时间：2022-06-30 13:08:33
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇焊接工艺评定，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1、概 述
压力容器产品承压类焊缝在施焊前应当进行焊接工艺评定，其焊接工艺评定所依据的标准为NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》。焊接工艺评定是为了验证施焊单位所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程并对结果进行评价。在NB/T47014标准中，焊接工艺评定是对试件焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分进行检验，判断检验结果是否符合规定，是对预焊接工艺规程进行的验证性试验和对结果进行评价的过程。
2、焊件工艺评定的目的
焊接工艺评定是判断焊接工艺正确与否以及施焊单位能力的一项试验工作，是保证压力容器产品焊接质量的前提。为焊接工艺人员编制产品焊接工艺文件提供可靠的依据，产品施焊前承压类焊缝的焊接工艺须经过焊接工艺评定。
3、焊接工艺评定的要求
压力容器产品施焊前，承压类焊缝以及返修焊缝的焊接工艺都应按照标准进行焊接工艺评定或者施焊单位有经过评定合格的焊接工艺规程支持。压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014标准的要求，驻厂监检人员对焊接工艺评定的整个过程进行监督。在焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程等文件资料应由评定单位的焊接负责人审核，单位技术负责人批准，监检人员签字确认后生效，存入单位技术档案。焊接工艺评定技术档案根据需要应保存至该工艺评定实效为止，焊接工艺评定试样应至少保存5年。
4、焊接工艺评定的一般工作程序
焊接工艺评定工作应在符合本单位的质量管理体系和管理制度下完成的，因此焊接工艺评定的过程是严谨的。其一般工作程序如下：
a.由编制焊接工艺人的技术员根据产品设计图样、制造工艺要求等立项，提出“焊接工艺评定任务书”，经审批后下达执行。
b.由焊接工艺人员根据“焊接工艺评定任务书”编制评定用的“预焊接工艺规程”，经审批后组织实施。
c.根据“预焊接工艺规程”指导文件，在本单位技术人员、检验人员监督下，由本单位技术熟练的焊工施焊评定试件。焊接评定试件时不允许返修，但允许道间清理修磨。
d.焊后对试件进行外观检查、无损检测不得有裂纹等缺陷，制取试样进行力学性能试验和弯曲性能试验或分析堆焊层的化学成分，根据规定进行冲击试验。
e.所有检验符合要求后汇总资料，填写“焊接工艺评定报告”，经审批后把所有记录资料报第三方监检人员签字确认后生效，作为编制产品焊接工艺文件的依据。如果经评定不合格，则需要修改工艺参数，重新评定，直到合格为止。
f.经第三方确认合格的焊接工艺评定资料存入单位技术档案保管，焊接工艺人员根据评定合格的焊接工艺评定报告编制产品焊接工艺文件，指导压力容器焊接生产。
5、焊接工艺评定需注意的问题及建议
a.专用焊接工艺评定因素按对焊接接头力学性能的影响分为主要因素、补加因素和次要因素三类。变更重要因素须重新进行焊接工艺评定。当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素为评定因素。变更补加因素需增加相应的冲击试验。变更次要因素不需要重新评定。
b.焊工考试用焊接工艺应参照NB/T47014标准经焊接工艺评定合格。如果本单位产品焊接工艺评定能够覆盖焊工考试的范围，则可作为编制考试用焊接工艺文件的依据。否则就需参照NB/T47014标准进行焊接工艺评定，指导焊工考试。
c.焊接工艺评定标准要求“当规定进行冲击试验时”，需增加补加因素为评定因素，且影响对接焊缝的评定规则。“规定”一般是指三种情况：当压力容器的安全技术规范、产品标准要求进行焊接接头冲击试验时；当压力容器设计文件或相关技术文件规定进行焊接接头冲击试验时；压力容器产品所选的材料，其材料标准规定要做冲击试验时，焊接接头就按材料标准做冲击试验。
d.在碳钢和低合金钢埋弧焊多层时，改变焊剂类型（中性焊剂、活性焊剂），需要重新进行焊接工艺评定。中性焊剂是当电弧电压有很大变化时，并不引起焊缝金属成分的显著变化的焊剂，中性焊剂用于多道焊，特别适用于厚度大于25mm的母材的焊接。活性焊剂是指熔敷金属的元素取决于焊接条件（主要是电弧电压）的焊剂，活性焊剂中加入少量锰和硅脱氧剂，提高抗气孔能力和抗裂性能。在埋弧焊焊接工艺评定时要依据技术要求选择焊剂类型，施焊产品的焊剂类型应与评定选用的焊剂类型一致。焊接工艺评定选用活性焊剂时，应注意焊接参数的影响，在埋弧焊施焊产品时不但要控制焊接线能量而且还要控制其电弧电压。
e.存档焊接工艺评定文件资料应记录清晰、明确。“预焊接工艺规程”文件应包括采用的焊接方法、所有的通用焊接因素和专用评定因素中的重要因素、补加因素和次要因素，NB/T47014给出了推荐表格，需要注意的是该推荐表格并没有包括多种焊接方法的全部焊接工艺评定因素。焊接工艺评定报告是记载评定过程试验及其检验结果并进行评价的报告，是焊接工艺评定试件焊接时所用的焊接数据的实际记录，报告由评定单位审批后经监检人员签字确认后存入档案，一份焊接工艺评定报告可以支持多份焊接工艺规程用于产品焊接。焊接工艺规程是根据产品设计图样并依据合格的焊接工艺评定报告编制的，焊接工艺规程中的次要因素变更，不需要重新进行评定。
6、结 语
在压力容器制造行业焊接工艺人员只有经过不断的理论学习、实践经验的积累，才可以提高焊接工艺人员执行焊接工艺评定标准的能力，有利于编制严格合理的焊接工艺，为提高压力容器产品的焊接质量提供技术保证。
参考文献
[1]NB/T47014-2011.承压设备焊接工艺评定[S].北京：新华出版社，2011
[2]史维琴主编.特种设备焊接工艺评定及规程编制[M].北京：化学工业出版社，2012
[3]中国化工装备协会编.压力容器焊接工艺评定指导[M].北京：中国质检出版社，2011
关键词： 焊接方法；焊接工艺评定；双相不锈钢S32101；性能
中图分类号：TG44 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）05-0030-02
0 引言
双相不锈钢是一种具有突出性能的钢种，如优秀的高耐腐蚀性和便于加工制造等。与奥氏体不锈钢相比，虽然双相不锈钢具有很多相似之处，但是区别也很多[1]。在焊接方面两者存在很大的差异，双相不锈钢具有很好的抗热烈性，而奥氏体不锈钢则会在焊缝的凝固过程中易产生热裂倾向。热影响区是双相不锈钢焊接中存在的最主要问题，此问题主要是降低韧性、焊后开裂以及耐蚀性[2]。焊接时重点是考虑使在450℃～850℃温度范围内的停留时间最短。
1 材料
1.1 试板材料采用ASME A240 S32101双相不锈钢板。
1.2 焊接材料：
①填充金属：充分考虑焊材与母材的化学成分和力学性能的配备性以选择焊材。焊材所焊的熔敷金属无论在强度、塑性合适冲击韧性上均不能够低于被焊钢种的最低值[3]。此外，还应当全面考虑由于焊缝导致的缺陷、焊接工艺、坡口形式等因素。在选择填充金属时，根据双向不锈钢ASME A240 S32101的特点，选择型号ER2209的双相不锈钢焊丝，具有较好的抗拉强度、抗应力腐蚀能力和抗腐蚀性能。
②气体：采用纯度为80%Ar2和20%CO2的混合气体。
2 焊接设备
采用松下公司生产的500KR气保焊机。焊接不锈钢时采用（GMAW）焊直流反接（DCEP），电极为正极，工件为负极。
3 工艺流程制作
3.1 等离子切割 采用等离子切割设备对双相不锈钢进行常规加工，此方式与加工奥氏体不锈钢的方法相同。
3.2 加工坡口 采用双相不锈钢接头设计有助于焊透，但在焊缝金属的凝固过程中避免未融合母材的存在。
3.3 焊前清理 焊接施工前，采用丙酮或酒精将工件坡口两边100mm范围内清理干净。
4 焊接工艺
根据母材和焊材的可焊性选择合适的焊接工艺规范制定焊接工艺。背面采用气体保护进行定位焊，并且两边各自超出母材15mm，第一层采用单道焊，第二到第七层采用多道焊，为了保证以后焊道的热影响区具有足够的冷却时间，应当将层间温度限制在150℃范围内。
4.1 层间温度 焊缝金属凝固后双向组织的抗裂性要优于奥氏体不锈钢的焊缝金属，这是由于双相不锈钢更能够承受较高的热输入[4]。如果在450-850℃温度区间停留过长的时间，则可能产生晶间腐蚀和热影响区问题。因此，将层间温度控制在150℃内，能够有效避免查收晶间腐蚀问题以及更好的提高热影响区的耐腐蚀性和韧性。
4.2 气体保护 焊接时，起弧前前几秒启动气体，灭弧后继续保持几秒，此时间最好能保证焊缝和热影响区的温度冷却到双相不锈钢养护温度范围下。焊缝背部在电极有效工作范围内使用气体扩散网，保证气流速度在16-20L/min之间，纯度在99.95%或更高的干燥氩气内进行保护。
5 焊接操作
采用99.99%的氩气对采用GMAW焊接的背面进行保护。焊缝定位焊时，首先在对接处一侧引弧，将电弧拉到初始焊部位后，采用焊枪横向摆动，待金属融化后连续填丝进行焊接。焊枪采用从下到上焊接，保持焊丝与工件的给进夹角在40-60°范围。一般控制电嘴到工件的距离为15mm-20mm，根部在进行第一道焊时容易熔合焊透。在第二层到第七层之间一般采用多道焊，直到填满坡口为止，不仅要减少坡口焊道内红热温度的停留时间，更要将层间温度控制在150℃内。
6 焊后热处理
如果焊后的双相不锈钢焊接接头需要用较高温度固溶处理来改善性能，这是比较困难的。此外，在焊接过程中，双相不锈钢一般不会出现温敏化的问题。因此，双相不锈钢经过热处理后会由于析出间相或脆性相而降低其韧性和耐蚀性[5]。
7 检验
①外观检查：采用肉眼或者数倍放大镜对接头的表面进行观测，没有发现未焊透、未融合以及表面气孔和焊瘤等缺陷。
②力学性能试验：根据ASME-IX焊接工艺的评定要求，分别取面弯、背弯和拉伸试样各两件，对试件进行拉伸、弯曲、硬度以及金相等力学试验。
③无损检测X射线探伤：试件根据JB/T4730-2005探伤标准和ASME-Ⅸ卷QW-191采用无损探伤，结果合格。
8 结论
当双相不锈钢采用二氧化碳气体保护焊接时，通过进行焊接工艺评定，结果表明，采用此焊接方法，除了能够保证焊缝性能外，还能够得到合格的焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告。因此，证明在实际生产中具有一定的可行性。
参考文献：
[1]李宏.刘康长斌较大康轴承裂纹的康焊补[J].汽车运用，2010（12）.
[2]尚尔晶.双相康钢换热管与康管板焊接工艺康研究[J].一重技术，2010（3）.
[3]李开浚.张晓康慧浅谈建筑康钢结构焊接检验康应注意的问题[J].科协论坛（下半月），2008（3）.
关键词： 不锈钢；复合板；晶间腐蚀敏感性；焊接工艺附加评定
中图分类号： TG442
0前言
在现行焊接工艺评定标准NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》中，焊接工艺评定主要是以焊接接头力学性能准则评定焊接工艺，只规定了针对焊接接头的力学性能、弯曲性能、堆焊层的化学成分、换热管与管板之间焊接接头剪切强度的评定方法。而对于不锈钢复合板的试件，有时还需要对其覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性等附加特性进行测定或检验，试件附加特性的影响因素与力学性能的影响因素是不相同的，而NB/T 47014―2011《承压设备焊接工艺评定》等标准只规定了以力学性能为准则的评定规则及要求，但没有涉及到这方面的内容。
在JB 4708―2000《钢制压力容器焊接工艺评定 标准释义》的“二、标准原理”中提到：“当按照焊接接头力学性能准则评定焊接工艺时，如果产品有其他使用性能要求，则由焊接工艺人员按照理论知识和科学实验结果来选择条件并规定焊接工艺适用范围。” （虽然JB 4708―2000标准已换版更新，但其评定思想未改变，判定准则依然未变。）
为此，施工单位还需要在锅炉压力容器监督检验机构的监检与帮助下，制定出专门对此的焊接工艺附加评定方法。依据NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》，并结合其它相关标准规范，编写了下述方法，作为工程实践的探讨，对于不锈钢复合板焊接接头要求附加特性（在本方法指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）时，对焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价等作出了明确规定。
1适用范围
本方法规定了不锈钢复合板制压力容器的对接焊缝和角焊缝、耐蚀堆焊焊接接头附加特性（在本方法指覆层的化学成分和晶间腐蚀敏感性）焊接工艺附加评定的规则、评定方法、检验方法和结果评价。不锈钢制压力容器可参照对于覆层的相应评定要求进行焊接工艺附加评定。
本方法所适用的不锈钢包括奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢，但不包括马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢。
2总则
不锈钢复合板制压力容器的设计文件中规定有其它特殊检验要求时（在本方法指覆层的化学成分测定和晶间腐蚀敏感性检验），则必须在进行焊接工艺评定同时，增加焊接工艺附加评定；未规定有其它特殊要求时，则视为设计不要求，可只进行焊接工艺评定，不需进行焊接工艺附加评定。
不锈钢复合板制压力容器的焊接工艺附加评定，除遵守本方法规定外，还应符合压力容器产品相关标准、技术文件和设计文件的要求。
焊接工艺附加评定的评定方法，应根据产品结构特点及技术要求，按照NB/T 47014―2011及其它相应标准、技术文件和设计文件制定，并取得有关质量监督部门的认可。
本方法中所提到基层和覆层焊缝金属厚度都以母材中基层和覆层各自厚度为准。
3附加评定因素
3.1 影响覆层化学成分的因素
影响覆层化学成分的因素按照NB/T 47014―2011中表16“各种焊接方法的堆焊工艺评定因素”的规定执行。
3.2影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素
影响覆层晶间腐蚀敏感性的因素分重要因素、规则因素和次要因素，见表1。
4附加评定规则
4.1覆层化学成分附加评定规则
覆层化学成分附加评定规则按照NB/T 47014―2011中“7 耐蚀堆焊工艺评定”的规定执行。
以母材覆层厚度作为适用于焊件覆层的最小评定厚度，以试件覆层焊缝金属厚度作为适用于焊件覆层焊缝金属的最小评定厚度。
5评定方法
5.1分别评定
按照NB/T 47014―2011的规定进行焊接工艺评定。依据对接焊缝试件评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺附加评定的焊接工艺卡。
按本方法规定，对焊接工艺附加评定的焊接工艺卡进行附加评定。在保证焊接接头力学性能基础上，获得晶间腐蚀敏感性符合规定的焊接工艺。
5.2合并评定
在同一试件上将焊接工艺评定与焊接工艺附加评定合并进行。
焊接工艺评定规则应按NB/T 47014―2011的规定；焊接工艺附加评定规则按照本方法中的规定执行。
6试件的形式与尺寸
焊接工艺附加评定采用对接焊缝全焊透试件，可采用单条焊缝、T字形焊缝或十字形交叉焊缝试件。试件的形式、数量与尺寸应当满足制备试样的要求，并应当符合NB/T 47014―2011和GB/T 21433―2008的规定，且应同时满足设计文件和相应试验标准的规定。试件形式与尺寸见图1。
试件焊缝断面形式如图2所示。
7.1外观检查
外观检查不得有裂纹。
7.2无损检测
无损检测（按JB/T 4730）不得有裂纹，检测方法应采用射线检测和渗透检测。
7.3化学成分测定
板状试件在焊接接头长度方向中间位置，或力学性能试验和弯曲试验取样后的备用位置进行化学成分测定。
直接在覆层焊接接头焊态表面上进行测定，或从焊接接头表面制取屑片。 测定部位应包括焊缝区、熔合区，各取一处。
覆层熔敷金属的主要合金元素的含量不得低于覆层材料标准规定的下限值，并且同时满足设计文件的规定，若无规定时应当符合焊材标准要求。
7.4晶间腐蚀敏感性检验
覆层晶间腐蚀敏感性检验按照GB/T 21433―2008的规定执行。
试样的截取与试样的数量、形式、尺寸、受检试样状态、加工方法、检验方法选择以及检验结果的评定应当符合GB/T 21433―2008的规定，不锈钢晶间腐蚀试验方法应符合GB/T 4334―2008《金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法》的要求，且应当同时满足设计文件和相应试验标准的规定。8结论
压力容器产品焊接的基础质量是焊接接头的使用性能和焊接缺陷，当进行不锈钢复合板焊接时，覆层的化学成分和金相组织是保证耐蚀性能的基础，只有通过相应的焊接工艺控制，才能保证焊接接头性能达到耐蚀要求。有了正确的评定方法，才能预防焊件产生不良的后果，就能很好地保障产品的焊接接头性能和质量。本方法以国家现行标准规范为依托，根据不锈钢复合板的特性与焊接工艺特点，针对化学成分和晶间腐蚀敏感性两方面，提出了焊接工艺附加评定方法，这也是对实践应用的探讨，希望能经得起实际工程的检验。
参考文献
[1]全国压力容器标准化技术委员会，GB/T 21433―2008 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验[S].北京：中国标准出版社，2008.
[2]中国石油化工集团公司施工技术淄博站，SH/T 3527―2009 石油化工不锈钢复合钢焊接规程[S].北京：中国石化出版社，2010.
[3]全国压力容器标准化技术委员会，NB/T 47014―2011 承压设备焊接工艺评定[S].北京：新华出版社，2011.
[4]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册（第3版）・第2卷 材料的焊接[M].北京：机械工业出版社，2007.
[5]（美）利波尔德（Lippold，J.C.），（美）科特基（Kotecki，D.J.）著，陈剑虹译.不锈钢焊接冶金学及焊接性[M].北京：机械工业出版社，2008.
[6]韩丽娟，范绍林，税小勇.16MnR+0Cr18Ni9不锈钢复合板的焊接[J].现代焊接，2008（5）：43-45.
收稿日期： 2013-11-09
韩丽娟简介： 1968年出生，工程师，本科学历，主要从事压力容器与钢结构焊接制造的相关质量管理和培训工作。压水堆蒸气发生器横向支撑墙体托架焊接工艺及实践
解天俊，张荣俭，郑东宏（国核工程有限公司，山东 海阳 265116）
0前言
蒸气发生器（下文中简称SG）是压水堆主设备，起到了核能和热能的交换作用，其横向支撑主要有上、中、下三套，如图1所示，每套支撑均由托架与蒸汽发生器房间的墙体进行焊接连接。蒸汽发生器在工作状态下通过焊缝传递载荷至墙体，托架按照设计分级，属于质保等级、安全等级、抗震等级均为1级的核级支承件。
SG托架母材设计材质为ASTM A588 Gr.A或Gr.B，属高强度低合金可耐大气腐蚀结构钢。托架母材的厚度分别为4 in（101.6 mm）、2.5 in（63.5 mm）、3 in（762 mm），设计图纸标明上部托架为角焊缝，中部和下部托架为全熔透焊接接头。中部和下部托架受现场安装位置限制，坡口形式只能加工成单边V形，熔敷金属填充量大，焊接作业周期长。
为确保托架焊接质量，合理的焊接工艺和现场实施方案是关键，本文重点介绍SG托架焊接工艺的技术准备和现场焊接工艺及产生问题的分析和处理。图1蒸气发生器上、中、下横向支撑示意图
1焊接性分析
SG托架制造厂商制作原材料选用了ASTM A588 Gr.B，表1和表2为A588 Gr.B的主要化学成分和力学性能指标。
A588中含有一定量的P，尽管P对提高耐大气腐蚀能力有一定的积极作用，但P会导致裂纹敏感性增加，出现内裂；P还会恶化钢的韧性，特别是限制降低钢的冲击韧性[1]。美国标准材料在国内核电站应用不多，可借鉴的案例经验不多，制定焊接工艺除考虑材料本身的焊接性能外，相关的核电站建造标准的执行也须综合考虑。表1ASTM A588GrB的化学成分（质量分数，%）CSiMnPSCrNiVNbCuTi0.120.281.330.03520.00250.410.410.0380.0230.290.007
表2ASTMA588GrB的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J54039233166，166，167 2焊接工艺评定
SG墙体托架为核1级设备的支承部件，焊接工艺焊条评定必须遵循ASME B&P IX―2010[2]和ASME B&P Ⅲ Subsection NF―2010[3]。选用电弧焊方法，根据ASME第九卷，工艺评定过程中的试验件、评定范围、检验和试验方法应遵循QW-450的要求，QW-253列出了影响工艺评定的因素，在工艺评定准备阶段重点分析影响力学性能的焊接条件的变化，要求完成后的工艺评定可完全覆盖SG架现场焊接的所有焊接接头，主要有以下几点：
（1）QW403.5材料组号。按照ASME第九卷材料的分组，A588材料分组是P-No.3，组号是1。对于铁基材料，焊接工艺评定应使用和蒸汽发生器托架相同的P-No.和组号，方可覆盖托架母材的P-No.和组号，因此工艺评定材料选用A588Gr.B。
（2）QW403.6 试件厚度的范围。评定的母材最小厚度为试件厚度或16 mm，取两者中的最小值。托架母材最大厚度是101.6 mm，结合QW451.1的要求，焊接试件厚度不少于38 mm，那么可覆盖母材厚度最大值为200 mm，则工艺评定所用母材厚度选用38 mm，即可覆盖现场托架焊接，也可减少评定时熔敷金属量。
（3）QW403.9 对于单道焊或多道焊，其中任一焊道的厚度大于13 mm，厚度的增加超过试件评定厚度的1.1倍。托架焊接采用多道多层焊，必须控制任一焊道的厚度不得大于13 mm，不超过工艺评定的覆盖范围。
（4）QW404.4、QW404.5和QW404.12填充金属从某一F-No.、SFA或A-No.改变为另一F-No. 、SFA或A-No.，或改变为ASME中未列出的任何其它填充金属。为不改变填充金属的F-No.、SFA分类号和A-No，并根据A588的材料力学性能和化学成分，工艺评定所用材料可从现场库存的焊接材料中选择，填充材料选用E7018，E7018分组号为F-No.4，ASME标准号为SFA-5.1，化学成分分类号为A-No.1，如表3～表4为ESAB生产的E7018焊条的化学成分和力学性能。
表3ESAB公司生产的E7018焊条主要化学成分（质量分数，%） CSiMnPSCrNiVMoCo0.0680.501.310.0110.0070.040.050.020.010.01
表4ESAB公司生产的E7018焊条的力学性能抗拉强度
Rm/MPa屈服强度
Rel/MPa断后伸长率
A（%）冲击吸收能量
（-10℃）Akv/J55444637145，153，130
（5）QW404.30焊缝熔敷金属厚度的变化超过工艺评定的厚度范围，则需重新评定。工艺评定的试件采用全熔透焊缝，保证工艺评定熔敷金属厚度可覆盖托架的厚度。
（6）QW406.3 最大层间温度比工艺评定记录值高56℃，则评定不可覆盖托架的现场焊接。在工艺评定焊接过程中，须记录层间温度值，以限制SG托架焊接过程的层间温度。
（7）QW407.1 P-No.3材料如果工艺评定改变焊后热处理条件，或不进行焊后热处理，则不可覆盖产品焊接。根据ASME-NF-4622的要求，蒸汽发生器托架焊接需在595～675℃之间进行焊后热处理，则工艺评定试件焊后也须在此温度范围内进行热处理。
（8）QW407.2 工艺评定试件在热处理温度下的累计时间不得少于产品所用时间的80%，但可在一次热循环中完成。SG托架厚度最大为101.6 mm，焊后热处理的恒温时间根据ASME-NF-4622.1规定不得少于2.5 h，考虑到如果施工中出现返修，补焊后仍需要重新进行热处理。因此工艺评定试件焊后热处理恒温时间延长为5 h，保证工艺评定热处理循环可覆盖托架焊接及返修工艺。
（9）QW409.1 产品热输入的增加超过评定值，金属的力学性能产生变化。工艺评定过程的电特性应进行记录，计算热输入的最大值限制SG托架焊接过程的参数。
3主要施工工艺
3.1加设防焊接变形工装
SG托架现场安装的技术要求精确，角度变形值均不得超过±1°，焊接变形的控制必须非常严格。为防止焊接角变形，保证安装的精度，中部和下部SG托架焊接前加设工装进行刚性固定。SG托架工装由中部工装和侧部工装构成，如图2所示，在车间加工完坡口后加装中部工装包裹住托架，在核岛蒸汽发生器房间墙体上现场进行定位后，调整托架位置使其满足安装要求，再加装侧部工装，使托架牢固固定在测量定位的位置。图2SG托架墙体工装示意图3.2根部衬垫和引弧、息弧板
按照ASME标准的要求，焊条电弧焊的全熔透焊缝必须在根部设置衬垫，这点和国内的焊接相关标准有所区别，国内标准允许焊条电弧焊单面焊双面成形。SG托架板与板之间的间距不到200 mm，加设了工装后如果根部使用钢制衬垫，焊接完成后衬垫无法按设计要求磨除。现场进行根部焊接时，使用了陶制衬垫，既可保证根部焊缝质量，也可方便去除衬垫，满足了设计要求。
为避免引弧和收弧时的缺陷，现场在SG托架坡口上端和下端设置了引弧板和息弧板，将引弧时的焊缝端部和收弧时的弧坑引到焊件外。按照ASME-NF要求，临时附件的焊接也必须经过工艺评定合格，材料与被焊材料相容，焊缝按NF-4620要求进行热处理。引弧板和息弧板材料选用A588 Gr.B，在施工逻辑上需要注意引弧板和息弧板设置和磨除的时间点，在SG托架加热达到预热温度后，再定位焊引弧板和息弧板，焊接完成后整体进行热处理后再用机械方式磨除引弧板和息弧板。
3.3焊后热处理
为了消除由于焊接过程引起的残余内应力，托架焊后须按照ASME-NF要求进行去应力退火热处理，需要注意的是焊后热处理必须在蒸汽发生器房间墙体自密实混凝土浇筑前进行，以避免对混凝土造成不利影响；焊缝每侧受控加热带的最小宽度应为焊缝或50 mm两者中的较小值。表5是托架热处理的技术参数。
表5SG托架焊后热处理参数项目名称恒温温度T/℃恒温时间t/min425℃以上的加热和
冷却速率v/（℃・h-1）焊缝两侧加热最小
宽度范围B/mm下部托架620±1015056110中部托架620±101358580上部托架620±106056504焊接缺陷的产生及原因分析
中部和下部SG托架焊接完成后，进行最终的无损检测，包括VT、UT和PT。在UT检测时，发现了线性缺陷，验收不合格，开列了不符合项NCR进行返修，耽误工期近20天。因此必须对返修的原因进行分析，防止托架的后续焊接出现缺陷，影响焊接质量，延误现场施工进度。以下是根据现场施工的全过程，从人员、材料、机具、规范标准等方面进行了原因分析，找出的SG托架焊接产生线性缺陷的重要影响因素。
4.1预热温度
按照批准的焊接工艺规程要求，托架焊接预热温度不得低于110℃，施工过程监控记录实际预热温度为120℃左右。托架母材厚度均超过60 mm，且支架板长度最长为1.5 m，预热温度接近下限值致使熔敷金属部位和近焊缝区母材温度梯度大，焊缝及母材散热过快，导致内应力加大，焊缝的淬硬倾向加大。A588Gr.B本身存在一定的裂纹敏感性，内应力过大致使焊缝产生内裂。
4.2焊后处理
SG托架焊接由于熔敷金属填充量大，焊接周期长，难以连续不断地完成焊接。按照设计要求，SG托架根部焊缝必须进行PT检测，而PT检测需待焊缝冷却至50℃方可操作。这些因素都导致SG焊接过程不可避免地出现中断，在SG横向支撑焊接过程中断后和焊接完成后，也未有效采取保护措施，如消氢处理等。焊缝中扩散氢在焊接中断后由于焊缝快速冷却未能及时逸出，与此同时SG托架被防变形工装刚性固定，拘束应力较大，最终焊缝层间产生线性缺陷。
SG托架焊接完成后，为保证安装精度，在可执行的方案中要求复测，复测完成后再进行热处理，焊后和热处理存在较长的间歇期，焊缝中残余了较大的拘束应力，同样也存在导致焊缝层间被撕裂的风险。
5工艺改进
根据以上原因分析，后续的SG托架焊接改进了工艺措施，对施工工序重新进行了调整：
（1）提高预热温度。设定实际预热温度到最小180 ℃，增大加热宽度至150 mm，并在SG托架两块支架板中间填塞保温材料，焊接全过程采用电脑控温型热处理设备进行跟踪恒温，以防止母材散热过快导致预热和层间温度偏低。
（2）增加消氢处理。根据NRC美国核管会导则RG1.5推荐的P-No.3材料消氢处理温度范围232～315 ℃，在根部焊接完成后和焊接工作中断间隙，将焊缝立即升温至265 ℃，恒温至少4 h，从根本上消除扩散氢的影响，防止焊缝出现内裂。
（3）重新调整施工工序。在焊后先进行退火热处理，后进行SG托架位置的复测，及时消除焊缝中的残余应力，防止因残余应力产生内裂。
6结论
后续SG托架焊接通过改善工艺，提高预热温度、增加消氢处理和调整施工工序，有效地防止了焊接线性缺陷的产生，同时把工艺方法固化到程序中，程序化、标准化后续施工，为后续主设备的安装工作的顺利开展，奠定了坚实的基础。 此外，对于类似A588的其它低合金钢在焊接时，也应把焊接工艺和安装工序作为整体进行考虑，针对现场实际施工特点，灵活调整施工工序，避免其它工序对焊接质量造成有害影响。
参考文献
[1]温东辉.高韧性耐候钢厚板的开发[J].世界钢铁，2009（5）：8.
关键词： NB/T 47014―2011； 权限控制；工艺评定在线编制；PQR审核管理
中图分类号： TG422
0 前言
在经济全球化的背景下，国外大型石油企业如壳牌、美孚等公司都非常重视企业信息化的工作，把信息化作为加强国际竞争能力，提高公司内部管理水平和降低跨国协作成本的重要手段[1]。
国内的石油企业也在大力引入信息化系统，重点集中在ERP[2]、供应链和仓储管理系统[3，4]、数字油田[5]、CAE辅助钻井工程[6]和石油化工设施建设领域。随着诸多信息化系统的引入，使得企业的运作流程得到了优化[7] ，同时信息化能够使企业数据信息及时收集和分析，对于企业决策提供有力的依据。
焊接作为石油化工建设领域的重要一环，信息化的水平还较为落后，大部分石油化工企业的焊接工艺评定文件管理还处在纸质文件管理阶段，本文将这些复杂的管理流程进行合理的设计，开发基于Web的焊接工艺评定管理系统，系统采用C语言和Silverlight技术进行开发，搭建了工艺评定数据库。本文将传统石油企业的焊接工艺评定的编制、审核、领用和作废等流程通过互联网进行操作，实现无纸化办公，极大地提高了工作效率。
1 系统设计
大型石油化工建设企业焊接管理工作面临诸多实际的问题：
（1）施工项目遍布世界各地，往往由于地域原因造成沟通不畅、任务交办缓慢低效、文件传递不及时。
（2） 工艺评定编制工作量大。由于涉及pWPS（预焊接工艺规程）、PQR（工艺评定报告）和WPS（工艺卡）的编制，需要花费大量的时间，耗费人力物力。
（3） 工艺评定的审核流程复杂。审核流程的流畅运转需要涉及到诸多焊接工作人员，纸质流程的审批过程效率低下。
（4） 工艺评定领用和作废等管理工作复杂。总公司对各个项目部的工艺评定文件的申请、领用和作废的管理由于地域原因，不能做到及时处理，可能耽误项目施工的顺利开展。
本文针对这些问题，采用信息化的手段，开发基于B/S（Brower/Server）结构的Web应用程序，结合企业中实际的焊接管理流程进行了软件的设计。只有通过互联网进行在线管理，才能克服上述管理上的缺陷。
系统总体活动图如下图1所示。
pWPS/PQR/WPS编辑是工艺评定系统的基础，用户在此功能页面对预焊接工艺规程和焊接工艺评定报告文件进行添加和编辑。本功能以标准化，智能化，高效率为目的进行设计，系统在编辑界面提供了大量智能编写规则，并且会对于错误的输入格式给予提示。
系统对于焊接方法、机械化程度、类别和组别等栏目进行了优化，提供下拉框的方式进行选择。同时，本系统提供了对于复合金属材料的支持，当工艺文件选择复合金属材料时，通过选中对应的复选框，这时用户可以录入覆层金属厚度和基层金属厚度等参数。
为了方便用户离线使用，系统提供了导出Word版工艺卡功能。本文采用了COM库：Microsoft Word 11.0 Object Library中的函数，使用向模板文件写入文件的方法实现了导出预焊接工艺规程、工艺评定及工艺卡功能，导出Word速度迅速，文件格式规范工整。
1.2 审批流程功能设计
工艺评定审批流程是焊接工艺评定管理系统的核心功能，该流程包括申请新作PQR的审核，pWPS文件编制后的申请与审核以及PQR文件编制后的申请与审核。工艺评定审批流程如下图2所示。
新作PQR申请管理模块，技术部管理人员负责审核各个分公司提交的新作工艺评定申请，查看相应的申请书文件和委托书文件，如果确实有必要进行新作焊评，那么管理人员需要在线批准通过该申请，同时提交审批文件。
当新作PQR申请通过后，相应的人员需要开始编制pWPS文件，编制完成之后提交申请。此时进入pWPS的审核阶段。
pWPS审核流程涉及四种角色：焊接培训中心技术负责人（一审）；技术部焊接主管（二审）；压力管道质保工程师（三审）；总工程师（批准）。
具体审批流程为：一审人员审核通过后交由二审人员审核。二审人员审核时需要对pWPS类型进行判断：若是压力管道的pWPS则将其交给压力管道质保工程师批准；若不是压力管道的PQR则可直接交给总工程师批准。压力管道质保工程师批准后，最终还需要将pWPS交给总工程师做最终批准。
审批人员在审批前，可以查看pWPS的具体编制信息。如果有审批人员驳回了文件的申请，需要提交审核意见，这个审核意见对于所有的用户是公开的，编制人员可以查阅审核意见进行修正。审核意见功能能够使得所有参与审核的管理人员和申请新作评定的用户看到审核信息，及时进行修改。
1.3 工艺评定目录设计
工艺评定目录是系统中所有焊接工艺评定的集合。该功能基于本文的工艺评定数据库实现。其中包括了工艺评定的存档编号、母材材质、焊接方法、评定日期等各种参数信息。
工艺评定目录维护功能可以查看并且修改系统中所有焊接工艺评定的内容。该功能模块可以使用模糊搜索快速找到合适的工艺评定文件，同时系统提供了方便的导出Excel功能，能够按照大类将所有的工艺评定导出为3个Excel文件，每个Excel表格按照NB/T47014标准中的组别号分为不同的Sheet，大大方便了用户的文件归档和整理。
1.4 工艺评定领用与作废管理设计
工艺评定领用包含两个部分：
（1）提供给项目部焊接工程师的工艺评定申请领用功能。项目焊接责任工程师通过使用本功能，可以查看系统中的工艺评定目录列表，对于需要的工艺评定进行申请。
（2）提供给相应的技术负责人方便的PQR领用和作废管理功能。
技术负责人可以在线审核公司所有项目部的领用申请。在管理界面用户可以查看到提交申请的项目部名称，PQR文件编号，归档号，大类号，申请时间以及审核状态。并且可以下载申请人提交的申请文件。
工艺评定作废管理提供给系统的管理人员对于系统中工艺评定的审查机制，对于系统中已经失效的焊接工艺评定，可以进行作废，为了更好地管理防止出现意外，系统作废备查机制需要用户提交作废备查的审批文件，通过在线系统进行记录保存，这样可以保证评定作废的准确性，防止意外情况的发生。
2 功能实现
2.1 权限控制与用户管理
权限控制是任何在线办公系统的基础，只有有效严格的权限控制，才能实现不同岗位人员的协调合作，保证系统的正常运转。对于本文的WEB系统来说，如果不建立权限管理系统，那么一个“非法用户”可以轻而易举通过浏览器访问Web应用项目中的所有功能。因此需要权限控制系统进行权限检测，让经过授权的用户可以正常合法地使用已授权的功能，而将那些未授权的非法用户拒之门外。
本系统中的每个角色对应具有固定的多个权限值的工作岗位。根据企业的实际需求，我们设置了9个不同的角色，它们分别是：系统管理员、压力总工程师、压力管道质保工程师、焊接主管（技术部）、焊接主管（焊培中心）、技术负责（焊培中心）、项目部焊接责任工程师、项目部总工程师和普通用户。
通过对于权限控制和角色的设计，我们系统的用户管理更加高效，管理员可以新增用户，并且赋予其相应的角色，同时选择他所在的部门，这样该用户就具有了该角色的所有权限。对于存在的用户，也可以对他的个人角色与所属部门进行更改，这种设计充分发挥了系统的灵活性，可以根据各个用户在公司中不同的岗位分配不同的权限。
2.2 功能展示
工艺评定在线编制界面如图3所示。
工艺评定编辑界面分为多标签页显示，提供了方便的下拉框选择方式，用户可以选择两种方式调用坡口图片：一种是直接从本地上传图片；另一种是从系统的坡口图中选择合适的坡口图来使用。考虑到网络稳定性的问题，系统提供自动保存功能，用户在输入过程中会进行定时保存，防止因为网络原因导致丢失数据。
工艺评定目录界面如图4所示。
可以看到，系统界面中提供了工艺评定目录，提供了详细文件查看和目录编辑的功能，同时，系统还提供了模糊搜索、更新目录和导出Excel等实用功能，使得在线的工艺评定目录的实用性大大增强。
3 结论
根据企业的实际焊接管理规定和工作流程，整合权限控制与工艺评定在线编制，实现了完善的焊接在线办公系统的功能。
（1）通过对于权限的控制，使得企业中不同角色的工作者可以很好地在线处理工作，并且通过灵活的权限分配机制，使得每个人在系统中的权限可以更改，实现灵活的工作。
（2）实现了焊接工艺评定编制系统，方便工艺评定编制人员使用，实现工艺文件数字化，为在线审核、在线领用提供了查阅的途径。
（3）在线焊接工艺评定申请和领用管理、在线工艺评定作废备查等功能使得公司对于焊接工艺评定的管理更加系统化，实现了工艺文件管理审核的在线办公。
参考文献
[1] 张矛胜，秦彦斌，余永东. 石油装备制造企业ERP构建与风险分析[J]. 石油工业技术监督，2011（1）：22-25.
[2] 庞玉东. 我国石油行业ERP实施能力分析[D]. 吉林大学，2007.
[3] 赵元旭，谷钰龙. 利用车间信息监控物料平衡[J]. 数字石油和化工，2009（Z1）：56-60.
[4] 冯留雷，李海明， 吴彩霞. 石油化工企业的供应商管理信息系统的设计与开发[J]. 计算机与应用化学，2013（8）：907-911.
[5] 吕亚军，赵军. 基于智能移动平台的油气田源头数据采集系统[J]. 数字石油和化工，2009（3）：54-56.
关键词：锅炉 压力容器 焊接工艺
如何正确理解焊接工艺评定的实质、内容、试验程序、检验过程、结果评定及适用范围，结合安装单位安装工作的特点，合理编制焊接工艺规程，指导焊接，提高安装质量和生产效率，最大限度的降低生产成本，使安装单位获取最大的经济效益。下面就锅炉、压力容器和压力管道安装单位焊接工艺规程文件的编制及应用，谈谈看法，供参考。
1、随着nb/t 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》的颁布及实施，2011年11月23日国家质检局下发质检特函〔2011〕102号关于执行《承压设备焊接工艺评定》（nb/t 47014-2011）的意见，文件规定“自本文之日起，锅炉、压力容器制造、安装、改造单位，进行新的焊接工艺评定以及修改原有焊接工艺评定时应当执行nb/t 47014”。目前承压设备焊接规程尚无统一的技术标准，因此，锅炉、压力容器和压力管道焊接工艺规程，应满足相应法规和技术规范，如：蒸汽锅炉受压元件及锅炉附属受压管道安装的焊接工艺规程应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的相应规定和要求；压力容器安装的焊接工艺规程应符合tsg r0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》和相应规定和要求。为保证锅炉、压力容器和压力管道安装体系文件一致性、规范性，安装单位可参照nb/t 47015-2011《压力容器焊接规程》做好焊接工艺规程编制。
2、在锅炉、压力容器和压力管道安装工程施工中常见的焊接工艺规程文件为：预焊接工艺文件（pwps）、焊接工艺规程（wps）和焊接工艺指导书（wwi）三类。①预焊接工艺文件（pwps）是进行焊接工艺评定前编制的属于认可试验计划中的内容，由于（pwps）常用焊接工艺评定之中，与焊接工艺评定报告（pqr）搭配，在此不做探讨；②焊接工艺规程（wps）是根据合格的焊接工艺报告编制，用于产品施焊的焊接工艺文件；③焊接作业指导书（wwi）是与焊件有关的加工和操作细则性文件，焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工是质量的再现性。
焊接工艺规程文件主要有两种形式：一种是文本类文件，如：通用焊接工艺规程（wps），是按照焊接方法和材料进行汇编而成，由于文件层次较复杂，常用于锅炉、压力容器和压力管道安装体系文件之中，做为安装单位安装工程焊接施工的通用规定；一种是（wps）表格文件，如：焊接工艺指导书（wwi）和焊接工艺卡等，由于其针对性强，项目简明，常用于安装工程施工文件之中，目前国家尚无规范性格式，安装单位可参照nb/t 47015-2011《压力容器焊接规程》编制或自行设计，且应符合相关标准的规定。
3、焊接工艺人员应在对焊接任务充分识别，结合安装单位的资源（焊接工艺评定项目、焊接设备和焊接人员持证状态等），编制焊接工艺规程，并经焊接工程师审核、技术负责人批准后下发执行，其流程见附图：焊接工艺流程图。
焊接工艺规程文件应包含以下内容及工艺参数：
工件：名称、规格、型号等；
材料：牌号、厚度／直径范围(尺寸)；
焊接工艺评定报告；
焊接材料：牌号、焊条／焊丝直径，保护气体，焊剂等；
接头／坡口设计；
焊接位置、方向及焊接顺序(焊道／焊层的次数和顺序)；
焊接参数：电压、电流、极性和焊接速度；
预热和层间温度；
焊缝返修；
焊后热处理；
焊接检查及验收。
4、在锅炉、压力容器安装工程中，焊接施工由于受到场地和环境的限制，一般均采用手工电弧焊或气体保护焊，现场焊接，为保证其焊接质量，焊接工艺规程应对下列项目提出控制要求：
①焊接接头的控制：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定下列焊接接头的应具有经评定和各的焊接工艺规程支持。
a.锅炉、压力容器受压元件（或压力管道）的对接焊接接头；
b.锅炉、压力容器受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的t形接头或角接接头；
c.上述焊缝的定位焊缝和返修焊缝；
d
.受压元件母材表面堆焊、补焊。
②焊接材料选用的原则：
a.焊缝金属的力学性能应高于或等于母材规定的限值；
b.合理的焊接材料与合理的焊接工艺相配合；
c.安装单位应掌握焊接材料的焊接性能，应用的材料应有焊接试验或实践基础。
③工艺参数控制：选择合适的焊接工艺参数，对提高焊接质量和提高生产效率是十分重要。焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时,为保证焊接质量而选定的诸多物理量，应重点控制：
a.焊接电源种类和极性的控制；
b.焊条直径选择；
c.焊接电流的控制。
④焊接环境控制：当焊接环境出现下列情况时，应采取有效措施，否则禁止施焊。
a.风速：气体保护焊大于2m/s,其他焊接方法大于10m/s；
b. 相对湿度大于90%；
c.雨雪环境；
【关键词】船舶制造；焊接工艺；对策
焊接技术的进步对推动造船发展具有十分重要的意义。在船体建造中，焊接工时约占船体建造总工时的30%～40%。焊接质量是评价造船质量的重要指标，焊接效率则直接影响到造船周期和船舶建造成本。船体的结构强度要求焊缝保证一定的强度，能承受强风浪的冲击。如果焊接接头存在严重的焊接缺陷。在恶劣的环境下，就有可能会造成部分结构断裂；甚至引起断船沉没的重大事故。
1.造船中焊接工艺
船舶制造过程中，须进行焊接工艺评定试验。通常是对母材及焊接材料在确定采用一定工艺焊接后，通过检验焊缝及热影响区的性能来评定该工艺的适用性。由于焊接工艺评定对保证后续焊接工序和工艺质量有着重要意义，因此各船级社均要求对拟将新采用的焊接工艺进行评定或认可。
2.焊接工艺评定的实施
2.1 编制评定试验方案
在提交焊接工艺评定试验方案和进行焊接工艺评定前，结合造船焊接实际情况，厂方首先要向船级社提交一份拟认可的焊接工艺评定试验方案。
船级社在收到焊接工艺试验方案后，将会依据船级社的规范对方案进行审核，依据中国船级社CCS 复查的主要内容有：焊接工艺是否基本正确、项目截取的试样位置是否与规范要求一致，在填写焊接规范参数前，可参考相关的资料。此外，各船厂在申请焊接工艺评定前，通常会自行对拟申请的项目进行预先试验，故焊接工艺评定方案中内容的填写，也可参照预试验的数据。焊接工艺方案填写完毕后，提交船级社审查。
2.2 船级社对焊接工艺评定方案的审查
船级社对焊接工艺评定试验方案的审查包括：1）检测、试验的项目能否满足规范要求；2） 检测、试验试验试样的加工能否满足规范要求；3） 每一项试验结果的规定值是否符合规范要求等。
2.3 焊接工艺评定现场试验
焊接工艺评定现场试验按照审查后的焊接工艺评定试验方案进行，通常验船师须见证试验全过程。在试验开始前，验船师要核查待焊母材与焊接材料，是否与方案中材料的等级、规格一致；检查待焊试件的装配情况，是否符合方案要求；直流电源焊接时，还要检查电源极性是否正确。在试验过程中，要记录每一焊道的布置、焊接参数以及是否预热、层间温度控制情况、焊道打底及清根情况等，并对焊缝外观质量进行评定。如焊接试板焊缝外观检查合格，则还需对焊缝进行无损探伤，以及按照规范要求，并在焊接试板上确定拉伸、弯曲、冲击、金相等试验试样的位置。最后一道工序为检查试样加工情况，进行理化性能试验。
验船师在焊接工艺试验见证过程中，如对上述任何一道工序试验、检测发现不合格，除力学性能试验可能涉及在原试件上复取样试验外，其他情况均须重新进行工艺评定试验。
2.4 焊接工艺评定证书的签发
现场试验结束后，由船厂整理试验结果，编制工艺试验报告，提交船级社审核。经确认合格后，船级社将在焊接工艺评定试验报告上签署，签发“焊接工艺认可证书”。“焊接工艺认可证书”的内容包括：1）焊接工艺过程中采用的母材材料和焊接材料；2） 焊接工艺适用的工件厚度范围；3）焊接方法规定；4）焊接位置规定；5）接头型式；6）坡口装配形式及试验时的焊道布置、清根方法、层间温度控制和焊接工艺参数等。
3.焊接工艺评定的采用
经船级社评定的焊接工艺一般长期有效，但船厂对已批准的焊接工艺进行改动时，应将所有改动的细节向船级社报告，船级社根据改动的具体内容，决定是否重新进行焊接工艺评定试验。例如，进行立焊位置（立向上施焊）焊接工艺评定并获得通过，若船厂在实际生产中其余条件都不改变，只是将焊接方向改变为立向下施焊，自认为原焊接工艺是适用的而不需重新进行工艺评定，这种观点是错误的。因为在焊接中，立向上施焊与立向下施焊是有很大区别的，因此必须重新进行焊接工艺评定试验。评定的焊接工艺，通常都有一定的适用范围，超出此范围就应对拟采用的工艺进行焊接试验。
4.船厂在焊接时常出现的问题与对策
船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
4.1 气孔
气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长， 焊接速度过快； 埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是；选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时， 应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
4.2 夹渣
夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣； 坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时， 由于电流太小或运条不当形成“ 糊渣” ； 使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心， 也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是；正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。
4.3 咬边
焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度， 而填充金属又未能及时填满而造成咬边。防止产生咬边的办法是： 选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。
4.4 未焊透、未熔合
焊接时， 接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透； 在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低， 甚至引起裂纹。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净， 或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度， 坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊渣清除要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。
4.5 焊接裂纹
焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹； 二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。焊缝金属在冷却过程或冷却以后， 在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。
4.6 其他缺陷
焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等。焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣；弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度， 立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10―15%，使用碱性焊条时，应采用短弧焊接，保持均匀运条。防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时， 焊条应作短时间停留或作几次环形运条。
关键词：锅炉；压力容器；质量管理；焊接工艺
前言
锅炉如今在诸多领域内得到了广泛应用，可以通过热能加热成为蒸汽或热水，将热能提供给人们日常生活和工业生产，不仅可以方便人们的日常生活和生产，在船舶、火电站、工矿产业领域内，也有着较大的意义。而压力容器则是具有特定工艺功能的机械设备，可以对一定工艺进行承受，通常在工业生产中应用，并且应用到其他的诸多领域，如换热容器、反应容器等都是压力容器。锅炉压力容器对于国民经济的发展做出了突出的贡献，但是如果出现了锅炉压力容器事故，就会威胁到人们的生命财产安全，不利于社会的和谐发展。针对这种情况，就需要对锅炉压力容器的焊接工艺和质量管理产生足够的重视，严格控制质量，延长锅炉压力容器的使用寿命，促使其能够更加安全可靠的运行。通过相关的调查研究表明，如今出现的锅炉压力容器事故，很多都是因为焊缝问题和焊接质量问题，因此，要想促使锅炉压力容器运行质量和寿命得到提升，就需要严格控制焊接工艺质量。
1 锅炉压力容器的焊接工艺与工艺评定
通常情况下，在焊接锅炉压力容器之前，工艺评定都是必须要有的步骤，准确评定焊接工艺的正确性，以便充分保证焊接质量。具体来讲，焊接工艺评定指的是依据国家的相关规范和要求，来试验和检验评定试件，如焊接方法、焊接材料、接头形式等。在评定焊接工艺的过程中，焊接责任工程师需要对评定任务严格审核和批准，结合评定任务书，焊接工程师来科学编制评定任务书，焊接责任工程师来对其审核批准，实施工作由焊接实验室来完成。结合评定指导说明书，焊接技术人员来评定试件的焊接工艺，然后科学检验试件的力学性能以及无损探伤试验，汇总归纳相关资料之后，对评定报告进行填写，审核发现没有问题之后，就可以进行焊接生产，如果在审核批准过程中出现了问题，那么就需要重新对其评定。
2 锅炉压力容器的焊接质量控制和管理
2.1 锅炉压力容器焊接中的材料控制
在焊接锅炉压力容器的过程中，要想更好的管理和控制焊接质量，就需要从源头出发，更好的管理焊接质量，具体来讲，就是严格控制和管理焊接材料。在材料的控制方面，主要包括材料的选用、材料的验收、领用和保管等等。在材料选用方面，可以将有着较低强度等级的焊接材料给应用过来，如果部分焊接要求较为特殊，那么就可以将有着较高强度等级的焊接材料给应用过来。另外，在选用焊接材料的时候，需要综合考虑其他方面的因素，如焊接结构、刚度、工艺因素等。焊剂、焊丝以及焊条等都属于焊接材料，在选择的时候，需要依据实际焊接要求，结合具体焊接工艺来进行。要严格依据相关的规范和标准来进行焊接材料的验收、领用等工序。焊接材料厂家的不同，也会有较大的差异存在于工艺性能方面，那么在生产和制造锅炉压力容器之前，选择焊接材料的过程中，就需要进行深入的市场考察，对相对固定的焊接材料进行选择，这样焊接材料的质量才可以得到保证。同时，要严格规范的验收材料，严格检查材料的标志批号以及质量证明书，并且抽样复验工序也是必须要的。材料验收没有问题之后，在安放和保管材料时，需要充分结合型号和类别来进行，适当调整和控制焊接材料安放的湿度和温度等环节因素。
2.2 锅炉压力容器焊接中的工艺优化
在焊接质量管理中，非常重要的一个途径就是优化和控制锅炉压力容器的焊接工艺，控制焊接设备，优化焊接工艺参数以及管理控制焊接检验过程等等。
首先是控制焊接设备，保证焊接设备有良好的工作性能，要设置专门的工作人员来管理焊接设备，并且定期经常的检查和维修，促使设备的状态保持最佳。在选用和购买焊接设备的过程中，需要进行深入的市场调查，综合自己的实践经验，选择的厂家应该有较强的质量保证能力，并且依据相关规范严格验收焊接设备。
其次是焊接质量会直接受到焊接工艺参数的影响，那么在确定焊接工艺参数的过程中，就需要综合考虑诸多方面的因素，如焊接工艺因素、焊接质量要求等，合理调整，促使焊接质量得到显著提升。
最后是大力管理焊接检验过程，要合理控制焊接过程中的焊接施工质量，在焊接检验的过程中，要严格依据相关的规范和标准来进行，焊接技术人员在操作的时候，需要严格依据焊接工艺评定指导说明来进行。另外，对于焊后检验工作也需要足够的重视，要检验或者复验焊接完成后的焊接成果，焊后检验包括诸多的内容，如无损探伤、致密性检验、耐压试验等，在检验过程中，有一些局部细节容易遭受到忽视，那么就需要给予足够的重视，全面完整的进行焊接试验。
2.3 锅炉压力容器焊接技术人员管理
锅炉压力容器焊接质量还会受到焊接技术人员的影响，因此，就需要结合具体情况，来大力管理和培训焊接技术人员，要严格的审查上任的焊接技术人员的资格。首先，要大力培训焊接技术人员的专业技能，焊接技术作为一门综合性技术，涉及到了诸多的学科领域，焊接人员就需要对多方面的综合知识进行熟练掌握，提升自己的文化知识水平，进而实现焊接工艺技术专业技能得到强化的目的。除了培训专业技能，还需要采取一系列的措施，来提升技术人员的综合素质，这样焊接技术人员不仅可以对焊接工艺方面的专业技能进行掌握，责任心和质量意识也可以得到强化。可以将实际演练的方式给应用过来，在焊接工程实践中，让技术人员积极参与进来，这样就可以在实践中应用专业技能知识，对实践进行有效的指导。另外一个方面，还需要考核技术人员的培训效果，在考核的过程中，需要从多个方面来进行，如自身素质、理论水平、实践能力等，严格审查技术人员的上任资格，对于审查不合格的人员，需要坚决淘汰掉。
3 结束语
通过上文的叙述分析我们可以得知，锅炉压力容器的焊接工艺会对其安全可靠运行产生直接的影响，需要引起人们足够的重视。要严格控制锅炉压力容器的焊接质量，综合考虑一系列的因素，制定相关的制度体系，相关操作人员需要严格依据规范来进行操作，避免有问题出现；对于企业来讲，需要大力培训和教育技术人员，提升技术人员的技术水平，增强其责任意识，以便保证锅炉压力容器的焊接质量。本文简要分析了锅炉压力容器的焊接工艺和质量管理，希望可以提供一些有价值的参考意见。
参考文献
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【关键词】焊接工艺;焊接材料;焊接检验
焊接质量对锅炉受热面和管道承压焊口的寿命及安全运行起着至关重要的作用，从一定程度上可以这么说，承压部件的质量实际上就是焊接质量。所以，必须对焊接质量加以控制。结合我国焊接工艺规程的涉及范围，重点从焊接工艺、焊接材料、焊接检验方面加以阐述。
1.焊接工艺
焊接工艺是将焊接工艺评定和焊接工艺参数在实际部件上的运用:
1.1所谓焊接工艺评定，是针对特定的钢材、结构，选用的焊接材料、焊接工艺方法、焊后热处理等措施；在与实际工程焊接施工一致 的条件下，按照规定的步骤，进行试验性的焊接。
根据焊接工艺评定的定义，其主要作用是检验施焊单位拟定的施焊工艺是否正确及该单位的施焊能力。作为整个生产、技术、质量控制链中的一环，焊接工艺评定试验非常的重要。所以在每种类型的产品焊接之前，必须要进行其相应的焊接工艺评定。现行锅炉及压力容器执行标准是《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录Ⅰ焊接工艺评定及《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011。特别对首次应用的钢材、焊接材料、焊接工艺的应用性进行考核、验证；这是保证施工企业在接到工程后有能力施工的前提保证。
1.2焊接能量参数的选择。我们都知道最基本的能量参数为焊接电流、焊接电压、焊接速度，以上三者即为焊接线能量的组成元素，它们其实是个复杂的统一体，这涉及到焊接材料（母材、焊材）的各种参数、焊接方法的选择，甚至焊工个人也存在着一定的差异，如果选用不当，这都直接影响着焊接接头的质量好坏。以上三个参数若配合不合理，将不能够得到好的焊缝性能。
例如在一定的焊接线能量参数下，采用较大的电流而电压较低，则会得到深而窄的焊缝。若是将其适当调小电流提高电压，则会得到较好的焊缝。采用不同的焊接方法，其线能量是不同的，其焊缝及热影响区的冷却速度也是不同的。特别影响了低合金钢和中合金钢焊接接头的淬硬程度、氢的扩散速度及焊接残余应力，最终影响到接头的冷裂倾向。其中埋弧焊的冷却速度最慢，手弧焊最快，氩弧焊居中。
两者虽采用合适的线能量，当电流或焊接速度相差很大时，也会造成焊缝金属接头和热影响区的冲击韧度和强度的降低。所以必须采用合理的规范参数。
焊接工艺评定的能量参数是在焊接工艺评定合格的基础上给出的，接头性能是有保证的，在施焊时必须严格保证。不能够执行或随意改变焊接工艺参数是要导致焊缝金属性能恶化，出现问题的。
2.焊接材料
2.1首先，要选用好焊接材料
选用原则是：根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，结合压力容器的特点、使用条件、焊接方法加以综合考虑来进行焊材的选择。对于碳素钢及低合金钢，一般按照等强性来选择焊材；在一些企业，为保证焊缝强度，存在宁高勿低的情况，结果造成了焊缝塑性的降低，对低合金高强钢选材时应特别注意这方面的问题，例如对15CrMoG，应选择R307焊条而不是R317。高温及耐腐蚀容器，在注意其选择的焊材与母材化学成分相同的同时，必须注意其温度及耐蚀浓度的类型。如1Cr18Ni9不锈钢，若耐蚀度要求不高，可选用A102焊材；而当温度较高且耐蚀度也高时，则应当选择A132或A137焊条。不同强度等级的母材连接时，原则上选用低强度等级的焊材，比如Q235+15CrMoG，选择J507焊条。结构复杂、强度大、厚度大的材料宜选用抗裂性好的低氢焊条，比如δ20的Q235钢板，宜选择J427焊条。
2.2其次，焊接材料的验收、保管、领用也不容忽视
2.2.1焊接材料的验收
不同厂家生产的同牌号或型号的焊材，其生产工艺也可能存在差异。因此，施工单位应该选用相对固定的生产厂家的焊材。其验收应该按照《锅炉压力容器安全技术监察规程》的要求进行。首先焊材应具有合格的焊材质量证明书，保证焊条包装完好及批号清晰等。对合金焊材进行必要的抽样分析检验，验收合格后应及时办理入库手续。
2.2.2焊接材料的保管及领用
焊接材料入库后应按照不同的类别、牌号、规格及批号分别摆放。焊条库内温度应高于5℃，相对湿度低于60%，货柜距离地面及墙面的距离应大于30cm。焊条在使用前应按照厂家要求或规程进行烘干，发放时应在记录表上注明焊材牌号批号及焊工号，以便达到焊材的可追溯性。烘干好的焊材在领用时应用焊条保温桶且在使用时应做到随用随取，防止暴露在空气中又吸收潮气。
3.焊接检验
焊接检验包括焊前、焊接过程中及焊后三个检验过程。
焊前检验主要是对焊工的资格的审查，施焊压力容器压力管道的焊工必须进行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的考试并取得合格相应的资格证后才能进行相应合格项的施焊工作。焊工施焊时应严格按照施焊工艺进行；焊前应检查坡口组对及清理达到工艺要求，以及是否需要预热等必要的措施。
焊接过程中主要是检验焊工是否做到持证上岗、是否按照施焊工艺进行施工，是否满足技术标准及图样规定、产品试板及焊缝外观质量检查等。通过外观检查消除掉表面缺陷，如压力容器表面不允许存在的气孔、夹渣、裂纹、弧坑和焊瘤等缺陷。这也有助于内部缺陷的控制以达到焊缝整体质量的提高。产品焊接试板是焊接生产检验过程的重要一环，是对产品的主体材料包括焊缝材料、主材、焊接工艺及焊工技能的综合检验。因此，必须按照《压力容器安全技术监察规程》及GB150的规定严格执行。若检验数据不合格，可按照规定在原试板上重新进行试验。
焊后检验是焊接质量检验的重要一环，也是最后一步，焊接完成后即可进行；对有延迟裂纹的合金钢应在24小时后（热处理后）进行。焊接检验以无损检测和耐压试验为主要手段，对发现有缺陷的应按照返修工艺卡进行返修。其中返修工艺卡应包括缺陷缺陷产生的原因、所在位置、清除措施、补焊的施焊工艺参数、焊材牌号及规格等。若经过无损检测存在缺陷就应采取加倍数量的无损检测量进行扩检，若经扩大探伤后仍存在有缺陷，应对该焊缝长度上或该焊工施焊的焊缝进行全部无损检测，以达到焊缝质量的最大合格化。
自我国加入WTO后，经济已越来越深的融入到世界经济中，各行业都处于世界范围内的行业竞争。出口的产品越来越多的在合同技术条款里要求采用国际标准，或要求通过相应的国际体系认证。笔者曾在西南一家水电机械设备公司工作，在出口北欧丹麦的风机金属结构产品中，业主就要求焊接产品必须通过ISO3834-2国际焊接质量体系认证。笔者作为一名国际焊接工程师，组织参与了整个认证工作，下面就结合认证谈一谈ISO3834-2国际焊接质量体系认证（后简称体系）及对相关焊接标准的理解。
关于ISO3834标准
ISO3834是国际焊接学会（IIW）制定的国际性焊接质量体系标准，它规定了金属材料熔化焊焊接方法的质量要求，用于确保制造商在其焊接活动中采取良好实践以保证焊接产品的质量。ISO3834可以与ISO9001:2000配合使用，或者单独使用。在第一种情况下，它提供了制造商质量管理中各种要素的补充细节。在后一种情况下，它保证制造实施工厂控制体系，从而在制造产品的焊接控制中获得良好实践。ISO3834按质量等级要求不同，分为ISO3834-2，ISO3834-3，ISO3834-4三个部分。企业可根据具体产品标准、规范或合同，针对质量要求的等级，选择ISO3834相应的部分，各部分具体要求见表1。ISO3834-2为第二部分：完整质量要求。要求企业必须先取得ISO9001质量管理体系认证，是质量等级要求最高的部分。
体系认证由国际焊接学会授权的认证机构进行专业认证。
焊接管理人员资质
体系中最显著的一点就是要求制造商具备符合《焊接管理、任务和职责》（ISO14731）规定的焊接管理人员(即在制造商从事焊接过程中，可以胜任的具有良好实践的人员)。按认证咨询要求，ISO3834-2国际焊接质量体系认证中的资质人员必须至少满足：一名国际焊接工程师（IWE）、二名无损检验人员(UT、RT、PT、MT中的两者，且为欧标或国际标准资质)，并满足生产需要。
国际焊接工程师(IWE)是ISO14731标准（等同于欧洲标准EN719）中所规定的最高层次焊接技术人员和质量监督人员，是与焊接相关企业获得国际焊接体系、生产制造等认证的重要要素之一，在焊接生产中起着极其重要的作用。
国际焊接工程师和无损检验人员都必须通过国际焊接学会授权的机构培训和考试，才能具备相应的资格。目前国际焊接工程师和无损检验人员培训和考试都是由国际焊接学会授权的哈尔滨焊接技术培训中心组织实施。
焊接工艺评定
体系要求的焊接工艺评定所涉及的主要标准如下：
《金属材料焊接工艺规程及评定-焊接工艺规程WPS》ISO15609；
《金属材料焊接工艺规程及评定-基于预生产焊接试验的评定》ISO15613；
《金属材料焊接工艺规程及评定-焊接工艺评定试验，共13部分》ISO15614；
《焊接-金属材料分类指南 》ISO15608/TR
《焊接-钢、镍、钛及其合金的熔化焊接头(高能束焊接头除外)-缺欠质量分级》ISO5817。
上述标准对材料分组、焊接方法和焊接位置、母材认可范围、焊缝材料厚度和焊缝熔敷厚度的认可范围、焊缝试验要求、评定合格判定等都有详细规定，在工艺评定过程，按要求进行就可以了。本次体系认证，工艺评定是在公司组织实施，由于哈尔滨焊接技术培训中心实验室是国家级，同时也是专业性公司，所出具的证书更具有权威性，故试件试验和焊接工艺评定报告（WPQR）委托哈尔滨焊接技术培训中心进行。
在实施工工艺评定时，应根据焊接产品所用的母材组别、焊接材料、母材厚度、接头型式、焊接位置来确定焊接评定采用的母材组别、母材厚度、焊接材料、接头型式，并尽可能的使覆盖范围更宽，以减少不必要的工艺评定，节约生产成本，同时也方便管理。
焊工考试
焊工考试按《欧洲熔化焊焊工考试标准》(EN287)（等同于国际焊接标准ISO9606）进行，焊工考试组织和实施由公司自己进行，试件评定和资格授予也委托哈尔滨焊接技术培训中心，焊工取得的证书为欧洲焊工资格证书。
标准对材料分组、焊接方法和焊接位置、母材认可范围、焊缝材料厚度和焊缝熔敷厚度的认可范围、焊缝试验要求、评定合格判定等都有详细规定。
在EN287焊工考试标准中，对焊工的有效期和日常的管理要求有原则规定。具体应根据相应要求和公司自己的实际情况，制定具体的管理程序。
本标准规定焊工的有效期为两年，计算之日从焊工考试日期并合格的时间算起，并且雇主的焊接主管(或负责)人员每六个月作一次确认，确定该焊工在最初的认可范围内持续工作。实际管理中是在相关的工作记录支持下开展的。由焊接主管在焊工证书背面每间隔六月签字确认。在焊工认可的两年期满，可申请延期一次，这样可减少因重新考证而产生的费用和对正常生产的影响。
关于延期的条件必须满足：（1）所有用于支持延期的记录和证据，具有可追溯性和完整性，并与生产中所使用的焊接工艺规程一致；（2）用于延期的证据充分；（3）焊缝满足规定的合格缺陷
等级。
工作试件
体系认证还要求每名从事生产焊工必须焊接工作试件。工作试件给企业提供了一个简单的、快捷以及节省成本的途径来检查焊接结构，焊接工艺流程，焊接人员的技术以及焊缝质量。认证企业可以以最小的消耗呈献给客户和监控机构一个有效的结果。当焊接的焊缝没有被焊接测试覆盖或焊接工作要求特殊时，就要求焊工焊接工作试件来考核，同时工作试件还可用来考核操作工和装配工是否合格。
工作试件在生产计划时确定下来并被录入测试计划或其它焊接技术文件中。工作试件存档应在焊接生产前进行，包括焊接工艺文件、试件宏观试样(或微观检查)的图片文挡和测试报告等，所有文档应由焊接主管签字确认，并在每六个月签字确认。
认证过程
负责公司体系认证的机构是德国焊接与培训研究所(SLV)，认证主要为三方面：一是认证文件审查；二是焊接监督人员的考核；三是焊接车间审查。
认证文件主要包括两个方面，一是资质文件，二是体系文件。资质文件如前文所述的焊接人员资质、焊接工艺评定的审查。焊接人员资质要求焊接主管必须为国际焊接工程师。焊工为按欧洲标准考试合格的焊工，每一种焊接方法必须具备两名以上的合格焊工，同时焊工取得的合格项目必须满足实际生产需要，这种需要包括焊接母材、焊接材料和焊接位置等。另外无损检验人员必须为PT、UT、RT、MT之中的不少于两项的Ⅱ级以上的合格资质，认证审查时要求验证书原件。焊接工艺评定的各项测试报告要求为具有国家级实验室出具的合格报告书。评审时，认证机构按合同技术要求和设计技术要求，对照焊接工艺评定报告和焊工证书，评价是否符合要求。体系文件主要指认证企业为使焊接活动处于受控标准下而制定的各种文件，主要包括焊接活动中的组织结构、焊接活动的控制性文件。在组织结构中要求焊接主管（国际焊接工程师担任）必须是独立的可以监督焊接活动全过程，并由企业最高代表给予授权，同时焊接主管也应对下一级的焊接监督人员进行授权。合同评审一般由合同部组织进行，设计评审由焊接主管组织相关焊接职能部评审，评审公司焊接车间是否具备该产品的焊接能力。
焊接监督人员考核，首先是在专业知识方面的考核，比如相关国际焊接标准、在实际生产中要使用的标准，另外还包括对焊接检验方法考核。其次是实际考核，主要是现场让焊工按照焊接工艺要求焊接试件，焊接后由认证机构人员要求焊接监督人员对试件按《焊接-钢、镍、钛及其合金的熔化焊接头(高能束焊接头除外)-缺欠质量分级(ISO5817)》进行外观和破断面评判(包括使用焊接检验尺)。同时在焊接车间审查过程中，对焊接监督人员的考核也随时进行。
焊接车间现场评价方面，主要包括三方面：一是焊接母材存放；二是焊接环境；三是焊接过程。焊接母材主要包括焊接母材的存储和焊接母材的可追溯性。历次都重点检查了焊接母材的可追溯性，从母材采购到焊接产品交付客户使用，每件焊接母材和焊接填充金属都应能实现可追溯。这就涉及到产品的标识问题，在车间实际操作中，标识的工作量是非常繁琐和巨大的。对焊接环境的要求也很高，根据要求，目前国内的大部份焊接企业的生产环境与国际标准要求差距还是比较大的。它对焊接设备、焊接半成品和成品、焊接场地环境要求都非常高。甚至严格到对最后焊接产品的摆放都要求整齐划一，同时焊机工作线和焊接电缆和风气管也都要求摆放整齐划一。要求将各种功能区域划分开，并做出明显区分标识。在焊接过程对焊接操作的要求也是非常严格的，要求定位焊的最小长度为50mm，当焊接母材厚度不足12mm时，定位焊长度≥厚板4倍。为去除轧制氧化层对焊缝质量的影响，所有焊缝两侧20mm均要求打磨出金属光泽后方才可施焊。外方在车间检查时是非常认真的，德方负责认证的人员检查出许多细节问题，比如焊工焊接时导电嘴与焊丝直径不匹配、气体喷嘴里飞溅多、焊接用气管老化等。每次在车间检查时，都对焊接参数均仔细核对，看是否符合焊接工艺规程要求(WPS)。总之对影响焊接质量的各种因素，都在认证审查的检查项目内。
体系证书
质量体系认证由国际焊接学会授权的认证机构-德国杜伊斯堡焊接与培训研究所(SLV)进行，哈尔滨焊接技术培训中心提供认证的咨询、前期认证审查。初次认证一般经过认证咨询，然后资格预审，中间审查，最后正式审查过程。最后审查由德国SLV从德国派具有资质的审查员来企业现场评审，根据评价结果授予三年到半年不等的有效时间。在证书有效期内，每年还将进行一次年度评审，检查企业的焊接活动是否符合体系要求。
证书上详细列出了认证时间和有效期、认证车间、焊接活动的范围、焊接主管（IWE）的英文姓名和证书编号等。
伴随着石油、天然气等化工用品的需求量增加，很多易燃易爆有毒介质都需要通过石油化工管道运输，使得石油化工管道工程的数量持续增多。由于石油化工管道的工程量大、焊口多，极容易发生施工质量问题，这对焊接工艺的实施提出了更高的要求。焊接单位需要在管道施工过程中实行全方位的质量控制措施，保证管道的质量安全。一旦焊接工艺出现问题，将会造成严重的后果。
一、石油化工管道的焊接工艺
1.焊前准备阶段
做好焊接工艺的准备工作是保证石油化工管道质量安全的前提。焊接技术人员需要根据管道工程施工的实际情况，编制焊接作业指导书，制定焊接方案，选择科学的焊接技术，以及设置问题预警与解决方案，全面考虑施工过程中可能遇到的问题。除此之外，还要严格检测焊接材料、焊条和焊接方法等是否符合相关规定标准，并对其进行焊接工艺评定。然后依据评定报告制作焊接工艺卡，以指导实际施工中焊接工艺。
2.焊接施工阶段
2.1底层焊接
底层焊接可采用氩弧焊技术由下往上施焊，用角磨机在点焊起和收尾处打磨出合理的接头斜口，注意保证底层焊缝均匀焊透，防止焊穿。在底层焊接过程中需要注意以下内容：
2.1.1事先进行试板试焊测试，检测氩气是否含有杂质；
2.1.2用挡板围在管沟周围，防止刮风影响焊缝质量；
2.1.3采用角磨机打磨接头斜口，以防出现底部下陷、顶部内陷问题；
2.1.4注意复查焊接质量，及时进行次层焊接，严谨出现裂缝情况
2.2中层焊接
2.2.1及时清理底层焊接后残留下来的熔渣和飞溅物等物质，特别注意清理接口处；
2.2.2注意中层焊缝接头与底层焊缝接头的距离应不小于0.1cm；
2.2.3焊条直径应为3.5cm，焊缝厚度应在0.3~0.5cm范围之间；
2.2.4焊缝表面采用直线型运条，严谨使用引弧；
2.2.5清理残留物质、进行复查工作、及时发现问题及时处理。
2.3盖面焊接
2.3.1盖面焊接的每条焊条的起弧、收弧位置一定要错开中层焊缝接头；
2.3.2焊缝表面平滑，颜色尽量与管道颜色相近，且过度处要自然，与管道浑然一体才好；
2.3.3焊缝宽度应该超过坡口两侧各约0.2cm，高度约在0.15~0.25cm之间；
2.3.4及时清理表面残留物质，做好保温、防腐工作，防止出现侵蚀破坏焊接质量；
2.3.5及时进行复查工作，发现问题立即重新焊接。
2.4记录工作
在石油化工管道焊接过程中，焊接技术人员除了需要按照焊接工艺指导书，严格按照规范制度实施焊接工艺，也需要做好相关数据的记录工作。例如，每层焊缝使用的材质，电焊的电压、电流，焊前的预热和焊后的热处理等。值得注意的是，当每层焊缝焊接完成之后，都需要对其加盖焊工钢印号进行编号，便于今后的检修工作。
二、焊接工艺的质量控制措施
1.建立质量保证体系
焊接单位和焊接技术人员必须坚持质量第一的原则，建立质量保证体系。采用“计划―执行―检查―处理”循环工作方法，对焊接材料、方法、技术等相关因素进行严格的控制，并在过程不断地改进不合理之处，做好施工后的检查工作。最关键的举措就是实行分项焊接项目的质量考核制度，定期地检查焊接工作，以便及时发现问题，及时处理。
2.严格控制焊接技术人员和检验人员的专业素质
当前，管道焊接工艺还是以手工焊接为主要方式。所以，焊接技术人员的焊接水平和技能应用成为影响焊接质量的主要因素。为了保证管道焊接质量，必须针对焊接人员实行岗前培训。只有在相关专业知识和技能考核合格后，方能上岗。还要依据当前实际焊接工作，对合格人员进行针对性的内容培训，使其了解当前工作的主要内容，便于及时进入工作状态。
焊接检验作为质量保证的非常重要的一项工序，检验人员更需要具有相应的专业知识和技能，了解容易出现问题的薄弱部位和关键环节。针对薄弱环节和关键部位，对焊接人员进行必要的技能培训，使焊接人员能够更好地做好质量控制工作。在实际工作中，认真负责地履行自己的职责，定期地对焊接工程质量进行检验，做好检修与维护工作。
3.焊接工艺质量控制
第一，焊接单位在焊前必须严格进行焊接工艺评定，根据评定报告制定科学与合理的焊接工艺指导书；第二，焊接技术人员根据评定报告，选择适当的焊接技术和方法，制定焊接方案；第三，严格检验焊接材料、焊条和焊接方法等是否符合相关规定标准；第四，焊接过程中制作焊接工艺卡，记录相关的焊接数据，便于维护与检修；第五，每层焊接面完成后，都必须进行严格的质量检查。
4.焊接设备控制
保证焊接设备的正常使用和运行，是提高工作效率和保障焊接质量的重要措施。因此，在进行焊接工作前需要检测焊接设备的电压表和电流表的显示数据是否正确，使设备处于完好无损的正常工作状态。同时在焊接施工过程中注意维修与养护，倘若发现问题定要及时处理，否则会影响工程施工和进程。
三、总结
由于石油化工管道运输的介质多是有毒物质，这就要求在管道焊接工程中做好质量控制工作，保证管道的质量和安全。焊接单位需要选择科学与合理的焊接工艺、方法和技术，建立相应的质量控制体系，按照焊接规章制度严格控制焊接工艺、焊接设备控制，以及焊接技术人员和检验人员的专业素质控制。全面而系统地保证石油化工管道的质量安全，避免出现质量问题。
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关键词：压力容器；焊接质量管理；研究
压力容器由于承载的介质不同，所要求的压力也各不相同，但大多数压力容器对于压力的要求都非常高。特别是盛放有毒、易燃易爆、强腐蚀性介质的压力容器，一旦发生事故，常常会威胁到人民群众生命和财产的安全。为避免重大安全事故的发生，必须从源头抓起，确保压力容器的制造质量，而要想保证压力容器的制造质量，必须加强压力容器的焊接质量管理。
1 加强焊接工艺文件管理
在焊接质量管理过程中，焊接工艺文件起着重要的指导作用。按照生产条件与产品类别，焊接工艺文件主要包括焊接工艺守则以及焊接工艺规程两部分。焊接工艺守则主要是对常用焊接工艺进行汇总，以便对整个焊接操作起到原则性的指导作用，也是编制焊接工艺的重要依据。焊接工艺规程主要针对焊接产品的结构、材料、技术要求编制的焊接工艺，对焊接材料、焊接方法、焊接工艺以及相关工艺参数提出了具体的要求。正是因为焊接工艺文件在压力容器焊接中的重要性，为此，在编制焊接工艺文件过程中，必须从源头抓起，加强焊接工艺文件管理。在具体编制过程中，企业生产技术部门必须认真负责，按照标准完成焊接工艺文件的制定工作，焊接工艺文件制定完成后，企业生产技术部门要将其交给焊接责任师进行审核，审核完成后，焊接责任师再将焊接工艺文件交予技术总监审核，然后由技术总监将其下发给生产车间，生产车间的管理人员再按照焊接工艺文件的要求将任务分配给焊工完成。在正式焊接压力容器之前，必须对焊接工艺文件中的相关焊接工艺进行验证性实验，对焊接工艺的准确性进行评定。只有评定合格的焊接工艺文件才能进入到生产环节，对于评定不合格的焊接工艺文件，相关人员必须针对其中存在的问题进行认真的分析，并重新编制，直至达到评定要求为止。
2 加强焊工资格评定的管理
焊工资格是压力容器质量的保证，焊接工艺只有依靠水平较高的焊工才能体现在压力容器的焊缝之上。而要想保证焊工焊接处高质量的焊缝，必须加强焊工资格评定的管理，选拔操作技术过硬的焊工。按照相关标准，焊工必须接受严格的考试，并获取相关证书后持证上岗，并且其证书具有一定的有效期限。目前，焊工资格考试主要包括基本知识与焊接操作技能，基本知识部分主要内容有压力容器相关知识、焊缝的规定及安全知识、焊接工艺、焊接设备、焊接材料、焊接方法等内容。焊接操作技能主要内容有试件形式、试件材料、焊接材料以及焊接方法等。为保证焊工焊接水平，在考试过程中必须严格制定考试规范，对于违反考试规范或者相关知识、操作技术不达标者，坚决不颁发相关合格证书。考试合格者必须由相关机构审核后再签发证书，即使考试合格的焊工如果中间中断焊接工作半年，仍需再次进行考试，待获得相关合格证书后才可上岗操作。对于特种设备或者III类容器，可进行现场考试。为了保证焊工焊接的质量，必须严格审查焊工的机械化程度、焊接位置、焊接方法、试件类别是不是和所持证书相符合。即使取得相关合格证书的焊工，也要对其进行压力容器质量管理规章制度，质量保证体系，焊接工艺文件等方面的知识进行培训。
3 加强焊接设备的维护管理
焊接设备的质量也是焊接质量的保证，如果焊接设备存在着质量问题，由该设备焊接出来多数会存在质量问题。为此，必须加强对焊接设备的维护管理，以提高焊接设备的质量。目前，焊接设备主要包括焊条烘干箱、焊机、加热器、温度测量仪、钳形电流表、保温桶等，焊条烘干箱装配有温度表，焊机装配有电压表、电流表，管理人员要定期对焊条烘干箱、焊机等焊接设备进行检查，确保温度表、电压表、电流表能够正常运行，显示无误，确保焊接工程中的工艺参数完全正确。每次检查完毕都要对焊接设备进行维护，确保焊接设备运行良好，切忌焊接设备带伤运行。每次检查维护完毕，都要及时进行记录存档备查。
4 加强焊接材料管理
焊接材料管理主要包括材料采购、材料验收、材料保管、材料烘干、材料发放以及回收等环节的管理。在材料采购过程中，首先要对生产企业的资质、产品质量、信誉度等多方面考察，在确定购买企业后在与其洽谈业务并签订相关购货合同。焊接材料购进后，检验人员必须严格按照采购合同、材料质量证明、订货技术条件以及其他相关标准验收。对于项目质量证明文件不全、项目缺失、性能指标存在疑问、有特殊技术要求的材料，要进行复检，检查不合格者一律拒收。材料检查合格后检察人员要加盖合格图章，然后入库，入库后，库房管理人员要按照材料的种类、牌号、规格、批次等标准分类存放。材料必须在通风干燥的库房内存放，库房内不允许存放腐蚀性介质与有害气体，避免其腐蚀材料，材料要摆放在架子上，并与地面、墙面保持300mm以上的距离。室内温度必须大于5℃，相对湿度大于60%。使用前，焊条必须按照厂家规定的温度标准烘干。在保温桶内，焊条存放时间需小于4h，如果大于4h，必须重新烘干后使用。焊工在施工前，必须按照焊接工艺指导清单领取焊接材料，管理人员必须认真审核清单，并严格按照清单发放材料，并对发放的材料进行记录。
5 加强焊接检验管理
焊接检验是保证压力容器焊接质量的重要环节，主要内容有焊接前检查、执行焊接工艺情况检查、焊后外观检查、焊缝无损检测等。焊接前主要针对焊工的资格、焊接材料、焊缝清理、焊缝装配、预热温度等内容进行检验。焊接时要重点监督焊工是不是能够按照焊接工艺进行焊接。焊接后要检查焊缝，对焊缝进行无损检测。在焊缝检查过程中要针对焊缝与热影响区进行认真的检查，确保其表面无气孔、凹坑、裂纹、未焊满、夹渣或者飞溅物等。需要进行后热处理的焊缝，焊接后要立即进行，并且其温度严格按照工艺文件的相关规定选择，时间以0.5h-1h为宜。焊接完成后要马上对焊缝加热保温，以促进焊缝中存在的氢离子的快速扩散进而提高焊缝的抗裂性能。焊缝无损检测必须严格按照相关技术操作规范进行，杜绝不按技术操作规范进行检测现象的发生。
6 加强焊接环境的管理
焊接环境对于焊接质量存在着较大的影响，在焊接过程中，必须严格按照相关规定进行焊接环境管理，若环境出现下列情况，且没有相对有效的防护措施，必须停止焊接操作：环境温度低于-5℃，雨雪天气，相对湿度>90%，进行气体保护焊时环境风速>2m/s，进行手工焊时环境风速>8m/s。
总之，焊接质量管理是保证压力容器质量的前提，压力容器焊接过程中，管理人员及焊工必须严格按照相关规范进行管理与操作，只有这样，才能焊接出高质量的压力容器，避免压力容器使用过程中重大安全事故的发生。
参考文献
[1]朱丽华，秦峰.浅析锅炉压力容器的焊接工艺与质量管理[J].科技资讯，2012，25：85-85.
[2]邢志海，刘相伟.锅炉压力容器中焊接工艺规程辅助系统的研究使用[J].科技视界，2013，18：189-190.
[3]林耀军.锅炉等压力容器焊接生产中的质量控制[J].商情，2014，9：158-158.
【关键词】供应商 焊接质量 质量推进
一、引言
汽车结构件是汽车承载的重要零部件，典型的汽车结构件有汽车底盘的前悬挂总成、后桥总成、付车架总成以及汽车的钢圈总成等。这些零部件在恶劣的环境下工作，既要受到废水、废气的侵蚀，又要承受巨大的静载负荷和冲击载荷。这些汽车结构件一旦损坏，将会使高速运行的汽车遭受到灾难性的事件。国内外汽车生产企业对于这些汽车结构件的焊接都进行严格的规范管理。
二、汽车结构件焊接前的质量策划
汽车结构件焊接的质量策划应针对产品工艺特点来进行。其主要策划内容有设施设备的选定、工艺方法的评定和检测项目的确定这几方面。
（一）设施设备的选定
焊接设施的系统要求。（目前，汽车结构件大部分仍采用气体保护焊接的加工方法，因此，此文以全自动的焊机为主要焊接设备讨论）为保证焊机的焊接电弧电压稳定性，车间应装有可靠的稳压电源来控制；车间网路的电弧电压变化一般应限制在0.5V以内，才能使焊机正常运作。汽车结构件焊接过程中会产生大量的废气，为保障职工的身体健康，必须有排风装置。由于汽车结构件一般采用循环水冷却和气体保护的焊接方法，这对循环水的水质、气源气体混合比例和气体流量又提出了控制要求。企业要提高生产效率，车间设备应采用“U”字型布局排列和实行一人多机操作，并通过传送装置构成一个流畅的生产方式。
焊接设备的能力要求。首先焊机的机械性能、物理性能、电气性能都应具有良好的稳定性，整个机械系统应适应人体操作的生理和心理要求；其次要使焊机达到其特殊的焊接工艺要求，焊炬应确保焊接工艺轨迹稳定并能作四维空间的无级调节；最后要使焊接设备满足大批量、高效率的生产目标，焊机还应具有适应多品种产品的焊接能力和多种生产节拍连线生产的调整要求。
（二）工艺方法的评定
焊接工艺方法的评定可确保批量生产中产品质量的稳定性。目的是根据用户的产品结构、产品原材料和产品焊接辅料等要求，按不同产品的焊接要求，确定各种焊接设备参数和焊接工艺参数。
焊接工艺方法的评定内容。通过确定的焊接环境要求、产品原材料、焊接辅料（焊丝、焊条、焊剂、保护气体）和板材焊前剖口形状和角度以及质量检验方法，来选定最佳的焊接方法、焊接顺序和焊接易损件（电极和导电嘴）更换频次，来选择最合理的焊接设备参数（输入电源、额定焊接电流、工作电压、额定负载持续率）和焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、送丝速度、焊接速度、空行程速度、气体混合比和气源的压力）的范围。
焊接工艺方法评定的程序。首先应由焊接工程师提出“产品焊接工艺方法评定任务书”，列明焊接设备参数和焊接工艺参数的具体范围；在焊接工程师的监督下，由有关试制部门按任务书的要求执行；企业的质检部门按任务书的检测项目和方法检测产品实物质量；而焊工技术等级、焊接环境要求、焊接原材料、焊接辅料、焊接工艺方法、焊接设备参数和焊接工艺参数等方面则由焊接工程师评定；最后，焊接主管工程师根据产品实物质量的检测情况和焊接工程师的评定编写《焊接工艺方法评定报告》，报告经参与评定的有关部门签署，并由企业技术负责主管领导批准发放；技术部门将按批准的《产品焊接工艺方法评定报告》确定的内容编制设备操作规范、焊接工艺规范和焊接检验规范。
（三）检测项目的确定
必须正确的确定汽车结构件焊接过程检测项目的立项、检测项目的判定准则和检测手段的配备。
检测项目的立项。汽车焊接结构件检测项目的立项依据有二个方面：一为国内外汽车企业对各类汽车结构件焊接的标准法规要求；二是特定用户提供的产品图纸和技术文件要求。
检测项目的判定准则。焊接检测项目的判定准则以确保产品的安全可靠为本。首先，在制定检测项目的判定准则时，必须针对用户的特殊要求、安全性要求、可靠性要求和政府法规要求；其次，必须按照规范化要求来编制检验规范，这份检验规范必须表明质量特性、检验方法、检验手段和检验频次；最后，必须指明检测项目的检验记录要求。
三、汽车结构件焊接的质量控制
汽车焊接结构件质量控制还应根据产品特殊性和工艺特殊性，从原材料控制、工艺因素控制和实物质量控制这三个环节抓起。
（一）原材料的控制
汽车焊接结构件的原材料控制应从材料订购、材料进厂验收、材料库存保管、材料领用收发以及焊接件的备料控制这几方面进行考虑。其中焊接件的备料准备一般有板料下料、板料的边缘处理和板料的焊前准备这三个工序。对于板料的下料，应重点控制材料的批号、炉号、牌号和规格要求，确保这些下料的板料不要混淆；对于板料的边缘处理，应重点控制剖口形状、剖口角度和剖口尺寸，确保这些板料能够正常焊接；对于板料的焊前准备，应重点控制板料的清洗质量和毛刺高度是否达到规定要求，以实现焊接质量的稳定性。
（二）工艺因素控制
控制汽车焊接结构件产品的工艺因素即重点控制人员的技能素质、设施和设备参数的稳定性和工艺参数的符合性。（1）人员技能素质的控制。焊工技能素质的控制就是控制焊工在规定的生产时间内，按规定的生产工艺操作实现产品质量稳定性的能力，焊工只有具备技能素质才能实施工艺因素控制。（2）设施和设备参数稳定性控制。企业应针对各类汽车焊接结构件的产品质量特性要求，设计定量的反映焊机设备特性要求的设备点检表，这份点检表应要求焊接工人在规定的时间内记录各类设备特性参数，并要求车间管理人员不定时地抽查记录。（3）工艺参数的符合性控制。企业应针对各类汽车焊接结构件的加工标明各种不同的工艺参数，记录这些工艺参数可采用定量的工艺参数记录表或计算机联网。
（三）实物质量的控制
对于汽车焊接结构件这类特殊产品，强化产品的首件质量检验、返工件质量控制和产品型式试验是实现产品实物质量有效控制的基础。
首件质量检验。由于这类产品的加工一般是在自动化程度较高的设备下连续生产。因此，这类产品的首件质量检验就显得十分重要。首先焊工必须检查焊接设备的工艺轨迹和产品加工的工艺参数是否符合规定的要求；其次当首件产品加工完毕，焊工必须按检验规范的要求，检查产品物流卡提供的材料是否符合规定的要求；采用测量样架检验产品的几何尺寸是否符合规定；最后对照缺陷标样检查焊缝是否有气孔、飞溅、错边、咬边等缺陷，并把自检的结果填入三检检验卡。然后，检验员对焊工的自检项目进行复验，再检测焊接熔深、金相组织、机械强度和用户的特殊要求是否符合规定要求。当这些检验项目都符合要求，并将检验结果填入三检检验卡，操作工人则可以进行成批生产。
返工件的质量控制。首先应对不良品进行评审，进行缺陷分类并查明不良品产生原因；其次应标明不良品返工工艺和制定纠正措施；最后对这些返工完毕的产品也应按检验规范的要求进行再次检验。必须注意，对这些不良品的同一部位只能进行一次返工，否则将对焊缝和热影响区造成不良影响，容易产生硬化、裂纹、晶粒粗大，严重影响焊接质量。
强化产品型式试验。汽车焊接件结构件这类安全产品，其产品型式试验必须强化，尤其是用户反馈的缺陷产品更应仿照恶劣环境的工况条件进行疲劳试验、腐蚀试验、冲击试验。只有通过不断地进行产品型式试验，才能找出产品早期失效原因，实现产品质量的稳定提高。
四、汽车结构件焊接后的质量分析
（一）控制质量记录格式
汽车结构件焊接过程中的质量记录一般有：原材料入库检验记录、产品焊接件三检质量记录、产品焊接件缺陷记录、焊接设备点检记录、焊接工艺参数记录、产品流转卡记录和工人生产日报单等。以有效地管理记录，企业有关部门必须根据产品特点、工艺特点和不同的使用情况设计不同形式的记录格式，并进行编号管理。
（二）控制质量记录的流向
为使汽车结构件焊接产品的质量得到保证，企业应根据产品的生产流程确定各类质量记录的流程图，并标明各种质量记录的归口管理部门和保存期限。只有正确地控制质量记录的流向和归口管理部门，才能有效管理质量记录。
（三）控制质量记录分析的有效性
归口管理部门应对汽车结构件焊接质量记录进行定量分析，并将有关处理情况及时传递到相关部门，以分析汽车结构件焊接质量记录的有效性。如，定期分析原材料入库检验记录的供应厂合格批次和产品尺寸、理化、机械性能等检验项目的稳定性，以确定长期的合格供应厂；定期分析产品焊接件三检质量记录，以分析操作人员首件检验的稳定性，并确定减少质量检验频次的可能性；定期分析焊接设备点检记录，以确定设备的预防性保养计划和备件储备计划；至于焊接工艺参数记录，应从产品质量的稳定性来分析工艺参数的有效性。企业管理人员通过定期分析这些由计算机或工人采集而来的数据，才能制定有效措施来控制工序质量。
参考文献：
