公司的持续发展，工程项目的不断增加，焊接材料、结构形式、焊接方法、焊接设备的变化，焊接工艺评定要及时进行调整，并定期进行评审，这是非常重要的
【关键词】船舶制造；焊接工艺；对策
焊接技术的进步对推动造船发展具有十分重要的意义。在船体建造中，焊接工时约占船体建造总工时的30%～40%。焊接质量是评价造船质量的重要指标，焊接效率则直接影响到造船周期和船舶建造成本。船体的结构强度要求焊缝保证一定的强度，能承受强风浪的冲击。如果焊接接头存在严重的焊接缺陷。在恶劣的环境下，就有可能会造成部分结构断裂；甚至引起断船沉没的重大事故。
1.造船中焊接工艺
船舶制造过程中，须进行焊接工艺评定试验。通常是对母材及焊接材料在确定采用一定工艺焊接后，通过检验焊缝及热影响区的性能来评定该工艺的适用性。由于焊接工艺评定对保证后续焊接工序和工艺质量有着重要意义，因此各船级社均要求对拟将新采用的焊接工艺进行评定或认可。
2.焊接工艺评定的实施
2.1 编制评定试验方案
在提交焊接工艺评定试验方案和进行焊接工艺评定前，结合造船焊接实际情况，厂方首先要向船级社提交一份拟认可的焊接工艺评定试验方案。
船级社在收到焊接工艺试验方案后，将会依据船级社的规范对方案进行审核，依据中国船级社CCS 复查的主要内容有：焊接工艺是否基本正确、项目截取的试样位置是否与规范要求一致，在填写焊接规范参数前，可参考相关的资料。此外，各船厂在申请焊接工艺评定前，通常会自行对拟申请的项目进行预先试验，故焊接工艺评定方案中内容的填写，也可参照预试验的数据。焊接工艺方案填写完毕后，提交船级社审查。
2.2 船级社对焊接工艺评定方案的审查
船级社对焊接工艺评定试验方案的审查包括：1）检测、试验的项目能否满足规范要求；2） 检测、试验试验试样的加工能否满足规范要求；3） 每一项试验结果的规定值是否符合规范要求等。
2.3 焊接工艺评定现场试验
焊接工艺评定现场试验按照审查后的焊接工艺评定试验方案进行，通常验船师须见证试验全过程。在试验开始前，验船师要核查待焊母材与焊接材料，是否与方案中材料的等级、规格一致；检查待焊试件的装配情况，是否符合方案要求；直流电源焊接时，还要检查电源极性是否正确。在试验过程中，要记录每一焊道的布置、焊接参数以及是否预热、层间温度控制情况、焊道打底及清根情况等，并对焊缝外观质量进行评定。如焊接试板焊缝外观检查合格，则还需对焊缝进行无损探伤，以及按照规范要求，并在焊接试板上确定拉伸、弯曲、冲击、金相等试验试样的位置。最后一道工序为检查试样加工情况，进行理化性能试验。
验船师在焊接工艺试验见证过程中，如对上述任何一道工序试验、检测发现不合格，除力学性能试验可能涉及在原试件上复取样试验外，其他情况均须重新进行工艺评定试验。
2.4 焊接工艺评定证书的签发
现场试验结束后，由船厂整理试验结果，编制工艺试验报告，提交船级社审核。经确认合格后，船级社将在焊接工艺评定试验报告上签署，签发“焊接工艺认可证书”。“焊接工艺认可证书”的内容包括：1）焊接工艺过程中采用的母材材料和焊接材料；2） 焊接工艺适用的工件厚度范围；3）焊接方法规定；4）焊接位置规定；5）接头型式；6）坡口装配形式及试验时的焊道布置、清根方法、层间温度控制和焊接工艺参数等。
3.焊接工艺评定的采用
经船级社评定的焊接工艺一般长期有效，但船厂对已批准的焊接工艺进行改动时，应将所有改动的细节向船级社报告，船级社根据改动的具体内容，决定是否重新进行焊接工艺评定试验。例如，进行立焊位置（立向上施焊）焊接工艺评定并获得通过，若船厂在实际生产中其余条件都不改变，只是将焊接方向改变为立向下施焊，自认为原焊接工艺是适用的而不需重新进行工艺评定，这种观点是错误的。因为在焊接中，立向上施焊与立向下施焊是有很大区别的，因此必须重新进行焊接工艺评定试验。评定的焊接工艺，通常都有一定的适用范围，超出此范围就应对拟采用的工艺进行焊接试验。
4.船厂在焊接时常出现的问题与对策
船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
4.1 气孔
气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长， 焊接速度过快； 埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是；选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时， 应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
4.2 夹渣
夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣； 坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时， 由于电流太小或运条不当形成“ 糊渣” ； 使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心， 也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是；正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。
4.3 咬边
焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度， 而填充金属又未能及时填满而造成咬边。防止产生咬边的办法是： 选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。
4.4 未焊透、未熔合
焊接时， 接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透； 在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低， 甚至引起裂纹。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净， 或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度， 坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊渣清除要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。
4.5 焊接裂纹
焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹； 二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。焊缝金属在冷却过程或冷却以后， 在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。
4.6 其他缺陷
焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等。焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣；弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度， 立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10―15%，使用碱性焊条时，应采用短弧焊接，保持均匀运条。防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时， 焊条应作短时间停留或作几次环形运条。
关键词 板翅式换热器；真空钎焊；钎焊工艺评定
中图分类号TG456.3 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）71-0015-02
0 引言
铝制板翅式换热器是一种新型高效换热设备。它以结构紧凑、重量轻、体积小和传热效率高等优点，广泛应用于化工、化肥、空分设备、天然气液化等各个领域。板翅式铝散热器的传统制造工艺是盐浴钎焊。由于盐浴钎焊焊后钎剂清洗工艺复杂，残留的氯盐对钎焊件会产生腐蚀作用，降低了被钎焊件的可靠性。而无钎剂铝真空钎焊技术，彻底解决了氯化物基钎剂对铝的腐蚀性问题。因此真空钎焊技术在板翅式铝散热器制造工艺中得到迅速的发展。本文以铝合金复合板真空钎焊为例，对板翅式换热器试件制备、试件的检验方法和在什么情况下需要对板翅式换热器重新进行焊接工艺评定进行了探讨，为板翅式换热器的制造及检验提供参考。
1 试件的制备
试件采用铝合金复合板进行制备，复合板表面涂有钎料层。首先应对复合板的化学成分、钎料层厚度、力学性能进行复验，保证材料符合相应的标准；试件的厚度的评定适用范围为0.5T～2T；试件的数量和尺寸应满足制备试样的要求；施焊人员必须是本单位技能熟练的焊工，焊接设备和仪表处于正常工作状态，焊工按预焊接工艺规程中的钎焊参数进行钎焊。
试件施焊完毕，经外观检验和无损检验后，允许避开缺陷制取试验试样。
2 试件的检验
钎焊试件的检验一般包括钎缝的外观检验、无损检验和金相检验。
外观检查要求钎焊接头外露端的周围均应显示有钎料的存在，钎缝无未钎满，不允许有裂纹及穿透性气孔、针孔；由于溶蚀而引起的母材减薄量应不大于母材厚度的10%（母材厚度不包括钎料层的厚度）。
无损检测采用X-射线检验方法进行检验。适用于外观检测无法判断质量的钎焊件或设计图中指出需做X-射线检验的钎焊件。X-射线检验试件内部钎着率即钎焊接头中实际钎着的钎焊面积与应该钎焊的总面积的比率应大于80%。
钎焊接头的金相试样一般在钎缝的横截面制取，在浸蚀之前，可用肉眼或放大镜（显微镜）观察，查明钎缝是否有未钎透、夹杂、气孔和裂纹等缺陷。试样经过浸蚀后，在显微镜下放大100倍～1 500倍，观察钎缝区的微小缺陷、钎缝、扩散区以及母材金属的组织结构。钎缝中金相组织应细密一致，各个相扩散均匀，不允许存在裂纹及过烧组织。
3 钎焊工艺评定试验
真空钎焊工艺评定试验主要参考了美国ASME锅炉与压力容法规第Ⅸ卷“焊接与钎焊评定”标准中钎接篇的规定以及真空钎焊的相关资料进行。真空钎焊一般为搭接接头，其工艺评定试验包括：拉剪试验、切片试验。试样采用0.8mm厚的铝合金复合板钎焊搭接接头试件的评定试样项目、材料评定的厚度覆盖范围及规定的试样数量如表1所示。
表1 搭接接头试件的评定项目及规定试样数量
3.1工艺评定试样
工艺评定试验有拉剪试样、切片试样。试样的尺寸及形状如图1和图2所示。
注：1.长度可以改变以适应试验设备；2.X为搭接长度
图1 拉剪试样
注：1.此长度视试验机而定；2.试样应从Z侧钎焊；3.X最小为4T或按设计要求
图2 切片试样
3.2 评定试验合格指标
在拉伸试验中，拉伸试样的拉伸强度应不低于母材的最低抗拉强度，对于1、3、5系列铝合金的最低抗拉强度为其退火状态标准规定的抗拉强度下限值，对于6系列铝合金母材的抗拉强度最低值见表2[1]；切片试验中，试样的每个侧面分别计算，各侧面的未钎区的总长度不得超过搭接接头长度的20%[2]。
牌号及状态 规定的抗拉强度最低值，MPa
表2 6系列铝合金规定的抗拉强度最低值
4 重新评定的要求
当钎焊缝不满足检验及性能试验要求时，应重新编制钎焊工艺，再进行工艺评定，直到工艺评定合格为止。焊接工艺评定标准中规定，当影响焊缝力学性能的因素发生变化时，应对焊接工艺重新进行工艺。对于真空钎焊工艺中某些影响钎焊质量的工艺因素发生变化时也应重新进行工艺评定，具体情况包括：1）母材种类的改变。当母材从1、3、5系列铝合金改变为6、7系列铝合金时，母材的化学成分、力学性能及焊接性能都发生很大变化，钎焊工艺评定应重新进行；2）钎焊温度。钎焊温度过高，容易出现溶蚀、过烧及脆性化合物等问题的出现；温度过低，钎料的流动性不佳，容易造成虚焊，因此温度改变会对钎焊质量造成影响，需重新评定；3）钎焊保温时间。保温时间包括稳定阶段的保温时间及高温段的保温时间，稳定阶段的保温时间为了减少换热器内外的温度梯度，避免内部钎料向表面高温处流动，造成钎料流失；高温阶段的保温时间发生变化时，会影响钎料向母材的扩散，容易产生虚焊、溶蚀、晶间腐蚀及各相扩散不良等现象，还会影响换热器的焊后尺寸。因此保温时间变化应重新评定焊接工艺；4）真空度。铝合金表面的氧化膜可在高真空下自行分解，真空度发生变化时会影响钎料对母材的润湿及流动，也会影响母材及钎料中合金元素的挥发，因此也需重新评定；5）冷却速度。冷却速度影响母材晶粒的大小及钎料中合金结构的细化程度，从而影响钎焊缝的性能，因此需重新进行工艺评定[3]。
5 结论
本文通过制备评定试件，对试样进行外观检测、X-射线检测及金相检测，通过拉伸试验及切片试验检验钎缝的力学性能及致密程度，从而验证钎焊工艺的合理性。当铝合金母材的改变时以及钎焊工艺参数中的钎焊温度、钎焊保温时间、真空度、冷却速度改变时，钎焊工艺需重新进行评定。
参考文献
[1]NB/T 47014-2001.承压设备焊接工艺评定[S].北京：国家能源局，2011.
[2]ASME锅炉及压力容器规范Ⅸ卷焊接和钎接评定标准2004版[S].ASME锅炉及压力容器委员会焊接分委会，2004.
[3]张启运，庄鸿寿.钎焊手册[M].北京：机械工业出版社，2008
【关键词】 螺杆钻具 焊接质量 管理措施
螺杆钻具是螺杆桩施工的关键部件，它承受巨大的转矩（转矩450kn.m）。焊接是钻具的主要控制内容，是质量形成过程中的关键所在，焊接质量的好坏直接影响着桩机的施工效率和施工质量。
1 人员组织
配备有一定专业技术的人员生产，其中质检人员和焊工必须取得质量技术监督部门颁发的特种作业人员资格证书。
2 机具准备
2.1 焊机电源及焊机的选择
电弧能否稳定的燃烧是获得优良焊接接头的主要因素，电弧稳定燃烧时焊接电源的基本要求：具有合适的外特性；具有适当的空载电压；具有良好的动特性；具有良好的调节特性。选择电焊机时应当根据电焊机的主要用途，电源电压，功率以及焊接材料的特性进行。
2.2 焊接设备的管理
用于焊接的设备有电弧焊机，氩弧焊机，焊条烘干箱、保温桶等，在确定设备的基础上，对焊接设备按《设备控制程序》进行控制，并有完好和专管标识。同时，对每台设备的性能和能力进行检查，每台用于检测焊接设备的电流表、电压表均须完好，准确，可靠，并有周检合格标识。
3 加工材料的准备
焊接材料是螺杆钻具焊接质量的基本保证条件，螺杆钻具用焊材经检查、验收合格后，方能登记入库。焊条烘干，应有专人负责，详细记录烘干的温度和时间，填写《焊条（剂）烘干与恒温存放记录》。详细填写《焊材领用和发放记录》，焊工每次领用的焊条应放在保温桶内，每只筒只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且数量不应超过5Kg，存放时间不应超过4h，逾期应重新进行烘干，重复烘干次数不得超过两次。
4 螺杆钻具的焊接方法和工艺
4.1 焊前技术准备工作
焊接前编制螺杆钻具焊接作业指导书，进行焊接工艺评定和填写焊工工艺卡。焊接技术人员应当根据工程概况，编制焊接作业指导书，拟定技术措施，制定焊接方案。凡施焊人员首次采用的母材、焊接材料和工艺方法，必须进行焊接工艺评定，用以评定施焊人员是否有能力焊出符合产品技术条件所要求的焊接接头，以验证所制定的焊接工艺指导书是否合适。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，应在钻具焊接之前完成。归档的焊接工艺评定报告应包括下列内容：（1）焊接工艺评定任务书；（2）焊接工艺评定指导书；（3）施焊记录；（4）焊接工艺评定报告；（5）附件：管材，焊材质保书或复验报告，外观检查记录，无损检测报告，物理性能实验报告（包括拉伸、弯曲、冲击韧性、金相等），热处理报告。
当评定不合格时，应分析原因，并修正不合理的参数，重新拟定工艺后，再进行评定，直到合格为止。最后完成的焊接工艺评定报告，经施焊部门技术总负责人审批后，编制“焊接工艺卡”，用于生产中指导焊接工作。
4.2 螺杆钻具焊接方法和工艺
4.2.1 采用氩弧焊打底，电弧焊填缝和找补
氩弧焊即氩气保护焊，可以获得良好的焊接接头，返修率低，易于保证工程质量，目前已普遍用于质量要求较高的碳素钢和合金钢焊接接头的根部焊道焊接。电弧焊即手工电弧焊，是利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔化的焊接方法。电弧焊是适应性很强的焊接方法，可在室内或野外高空进行平、横、立、仰全位置焊接，是螺杆钻具焊接中的主要焊接方法。
4.2.2 焊接工艺
焊前：用氧气乙炔火焰对工件预热，工件破口两侧达到150～200℃。
打底：选用氩弧焊打底，由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。整个底层焊缝必须均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底必须先用试板试焊，检查氩气是否含有杂质。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡，以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉下塌、顶部内陷。
中层施焊：底部施焊完后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查，发现隐患必须查清后重焊，焊缝与母材交接处一定清理干净。该层选用焊条直径为Φ4，如管壁厚度为18mm时，焊缝层数选用底、中（1）、中（2）、中（3）面共五层。每一中层焊缝厚度应为焊条直径的0.8～1.2倍，运条选用直线型。严禁在焊缝的焊接层表面引弧。该层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须铲除后重焊。
盖面：该层选用焊条直径Φ4。每根焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝表面引弧，该盖面层焊缝应表面完整，与母材圆滑过渡，焊缝宽度为盖过坡口两侧约2mm，焊缝加强高度为1.5-2.5mm，焊缝表面不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。不得出现大于0.5mm深度，且总长不大于该焊缝总长10%的咬边，焊接完毕，清理熔渣后，用钢丝刷清理表面，并注意保护，以免在防腐前出现锈蚀。
焊缝焊接过程中，设专人记录，对每个焊缝的材质（一般为27SiMn或42CrMo），母材规格，焊接过程中的电压、电流、时间，焊工编号及姓名，外界温度，焊前预热及焊后热处理进行详细记录。
焊后：焊接结束后，立即加温至350℃左右，然后用石棉毡裹住焊缝保温1小时以上。
螺杆钻具焊接完毕后，对所有焊缝进行外观检查，检查完毕后按比例进行无损检测，无损检测包括焊缝表面无损检测和焊缝内部无损检测。当抽样检测时，对每一位焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查。
5 焊接的环境
施焊环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。施焊环境要求要有适宜的温度、湿度、风速，才能保证焊缝获得良好的外观和内在质量，具有符合要求的机械性能与金相组织。因此施焊环境应符合下列规定：（1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度而使焊工技能不受影响。当环境温度低于施焊材料的最低允许温度时，应根据焊接工艺评定提出预热要求。（2）焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。当超过规定值时，应有防风设施。手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊
6 结语
钻具的焊接质量好坏直接影响螺杆桩机的施工效率对工程和施工质量。钻具焊接过程的质量控制对保证工程的施工进度和施工质量控制显得尤为重要。因此必须本着实事求是的工作态度，加强在人、机、料、法、环等方面的管理，有针对性地采取严格措施，才能保证螺杆钻具的焊接质量。
参考文献：
[1]《机械设计手册》第一册.化学工业出版社.
[2]张建勋编著.《现代焊接生产与管理》.机械工业出版社.
【关键词】：水电站，钢岔管，高强钢，焊接技术
【 abstract 】 : a power of xinjiang steel ypipe using high strength steel qualitative characteristics WDB620D, the pertinence of welding process measures. After welding procedure qualification test, and put forward the corresponding welding process parameters, explain WDB620D identity has good welding process performance.
【 key words 】 : hydropower station, steel ypipe, identity, welding technology
中图分类号：[TM622]文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况
该水电站位于新疆阿勒泰地区福海县境内，具有灌溉、供水、发电、防洪、生态等工程效益。电站采用一洞四机供水方式，发电引水系统由进口明渠段、闸井段、斜井段、下平洞段和岔管段组成。
该水电站钢岔管采用Y-卜型组合结构，主岔为Y型，2个支岔为卜型，两个支岔分为四个支管同水轮发电机蝶阀相连接。Y型钢岔管主管内径D=7200mm，支岔内径D=5100mm，岔管壁厚32mm，肋板壁厚60mm，材质为WH80QD钢。卜型钢岔管主管内径D=5300mm，支岔内径D=3400mm，岔管壁厚30mm，肋板壁厚60mm，材质为WDB620D钢。本文论述的内容为WDB620D高强钢焊接技术。
二、材料特性
2.1钢材特性
WDB620D钢是舞钢为适应和满足国家西电东送项目而研制开发的水电压力钢管新型低焊接裂纹敏感性高强钢板，分C、D两个质量等级。由于该特种钢碳当量Cep≤0.42%，焊接裂纹敏感系数Pcm≤0.20%，与其它调质高强钢相比较而言，具有良好的焊接性能，裂纹倾向较小。特别是≦50mm钢板具有焊前不预热、焊后不需热处理的特点，简化了施焊程序，降低了施焊难度。
2.2焊接材料特性
由于该钢岔管结构的特殊性，制作安装的焊缝全部采用手工焊焊接。焊接材料是决定和影响焊接质量的主要因素，根据WDB620D高强钢的化学成分、焊接特性及坡口形式等方面选取焊材。焊接材料初选用四川大西洋生产的牌号为CHE607R焊条，直径为Ф3.2mm和Ф4.0mm两种，其焊条的熔敷金属化学成分和力学性能分别见表1、表2。
表1CHE607R焊条熔敷金属的化学成分（%）
表2CHE607R焊条熔敷金属的力学性能
三、焊接工艺措施
3.1焊接工艺评定
参考以往焊接经验，制定预生产工艺指导书，进行严格的焊接工艺评定。具体方法是制作焊接试板，进行无损检测，对试板不同位置进行各项力学性能等方面的评定试验，为验证了工艺指导书的可行性，确保焊接质量的可靠性。
3.2焊前准备
3.2.1坡口制备
该电站钢岔管所用钢板均为双定尺钢板，由数控编程下料，所以下料时就一起将坡口用等离子切割机制备，坡口型式、尺寸满足焊接及施工图纸要求。组对前，坡口面及坡口两侧20～30mm范围内的毛刺、铁锈、氧化皮、熔渣等清除干净。坡口加工完毕后用砂轮机修磨，清除氧化皮和渗碳层。
3.2.2焊材准备
焊条使用前必须经过380℃×1h烘干，再保存于100～150℃的恒温箱中，随取随用。焊工施焊时必须配备完好的焊条保温筒，使用过程中保温筒应通电加热，焊条从保温筒中取出一根用一根，烘干后的焊条在保温筒内超过4h时应重新烘干，烘干次数不超过2次。
3.2.3焊接设备
焊接设备采用ZX7-400S型逆变直流焊机，与焊接工艺评定所使用的焊接设备相同。焊接设备上的电流表、电压表必须完好且检定合格，焊接参数调节装置等设备必须完好，保证调节灵活。
3.2.4焊接人员
焊接人员除合格焊工外，还应配备专门的焊接技术人员、焊接检查员和无损检测人员。焊工必须取得国家特种钢全位置焊接资格证书；施焊前，必须进行详细的技术交底，在全面掌握WDB620D钢的焊接特点、控制项目及方法后；按照工艺指导书进行焊接作业，严格执行“三检制度”。
3.3 焊接工艺要点
（1）必须严格按照经评定合格的焊接工艺指导书实施焊接。
（2）定位焊应焊在后焊侧坡口内，后焊坡口侧焊前必须清除定位焊道，定位焊缝长度为80~100mm，间距为300mm左右。
（3）现场焊接检查员在施焊过程中必须严格监测和控制层间温度及焊接线能量，并对每条焊缝进行实际施焊规范记录。
（4）双面焊的焊缝，一侧焊后，另一侧采用碳弧气刨清根。清根时，第一道焊缝应完全清除。
（5）焊工应配备齐全钢丝刷、扁铲、角向磨光机等清理工具，多层多道焊时，应将每道的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后方可进行下层（道）焊接。
（6）焊缝表面尽可能平滑，咬边、焊瘤、焊趾过渡角过大的部位要用细砂轮仔细打磨，使表面光滑平整。
（7）每条焊缝应进行编号，并记下施焊焊工姓名和焊工代号存档。禁止在母材上打焊工钢印号码。
（8）安装环缝焊接顺序应逐条焊接，不得跳跃；每条环缝安排偶数焊工，对称、均匀占位，采用“分段退步，多层多道，小规范”的方法进行。
3.4 焊接工艺参数
在合格的焊接工艺评定、焊接工艺参数的基础上，严格按照制定的焊接工艺指导书进行施焊。具体焊接工艺参数及焊接层次分别见表3。
表3 焊接工艺参数
施焊过程中，焊接线能量严格控制在36kJ/cm以下，一根焊条约在1min内焊完。因此，对于一根直径3.2mm的焊条，控制其焊道长度一般不少于60mm；一根直径4.0mm的焊条，其焊道长度一般不少于80mm。其每道焊缝的厚度为4mm左右为宜。
3.5 焊缝质量检验
施焊完成后，首先进行外观检查，外观检查由焊工、班组长质、专职质检员进行严格的三级检查。焊缝内部质量检测和评定由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任，按照《金属熔化焊焊接接头射线照相》、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》等规范要求进行无损检测。
焊缝质量的实际检验结果：WDB620D高强钢焊缝总长度约478m，超声波探伤总长度478m，一次合格长度463m，一次合格率96.9%。拍片39张，合格39张，一次合格率100%。
四、结束语
工程采取的焊接工艺技术合理可行，现场焊接质量控制措施可靠，整个施工过程未发现裂纹缺陷，WDB620D钢材焊接性能较好，适用于水电站压力钢岔管等复杂的焊接结构件。目前该工程安全运行4年多，获得了业主、监理、设计等有关单位的一致好评。
参考文献：
[1] 国家发改委．DL/T5017水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范.北京，中国电力企业联合会，2007：130-131.
[2] 国家发改委．DL/T 868焊接工艺评定规程．北京，中国电力企业联合会，2004：14-18.
[3] 国家水利部．SL432水利工程压力钢管制造安装及验收规范．北京，国家水利部，2008：9-16．
作者1：陈才刚（1982- ），男，汉族，甘肃武威市，中级技师，从事钢结构施工和管理工作12年。工作单位：新疆汇通水利电力工程建设有限公司
[关键词]18MnMoNbR+ S30403 复合钢板 焊接 工艺评定
中图分类号：TM 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）25-0002-03
引言
18MnMoNbR+S30403不锈钢复合钢板是一种新型材料， 其基层为18MnMoNbR， 复层为S30403奥氏体不锈钢。不锈钢复合钢板兼有两种钢材的优点， 复合钢板是一种制造成本低、具有良好综合性能的金属材料，具有很高的经济价值。复合钢板制造及焊接工艺较复杂，特别是对过渡层及复层的焊接质量要求很高，有关不锈钢复合钢板工艺的文献较多，但关于18MnMoNbR+S30403不锈钢复合钢板焊接工艺的研究目前较少。
某公司承接气压包容器，容器类别Ⅲ类，设计压力26.5MPa，设计温度450摄氏度，容器规格Ф800mm*13000mm，介质为脱盐水/饱和水蒸汽，主要受压材料为18MnMoNbR+S30403复合钢板。不锈钢复合钢板的焊接是防腐蚀的关键环节之一， 因此， 研究其焊接工艺不仅具有重要意义， 而且可为同种材料的焊接提供参考。
1、产品分析
1.1 焊接性分析
为保证复合钢板不因焊接而失去原有优良的综合性能，把复合板接头分为基层的焊接、复层的焊接及复层交界处过渡区的焊接三个部分。基层18MnMoNbR属于Fe-3-3类，属于系晶粒、用Nb强化的中温压力容器用钢，低合金高强度用钢（化学成分见表1），综合机械性能较高（见表2）。该类钢的平均碳当量为0.55%，存在淬硬性和延迟裂纹敏感性。碳及合金元素的含量都较高，淬硬倾向及冷裂倾向较大，对焊缝应采取预热及焊后热处理。复层S30403属于超低碳不锈钢（化学成分见表3），发生晶间腐蚀的概率很小，力学性能较好（见表4），可采用常用的焊接进行焊接。过渡层的焊接与异种钢焊接类似，要保证过渡层的成为为奥氏体和少量铁素体，原则上不能出现马氏体，避免产生裂纹。基层和复层的含碳量和所含的合金成分也存在较大的差异，焊接时易产生合金元素稀释和渗碳等问题。焊接时过渡层焊缝必须防止产生脆硬马氏体，保证其力学性能；复层焊缝必须保证焊缝的合金成分，以确保其耐腐性能。这是不锈钢复合板焊接时的两个关键问题。化学成分的选择要依据它对钢板综合机械性能的作用为基准。复层S30403焊接过程中应适当控制焊接线能量.手工电弧焊的焊接线能量应控制在20KJ/CM以下。埋弧焊的焊接线能量应控制在35KJ/CM以下.但焊接线能量不能过小，否则焊接接头易出现淬硬组织而降低韧性.层间温度控制在200℃和300℃之间，焊后应进行消除焊接残余应力的高温回火处理。
1.2 焊接工艺制定
（1）焊接方法的选择
1）基层焊接方法
产品直径为Ф800mm，根据焊接设备的能力和具体板厚，将50mm+8mm18MnMoNbR+ S30403的复合钢板对接，18MnMoNbR基层较厚，焊接性良好，采用埋弧焊，提高生产效率。
2）过渡层的焊接方法
复合钢板基层和复层交界处的焊接属于异种钢焊接，其焊接性主要由复层和基层的物理性能、化学成分、接头形式及填充金属等因素决定。焊接此类碳钢与不锈钢的复合钢板时，容易产生的缺陷为高温结晶裂纹、液化裂纹和脆化等，因此只有选择合理的焊接工艺，才能保证焊接质量，提高焊接效率。不锈钢复合板过渡层的焊接是整个复合钢板焊接的难点，为防止基层金属对过渡层焊缝金属的稀释，因此焊接时要尽量减少熔合比，以减低对焊缝金属对的稀释作用。母材的熔合比与许多因素有关，其中焊接方法是最重要的影响因素。使用奥氏体钢或镍基合金填充材料焊接或堆焊时，各种焊接方法得到熔合比范围如表5所示。
从表5可以看出，使用焊条电弧焊的熔合比较低，变化范围小，因此焊缝成分比较稳定，这也是目前不锈钢钢板过度层焊接最常用的焊接方法。
3）复层的焊接方法
复层为S30403奥氏体不锈钢，且厚度比较薄，为减少热输入量及熔合比综合考虑采用焊条电弧焊。
（2）焊接材料
根据NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》、图样设计温度和图样技术要求，基层18MnMoNbR焊接时，定位焊选用E6015-D1（J607）Ф3.2焊条，埋弧焊选用H08Mn2MoAФ4.0焊丝+SJ101焊剂；过渡层为保证抗裂性能和力学性能，选用E309（A302）Ф3.2焊条；复层为保证化学成分，采用E308L-16（A002）Ф4.0焊条。
1.3 焊接接头设计
气压包图样给出的是50mm+8mm18MnMoNbR+S30403对接接头，接头形式如图1并参照NB/T47015-2011有关规定，对坡口形式进行加工。
2、 焊接工艺评定
为验证拟定的焊接方法是否合理，焊接接头的性能是否满足产品设计要求，进行焊接工艺评定。根据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》，考虑到焊接工艺评定的覆盖率，以及耐腐蚀层不参加强度计算，综合考虑进行了40mm18MnMoNbR焊条电弧焊平板对接、40mm18MnMoNbR埋弧焊平板对接及10mm18MnMoNbR表面堆焊。
2.1 焊接工艺评定一
40mm18MnMoNbR焊条电弧焊平板对接焊接接头如图2所示，焊接参数见表6，焊接工艺评定结果见表7
2.2 焊接工艺评定二
40mm18MnMoNbR埋弧焊平板对接焊接接头如图3所示，焊接参数见表8，焊接工艺评定见表9
2.3 焊接工艺评定三
10mm18MnMoNbR堆焊焊接接头如图4所示，焊接参数见表10，焊接工艺评定见表11
3、焊接工艺确定及生产应用
根据焊接工艺评定结果，参照NB/T47015和其他有关内容，确定了实际施焊工艺。
3.1 焊前准备
（1）对焊工进行培训，是其了解复合钢板的基本知识和焊接要点。按TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》基层焊工必须持有相应基材或相应类别的焊工合格证，焊接不锈钢复层之间焊缝及过渡焊缝的焊工，应当取得耐腐蚀堆焊资格。
（2）按照工艺流转卡上的程序领料、下料、机械加工坡口、坡口探伤、圈圆、点固、热处理、装引弧板等。用剪床切割不锈钢复合板时，复层朝上。用等离子弧切割和加工坡口时，复层朝上，从复层侧开始切割，一面放切割余量，避免将切割的熔渣溅落在复层表面上。组装前检查待焊区坡口的正确性。组装前母材两侧25mm范围内彻底清污并打磨出金属光泽，并做好覆层防护。焊前坡口表面按要求进行检测，合格后施焊。在基层上定位焊点固均匀。
（3）对焊接材料进行烘干和保温。
3.2 基层预热
对基层18MnMoNbR进行焊前预热，预热温度≥100℃，预热范围为焊缝两侧不小于100mm。预热焊件的温度在整个焊接过程中不低于预热温度。
3.3 焊接参数及注意事项
（1）根据焊接工艺评定，确定产品焊接接点图（图5）及焊接参数（表12）。
（2）定位焊缝只允许焊在基层母材上，不得有裂纹，否则应清除重焊；如存在气孔、夹渣应除去。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。
（3）焊缝基层焊接后焊后磨平，并及时消氢处理，清根后焊接过渡层，焊接24小时后先进行100%衍射时差法超声检测（TOFD）探伤，达NB/T47013.10-2010的Ⅱ级合格。
（4）清理过渡层基层焊缝及坡口，为了控制稀释率，采用小电流、快速焊、不摆动的焊接工艺，焊至高于复合界面0.5～1.5mm。焊接过渡层和复层时应确保小线能量。去除引弧板回圆后，对基层100%衍射时差法超声检测（TOFD）探伤，达NB/T47013.10-2012的Ⅱ级合格。过渡层100%PT探伤，按NB/T47013.5-2012的Ⅰ级合格。
（5）焊接时要严格执行焊接工艺规程。
4、结论
采用此焊接工艺施焊的产品经无损检测及力学性能试验结果均符合要求，证明该焊接工艺可行。该设备检验合格，目前已投入使用。
参考文献
[1] 王国璋.压力容器焊接实用手册[M].北京：中国石化出版社，2013.
[2] 邹增大.焊接材料、工艺及设备手册[M].北京：化学工业出版社，2010.
关键词：工业管道；安装监督检验；问题；环节；质量控制
《特种设备安全监察条例》规定，在中华人民共和国境内制造、使用的工业管道，国家实行制造资格许可制度和产品安全性能强制监督检验制度。
1.监检内容
监检内容包括工业管道制造过程中，涉及安全性能的项目进行监检和对受检企业工业管道制造质量体系运行情况的监督检查。工业管道的监检工作应在工业管道制造现场且在制造过程中进行。监检是在受检企业质量检验合格的基础上，对工业管道产品的安全性能的监督验证。
2.监检方法
按《锅炉工业管道产品安全性能监督检验规则》将工业管道产品监检项目分A类和B类。对A类项目，监检员必须到场进行监检，并在受检企业提供的相应的见证文件（检验报告、记录表、卡等，下同）上签字确认；未经监检确认，不得流转至下一道工序。对B类项目，监检员可以到场进行监检，如不能到场监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供相应见证文件进行审查并签字确认。
A类包括：安装许可、焊接工艺评定、焊接材料、管道组成和支承件和耐压试验、泄漏性试验。B类包括，焊接接头、材料复检代用、补偿器安装、阀门安装及保护装置防腐和隐蔽工程及无损检测。C类包括：技术材料、设备条件人员、条件技术准备、管道吹扫、涂漆、绝热、静电接地、安装支吊架、热处理等。
具体项目和方法如下
2.1 图样及制造工艺：检查工业管道设计单位的设计资格印章，确认资格有效；审查工业管道制造和检验标准的有效性；审查设计变更手续。审查制造工艺：审查焊接工艺评定及记录，确认产品施焊所采用的焊接工艺符合相关标准、规范。审查水压试验和泄漏试验工艺和相关程序要求。
2.2 材料：审查材料质量证明书、材料复检报告；审查主要受压元件材料的选用和材料代用手续。
2.3 焊接：确认焊接试板数量及制作方法：审查产品焊接试板性能报告，确认试验结果；审查焊缝返修的审批手续和返修工艺。
2.4 外观和几何尺寸：检查焊接接头表面质量，检查母材表面的机械损伤情况：检查直线度：检查焊缝布置、形状偏差，并记录实际尺寸。
2.5 无损检测：检查布片（排版）图和探伤报告，核实探伤比例和位置。抽查底片，抽查数量不少于设备探伤比例的：30%，且不少于10张（少于10张的全部检查），检查部位应包括可疑部位及返修片。
2.6 热处理：检查确认热处理记录曲线和热处理工艺的一致性。
2.7 耐压试验：耐压试验时，监检人员必须亲临现场，检查试验装置、仪表及准备工作，确认试验结果。
2.8 安全附件：检查安全附件数量、规格、型号及产品合格证应当符合要求。
2.9 压力试验和泄漏试验：检查的试验结果，应当符合有关规范、标准及设计图样的要求。
3.监检中常见问题
由于某些制造单位的技术力量薄弱，质量意识淡薄，在制造过程中出现一些安全性能问题，现归纳如下：
3.1 设计方面：制造单位不认真审图，没有审图记录，使设计图样有时不符合标准规定，造成产品不符合规程要求。
3.2 制造和检验工艺：制造和检验工艺缺乏内容要求，制造和检验工艺编制和审核无人签字，偏离工艺后没有审批。
3.3 焊接工艺评定方面：①焊接工艺评定时，未先进行抗裂性试验，有的在焊接工艺评定中，材料、焊条的性能只有其标准值，而无实际复检数据。有的不锈钢焊接工艺评定未进行晶间腐蚀试验。②焊评不能覆盖整个工艺。
3.4 材料管理：①材料的存放管理混乱，炉批号或牌号不分，待验与已验不分，合格与不合格不分，一起堆放。②材料的标记，有的材料标记分不清炉批号，标记不移植，大量的切割剩余板材存放在车间没有材料标记，也不办退料手续。材料复检，有的材料无材质证明书原件，复印件没有经销商法人签字和检验专用章。③焊材使用，有些单位焊条领用、回收制度不严格，有的领用的焊条与施焊焊条炉批号都不同，有的一人领用，多人使用。
3.5 无损检测方面：
3.5.1 无损检测委托书内容不全，局部检测时抽查的部位不明确，造成漏检和检测比例不足。检测报告中的布片图不能明确反映检测部位。
3.5.2 射线检测比例不足。
3.6 生产设备方面：有的单位设备完好情况较差，电压表、电流表、压力表不经校验。
3.7 焊工问题：①焊工资格证过期。②焊工资格级别不够。
3.8 水压试验和泄漏试验方面：①水压试验和泄漏试验工艺和相关程序缺乏要求，对压力试验介质、安全防护没有规定，氯离子含量分析没有化验报告。②水压试验和泄漏试验，制造完后未经水压试验和泄漏试验合格，造成缺陷无法返修；③水压试验和泄漏试验的压力低于规定值、保压时间不够。
3.9 外协问题：①外委不对分包商进行评审，不向发证机构备案：②理化委托书中没有规定试验方法的标准；③材料采购时只给出钢号或牌号没有给出具体要求如没有硫、磷含量的规定，造成部分有害元素超标。
4. 质量控制的若干环节
4.1 安装准备
4.1.1开工报告： 安装许可证、工程合同图纸方案、焊工探伤资格、管道安装资格、公司代表及各专业责任师确认、开工报告；
4.1.1.1、评定任务书：专业人员编制评定任务书 JB4708-2000 焊接责任工程师 确认 焊接工艺评定任务书 ；
4.1.1.2、评审实施记录： 焊接工艺参数，线能量，外观质量，无损探伤试验 焊接工艺评定、焊接连实验室技术人员、焊接工艺评定、记录；
4.1.1.3、工艺评定：审核批准，评定的先进性、合理性、实用性，焊接试验记录、焊接实验室技术人员整理公司焊接责任师确认，焊接工艺评定记录、报告；
4.1.1.4、编制焊接工艺指导或方案：焊接工艺参数、焊接层数、线能量、预热温度、焊接工艺评定、专业人员。
4.1.2 技术准备
4.1.2.1、设计技术交底、工程特点，特殊技术要求，施工、标准及验收规范、 设计图纸，项目技术负责人组织各责任人员参加。设计技术交底记录；
4.1.2.2 施工图纸会审： 设计深度能否满足施工生产需 要，图纸与其它、设计文件是否齐全、设计图纸，现行的规范等技术文件、项目部工程技术部门组织，各责任人员参加确认。图纸会审记录；
4.1.2.3 施工技术方案及作业指导书的编制： 内容完整，工艺可行，选用的标准规范准确，质量安全措施得当，符合工程实际情况、设计图纸，现行的规范等技术文件。专业人员编写，方案由项目经理确认，作业指导书由责任师确认， 施工方案，作业指导书。
4.2 制造过程
4.2.1、管子的切割， 坡口或螺纹的加工、 标记移植，剩余壁厚加工尺寸等有关规范 施工班组质检员监督检查 加工记录；
4.2.2、管道支吊架的制作：外观检查，组装 尺寸及规范、型号、 施工图纸，施工规范，施工班组质检员监察检查、施工记录；
4.2.3、管道的预组装：组装尺寸要求，编号、 单线图，施工规范。 施工班组质检员监察检查、自检记录、管道安装；
4.2.4 与管道安装有关的土建工程、设备工程验收：符合设计要求，满足安装要求 施工图纸，施工规范、工艺责任师确认，质检责任师认可、工序交接记录。
4.2.5、清洗脱脂防腐：管道内部脱脂、防腐、设计要求，相关规范， 质检责任师认可，工艺责任师确认，施工记录；
4.2.6、管道法兰焊缝连接件安装：安装部位、施工图纸相关规范、施工班组，质检员认可。施工记录；
4.2.7、膨胀指示器、监察管段、蠕胀测点安装： 符合设计要求、设计要求，相关规范 施工班组，质检员认可。施工记录；
4.2.8、管道安装、预拉伸、预压缩： 不锈钢法兰、垫片 施工图纸， 施工班组，质检员认可。安装记录；
4.2.9、阀门及安全附件安装：规格型号，安装位置，安全阀的开启回座及密封压力 ，施工图纸，相关规范 施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。安装调试记录；
4.2.10、补偿器安装：安装位置，安装质量 施工图纸，相关规范 施工班组，质检员认可，工艺责任师确认 安装记录；
4.2.11、管道支架安装：弹簧支吊架安装调整，符合设计要求，施工图纸、施工班组，质检员认可工艺责任师确认。安装记录；
4.2.12、静电接地安装：施工图纸，施工规范、施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。测试记录；
4.2.13 焊接系统：管道焊接 、焊材烘干，工艺文件。现场焊条保管员，焊接责任师抽查；焊条烘干记录、焊条发放回收、焊材管理制度、焊条发放、回收记录，焊接责任师与质检责任师共同监督检查；
4.2.14、焊接环境管理：风雨雪天环境温度、相对湿度，焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师认可；
4.2.15、焊接实施：焊接工艺参数、预热温度、层间温度 焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师与质检责任师共同监督检查。施焊记录；
4.2.16、焊接返修： 返修工艺、超次返修、焊接作业指导书或超次返修方案。超次返修须经项目技术负责人批准，焊接责任师确认。返修记录；
4.2.17 焊接合格率：焊缝外观、内在质量，焊接标准规范 ，质检责任师、无损检测责任师确认。质理评定记录。
4.3 耐压试验、泄漏试验（A类）
4.4 总体验收
4.4.1、管道涂漆：材料合格证、涂漆层数、涂漆质量，施工图纸、标准、规范 施工班组、质检员认可，工艺责任师确认；
4.4.2、管道绝热：基层、绝热层、防潮层、保护层 施工图纸、标准规范 施工班组、质检员认可，工艺责任师确认。 施工记录，隐蔽记录 工程验收。
【关键词】 焊接工艺， 埋弧自动焊， Q345R ， 18mm
【 abstract 】 this paper LanHe akesu sets of cascade hydropower stations project requirements of making the pressure pipe, and combining with the conditions and material of factors, consult relevant books. Through trial and error, weld assessment and improvement of welding technology, developed a set of the submerged arc welding 18 mm steel new process of the following.
【 key words 】 welding technology, automatic submerged arc welding, Q345R, 18 mm
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
1前言
本文所提及的焊接指熔化焊。即利用局部加热的方法将联接处的金属加热至溶化状态而完成的焊接方法。
通常来说，施加到焊件金属上热量的大小与分布状态决定了熔池的形状与尺寸。焊接输入热量及其效率决定母材和焊条（焊丝）的熔化速度，因而影响焊接生产率。影响焊接过程中输入热量大小、分布状态等的主要因素是焊接工艺参数。因此，焊接工艺参数对焊接过程及焊接质量的好坏具有重要的指导意义。
充分利用焊接能量可提高焊接冶金反应中熔池的深度，可提高焊接效率。在此提及的新工艺即利用该要素，利用埋弧焊接电弧较稳定的特点，改进工艺、提高熔池深度，中、薄板（≤18mm）焊接不开对接坡口，直接进行埋弧施焊。焊后经UT、RT检测，未发现焊缝存在任何缺陷。对照相应规范，焊缝质量均可达到Ⅰ级、Ⅱ级要求。
2主材及焊接材料
2.1 主材
焊接主材为新疆八一钢铁股份有限公司生产，Q345R，18mm，热轧供货。化学成分及物理性能参数见下表：
表1主材化学成分及物理性能
表2焊丝化学成分及物理性能
表3焊剂化学成分及物理性能
3新工艺试验及技术要点
在初步拟定焊接工艺过程中，在达到焊接质量的情况下，要着重考虑现场施工环境，做出适合施工现场环境的焊接工艺。
3.1 前期准备
施工现场处于塔克拉玛干大沙漠西北边缘，夏季气温较高，降雨偏少。钢板在室外摆放，阳光直射，钢板温度较高，可达50~70℃。因此在工艺设计中，不进行焊前预热及焊后保温。
3.2 电流控制 通过调整电流的大小，控制提高焊接过程熔池深度。
3.3电压控制 根据试焊情况选择适宜电压。
3.4线能量调整在电流、电压调整可达到的熔池深度即反映线能量的高低。
3.5 层间温度焊接进行一遍后焊缝表面温度，与预热温度相近。
4编制焊接工艺指导书、工艺评定
4.1通过多次焊接调整试验、校核，最终制定焊接工艺，见表4。
表4焊接工艺指导书
4.2焊接工艺评定
焊接完成后UT、RT检测，均未发现超标缺陷。对焊缝进行加工制作成标准试块，进行焊缝物理性能试验。共进行拉伸、180°弯曲、0℃冲击三项性能试验，均达到规范要求。该新工艺评定合格，准予使用。
5结论
通过对焊接过程的分析，进行多次试验、总结。编制出适应现场施工情况，且经济适用的埋弧焊接工艺。对焊接过程提高很多，并减少开坡口的工序，不仅降低了施工成本，而且对焊接治疗有所提高，达到经济与效益双收益。
参考文献：
1. 《焊接手册》 中国机械工程学会焊接学会 机械工艺出版社2001
2. 《工程焊接手册》杜礼辰等编原子能出版社 1980
3. 《焊接结构工程强度》霍立兴机械工业出版社 1995
