时间：2022-07-16 15:30:45
【摘要】针对学生理论知识学习能力比较弱但技能操作应用学习能力并不弱的特点，实施卓有成效的技能教学。我们经过认真讨论摸索，认为可以尝试理论与实践相结合的教学，针对实际情况，总的思路以“先认知再学会，最后巩固”的教学理念，使学生的学习积极性得到提高。
【关键词】理论与实践相结合；实施方法；实施效果
当代高职学生的现状主要有如下特点：（1）入学分数低，有很多学生入学分数300分左右。（2）学习习惯不好，主动学习和总结能力不高，学习自信心不足。（3）理论基础差，不愿意上纯粹理论讲授类课程。（4）头脑灵活，动手能力不弱。那么如何针对学生理论知识学习能力比较弱但技能操作应用学习能力并不弱的特点，实施卓有成效的技能教学？如何调动他们的学习积极性，如何使他们掌握一技之长，成为“有效人才”，成为了高等职业教育教学面临的新课题。我们经过认真讨论摸索，认为可以尝试理论与实践相结合的教学，并在08级机械制造与自动化专业3班、4班、5班开始实施，而对同专业的1班和2班仍然按照传统的教学模式只进行理论教学。
一、机床教学改革的实施方法
针对实际情况，总的思路以“先认知再学会，最后巩固”的教学理念，改变以理论学习为中心的教学模式，对理论要求是以“够用”为原则，以实践教学为中心，专业理论课程主动服务于实践课程。我们采用了“认知（学理论）——学会（实践操作）——巩固（提高）”的教学模式。即在课程安排上，先安排课堂理论教学（粗略），再安排实践操作，最后巩固知识。教学过程中，学生经过课堂的简单了解之后再进行实践，最后带着问题回顾理论知识，回顾理论知识的目的是解决前一实践过程中遇到的问题和为下一实践环节做准备。整个教学是认知——实践——回顾——再实践——直至贯通的过程，实现了以实践为中心，专业理论课程主动服务于实践课程的新型教学理念。用这种模式教学，学生学习积极性明显提高了。
现以本课程中的CA6140型卧式车床教学改革为例，利用校内已有的车床拆装实验室，让学生亲自动手操作装拆车床，目的是培养学生全面、牢固地掌握本工种的基本操作技能；学会一定的先进工艺操作；能熟练地使用、调整本工种的主要设备；能拆装、更换易损件、检修、排除一般故障，独立进行一级保养；正确使用工具、夹具、量具、刀具；具有安全生产知识和文明生产的习惯；养成良好的职业道德。教师可以先在课上分析车床的传动系统图，列出车床的主运动，车螺纹的进给运动，纵向横向进给运动以及刀架的快速移动的传动链。简单介绍车床的结构组成：主轴箱、溜板箱、进给箱、尾座、刀架等，使学生对车床传动系统及结构有一个初步印象。在车床拆装实验室，学生可以结合课上的理论知识亲自动手拆装车床的主要部分结构，对知识巩固加深。与此同时，教师还可以边引导，边帮助学生回顾理论内容，并且可以先行示范操作。最后，教师对学生拆装车床部分结构的过程进行总结评价。因为是初次实行理论与实践相结合的教学改革，所以我们并没有把车床的所有结构都让学生拆开分析，而是只把CA6140型车床的主轴箱部分以及刀架部分拆开。
二、理论与实践相结合的教学实施效果
通过两部分学生的不同授课方式进行比较，发现学生依据课堂理论教学再进行实践操作有以下的益处：（1）实践操作有目标，每项动手操作内容与要求一目了然；（2）实践有规范，引导学生进行标准化实习与训练；（3）技术有标准，有利于学生自查和自测；（4）知识有要求，有利于学生灵活运用相关知识，使学生实践操作有序化，标准化。第一，学生学习积极性空前高涨。理论与实践相结合的教学实施，避免了“满堂灌”，理论与实践交叉进行，理论与实践交融结合，联系实际学理论，在实践中体验和学习理论，在应用中形成技术应用能力，做中学、学中做。由于学生学习目标明确，因此学习主动，积极性很高。第二，充分掌握了岗位核心技能。理论与实践相结合的教学实实在在提高了学生的岗位核心能力，特别是有利于学生对机床整体技术的认识，避免了高分低能的现象。应该说，通过本学期对机制专业的理论与实践相结合的教学，我们的改革取得了初步成功，分析原因如下：（1）本专业是技能操作为主的专业，适合理论联系实践教学改革的实施。（2）专业课程体系能否反映就业岗位的最新要求是专业技能人才培养成功与否的根本。（3）具有企业级实训设备的完备的实训室是成功的物质保障。（4）具有强大的有实践经验的师资力量是成功的师资保障。
参 考 文 献
[1]李铁尧主编．金属切削机床.北京：机械工业出版社，1990
[2]吴圣庄主编．金属切削机床概论．北京：机械工业出版社，1985
关键词 C620车床；数控化改造
中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）15-0146-01
就现在来看，中国机床设备数控制造装备率小于30%。而且很大一部分结构存在问题，如：机构比老化、闲置或淘汰，全部都依赖于购买新的数控机床代替，而购买则需要巨额资金，对于旧机器不合理的利用也是一种资源的浪费，这显然是不符合中国国情。因此，利用数字技术对现有机床进行改造，是一个国家的需要和行业政策和可行的途径。本文对C620车床机械系统进行的经济型数控化改造这一课题来做一简要探讨。
1 机械系统的改造设计方案
1.1 主传动系统的改造方案
主轴的主要作用是负责数控机床精度的准确性，是十分重要的组成部分。在主轴上增加交流异步电动机变频调速，加工精度提高的同时也实现了主轴自动无级变速，从而省去了机械换挡的麻烦。数控车床的改造采用异轴安装，在数控车床主轴上安装一个主轴脉冲编码器，是为了在加工螺纹时，防止同轴装时的加工零件无法穿出车床主轴孔。由于异轴安装会显示出主轴的位置信号，所以，在进行安装时，要特别留意主轴脉冲编码器的引出轴与车床主轴之间要达到无间隙柔性联接传动（其比例为1：1），同步齿形可以很好的做到这一点。车床主轴在使用过程中是具有限制的，以主动轴脉冲发生器的最高限速为准，不能超过其最高转速。
脉冲编码器联接方式的步骤如下：交流主轴电动机通过带轮把运动传给主轴，主轴的运动经过同步带轮1和同步带轮2以及同步带带动脉冲编码器，使其与主轴同速运转，脉冲编码器用螺钉固定在主轴箱体上。
一般在改造卧式车床数控化时，机械改造的工作量大，保留机床上的主传动和变速操纵机构，可以大大的减少其工作量。主轴的正反转和停止功能，可以通过数控系统来控制。单速电机可以使用2～4速的多速电动机来替代；多速电动机的控制可通过主轴电动机利用交流变频器来实现，可满足其要求最终达到无级变速的目的。通过实际操纵，证明变频器在工作的过程中，如原有电动机工作的频率在70 Hz以下，就无需更换，但前提是变频器的功率大于电动机。
上述例子中，在进行有级变速的时候可以用YD系列7.5 kW变级多速三相异步电动机（此款机器由浙江超力电机有限公司而产）来实现2～4档变速；采用无级变速的前提是加装交流变频器，推荐使用烟台惠丰电子有限公司生产的F1000―G0075T3B这个型号的，再配以7.5 kW电动机。
1.2 换装自动回转刀架
能帮助数控提高机床加工精度并可以一次性的完成多道工序，其型号为LD4B―CK6140的四工位立式电动刀架是一款比较好的设备和选择，这款设备生产于常州市宏达机床数控设备有限公司，可以很好的完成手动刀架转换自动回转刀架。而数控系统可以帮助自动换刀时电路配置的需求。
1.3 螺纹编码器的安装方案
螺纹编码器，也可称为主轴脉冲发生器或圆光栅。在进行螺纹加工时，数控车床要安装主轴脉冲发生器来反馈车床主轴的位置，且与车床主轴同步转动。以下举例说明。
改造后的车床，可加工导程最大不超过24 mm的螺纹，Z向的进给脉冲当量是0.01 mm/脉冲，螺纹编码器每一转，都不能少于24 mm/（0.01 mm脉冲-1）=2400脉冲的输出量。因编码器的输出有出入（相位差为900的A、B相信号），可将A、B经逻辑异或后获得2400个脉冲。可将A、B经逻辑异或后获得2400个脉冲（一转内），这样编码器的线数可降到1200线（A、B信号）。还要注意，要使重复车削同一螺旋槽时正常工作，编码器还需要输出每转一个的零位脉冲Z。
按照以上的要求，以下举例选择的是型号ZLF-1200Z-05VO-15-CT的螺纹编码器，来自于长春光机数显技术有限公司。电源电压+5 V，每转输出1200个A/B脉冲与1个Z脉冲，信号为电压输出，轴头直径15 mm。
在螺纹编码安装中，常见的安装方法分同轴和异轴安装。同轴安装，即指在主轴上直接安装上编码器，与主轴同轴，虽然这种方式快速简单，但缺点却是很容易造成主轴通孔的堵塞。异轴安装，即指在主轴箱的后面安装编码器，位置最好在主轴同步旋转的输出轴上，如主轴上没有同步轴，则可以使用同步齿形带和主轴进行联接（转动比为1：1）。此时的编码器轴头必须要无间隙柔性联接安装轴，这是需要注意的一点，并且主轴的最高转速要控制在编码器的最高许用转速内。
1.4 进给系统的改造与设计方案
数控系统发出的脉冲指令由数控机床的进给传动系统接受并放大和转换后驱动机床运动之星件完成预期的运动。刀架横向（X轴）移动由横向进给传动系统带动，它控制工件的径向尺寸；轴向（Z轴）运动由纵向进给装置带动，它控制工件的轴向尺寸。
1.4.1 进给传动链
横向进给（即X向）是由步进电动机及其减速箱传动的（步进电动机装在床鞍后面），进给传动系统包含：步进电动机、纵向丝杠副、同步带、横向丝杠副。
1.4.2 滚珠丝杠螺母副的选用
为保证数控机床高的加工精度，其进给传动系统要求有高的传动精度、高的灵敏度（响应速度快）、工作稳定、有高的构件刚度及使用寿命、小的摩擦及运动惯量，并能清除传动间隙。
1.4.3 设计方案的过程
1）将挂轮上的齿轮全部拆除，找出主轴的同步轴再进行螺纹编码器安装。
2）先拆除进给箱总成，再安装纵向进给步进电动机和同步带减速箱总成（须在原来的位置上安装）。
3）先拆除快走刀齿轮条和溜板箱总成，然后安装纵向滚珠丝杠的螺母座托架（须安装在床鞍下面）。
4）先拆除四方刀架和小滑板总成，然后在中滑板上方安装四工位立式电动力架。
5）先拆除中滑板下的滑动丝杠螺母副，再锯断滑轮丝杠靠刻度盘一段（长216 mm）并保留，将刻度盘上的手柄拆掉，同时保留刻度盘附近的两个推力轴承，最后将滚珠丝杠副换上。
6）将横向进给步进电动机通过法兰座安装到中滑板后部的床鞍上，并与滚珠丝杠的轴头相联。
7）将三杠（丝杠、光杠和操纵杆）拆除，更换丝杠的右
轴承。
2 结束语
我们将生产实训中使用的一台C620车床机械系统通过数控化改造后与新购置的机床进行比较，改造费用方面能减少60%到80%，十分节省。尤其在大型、特殊机床尤为突出。大型机床改造的费用，只需新购机床总费用的1/3，且交货时间短。
[关键词]实训 机电类产品拆装 工程思维
[中图分类号]G710 [文献标识码]A [文章编号]1009-5349（2014）07-0165-01
《机电类产品拆装实训》课程是我院机电设备维修与管理专业的一门重要的综合实践课程，课程开设在第三学期末，40学时。依据区域发展人才需求，我院机电设备维修与管理专业学生需要获取维修钳工（高级）职业资格证书，本门课程是维修钳工（高级）人才培养中一门重要的实践课程，对培养学生工程思维能力具有重要意义。工程思维的核心是运用知识技能解决实践问题，是在工程设计、研究和实践中形成的一种筹划性的思维[1]，其基本特征包括现实性、充分考虑时间因素、充分考虑绩效因素[2]，教学过程中对学生工程思维的培养是需要不断关注的问题。本文从教学内容设计及教学方案实施两方面阐述本课程教学过程中对学生工程思维能力的培养。
一、教学内容设计
学生的知识、技能、素质和思维能力的培养都需要围绕具体的教学内容展开，因此围绕维修钳工的培养目标，本课程需要传授的知识和技能主要包括机械装配技术、零件测绘技术、机械修理技术，并将人文素质培养融入教学内容中。考虑工程思维的培养多以项目为载体，非知识传授型。因此，课程内容设计将需要传授的知识和技能融入到以普通机床拆装为载体的项目中，按着普通车床机械结构及能量传递路线将项目分为：子项目1：主轴箱拆卸、测绘与维修；子项目2：挂轮箱拆卸、测绘与维修；子项目3：溜板箱拆卸、测绘与维修；子项目4：尾架及导轨拆卸、测绘与维修；子项目5：整机装配、调试。根据确定的教学项目，教学采用理实一体教学模式，实现“教师为主导，学生为主体”―“学中做，做中学”的教学模式，具体的教学过程可分为：兴趣导入―布置任务―分组实施―小组互评―收获总结―撰写报告六步。
二、教学方案实施
教学内容设计完成后，学生工程思维的培养需要在教学实施中实现。本文以子项目1：主轴箱拆卸、测绘与维修为例，按着教学模式确定的六步法说明具体教学实施中对学生工程思维的培养。
（一）兴趣导入
以先修课程《普通机床零件加工》为基础，用两张学生实际机床操作照片导入教学，引导学生采用“找茬”的方式找出两张照片中的不同，并将不同分为操作违规和技术、技能不合理两方面，通过这种方式激发学生学习兴趣，培养学生的职业素养。
（二）布置任务
以先修课程《机械设计基础》为基础，课程分为五个子项目，并引出第一个子项目。
（三）分组实施
结合学生特点及实际实训条件进行分组教学，分组后具体的教学实施过程分为“拆”“画”“修”“装”四步。即首先指导学生依据拆装工艺正确的拆卸主轴箱，接下来由组长按着学生实际能力分配具体零件测绘任务，然后由小组共同完成教师指定的典型零部件的维修工艺，最后按装配工艺完成主轴箱安装调试。将工程思维方式融入到教学实施中，以主轴箱中某一齿轮“画”的教学为例说明具体教学过程，教学中将“画”分为草绘、三维建模、出工程图三个步骤，教学实施过程中草绘由学生独立完成，独立完成的草图存在不同错误及不规范的问题，但不影响第二步因此暂不纠正。接下来由学生完成三维建模，学生完成建模后要求学生对调草图，发现学生拿别人的草图，大多数不能完成三维建模，这时候学生会明白制图是工程语言，是用来工程交流用，绘图必须符合国家标准，这时教师帮助学生依据齿轮的制造过程重新完成三维建模。最后，利用三维软件出标准工程图，这个过程需要为学生提供相关国家标准，例如齿轮制图国标GB/T 4459.2-2003、产品几何技术规范GB/T 1800.1-2009等，让学生明白齿轮表达、几何公差等的真正含义。
（四）小组互评
具体实施完成后，为了进一步提高教学效果，培养学生诚信、合作和职业素养，将互评分为组内互评和小组间互评两部分。
（五）收获总结
本部分由教师和学生共同完成，用工程术语总结通过本项目学习的主要内容。
（六）撰写报告
撰写实训报告，实现巩固提高。
三、结论
工程思维的培养需要通过具体教学内容和教学实施实现，本文从教学内容设计及具体教学方案实施两方面阐述了《机电类产品拆装实训》课程教学过程中对学生工程思维能力的培养。
【参考文献】
《机电类产品拆装实训》课程是我院机电设备维修与管理专业的一门重要的综合实践课程，课程开设在第三学期末，40学时。依据区域发展人才需求，我院机电设备维修与管理专业学生需要获取维修钳工（高级）职业资格证书，本门课程是维修钳工（高级）人才培养中一门重要的实践课程，对培养学生工程思维能力具有重要意义。工程思维的核心是运用知识技能解决实践问题，是在工程设计、研究和实践中形成的一种筹划性的思维[1]，其基本特征包括现实性、充分考虑时间因素、充分考虑绩效因素[2]，教学过程中对学生工程思维的培养是需要不断关注的问题。本文从教学内容设计及教学方案实施两方面阐述本课程教学过程中对学生工程思维能力的培养。
一、教学内容设计
学生的知识、技能、素质和思维能力的培养都需要围绕具体的教学内容展开，因此围绕维修钳工的培养目标，本课程需要传授的知识和技能主要包括机械装配技术、零件测绘技术、机械修理技术，并将人文素质培养融入教学内容中。考虑工程思维的培养多以项目为载体，非知识传授型。因此，课程内容设计将需要传授的知识和技能融入到以普通机床拆装为载体的项目中，按着普通车床机械结构及能量传递路线将项目分为：子项目1：主轴箱拆卸、测绘与维修；子项目2：挂轮箱拆卸、测绘与维修；子项目3：溜板箱拆卸、测绘与维修；子项目4：尾架及导轨拆卸、测绘与维修；子项目5：整机装配、调试。根据确定的教学项目，教学采用理实一体教学模式，实现“教师为主导，学生为主体”―“学中做，做中学”的教学模式，具体的教学过程可分为：兴趣导入―布置任务―分组实施―小组互评―收获总结―撰写报告六步。
二、教学方案实施
教学内容设计完成后，学生工程思维的培养需要在教学实施中实现。本文以子项目1：主轴箱拆卸、测绘与维修为例，按着教学模式确定的六步法说明具体教学实施中对学生工程思维的培养。
（一）兴趣导入
以先修课程《普通机床零件加工》为基础，用两张学生实际机床操作照片导入教学，引导学生采用“找茬”的方式找出两张照片中的不同，并将不同分为操作违规和技术、技能不合理两方面，通过这种方式激发学生学习兴趣，培养学生的职业素养。
（二）布置任务
以先修课程《机械设计基础》为基础，课程分为五个子项目，并引出第一个子项目。
（三）分组实施
结合学生特点及实际实训条件进行分组教学，分组后具体的教学实施过程分为“拆”“画”“修”“装”四步。即首先指导学生依据拆装工艺正确的拆卸主轴箱，接下来由组长按着学生实际能力分配具体零件测绘任务，然后由小组共同完成教师指定的典型零部件的维修工艺，最后按装配工艺完成主轴箱安装调试。将工程思维方式融入到教学实施中，以主轴箱中某一齿轮“画”的教学为例说明具体教学过程，教学中将“画”分为草绘、三维建模、出工程图三个步骤，教学实施过程中草绘由学生独立完成，独立完成的草图存在不同错误及不规范的问题，但不影响第二步因此暂不纠正。接下来由学生完成三维建模，学生完成建模后要求学生对调草图，发现学生拿别人的草图，大多数不能完成三维建模，这时候学生会明白制图是工程语言，是用来工程交流用，绘图必须符合国家标准，这时教师帮助学生依据齿轮的制造过程重新完成三维建模。最后，利用三维软件出标准工程图，这个过程需要为学生提供相关国家标准，例如齿轮制图国标GB/T 4459.2-2003、产品几何技术规范GB/T 1800.1-2009等，让学生明白齿轮表达、几何公差等的真正含义。
（四）小组互评
具体实施完成后，为了进一步提高教学效果，培养学生诚信、合作和职业素养，将互评分为组内互评和小组间互评两部分。
（五）收获总结
本部分由教师和学生共同完成，用工程术语总结通过本项目学习的主要内容。
（六）撰写报告
撰写实训报告，实现巩固提高。
作为自动化专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。
再一次穿上军服的我们，成为校区里的一道亮丽的风景，还记得第一次，我们带者好奇而兴奋的心情，向着厦大金工实习基地进发，想象着自己亲手完成工件加工的快乐。然而，时间过的真快，转眼间，短学期六周的18个学时的金工实习已经结束了，在当蓝领的日子里，我们有过艰辛，有过畏惧，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切，那种体验，将是我人生里永恒的回忆。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，数字线切割，钳工，拆装，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
第一课 车工
--6月12日
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，邓谷鸣老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。
我分在第三组，首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！
第二课 焊接
--6月19日
曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。
今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
金工实习心得体会,
第三课 线切割
--6月26日
今天，我们要进行的车间里最先进的工种之一——电火花数控线切割加工。这对于我们来说比较陌生，由于其神奇而准确的操作，让我们产生极大的兴趣。由于这是一种特种加工方法，设备比较贵重，操作方法也较为复杂，万一操作不当，在进行切割加工用的电极丝会断掉，甚至发生人身和设备事故，所以今天老师在开始前给我们详细介绍机床的四大组成部分及其主要作用：.数控装置、机床部分、运丝机构、、丝架、、拖板（X、Y方向）在计算机控制下，作协调的成型运动、床身（固定各机械、传动系统）组成；高频冲电源,作用有二个(提供时间极短的脉冲放电) 、工作液系统(.绝缘作用；排屑和冷却作用)。
数控线切割加工技术是要利用编写好的程序、靠电极丝放电来切割各种小工件，我们要做的工作就是设计工件，并把工件放置好，对好刀，其他事情就交给电脑完成了。准确度高，不过速度比较慢，由于我们只有一个上午的时间，老师直接给我们示范在电脑上画出要加工的图形，将其输入到切割机床，让其自动切割。看者数控装置上那么多的操作按扭，一时真不知从哪里下手，老师反复的给我们讲解，才渐渐熟悉一些基本的操作。最后我们从图形库中调用出一个“心型”图形，将其送入切割系统，并在切割期间加冷却液，看者钢丝晌出的火花，工件的轮廓越来越清晰，不禁惊叹工程技术的先进，可惜由于自己在设计图形时没有调整好缩放大小，最后得到了一个非常细微的作品，同组的同学都乐坏了。虽然在实习过程中很辛苦，但却冲斥着我们甜美的微笑。
第四课 钳工
--7月3日
今天，我们要进行最累一项工种—钳工，老师告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。听了老师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。
钳工是在一间单独的实习车间进行，我们面对的是3个庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。左面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。老师给我们介绍了金工实习各种知识，由于工作时间的原因，老师今天只要求我们做最基本的锯和磨，我对这些还是比较感兴趣的，不过真正能够掌握它，还是要付出自己长久的努力。从最基本的开始，我们自己选了些钢板，设计自己想要的图形，我先在钢板上用粉笔画上五角星，把它夹在虎钳上，用手锯对准画好的线有节奏地来回运动，这是一项比较类的体力活，没掌握好姿势和技巧还真是费劲，在老师的指导下，我们开始体验到“绳锯木断”的感觉，先在起始线上锯出一个小口，然后右手握住锯柄，左手虎口压住锯前端，匀速拉动锯条，看着自己心目中的模型逐渐清晰起来，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉，把自己设计的五角心弄得光亮。
虽然钳工很累，不过看着自己辛苦努力的成果，一种成就感油然而生，当自己奋斗过、努力过，不管遇到什么困难，自己都会乐观地去面对，相信自己，一定能行！
第五课 拆装
--7月10日
金工实习到现在，最脏的活估计要算拆装了，两只手沾满油垢，这是本次实习的第一印象。不过拆装是一项比较重要实习过程，它能够帮助我们更深刻地去了解各种器件的内部构造和工作原理。
今天老师给我们的任务是对车床的主轴箱和托盘进行拆装，并了解各个部件的作用以及各工件内部的工作原理。我们分成几个小组进行，我首先进行的是对托盘的拆装，对于简单的旋掉螺丝是没有任何问题的，不过问题在于如何找到可以拆卸的突破口，在自己的反复观察和老师的指导下，我们将一个完整的托盘彻底支解了，内部结构更多是靠齿轮来传动的，有些额外的设计如插钢条等是为了增加托盘的稳固性，通过润滑装置可以有效地减少机件内部的磨擦，提高使用的灵活性，在自己的仔细摸索下，安装起来真实轻松。我们做的第二项工作是拆装主轴箱，拆的过程明显比第一个简单多了，拿掉主轴箱盖，呈现在我们面前的一环套一环的齿轮和乌黑的汽油，在大家的集体动手讨论和观察下，终于将这个恐怖的装置了解清楚，随着外手柄的摇动，齿轮总共可以进行6种的工作状态，抽油箱在齿轮的转动下，压缩汽缸，把油从箱底抽送上来，起到润滑齿轮的作用，又可以实现汽油的循环利用。
金工实习心得体会,
拆装的过程是比较枯燥的，但和同学在一起共同研究器件，共同呼吸汽油的怪味，共同为认识到某个环节的工作原理而快乐着。
第六课 铣工
--7月17日
铣工，作为我的大学阶段的最后一个金工实习工种，自己有种莫名的感觉，最后一节课要投入自己100%的注意力，因为已经没有下节课了。
今天，老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。
在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方行，要求正方形的边长为29MM，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升6.5MM，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。
铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。
结束语
金工实习是工科学生实践课程之一。今天小编给大家为您整理了金工实习报告总结磨工，希望对大家有所帮助。
金工实习报告总结磨工范文一第一次来到机械厂里面进行实习，我们来到这里的第一天生产部的经理就让一个师傅们到厂里面的一个车间去拆卸旧机台，第一次面对那么复杂的机台，我们刚开始无从下手，但是在经理的精心指导下，以及师傅的带领下，我们带上了手套拿上了工具，对机械一个一个，从上到下，从外到里的拆卸下来，在拆的过程中老员工还跟我讲解了各个零件在机台上面起到了什么作用，我们要是在生产过程中要该怎么去注意那个零件的生产。在拆卸的过程中我们遇到了一个麻烦，就是那些轴承都是过盈配合的我们怎么用力都拆不下来，原先用锤子敲，但是都让我们把零件给弄坏了，这个时候师傅他去拿了三爪拉马过来，然后在轴承上面加了点润滑油，就这样我们把轴承一个个很轻松的拆了下来。
我们就这样拆了几天的旧机械，终于快大功告成的时候，我们遇到了一个难题，行政部的经理叫我们帮他做一个框架，这可难倒我们了，但是在这个时候我师傅说没事，然后他就去拿了钢锯的按照经理的要求把钢材都锯了出来，这个时候还有个问题就是要怎么把铁皮剪成我们所需要的大小，幸好师傅去拿了个搅磨机来，这个东西速度非常快，又非常的锋利，我也体验了一下使用这个机器的感觉，第一次感觉心理面还是怕怕的，有师傅的帮忙以及我们大家的一起努力我们很快的完成了任务。
这几天下来虽然都是拆卸机器，但是我还是学到了很多东西，有苦有累，这就是生活的滋味。
金工实习报告总结磨工范文二我们把旧机台拆的差不多的时候，生产部的经理就叫我跟我师傅去组装热收缩机，这是我第一次组装这么大的机器，自己心里感觉蛮兴奋的，但是我看到满地的工具自己都不知道该从何入手，只能等师傅说，叫我帮他拿下那把工具的时候我才去拿一下，就这样我跟着我师傅去喷漆房;里面拉零件过来组装，边跟着我师傅慢慢做，他便也开始了慢慢教我该怎么去，我们看别人锁个螺丝很简单，但是锁螺丝还是有原则，顺时针是锁紧，逆时针是松开，装螺母的时候要先把弹垫放在下面上面才能加平垫，锁螺丝的时候要对角锁这样才不会导致工件变形，松螺丝的时候也是要对角松开。
我们除了对收缩机的外盖板的装配以外我们还要装链轮，在装链轮前我们要先对那根轴用砂纸把上面的漆给打磨干净，然后再加上黄油进行润滑，最后用套筒把链轮打进去，还要装上顶丝，这样就把链轮给组装完毕。现在难度比较大的就是安装导轨了，我们把链轮跟电机安装好了以后我们就要把导轨给铺到到缩收机里面进去，铺导轨的时候就是要跟两端的链轮对齐，这样网链才可以在导轨上面灵活的来回运动，这样做也可以增加网链是使用寿命，以及提高工作效率，减低噪音，而且导轨不能用直接焊接在机器的骨架上面因为机器里面的空气温度比较高，要是焊接的话热胀冷缩会使导轨变形，所以导轨只能用螺丝锁上，然后就可以让电工把电接好试机了。
组装跟拆机器比比较轻松，但是这里面的学问远远大于拆机械，在这里我不只只学到了锁螺丝更是学到了，组装一个机器的顺序非常的关键。
金工实习报告总结磨工范文三实践是检验真理的唯一标准，作为一名机械专业的在读本科生，在谙熟了专业基础课的内容后，于大二上学期在百忙的学习中抽空开始了金属工艺学实习，开始了理论结合实践学习的途径。
根据学院的安排，机类专业实习为期四周，第一周为钳工(焊工、热处理);第二周为铣工(铸工、磨工)，第三周为数控机床实习(分为计算机自动编程数控铣、手动编程数控车、线切割);第四周为车工。
第一周上午先进行岗前安全培训，使我们懂得了基本的车间安全操作规程;其中：机床工作过程中必须有人值守;测量和对工件进行重新装卡必须停车操作两点车间安全纪律特别值得注意。另外，对于车床，开车前用于卡紧工件用的三抓卡盘上的扳手必须去下。
钳工实习开始，我们在技师的指导下，拿起锯子，端起锉刀;按图样的要求加工锤头。锤头的加工分为划线、锯断、锉削三种操作。将长条六面体的两端锉平后，图上龙胆紫溶液，在划线平台上用划线尺进行划线，划线时紧靠在直角方砖上以保证垂直。
锯切起锯时，左手拇指抵住划线处，起锯角x~x度，保证垂直，轻轻用力起锯。起锯完成后，改平。推进式用力，会拉时应尽量轻，速度不宜过快。断锯时，更应轻慢。
最磨洋工的要数锉削了。推锉时，左脚在前，身体倾斜x度。右手握刀靠腰，左手抵住端平。身体顺势向前推锉的同时，下压力从左手渐渐过渡到右手保持平整。
在锤头的两个主要面上，需花费将近两天的时间才得以完成，然后是“表面功夫”，用小锉刀和砂纸进一步将表面修平，擦光。钳工的实习，让我明白了吧铁杵磨成绣花针需要多少工夫。
焊工的实习是电焊操作。(由于气焊操作的危险性更大，未能被允许操作，我深感遗憾)绝缘手套和防护面罩是电焊工的基本安全防护用具。带上手套，操作还算灵便;而戴上面罩，则眼前完全一片漆黑。我们练习了焊条的装卡、起焊、平焊等工作。要注意的有以下几点：1、每次焊完后，焊芯融化比药皮多，缩进药皮内部一段，而药皮本身不具有导电性，所以起焊时先应轻敲除去多余的药皮方能起焊。2、电弧放电的距离有严格的限制，焊中应保持距离和角度，缓慢平移。3、一旦粘焊后，电流很大，发热很快，焊条在短时间就会达到很高的温度。应左右摆动，顺势拔下，若无法拔下，则应尽快取下焊枪，稍待冷却后，双手用力左右摆下。
热处理的工序主要有淬火和回火，淬火使材料变硬变脆，回火降低脆性并消除内应力。在实习用的x号钢上，淬火采用中温淬火，在电炉里加热至x度，并保存其温度在x度以上浸入冷水淬火，(加热时间不宜过长，温度不宜过高，必免过烧和过热)加热结束打开炉门时，热对流和辐射均很强烈，要迅速操作，保持淬火前温度。
实习用的x号钢，在常温下为亚共析钢，其组织结构为珠光体，在加热到x度以上是转化为奥氏体。保持高温不变时，进行淬火，得到淬火马氏体。进一步回火后，转化为回火马氏体，其组织有一定的脆性，但硬度够高，适合制造锤头等需要高硬度的结构。而中温回火得到回火托氏体，韧性好，可制成弹簧等需要弹性工作的结构。在更高的温度下进行调质处理，得到综合力学性能优良的索氏体，适用于各种杆。轴、齿轮等机械制造。
第二周以普通铣饱床的实习为主，也穿插有铸工和磨工。
铣削加工是机械冷加工中最为普遍，最为常用的加工方法，机件中的各种平(曲)面、盲(通)孔、台阶、槽，均可由铣床加工完成。铣床分为立式和卧式两种，立式?a href='//xuexila.com/aihao/chaocai/' target='_blank'>炒菜褂玫拇车缎巫蠢嗨朴谧晖罚允较炒菜褂玫脑才滔车缎巫蠢嗨朴诰馄?/p>根据实习中所要求的图样，我们用圆柱形毛料加工两个零件，一是长方体(图样名称为“六面体”，即我们钳工实习时制锤头的毛料)，二是带槽的短轴。
此两个零件在立式铣床上完成，均采用平面铣削法和自动进给，较为简单，便于初学者操作。对此，需要注意的地方有以下几点。
一、所有回转机床工作必须排除头发的危险，禁用手套，开车对刀。
二、立式铣床在进行周铣进给方式必须逆铣;以保证铣削平稳和防止工件移动。在开车铣进的过程中，如需清扫铁屑或涂抹冷却液，则毛刷与铣刀的接触方向应与之旋转方向相反，否则易由毛刷将手卷入，发生事故。
三、机械加工的功率较大，加工完成后工件往往温度较高，应稍作冷却以防止烫伤。
此外，我还发现一个有趣的现象，在铣削完成后，由于工件受热和转动产生的感应电磁场，被磁化可以吸附起不少的铁屑。
铇床的作用较铣床来讲较少，仅适宜加工平面以及通槽，铇刀在滑枕的带动下进行往复运动是铇床的主运动，而工件的水平运动是其辅运动。虽铇床的应用范围不及铣床广泛，加工效率也较铣床低下，但其成本和维护费用较低，对于铸件等有坚硬氧化层的工件，铇刀的切削可以跳过以减少刀具的磨损。
通过仔细的观察对比，我发现在铣、铇床上，同样是额定电压_V、功率_KW、三角形三相接法的交流异步电动机，也有区别，铇床的电动机体积较大，其铭牌参数：自重xKG、额定电流xA;而铣床的电动机体积较小，其铭牌参数：自重xKG，额定电流xA。之所以铇床要采用更大的电动机;是因为铇床的主运动是滑枕带动刀具的往复运动，负载不恒定，而铇削量大时，要有更大的动力储备。
铸工是将铸砂在模型内压制成所需的形状，取出模型后，将沙箱拼合，再往里浇注钢水，生成基本外形的粗加工方法。
铸工又称为“泥沙工”，工作环境满是泥沙，较为肮脏。但对于我这种从小酷爱玩沙，至今还有玩沙瘾的人来说，脏不算什么。
加入工件位于沙箱底部，装满砂，用沙锤从边缘至中心，依次从轻到重把砂砸实。砸的力度可着实得考究：太松了，砂会散箱，而太紧了;由于砂中的潮气无法排出，又会在成形工件表面留下气孔。最后是翻箱拼合，沿着实现划好的泥线将两箱拼合，虽然箱子较一般铸工的小，但装满沙子还是端着有些吃力，且一旦放下就不能再挪动，有些难度。
磨工不是“磨洋工”，而是机械制造中最常用的精加工工艺，在磨床上进行操作还是很方便快捷的。
对于普通磨床，加工的形位公差等级可以到达x级，光洁度亦可达x~x级。而且由于磨床的砂轮没有固定形状的切削刃，所以可以加工很硬的物体，这是磨床较其它机床的固有优势。
磨工属于精加工，为了获得光洁的表面，避免装卡损伤;磨床的装卡普遍采用平面磁吸式;另外，磨床产生的热量较大，一定采用切削液冷却。
磨工的实习安排得过于简单，师傅也说“别看你们是学机械的，也是每人都在同一块废铁的同一面磨两下”没有成品零件，本次实习的意义在于学会正确操作磨床。
第三周实习的内容叫“数控”，全称计算机绘图与数控机床的编程操作。数控机床的核心部件为计算机，较普通机生产效率高，精度(品质)高，对劳动力的需求少，适宜现代机械大批量生产。带有自动换刀和自我诊断功能的数控加工中心，在更大程度上节省了操作维护成本。
实习的内容主要分为数控铣床和数控车床两部分。数控铣床用于生产三位零件，其操作程序及参数较为复杂，所以采用_三位绘图软件绘制计算机图样，再由计算机自动转换为数控铣床可以识别的程序代码。
_的绘图与已学会的_三位绘图如软件比较操作效率高，当然上手门槛也较高。具体表现在_先绘出大体形状，在进行数值约束。而_每画一步都输入准确的数值坐标。_由逐个平面绘制“草图”，而_一次性绘制投影(主要是俯视)图。
在_中，“关联输出”主要为了使矢量操作特征树的结构严整合理。以便分析复杂图样。“关联输出”默认是打开的，在绘制需要修剪的元素中，或需要删除的基准参考元素，一定一定记得先关闭。
在数控铣的创新绘制图样上，我完成了两个。第一个像一个小喇叭，内不是一圈圈密密麻麻的台阶构成近似光滑的圆锥面，每个台阶高仅_毫米。其刀痕至密，视觉冲击力很强，很是“壮观”。在绘制过程中，圈与圈之间过于密集，在屏幕的显示分辨率的限制下，已出现严重的混叠现象，鼠标的操作分辨率也难以满足要求。对此，我对图样进行适当放大操作，关于超出屏幕范围怎样数清第几圈，我采用每_圈画正字标记法，完成绘制后在清除。总之，此图样的绘制费时费力，是对耐心和细心的极大考验。
此图样由于过于复杂，逐圈铣削测算需独占铣床_个小时。最后绘制了简单的骷髅头图样，以保证大家按时完成任务，对此我感到几分可惜。
数控车床与普通车床也各有异同，相同之处是加工回转类工件，而不同之处也是先进之处;可以两轴联动加工更复杂更精确的曲线回转截面。
数控车床其编程操作坐标是二维的，分别是沿工件回转半径反方向的_轴和刀架向外的_轴。二维坐标在编程方面便于手动进行，直接在机床操作面板上输入程序更为快捷，无需计算机软件绘图。
程序的代码与语法上，“Gx”是自动分段车削，Gx是“直线车削”，而“Gx、Gx”分别是逆、顺时针圆弧截面车削等等。
程序的编写过程过于简单，内容太少，以至于实习过程有过多的空余时间和休息时间。实习开始的头一天“新官上任三把火”，老师强调了很多关于纪律的注意事项，也暂时的没收了某位同学的扑克。但严格的纪律并没有持续多久。很快，老师也默许和放任了同学们在二楼的研发室大声喧哗，大打扑克。
我感到了厌倦;独自走出研发室，来到一楼半(楼梯上)，透过车间一扇较小的窗来偷学车间里师傅操作机床的方法步骤。怎料到，仅仅不足五分钟的时间，看完师傅调配完一桶切削液，就被发现了。师傅毫不领情的大声斥责，并将我赶回了二楼。
这一来，我感到了些许委屈、不解和郁闷。因为师傅的管理不但没有尽到本应完成的义务，反而无辜的挫伤了我求学的动力。纵观古今中外，之所以西欧北美的制造加工技术发达;除了有先进科学理论的指导外，跟着熟练技师现场实习学习也是非常重要的一面。我理解师傅手头的忙碌和心底的厌烦。但我并未步入车间，仅在外边隔窗观望，并不妨碍操作，亦无安全隐患，至少不应被批评。
数控机床还有一项为“线切割”即数控电火花线切割机。线切割通过电火花的放电烧蚀形式对工件切削加工;工件的材质过硬，过脆;又或是过软黏性太大，都无关紧要;只要求工件具有一定的导电性。
切削时，工件连接正极，细线连接负极，在电火花的放电形式下，电子束由细线放出，打在工件上，温度可达_~_度，对于熔点高的钨钢同样适宜。
线切割最适宜切割平面薄板，对于立体零件，仅能够加工母线为直线的部分。
最后一周是普通车床的实习，车床以工件的回转为主运动，所以也只能加工回转类零件;具体包括内外圆柱面，内外圆锥面，内外螺纹和成型面等。
根据实习的图样，加工的零件有锤柄(与钳工的锤头配成锤子)和一个短轴。
车工的实习安全隐患多，师傅再三说要特别谨慎，因超_%的实习事故来自车工。例如：床尾架砸落、膝盖误顶启动手柄，三抓卡盘扳手忘记取下，物件从床头箱落入回转部位等等易发事故;为此，我们警钟长鸣，牢记于心。
锤柄分为尾部装饰球面，两端直径不等的圆柱面，一段圆锥面，还有最重要的配合螺纹部分。全部在车窗上完成。
锤柄的车削过程较为简单，主要分为处理毛料，粗车、精车三步完成。使用高速钢车刀时，车削速度不宜过快;特别是精车时，速度过快表面会很粗糙。
实习的加工速度很慢，为了照顾我们新手，在确保安全的基础上，还留有很大的余量。在一旁的年轻师傅调侃道：“你们实习不讲效率当然可以，但就你们这速度，别说私营企业，就连共产党企业他也耗不起……”车床自动进给的的速度被调整得过慢，而且由于我所在的一组起步较晚，进度落下了不少。为了赶上进度，在操作技能稍微熟练后，我自行尝试了调高转速至_转，增加背吃刀量和采用手摇快速进给，同时涂抹切削油，，控制合适的连续速度使得车削保持轻微冒烟为止，这时车削温度大约在_~_度，已接近高速钢车刀_~_度的承受上限。此时虽车出的表面较为粗糙，但也满足粗车快速去除材料的要求。
而精车就没办法了，为了保证其表面粗糙度符合要求，只能一刀刀慢慢车削。另外，在批量快车的过程中，我也有操作的失误：在切削短轴的过程中，端面与一侧的大径同轴度要求在_毫米以下，应一次装卡车削完成，我略显贪多贪快，把组里的_件分批装卡做完;导致重复装卡精度难以保证。没办法，只能降低精度要求，从已车好的面定心来装卡，勉强完成了几个短轴。
大学生金工实习体会心得一
曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。
今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
线切割
今天，我们要进行的车间里最先进的工种之一电火花数控线切割加工。这对于我们来说比较陌生，由于其神奇而准确的操作，让我们产生极大的兴趣。由于这是一种特种加工方法，设备比较贵重，操作方法也较为复杂，万一操作不当，在进行切割加工用的电极丝会断掉，甚至发生人身和设备事故，所以今天老师在开始前给我们详细介绍机床的四大组成部分及其主要作用：.数控装置、机床部分、运丝机构、、丝架、、拖板(X、Y方向)在计算机控制下，作协调的成型运动、床身(固定各机械、传动系统)组成;高频冲电源,作用有二个(提供时间极短的脉冲放电) 、工作液系统(.绝缘作用;排屑和冷却作用)。
数控线切割加工技术是要利用编写好的程序、靠电极丝放电来切割各种小工件，我们要做的工作就是设计工件，并把工件放置好，对好刀，其他事情就交给电脑完成了。准确度高，不过速度比较慢，由于我们只有一个上午的时间，老师直接给我们示范在电脑上画出要加工的图形，将其输入到切割机床，让其自动切割。看者数控装置上那么多的操作按扭，一时真不知从哪里下手，老师反复的给我们讲解，才渐渐熟悉一些基本的操作。最后我们从图形库中调用出一个心型图形，将其送入切割系统，并在切割期间加冷却液，看者钢丝晌出的火花，工件的轮廓越来越清晰，不禁惊叹工程技术的先进，可惜由于自己在设计图形时没有调整好缩放大小，最后得到了一个非常细微的作品，同组的同学都乐坏了。虽然在实习过程中很辛苦，但却冲斥着我们甜美的微笑。
拆装
金工实习到现在，最脏的活估计要算拆装了，两只手沾满油垢，这是本次实习的第一印象。不过拆装是一项比较重要实习过程，它能够帮助我们更深刻地去了解各种器件的内部构造和工作原理。
今天老师给我们的任务是对车床的主轴箱和托盘进行拆装，并了解各个部件的作用以及各工件内部的工作原理。我们分成几个小组进行，我首先进行的是对托盘的拆装，对于简单的旋掉螺丝是没有任何问题的，不过问题在于如何找到可以拆卸的突破口，在自己的反复观察和老师的指导下，我们将一个完整的托盘彻底支解了，内部结构更多是靠齿轮来传动的，有些额外的设计如插钢条等是为了增加托盘的稳固性，通过润滑装置可以有效地减少机件内部的磨擦，提高使用的灵活性，在自己的仔细摸索下，安装起来真实轻松。我们做的第二项工作是拆装主轴箱，拆的过程明显比第一个简单多了，拿掉主轴箱盖，呈现在我们面前的一环套一环的齿轮和乌黑的汽油，在大家的集体动手讨论和观察下，终于将这个恐怖的装置了解清楚，随着外手柄的摇动，齿轮总共可以进行6种的工作状态，抽油箱在齿轮的转动下，压缩汽缸，把油从箱底抽送上来，起到润滑齿轮的作用，又可以实现汽油的循环利用。
拆装的过程是比较枯燥的，但和同学在一起共同研究器件，共同呼吸汽油的怪味，共同为认识到某个环节的工作原理而快乐着。
大学生金工实习体会心得二
短暂的金工实习尘埃落定了，自己也顺利地完成了实习任务.实习虽然是结束了，但是内心却依旧感到沉甸甸的自己明白了许多。
一个不接触工厂,不接触机器的工科人的经历是不完整的, 所以学校的金工实习课程就给我们提供了这样的一种平台，让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。
第一项，我们要进行最累一项工种钳工，老师告诉我们，钳工是完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些机器加工不了的零件，都要由钳工来完成。老师介绍了钳工的各种知识，它作用广泛，如切削加工前的准备，机器装配前的准备，某些精密零件的加工等。我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，应该好好去体验。同时老师也提醒我们要爱护工具，保护自己，列举了以前一些学生所犯的错误导致的伤害。我们意识到金工实习不是闹着玩的，要时刻小心。
在钳工实习场地上安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。工作台面下摆放着锯、各种锉刀、直角尺等等。老师让我们先熟悉下工具。我对钳工还是很感兴趣的，所以很兴奋。不过我很快意识到要真正能够掌握它，还需付出长久的努力。
钳工实习在我看来最重要的要素之一是工具与身体有节奏地来回运动。
刚开始我们要锯断毛培，慢慢地我们开始体验出巧劲如何用，看着锯痕的加深，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，由于我们这组锯出来的面比较平，所以锉的过程并没花费很长时间。不过在后来把圆柱体变成六面柱体的时候，还是很辛苦的。
钳工还需要人的耐性。
钳工第二次时我们用了一上午只干一件事锉。由于一上午只锉，身体机械式地重复一件事，导致我们很痛苦。这是很考验人的，这要求我们拥有一丝不苟的负责精神。钳工不仅锻炼我们的身体，同时锤炼我们的精神。
最后是划线、打样冲、钻孔、攻丝、套扣，这几项还是比较快的，但对我们这些刚开始接触的人毕竟还是挺难的。划线、打样冲时注意不要歪了就行。钻孔时是手动进给，用力不能太猛。攻丝套扣时应该先慢后快，才够容易成功。攻丝时不可盲目加工，要注意螺纹深度。最后，我还用锉磨了一下毛边。
最后一天交作品时，看到自己的作品心中的喜悦溢于言表。钳工实习，充满汗水，但我也从中学到了许多许多。
第二项是车床。老师为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本最重要的，老师也强调了我们要注意安全，包括着装，工作习惯等等。我们接下来按照分组，由不同的老师带领进行各自的学习。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：车端面、车外圆、车台阶、切槽及切断等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，常用设备为卧式车床。车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则。我们逐渐熟悉车头箱，进给箱，溜板箱，刀架等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作后老师让我们每个人都进行了一次车端面工作。在工作前老师要求我们认真查看机床有无异常，并且在规定的部位加润滑油，并再次强调工件、刀具要加紧，不用时不可随意乱放，以防飞出。我自己感觉第一天所做的这些还是比较简单。但是，第二天我们组比较失败只做出一个半成品。原因是我们对操作顺序还是不够熟悉。在车外圆时总会先停车后退刀，然后毛培表面会留下一条刀痕，导致失败，这样的操作也有损刀具。我们还在切断时犯错，由于计算数值错误，半成品近在咫尺，却没能得到。但是，人是会吸取失败的教训并总结进步的，因此，在第三天，我们组一上午就做出了六个成品!
当看到我们自己的作品得到满分10分时,焦虑烟消云散，快乐接踵而至。
数控的学习时间有点短，但经过老师的讲解我们对其有了初步的了解。机械制造业的迅速发展与社会的进步促使数控机床的产生，数控机床是一种灵活、通用、高精度、高效率的自动化装备。
数控铣床在数控机床中所占的比例很大。它对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。同时它的加工精度高，加工质量稳定可靠。编程简单，我们实习时编了几个程序并且上机床运行了下，发现机床对坐标的精度不是很高，画正方形时如果从一个边的中间开始，那么这个正方形不会闭合。这应该是机床的误差。所以我对自己的程序进行了改动，让它在正方形的顶点开始运动，这样就可以闭合了。所以编程时要注意刀位点、切入点等
可见，理论重要，但是实践更重要!
数控车床的使用范围是相当广泛的。它主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工，编程比数铣的要麻烦些，毕竟数铣是用于平面，它是用于立体吗!在编程时注意不可让机床进给过度，否则对刀具伤害较大。数控车床的程序输入比较简单直观。
编程指令不是很多，如f是机床的自动进给功能，s用于设定主轴转速，t是机床刀具功能指令，m是辅助操作指令等等。编程之前要认真分析图纸，寻找合理方案，然后再编程，要认真细致的编程，尽量不出错。
特种加工是指将电、磁、光、热、声、化学、液体等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，以实现材料的去除、变形、改变性能或被镀覆的非传统加工方法。它适应性强，加工范围广，可以达到以柔克刚的目的，但由于能量来源，经济性的考虑，要合理使用特种加工。电火花加工是工具和工件两极非接触情况下产生电火花，从而产生大量的热，使工件熔化，已达到加工目的。除了电火花加工，特种加工还包括激光加工、离子束加工等。
特种加工是最后一项，其在未来将发挥越来越大的作用。
在此感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，我们受益匪浅，本次的金工实习令人难以忘怀。九次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。
我想在提一些我关于这次金工实习中某些方面的个人建议。
1. 延长实习时间,总感觉在这么短的时间里学习这么多门的工种难度较大。
2. 十分先进的设备没有见到。
最后本人要再次感谢每一位老师在金工实习期间给我的耐心的讲解,和不倦的帮助,这些给了我很大的提升,谢谢你们
大学生金工实习体会心得三
时光匆匆，岁月流梭,转眼为期两周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵!
我们实习的第一天看了关于金工实习的有关的知识与我金工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的金工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎么会不激动万分呢?
两个星期，短短两个星期，对我们这些工科的学生来说，特别作为中国石油工业大市的大学学子是多少的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。
我暗暗下定决心：我会做得最好的!
金工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在金工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。
金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，特别是处于石油工业大市的大学的机电学院的学生的必修课，非常重要的也特别有意义的必修课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
这次我们金工实习的主要任务是当一名钳工。
通过碟片的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说当钳工是最累的! 钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮等。
钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。
其中钳工的实习安全技术为：
1钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
2使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。 3台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
4使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在钳台上进行操作加工要有防护网。
5毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。
6钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。
7使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。
以上都是作为一名钳工必须懂的基本知识。
这次金工实习我共做了五个零件。
第一天，来到车间，老师叫我们做的第一个零件是螺母。
听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接着，便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但是事实在锯锯子，也在诀窍的，锯锯子并不是不管三七二十一，单纯的来回拖啊拖啊，如果是这样做的话，无论一个人多少强壮，都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度~15度，起锯过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。 同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。
开始锯时我实在是吃了大亏，因为我一直都是用力的拉啊、推啊，完全是死力的锯削，结果弄断了一根锯条不说，第二天吃饭都成问题，右手像裂开了一样，真是惨啊，还好我终于学会了怎么锯削了。 锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。一块黑沉沉的铁块在我们的努力下变成又光又滑又可爱的螺母。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们三天来奋斗的结果。
摘 要：该课程是一门与企业实际应用联系非常紧密、实践性很强的课程，但是教师一直采用传统的课堂教学，这种完全理论式的教学制约了学生的学习兴趣，已不适应职业教育改革的发展。
关键词：金属切削机床；教学改革；能力培养
本人从事中职学校机械专业课《金属切削机床》教学多年，深知《金属切削机床》课程是中职学校机修类专业的核心课程，对学生的综合能力的培养非常重要。通过学习，能够使学生具有合理选用机床的基本知识和技能；能够根据工艺要求并结合工厂的具体情况，合理地确定机床的类型和规格；具备正确安装、使用、维护及调整常用机床的基本能力；具有处理典型机床常见故障的初步能力。由此可见，该课程是一门与企业实际应用联系非常紧密、实践性很强的课程，但是我们一直采用传统的课堂教学，这种完全理论式的教学制约了学生的学习兴趣，已不适应职业教育改革的发展。
首先从授课方式来看：一是教学手段单一，即板书加挂图，即使现在多媒体已引入课堂，部分内容采用动画方式，也只是纸上谈兵，由于学生多数没有进过工厂，难以想象机器的结构及其具体运动过程，导致教学效果不理想；二是教学内容注重学科知识的传授，强调机床结构和传动原理的理论学习，实践教学环节比较薄弱，理论与实际脱节。其次由于机床结构复杂，其传动原理对学生来说太抽象，学生难学，教师难教，传统教学方式对学生职业能力的培养达不到要求；学生在校学习的内容与企业工作岗位要求脱节，到相关企业工作的学生，不能马上胜任岗位工作，要经过较长一段时间的岗位适应性实践学习才能上岗，严重影响企业用人效率，所以，传统的《金属切削机床》课程教学模式已经不能适应社会发展需求。这种局面促使我们必须调整教学方式，重新设计课程教学内容，改革传统的教学方法和手段。
经过几年的摸索，我认为要想以企业为主，就需要我们走进企业、校企合作，进行基于工作过程的课程设计与开发，通过对机床制造企业和机床使用企业的大量调研，确定与实际工作内容相关的典型工作任务，分析对学生的职业能力要求，以工学结合，做到以“必需、够用”的任务导向、情境化设计为理念，整合教学内容，安排教学过程，采用能够突出中职教育特点的多种教学方法和手段，有效地组织实施教学任务。
在教学设计时，把每个教学要点设计为一个课题，在学生实习工厂完成每个教学课题，如CA6140车床、M1432A磨床、X6132A铣床等的传动系统图，多片摩擦离合器、车床制动及操纵机构、孔盘变速操纵机构等教学点，上课时教师如果只靠一两张挂图来讲解以上的传动原理和操纵机构，显然无法达到好的教学效果，其主要原因是学生的看图能力有限，实践经验欠缺，只有到现场教学，把各种机床拆装实训室，把学生分成课题小组，直接参与拆装设备，各部分结构才能掌握清楚；并且学校与多家企业签订了合作协议，可以适时采用现场教学方式，把课程教学搬到生产现场进行直观教学，使学生将学习内容与生产实际直接挂钩，边学习，边实践，大大提高了教学效果。采用现场教学法实施教学任务的过程中，应注重三个方面：一是强化实习的目的性，提前布置实习任务要求。二是现场讲授采用启发式和讨论式的方式，引导学生积极思考，主动实践，逐步培养学生分析问题和解决问题的能力；三是在现场采用“教、学、做”一体化的教学方法，让学生多动手实践，培养学生的实践操作能力。
在能力培养方面，可以就每个课题设置成问题引导式。例如，在学习普通车床各部件的结构和功用时，设计的能力目标是：如何分析车床各主要部件的结构、传动及工作原理；如何绘制传动系统图；如何正确操纵车床的各手柄；如何进行普通车床常见故障的判断和排除。这样，学生就能自主确定课题的重点难点是车床主轴箱、进给箱、溜板箱主要部件的结构、工作原理以及连接装配关系。还有类似的如“CA6140型车床如何制动”“CA6140型车床操纵手柄扳至停车位置时，主轴不能迅速停止怎么办”“孔盘变速操纵机构如何更加准确定位”等等，学生对这些问题都很感兴趣，学习和操作的积极性都很高。
总之，在《金属切削机床》课程教学中，应本着中职学生的教学特点，做到培养学生分析问题、解决问题的能力，以提高学生动手能力和应用能力为目标，改进传统的教学设计和教学方法，提高学生的学习兴趣和学习主动性。当然，随着课程体系的不断发展，更好的教学模式还有待探索。
（作者单位 海南省高级技工学校）
关键词：发放分析对策
【中图分类号】R-1【文献标识码】B【文章编号】1008-1879（2012）10-0231-01
随着医疗科技的突飞猛进，各种一次性医疗用品普遍应用于临床医疗工作中，避免了院内感染的发生，缩短了护士领用时间，提高了工作效率，把时间留给病人，让临床护士从非护理的工作中解脱出来。供应室对一次性医疗用品的规范化管理是医院控制感染和提高护理质量的重要方面1，2。我们必须对每个环节进行严格控制，才能保证一次性医疗用品的安全使用。但实际工作中仍存在一些问题，结合本院供应室一次性医疗用品发放工作，进行检查和分析，并阐述相应改进对策。
1存在的问题及原因分析
1.1数量发错。
1.1.1人员问题。有些护士对供应室工作缺乏热情，发放人员未固定管理，进库时对包装规格及帐单核对不仔细。
1.1.2环境问题。仓库面积小，各种物品标识不明显。
1.1.3色带未及时更换。
1.2规格更换后出错。
1.2.1工作量大。物品种类分类不明显，临床科室未集中领用。
1.2.2非常规数量。包装拆封前未仔细查对，拆封后未专人核对。
1.2.3新入科的护士出错多。
2相应对策
2.1医院供应室是对各种医疗器械、敷料及其他物品的清洁、消毒灭菌以及保存、发放各种无菌物品的场所。它在预防院内感染中起到重要作用，甚至有人把消毒供应室称为医院的关键科室或医院的心脏，一旦消毒供应室停止工作，则整个医院的工作将停顿下来3。所以，要重视人员素质的提高，并由专人负责，认真登记每批数量、灭菌日期、失效期，充分调动各级人员的积极性。
2.2设立洁净、干燥、通风的专放仓库，室内安装空调、去湿与空气消毒设备，每日紫外线空气消毒1h，空气细菌数
2.3要及时更换色带并增加备用色带盒。
2.3.1供应室工作面向全院，涉及各个科室，要处理好各方面的人际关系，要加强沟通协调，根据各科室的工作性质，我院采用每周一、四由病房护士在电脑上申请所需的一次性物品，供应室工作人员根据临床科室录入数目进行核对、审核并提交，病房护士确认后供应室验收、打印，按帐单于周二及周五统一发放到各科室，以保证临床医疗护理工作的正常运转。
2.3.2在拆封前查对箱体提示，使用过程中及时调整库存量，防止积压、缺货，防止一次性无菌物品外流。据统计，一次性无菌物品领取后在清洁区的存放间拆开外包装，其空气微生物含量可从原来平均165.38cfu/m3降至88.46cfu/m34，因此，我们根据使用量，在储存室内拆除外包装核对后再用清洁车送入无菌物品发放室，按无菌物品存放要求分类存放。
2.3.3对于新入科的护士应进行上岗培训，每月课内进行业务学习。
总之，加强一次性医疗用品的发放管理，有利于供应室护士综合素质的提高，减少工作量，真正体现了“以病人为中心”的护理指导思想，最终目标是让临床护士全身心地投入到护理病人的身心健康中去。
参考文献
[1]何小青，吕玉芳.供应室的制度化管理[J].中华医院感染学杂志，2004，14（10）；1154-1155
[2]袁泳梅，吉正平.加强一次性医疗用品全程规范化管理[J].中华医院感染学杂志，2004，14（2）；1400-1402
关键词 机械基础实训 机械基础教学 教学改革
中图分类号：TH-4 文献标识码：A
21世纪，我国职业教育正面临着前所未有的危机，同时在危机中也存在着发展的机遇。想要满足时展的需求，就必须改变人才的培养模式，注重对人才的素质教育，提高学生自主创新能力以及实践动手能力。“实践出真知”这句话就可以十分生动形象的表明实践在教育中的重要性。想要让学生参与到实践中来，笔者认为机械基础的教学光有理论教学是不够的，可以从实训教学上入手，将实训教学当成提升学生综合素质的一种主要的教学手段，培养学生创新能力与实践动手能力。目前这一理念正在全国范围内蓬勃兴起，因为许多职校都已经认识到实践的重要性，所以均在对自身进行变革。从以往的“师本”教育转变为当前的“生本”教育。通过实践的方式帮助学生发现自身存在的问题，提升学生思考与解决问题的能力，以及与人合作的能力。所以笔者认为，对机械基础教学课堂改革是一件迫在眉睫的事。
1当前情况下我国机械基础实训教学状况
（1）机械基础属于工科学生必修的一门重要基础课程，但在绝大多数中职学校中，这门课的教学都是以理论为主，较少进行实训教学，而事实上我们更需要通过机械基础实训教学来提升学生的动手能力。
（2）中职学校的机械基础实训教学缺少明确的指导书。有的即使有校本教材的指导书，但对于机械基础实训教学中使用的实训方法以及教材，没有根据时代的发展对其进行填充。目前时展进程较快，没有在实训中适时添加最新知识，导致实训的时效性、综合性有所下降，不利于学生进行动手能力的培养。有的校本教材的实训指导书是以高校机械基础实训教材为参考，不适合中职学生的实际，激发不了学生在实训过程中的积极性。
（3）不论时代如何发展，课堂都是教学过程中最为重要的一点，实训只能作为辅助课堂教学的一种工具。因为学生自身特性不同，所以课堂成绩并不一定可以代表学生自身实训水平，挫伤了学生对于实训的积极性，从侧面加深了重视理论轻视实践这一错误理论的滋长。目前我国机械基础教学中的实训教学，有部分学校不能给学生提供一个可以放开身心进行实训的环境，甚至部分学校因为资金的原因，不能给学生配备一整套相应实训设备，更谈不上创新。
2机械基础实训教学改革方式
（1）中职学校的机械基础实训教学应该与高等院校的机械基础实训教学有所区别。在高等院校中机械基础实训很多是为了测定一些参数获得可靠的设计数据，如齿轮参数的测定、弯曲正应力的测定等，高等院校的实训是以研究为目的，而我们中职学校学生对研究数据的获得并不感兴趣，中职学校机械基础实训是为了提高学生的动手能力，可将机械基础实训和机器拆装实训结合，比如将原本的柴油机的拆装实训与机械基础的实训教学结合，学生不但能学会拆装柴油机而且能了解柴油机的组成结构和工作原理，同时能够要求学生绘制机构运动简图和工作原理图，了解机器的冷却系统；又比如将减速器的拆装实训与机械基础的实训教学结合，要求学生在拆装减速器的同时了解减速器的结构和各附件的作用，掌握渐开线标准直齿轮参数的测定；再比如将轴系组合箱拆装与机械基础的实训教学结合，让学生在拆装轴系组合箱的同时能绘制一根典型的轴，认识机器的传动系统、齿轮、蜗杆、带传动等，认识机器的常用零件如螺栓、键、轴承、联轴器、离合器等。
（2）到工厂参观，实行现场教学。走进工厂，条件不允许的话可以走进学校的车间进行现场教学的教学效果会事半功倍，比如，讲齿轮传动，我就把学生带到学校普车车间，让学生观察普通车床中带传动、齿轮传动的情况，抽象的知识立刻变得具体，更利用学生掌握。
（3）实训中心需要建立以学生自身为中心，学生进行自我锻炼第一种教学模式。教师统一控制实训的难度，让实训从间至繁，从单一走向综合，最大程度调动学生的学习主动性。在实训中实训室要具备现代化的手段，并且进行多媒体试验教学，通过虚实互动的方式帮助学生完成相关实训。
（4）实训中心需要建立比较严格的试验评价体系。比如评价由学生自我评价、组长评价、教师评价三部分组成。学生实训评价可以根据实际情况进行调整，可以以周为单位进行评价，也可以一个任务或项目完成时评价，评价的次数多就计算平均分即可。教师要对学生进行辅导、答疑并且对学生的作业进行批改。
3结束语
随着时代的不断发展，旧式应试教育模式中存在的问题已经逐渐被人们发现、认识。当前社会各职校必须转变自身观念，从提升学生创造能力以及自主动手能力方面入手，对学生进行培养。笔者通过总结自身多年教育经验，对机械基础实训教学具体方式进行了探索，理论教学与实训教学结合，提升我国中职学生的实践动手能力。
参考文献
[1] 杨木清.学科专业综合实训室建设的探索与实践[J].实训室研究与探索，2013，（1）：110-112.
[2] 张列林等.机械基础综合实训的改革探索[J].铁路教育研究，2011，（3）： 64-65.
金属切削机床是加工机器零件的主要设备，是制造机器的机器，在机械制造工业中占有极其重要的地位[1-2]。“金属切削机床”（以下简称“机床”）课程是机制专业的核心专业课，该课程的教学质量对学生从事机械制造行业的工作有重要的影响。根据课程的特点，结合多年的教学经验，笔者从教学内容、教学方法、教学手段、教学实践、考核方法等方面，进行了一些有益的改革尝试，取得了较好的实践效果。
一、突出教学内容的时代性与系统性
（一）教学内容的时代性
课程内容的选择应与本学科技术发展水平相适应，反映行业最新知识和发展方向。陈旧过时的内容应压缩或删除，增加新机构、新系统、新技术等内容。为此，教师必须精心设计教案，抓住重点，同时简化原有的教学内容。“机床概论”部分内容不能再局限于传统的通用机床，要重点补充数控技术、数控编程知识，加重“数控机床”这一章节的课时比例，并对柔性制造系统、计算机集成制造系统这些先进制造技术领域进行全面介绍，拓宽学生的专业知识面，开拓专业视野。当然，传统的通用机床应该弄清楚其用途、工作原理、运动及主要机构等，专用机床、组合机床要重点介绍机床设计与工艺方案的关系。
（二）教学内容的系统性
“机床”课程内容繁杂，各章节间相对独立，联系不紧密。名词、图表较多，信息量大，实践性强，内容欠缺系统性[3]。这就要求教师在组织教学活动时，对课程内容进行优化整合，不同种类的机床进行归纳总结，找出系统性、规律性的知识，利于学生掌握。例如，从单章内容的组成上来看，车床、铣床、磨床等章节论述的内容和方法大体一致，基本上是机床功用、种类、组成、传动系统和典型结构这一固定顺序。在课程安排时，可使看似不相关的机床，在讲述方法、步骤上得到统一，加强课程的整体性和系统性。如教学时可重点详细介绍车床的上述内容，对于结构简单的磨床可组织学生按车床的步骤自学，找出两种机床不同机构和传动原理，既可节省课时，掌握课程知识，又可培养学生综合分析问题的能力。
二、倡导启发式与讨论式教学
过去教学时对“教”强调得太多，而忽视“学”的效果。教师上课采用“填鸭式”教法满堂灌，而学生也习惯于教师讲，学生听的单调模式。这种教学方法限制了学生主动思维，也增加了学习惰性和依赖心理，使学生在整个教学活动中处于被动接受地位[4]。
（一）采用启发式教学
在教学过程中，要注意使用启发式教学，逐步培养和提高学生的思维能力。启发式教学中，学生是学习的主体，教师要发挥引导作用。例如在讲滚齿机加工斜齿圆柱齿轮，确定滚刀架和工件转动的计算位移时，教师可引导性地提出问题：“加工斜齿轮的齿线与车床上车螺纹相类似，工件转一转时，刀具必须沿工件轴向移动多大距离呢？”学生联想车床车螺纹的情形，问题迎刃而解。
（二）注重讨论式教学
讨论式教学即讲完某一章节后，安排一次讨论课，教师课堂提出问题，引导、鼓励学生积极思考、讨论，主动回答。改教师的单向传授为师生、生生间双向互动。一个学生阐述完毕后，其他有不同意见的同学可以各抒己见，鼓励争论，不求答案唯一，最后由教师做出归纳总结。学生也可以对上课中不理解、不明白的问题向教师提问，教师做启发式的提示，学生回答，实现教与学的互动。例如，讲完“车床”这一章后，讨论“CA6140型车床加工外圆时出现一头粗、一头细的现象，是什么原因造成的？怎样解决？”这样的问题能使书本内容与生产实践结合起来，使学生分析问题、解决问题的能力得到提高和锻炼。引导学生去探索知识，在学习中学会发现和创新。
三、运用多样化的教学手段
“机床”课程的特点是图多，介绍机床的传动系统时，常产生教师对着挂图讲，而学生低头从书本图上找的不协调现象，影响授课进度，增加了理解难度。教学手段除课堂讲述外，还可采取多种形式。
（一）采用现代化教学手段
“机床”课中一些复杂机构的工作原理，仅凭教师在平面图上口头讲解，即使讲多遍，学生可能还是不能真正弄懂。如学习车床溜板箱中开合螺母和纵横向机动进给互锁机构的工作原理时，光凭借挂图来讲，平面图上讲立体结构，学生一头雾水。可将之做成三维动画，借助直观、形象的图形与动画进行讲解，将生涩的内容直观而形象地展示出来，教师讲解省力，学生学习容易。现代化教学手段，如多媒体课件、网络教学平台和教学录像等，能最大限度地增加教学信息量和提高教学效果，同时激发学生的学习兴趣和求知欲，活跃课堂气氛。
（二）运用现场教学方式
要充分利用先进的教学设备，采取现场教学的方式。可把某些理论教学内容搬到试验、实习现场进行直观教学，对着机床实体讲解，将教材内容与生产实际挂钩，收到事半功倍的效果。如CA6140型车床主轴箱的结构及操纵机构的工作原理比较复杂，仅凭挂图课堂讲解学生不易明白。利用透明机床现场讲解就容易多了。再结合主轴箱的拆床实验，机构原理更加清晰，还可提高学生的学习兴趣和动手实践能力，收到很好的教学效果。
四、教学实践环节强化实用性与创新性
（一）实验项目的实用性
实验教学是对理论教学的补充和延续，其目的不仅限于理论联系实际，更重要的任务在于培养学生动手、动脑能力，培养他们观察、发现、分析并解决实际问题的能力。因此要改革传统的实验教学内容和方式，尽量模拟生产中的方式，增加实用性的实验内容，重点突出实验基本技能的操作和训练。例如，利用废旧的机床增加了机床主轴箱的拆装实验，拆下各传动轴、齿轮后，用游标卡尺测量其尺寸，然后绘制结构草图。不仅培养了学生拆装、测量、绘图等技能，还学会正确使用各种工具。做完实验后，学生基本掌握了机械零件的拆装方法，动手能力上了一个台阶，并与生产实际接轨，益处多多。
（二）课程设计环节的创新性
“机床”课程设计是学生在学完若干专业基础课的基础上，对机床理论知识的综合运用，是“机械零件”课程设计的延伸和深入，也是毕业设计的一次预演，具有重要的意义[5]。要培养学生的独立设计能力，不应再局限于几十年不变的通用机床主传动设计，几十年来积累的资料越多，学生“参考”的也越多，就越少动脑筋，越少创新。所以应在开始讲“机床”设计部分内容时就下发课程设计任务书，题目多样化，两人一组，设计机床结构、参数不同，发挥学生主观能动性，使其在学习过程中就经常考虑设计方案，自查资料、手册，目的是培养学生的创新能力，给有独创方案的同学加分。
另外，原有的传统设计方法已不适应时代要求，因此在课程设计中引入计算机辅助设计方法，应用虚拟设计软件进行机床的三维实体设计。如采用Solidwork、Pro/E、UG等软件进行零部件造型及智能装配，设计的结构一目了然，还可添加驱动进行仿真，查看运动有无干涉，满足设计要求后再生成二维图纸。这种计算机辅助设计方法更贴近于现代企业生产实际情况，为学生走上工作岗位打下技术基础。
五、注重考核方法的多样化
考核方法上不拘泥于传统的闭卷考核方式，变单一的理论测试为学生主体的能力测试，充分发挥学生的优势和潜能。要采用多种途径的考核方式，课堂口试、实验室实际操作、笔试等相结合，将考核贯穿在课程的全过程，使学生认识到知识必须活学活用，平时不听课，考前搞突击的做法是行不通的。此外，通过多个途径的考核，也可多方面考查学生的能力，避免“一卷定乾坤”的弊端。
关键词：传动箱体；夹具；定位夹紧
中图分类号：TG75 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2012）03－0043－02
机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。它主要体现了能保证加工精度，稳定零件质量；提高劳动生产率，降低加工成本，减轻工人的劳动强度等的作用。因此，我们作为机械制造行业的一员，有责任把机床夹具的改进、研制和开发作为一门重要的研究课题。近年来，我校都把实习教学同生产产品结合起来，通过产品的加工过程中，刀具选用、夹具设计等工艺来增强学生的综合能力。
在实习中，某企业委托我们加工一批（1 000件）传动箱体。通过认真分析零件图，及考虑到批量生产，我们存在最大的问题是：现有的车床夹具（三爪卡盘）无法装夹；采用四爪卡盘装夹也很难保证加工精度，夹紧校正的辅助时间也长，生产率低。我们尝试设计一套专用夹具，来完成对传动箱体的加工。
1 传动箱体的技术分析
（1）该传动箱体是收割机中控制下剪刀的传动箱，主要是要在箱体内通过轴承配合，装一组锥齿轮，把相交90°的转矩传递出去。
（2）形位精度要求较高：①Φ58的孔相对于Φ47的轴的轴线垂直度要求为Φ0.06；②两Φ58的孔要求同轴度 为Φ0.03；③两端盖面均要求对于Φ58的孔跳动为0.05；④Φ81轴肩端面相对于Φ47轴线的跳动为0.03；⑤Φ35轴颈相对于Φ47轴线的跳动为0.12。
（3）定位尺寸要求较高：①Φ58孔上端面相对于Φ47的轴轴线要求56，允许上下偏差各为0.08；②Φ47轴左侧端面相对于Φ58孔轴线为108.73，只允许上偏差为0.12。
2 夹具设计原理
设计是主要以车床夹具的基本要求及该零件的形位、尺寸精度要求来考虑：能保证工件的加工要求；能提高生产率；制作简单、维护方便；夹具制作成本较低。
（1）因为该传动箱体的主要加工面互为90°，将拟采用花盘形式、限位块定位加工。
（2）主要通过先完成Φ58孔，再以Φ58孔上端面及Φ58孔进行定位，保证两基准轴线的垂直度。
（3）通过螺钉、圆锥销对限位块在夹具体中定位，用螺钉、螺栓、心轴对工件夹紧。
（4）把完成传动箱体的夹具分成两个部分：一套为角铁式夹具，主要完成Φ58孔加工；一套为心轴式夹具，主要完成Φ47轴等部分的加工。
（5）利用夹具体与C618或C6132车床的法兰盘紧固联接，保证回转精度。
3 夹具制作及装配
3.1 角铁式夹具
该夹具主要特点是：利用限位块部分进行定位，来控制传动箱体的外廓尺寸及Φ58孔。
3.1.1 主要元件的要求
（1）夹具体：采用A3钢材料制造，与车床法兰盘配合间隙要达到0.01～0.02；夹具体中心要有一个Φ60的工艺孔，以便于加工Φ58的孔时，钻削、车削退刀用；表面要达到平面度0.01，因为56和101.56尺寸要靠其端面定位，表面粗糙度达Ra1.6，可采用车削完成。
（2）限位块：采用A3钢材料制造，与夹具体的垂直度要达到0.015；它起到对108.73尺寸的定位，及完成对Φ58孔的定位和加工；该件通过焊接成型，其定位面及与夹具体接触面通过刨削、磨削完成，平面度要达到0.015，表面粗糙度达到Ra1.6。
（3）平衡块：采用A3钢材料制造，与限位块相对应，通过螺钉固定在夹具体上，起平衡作用及辅助装夹作用；焊接成型，底平面采用刨削完成。
（4）内六角螺钉：选用M12，起紧固联接作用。
（5）定位销：选用圆锥定位销GB117－86 A8×30，起定位作用。
（6）螺栓、螺母：选用M16，起夹紧作用。
3.1.2 装配的工艺过程
首先在车床上完成夹具体的加工夹具体与法兰盘装配划线、钻孔、攻丝完成平衡块的螺孔及夹具体的腰形槽完成限位块、平衡块与夹具体装配校正定位销定位。
3.1.3 工件定位的保证及夹紧力分析
（1）限位块与夹具体紧固联接时，要保证尺寸41和108.73，可通过腰形槽的间隙来调整完成。
（2）Φ58孔同轴度的允许加工误差为：
G≤δk－D－A＝0.03－0－0.015＝0.015
端面对Φ58孔轴线的垂直度允许加工误差为：
G≤δk－D－A＝0.05－0.015－0.015＝0.02。
（3）通过限位块限制3个自由度，平衡块限制1个自由度，夹具体限制2个自由度，实现完全定位；采用螺钉紧固装夹，保证夹紧力。
3.2 心轴式夹具
该夹具的主要特点是：利用心轴部分定位夹紧，控制Φ47一端的轴及相关内孔尺寸。
3.2.1 主要元件的要求
（1）夹具体：采用A3钢材料制造，与车床法兰盘间隙为0.01～0.02；表面要平整，要与限位块配合联接；可通过车削完成表面的加工，平面度达到0.01，表面粗糙度达到Ra1.6。
（2）限位块：采用A3钢材料制造，焊接成型，通过刨削、磨削完成与夹具体接触面及与心轴接触面的加工，要求平面度达到0.015，表面粗糙度达到Ra1.6；整个限位块通过螺钉固定在夹具体上，并与夹具体的垂直度达到0.015。
（3）心轴：采用45钢材料制造，通过车削加工成型，局部加热淬火后回火，表面硬度达到HRC40－45，两轴肩要求磨削，尺寸达到h7要求，表面粗糙度为Ra1.6；并通过螺母与心轴上的螺丝相互固定在限位块上，并要求垂直度达到0.015；在心轴中间，钻削Φ25的工艺孔，用于车Φ23前的钻孔及加工时的退刀。
（4）开口垫圈：采用A3钢材料制造，外径为Φ80，开口尺寸为Φ22，用于压紧装在心轴上的工件；采用开口形式，可方便装卸，便于提高生产率。
（5）定位销：采用圆锥定位销GB117－86 A8×30。
（6）压板：采用A3钢材料制造，尺寸为30×100×5，用于压紧C向箱面，以达到协助夹紧作用。
（7）螺栓、螺钉等均作固定夹紧用。
3.2.2 装配的工艺过程
在车床上完成夹具体的加工夹具体与法兰盘装配心轴与限位块装配限位块与夹具体装配校正定位销定位。
3.2.3 工件定位的保证及夹紧力分析
（1）限位块与夹具体、心轴与限位块装配后保证垂直度要求。
（2）Φ58孔轴线相对于Φ47轴线的允许加工误差为：
G≤δk－D－A＝0.06－0.015－（0.015＋0.015）＝0.015。
（3）通过心轴限制4个自由度，与心轴接触面的限位块限制1个自由度，限位块的两侧可限制1个自由度，实现完全定位；通过限位块两侧的螺钉与心轴侧的螺母紧固工件，保证夹紧力。
4 使用效果
使用效果为：①该夹具制作过程简单，成本较低；②经过试车，能保证图纸要求的尺寸及形位精度；③工件装拆方便，定位稳定，提高了生产率；④通过加工该批传动箱体，使学生提高了加工内孔的操作水平。
5 结束语
夹具的制作，是一门综合性的学科。它需要我们明确设计任务，分析零件图，掌握工件的机械加工工艺规程；实践证明，只要不断总结经验，认真收集设计资料，掌握设计原则，合理拟出夹具结构方案，正确地安排制造工艺、装配工艺，能制作成结构合理、定位可靠、经济实用的夹具体。
参考文献：
［1］机械工业技师考评培训教材编审委员会编.车工技师培训教材［M］.北京：机械工业出版社，2003.
［2］劳动部培训司组织编写.机床夹具［M］.北京：中国劳动出版社，1989.
［3］劳动部培训司组织编写.机械制造工艺与设备［M］.北京：中国劳动出版社，1989.
The Fixture Manufacture for Small Transmission Box
Lin Yuquan