时间：2022-11-09 18:23:10
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇箱梁施工总结，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
【关键词】桥梁工程；简支梁；箱梁；预制；拼装；施工技术
1.研究概述
1.1国外研究现状
由于国外关于高大桥梁的建设施工进行较早，在上世纪初甚至是在19世纪大量的进行了桥梁施工[1]，在经过了长期的施工经验的总结下，形成了以大量的不同型号、不同吨位的建桥机械施工例如各式的运梁机、架桥机等[2]。随着国外机械化程度的发展，国外现在的桥梁施工主要依靠架桥机械进行现代化施工[3]。根据文献参考，使用大量机械施工不但可以节省大量的人力以及物力还可以极大的缩短施工工期[4]。这样的先进经验为我国的桥梁建设提供了大量的宝贵的参考价值。
1.2国内主要研究现状
我国由于在桥梁大规模施工方面开始的时间较晚，近些年来我国才开始大规模的进行机械化桥梁施工[5]，所以在具体的一些施工经验上与国外发达国家相比有着一定的不足[6]。随着近些年来我国高速公路热潮的开始，特别是近些年来我国高速公路发展速度加快[7]，我国开始对大型施工技术进行了相当多的研究。我国在桥梁施工技术方面的研究特别是简支箱梁预制拼装施工技术方面的研究主要集中在以下几个方面[8]：
（1）简支箱梁施工设备以及施工技术研究。
（2）简支箱梁预制场地以及简支箱梁存梁区域研究。
（3）大型桥梁预制拼装施工组织设计研究。
2.大型桥梁简支箱梁预制拼装结构施工技术研究
2.1高速以及铁路桥梁箱梁预制拼装施工技术要求研究
根据对多年工作经验进行相应的总结并依靠设计文件中对高速以及铁路桥梁的施工要求进行研究。作为我国新型的高速以及铁路大型桥梁应当具有以下几个特点：
（1）桥梁刚度较大，整体性要求较高：由于我国高速列车以及汽车工业的快速发展。对于桥梁的整体性特别是竖向方向的挠度控制要求越来越高。所以根据对近些年来桥梁设计文件的研究，我们可以得到新一代的桥梁施工中关于桥梁的刚度要求要较为严格。
（2）严格限制纵向作用力产生的结构位移，减小无缝线路中的附加压力：由于经过多年工作经验总结，桥梁易受到温度影响以及车辆制动影响等外界因素产生变形。这些变形会影响行车安全性。所以，为了保证桥梁可以安全有效的进行工作必须要保证纵向结构位移。
2.2简支箱梁预制拼装施工存梁区域技术研究
在现代桥梁施工中预制箱梁的存梁区域的选择决定了桥梁施工的主要施工进度以及施工组织设计的编制。所以根据经验，在确定了箱梁的简支预制拼装施工技术后，应当马上选取相应的存梁区域的位置。主要的选取依据根据理论分析以及经验总结有以下几点：
（1）台座数量：由于在施工过程中会受到较大的其他因素影响，例如软土地区施工工期较长，应当尽量设置较多的施工台座。所以施工台座数量直接影响了存量区域的选择。所以在存量区域选择确定之前一定要编制好完整的施工组织计划，科学确定台座数量。
（2）提梁方式以及提梁便道的设计：由于在现在的大型桥梁施工中，大型运梁机可以节省较多的施工时间以及人力成本。所以在考虑存梁区域时应当考虑到提梁方式以及提梁便道的方式。
3.高速公路以及铁路大型桥梁简支箱梁预制拼装施工技术研究
3.1具体施工技术方法研究
由于在上面的研究中我们可以看到对整体刚度的要求较高是预制箱梁预制拼装施工中的施工技术要点。所以根据具体的刚度要求以及整体性要求，在高速公路以及铁路大型桥梁的施工中主要可以采取以下三种具体的施工技术：
（1）制运架梁法。
（2）桁架法现浇。
（3）架桥机桥位制梁。
主要的施工流程为：现场预制箱梁，箱梁运输至架梁位，箱梁架设安装。在施工工序中分别有钢筋绑扎、钢筋笼制作、混凝土浇筑、混凝土养护等一系列工序。在整体施工过程中具体关于决定架梁工期的主要施工工序主要为：灌注箱梁混凝土与箱梁混凝土养护。
3.2具体施工技术要求研究
具体的施工技术方面的研究结果主要集中在具体的施工工艺上。为了保证箱梁预制拼装施工效果满足现代高速桥梁的整体性高、刚度大以及平顺性好的技术要点关于施工过程中应当在以下几个方面予以重视：
（1）冬季施工技术要点要求：冬季施工是指平均气温低于零下3摄氏度的时间连续超过十天。在这段时间内施工时必须要严格参考气候资料。缩短混凝土运输时间，并保证混凝土入模时间不低于10摄氏度。特别是在气温低于零下5摄氏度时，应当马上停止预制箱梁。以免温度过低导致箱梁质量水平降低，难以满足桥梁质量要求。
（2）夏季施工技术要点要求：在昼夜平均气温高于三十摄氏度时，关于箱梁预制拼装施工应当按照夏季施工技术要点进行施工。具体的施工要点有：入模温度不能低于35摄氏度。严格控制混凝土坍落度，保证每50立方混凝土进行一次混凝土坍落度测定。在进行压浆施工时一定要保证浆体温度小于25摄氏度。
（3）施工设备的筛选：高速桥梁预制箱梁简支拼装施工中具体有三种施工技术。三种具体的施工技术可以根据实际情况进行选择或者结合使用。但是，在建设桥梁时，建议在资金较为宽裕的条件下应当尽量选择架桥机施工技术。可以选择地有轮胎式架桥机与900t架桥机。这样的施工技术可以在保证施工质量的同时满足施工进度的具体要求。
4.结论与展望
4.1结论
在进行桥梁施工时特别是在进行箱梁预制拼装施工时，因为要保证桥梁的整体性、平顺度以及刚度要求。所以应当考虑到以下几点施工技术要点：
（1）明确施工目的，保证施工技术，保证桥梁在修建完毕后可以保证良好的整体性特别是竖向的挠度与纵向裂缝的质量控制。
（2）选择合适的存梁区域，根据大机械化施工技术特点的要求，保证存梁区域可以满足施工工期要求。
（3）严格分析施工工艺流程，研究得到了影响施工工期的最主要的施工流程。
（4）为了在保证施工质量的基础上保证施工进度的要求，对于不同季节条件下的施工技术做出了一定的限制。
4.2展望
随着我国近些年来，高速铁路的大量修建，对于高速桥梁的建设特别是关于高速桥梁预制箱梁拼装施工技术的研究会越来越多。本文通过对桥梁施工技术理论研究以及多年工作经验的总结对桥梁的施工技术提出了一定的施工要求技术要求。但是随着社会的发展，今后这方面研究应该更加系统化更加专业化。
【参考文献】
[1]李志义主编.秦沈客运专线施工技术[M].北京：中国铁道出版社，2003.
[2]李怡厚主编.铁路客运专线架梁铺轨施工设备[M]北京中国铁道出版社，2003.
[3]铁建设[2004]157号，京沪高速铁路设计暂行规定.
[4]铁建设函[20051754号，客运专线无碴轨道铁路设计指南.
[5]秦沈指挥部.秦沈客运专线技术总结[MI].北京：中国铁道出版社，2002.
[6]王喜军，申全增.秦沈客运专线桥梁新结构综述[J]铁道标准设计，2002，（1）：9-17.
关键词：技术 组织措施海上 挂篮 悬浇
中途分类号：C35 文献标识码：A文章编号：
挂篮悬浇施工是箱梁施工较为常见的工艺形式，但作为海上桥梁的施工由于施工条件限制，施工时存在一定的难度。下面结合工时实例对预应力箱梁海上挂篮施工的技术组织措施进行简单的分析和总结
1、实例工程概况：
某港原油码头三期工程是大炼油项目的重要配套设施，设计为30万吨级原油装卸码头，年通过能力1800万吨。工程主体由引桥和码头两个单位工程组成。
引桥上部结构采用两联预应力混凝土变截面连续箱梁，箱梁梁体混凝土标号为C55，抗冻等级F300：引桥全长852.6m，每联跨度布置为0.3m+52m+80m×4+52m+0.3m=424.6m。引桥箱梁设计为单箱单室断面，箱顶面宽11.25m，底面宽6.05m，两侧悬臂宽度2.6m，在墩与箱梁相接的根部断面梁高为5m，跨中段梁高为2.5m，直腹板，其间箱梁底下缘按二次抛物线变化。T 构的悬臂各分为9对梁段，其梁段数及梁段长度从根部至跨中依次为： 3.0 m、2×3.5 m、6×4.0 m，累计悬臂总长度为34m，悬臂浇筑梁段最大控制重量约为112.43t。墩顶0＃块长度为10m，跨中合拢段长2.0m，边跨现浇梁段长11m。
引桥箱梁为三向预应力混凝土结构。纵向预应力采用15φs15.2、12φs15.2型号，抗拉强度标准值1860Mpa，锚具采用OVM系列锚固系统，单端或两端张拉；顶板横向预应力采用4φs15.2钢绞线、BM15-4及3φs15.2钢绞线、BM15-3锚具，布置在顶板纵向预应力钢束之上，单端交替张拉；箱梁腹板中布置竖向预应力钢筋，采用φ32 精轧螺纹粗钢筋，抗拉强度标准值785 Mpa，锚具采用YGM型，在梁顶张拉。
2、工程的特点及难点：
2.1、施工条件恶劣，全部为海上施工。施工现场为开敞水域，受东南风向和东北风影响大，每月可工作日平均仅在18天左右；特别在六到十月份，是防台防汛季节，本施工海域会受东南方向台风的直接袭击；接近阴历八月份期间，海上潮差可达5-6m；还有临近秋冬交替季节，海上浓雾天气一个月多达20天；施工区域附近轮渡及快船、油轮的频繁过往不断地对施工海域造成涌浪；施工区正处在胶州湾与黄海连接通道上，涨退潮时，海流特别大(约在2节以上)，上述恶劣的海况条件对本工程的正常必需的吊运施工带来极大困难。
2.2、施工作业区域狭小、各单位船舶交叉作业、施工难度较大。大量的原材料、半成品和机具设备全部由船舶运输到各个墩台作业点，近万立方混凝土全部由海上浇注，施工作业难度相当大。
2.3、本工程工序繁多、技术要求高。挂篮悬浇箱梁施工工艺技术复杂、操作要求严格，箱梁为三向预应力混凝土结构，施工技术含量、要求都较高。
3、施工技术组织措施：
根据工程的上述特点、难点，施工中采取了多种技术组织措施。
3.1、施工工艺
3.1.1、挂篮悬浇工艺
0#块全部现浇完成并达到设计强度，张拉、压浆完成后，即开始安装挂篮。挂篮安装时 先将在陆上拼装好的主桁架及牵引系统（导链）安装到已浇筑完成的0#块上，利用梁顶竖向预应力筋锚固主桁架，再安装底模与外侧模，同时将底模后端锚固于已浇筑完成梁段底部，调整底模前端标高至设计位置，并调整两侧模就位；安装或绑扎底、腹板钢筋，同时安装预应力管道，支立并调整内模就位后，绑扎顶板钢筋并安装预应力管道后，然后进行梁段砼现浇施工，待砼达到设计强度后，张拉预应力筋并压浆后，拆除模板，重复以上工序，如此循环推进，直至完成全部梁段施工。
3.1.1.1、挂篮的前移
待已灌注梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆后，铺设垫梁和轨道，轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个5t导链悬挂在外模行走梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，用2台5t导链牵引前支座使菱形桁架带动底模、侧模前移，就位后安装后吊带，将底模吊起。解除外模行走梁吊带、前移至预留孔，调整立模标高进入下道工序。
3.1.1.2、挂篮底模、侧模标高、位置控制
当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供，施工预留拱度由监控单位结合现场挂篮试压测试数值(如弹性变形值)等因素，通过编制的线型控制软件计算而得。施工时在每个悬浇段地面和顶面上各设水准点6个，由全站仪进行观测，按+10mm的偏差进行控制。
3.1.2、挂篮结构
3.1.2.1、菱形挂篮
自锚平衡式菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、行走及锚固系统、模板系统共四部分组成。菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成上下平面联结系，每片桁架均用槽钢组焊而成，节点处用δ16结点板和M30螺栓联接，前上节点处和前上横梁联结。前上横梁由两根工字钢组焊而成桁架结构，在桁架下的箱梁顶面铺设轨道（轨道用钢板组焊），轨道锚固在梁体的竖向预应力筋上，主桁前端设有前支座，主桁后端设有后支座，后支座用后钩板沿轨道下缘滑动，不需加平衡重，用两个5t导链作牵引，挂篮即可前移。
菱形挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨道锚固在已浇筑完成箱体上，通过后锚扁担梁把菱形桁架后节点锚固在轨道上。根据菱形挂篮和最大悬浇梁段自重、施工荷载、材料机具自重等因素综合考虑，其安全系数控制在2.0以上，锚固筋为18根。
3.1.2.2、三角形挂篮
三角挂篮主桁架由两片三角桁架和联结系组成。悬吊系统包括前吊带和后吊带，均采用16Mn钢制作。前吊带下端与底模平台前下横销接，上端吊接前上横梁，前上横梁上设扁担梁和千斤顶，可任意调整底模板标高。后吊带下端与底模平台后下横梁销接，上端吊挂于已成梁段的底板上。
该挂篮采用φ32精扎螺纹钢筋和后锚扁担梁将主构架后结点连同挂篮行走轨道直接锚与箱梁竖向预应力筋上。行走系统包括轨道前支座、后扣轮。挂篮走形时前支座在轨道顶面滑行，连接与后接点的反扣轮在工字钢翼缘行走。挂篮行走由两个5t导链牵引，挂篮即可前移。
3.1.2.3、贝雷架挂篮
贝雷架由主桁、前横梁、中横梁、后横梁、支撑架、连接系、加强立柱、加强弦杆及前后支点连接组成。
3.1.2.4、三种挂篮结构对比
通过该工程的实际应用，可以发现菱形挂篮具有节点少、变形小、结构完善、施工方便及作业空间大，尤其是在海上利用灰罐浇注混凝土时，更好的适应了本次海上悬浇施工。三角形挂篮主要是质量轻，节约钢材，但上横梁、纵梁较低，不利于后道工序的跟进施工作业，需等挂篮移至前面二段后，下道工序才能进行。贝雷架结构质量轻，但作业面积小、变形大。
3.1.3、合龙段施工工艺
本工程合龙段共计12个，其中中跨8个、边跨4个。每合龙段长2.0m、砼18.05m3。采用单数墩挂篮模板前移作支架悬浇合龙的工艺。根据设计要求，合龙顺序为：先边跨、后次中跨、再中跨。
工艺流程：
边跨合拢段：调整标高（如合格则进行下一步）支立模板绑扎钢筋焊接劲性杆张拉部分预应力配载砼浇筑等强张拉压浆拆除合龙段支架；
次中跨合拢段：调整标高（如合格则进行下一步）拆除边墩临时固结（注意标高变化）支立模板绑扎钢筋焊接劲性杆张拉部分预应力配载砼浇筑等强张拉压浆；
中跨合拢段：调整标高（合格后再进行下一步）拆除次中墩临时固结（注意标高变化）支立模板绑扎钢筋焊接劲性杆张拉部分预应力配载砼浇筑养生等强张拉压浆。
每联的中墩临时固结在本联合龙段全部完成后再解除。
3.2、针对难点采取的技术组织措施
3.2.1、由于工期紧迫，引桥上部结构采用菱形、贝雷片和三角结构三种型式共10付挂篮，两联同时投入施工。为了安全高效优质完成施工任务、减少海上施工的作业强度，采用大构件提前拼装、整体吊装的工艺。主桁架在陆上拼装，在海上再用大吨位吊机整体吊装到0#块上，大大提高了施工效率。
3.2.2、在施工海域中海况较差，日常的吊运作业受到较大影响，为此对需要吊运的物件尽量采取分解人工搬运或捆绑整体托架吊运上墩，大大提高了施工效率。
3.2.3、在挂篮悬浇箱梁砼浇筑过程中避免碰撞挂篮和已浇筑的砼结构，除靠岸边较近的1#、2#墩外项目部均采用混凝土搅拌船来进行混凝土浇注。这样不仅克服了浮吊在浇注中上下浮动大的问题，同时也缩短了浇注时间、在很大程度上避免了风浪对砼浇筑的影响，同时保证了工期。
3.2.4、受工期限制，箱梁混凝土养生至80%的张拉强度只有三天的时间，项目部认真做好箱梁混凝土的养护，及时进行覆盖和潮湿养生。考虑到海上气温较陆上气温低，而且11月、12月在自然气温条件下混凝土的三天强度不能达到设计要求。因此项目部配备了5套蒸养设备做蒸养准备。在侧模外侧、底板下面粘附了聚苯乙烯板，同时用篷布封堵箱室两端；以减少混凝土本身热量散失。在箱梁里面安装管线进行通汽，并做好升降温度控制和温度记录，达到蒸养的温度、湿度要求，达到提高预应力混凝土早强和按期张拉的目的。
【关键词】预应力现浇箱梁；挂篮悬臂；施工技术；质量控制
预应力混凝土连续箱梁施工是桥梁施工中重要的组成部分之一，其中包括支架施工、钢筋加工安装、砼浇筑及后期养生、预应力工程等施工环节，每个环节都关系到施工的整体质量，因此需要做好施工中每个环节的质量控制，以确保现浇箱梁施工的顺利进行。本文通过工程实例，主要就某预应力连续箱梁挂篮施工技术及质量控制措施进行了论述，以供大家参考。
1 工程概况
某大桥，主桥为60+3×100+60m三跨变截面预应力混凝土连续刚构，上部结构采用单箱单室截面，箱梁采用菱形挂篮悬臂浇筑施工，箱梁梁高2.6～5.6m，箱体设计砼强度C50。在悬浇梁段架设T梁。本工程施工环境很危险，施工周围空气中弥漫着沼气和各种腐败气体，容易引起自燃、爆炸。因此，在这么复杂的施工环境下，该桥牵涉到挂篮施工、无落地支架进行0号块和现浇段的施工、挂篮的线形控制等技术，施工技术含量高。主桥立面见图1。
图1 主桥立面图
2 施工工艺流程
安装施工模板安装及移动施工挂篮拆除施工挂篮安装边跨与次边跨合拢段施工模板、绑扎钢筋及浇筑砼拆除次边跨合拢支架安装中跨合拢支架安装中跨合拢段施工模板、绑扎钢筋及浇筑砼体系转换。
3 预应力连续箱梁挂篮施工技术
3.1 悬臂施工技术
0#块是连续T构的中心，是悬臂的关键梁段，结构复杂，施工难度大。本0#块采用钢管支架施工，支架采用￠100钢管立柱结合型钢角架组成，立柱按墩身前、后两排，每排两根布置，共计4根/墩。以2I40b工字钢焊成Ⅱ型作为支架横梁及斜撑，支架与墩身预埋件焊接，传递拉力及压力，支架上贝雷片作为横向分配梁，I16工钢作为纵向分配梁，在工字钢分配梁。
3.2 挂篮施工技术
挂篮结构示意图2。
图2
3.2.1 挂篮拼装
在支架上完成0#块的浇筑后，待纵向、横向及竖向预应力体系张拉完毕并且管道压浆完成后，即可在0#块上进行挂篮拼装
（1）主桁架结构拼装
1）在0#块梁段浇筑砼时，按设计要求预埋好￠25精轧螺纹钢，外露砼面25cm。待0#梁段张拉完毕后，用1：2水泥砂浆找平铺枕部位 测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。然后布设轨枕及轨道，轨道与锚固筋利用螺帽锁定牢固。前支座处铺3根轨枕紧挨着，位置为前支座的正下方。
2）安装菱形桁架，菱形架在制作场地已组拼好，在安装菱形架前首先安装前后支座，先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。然后利用履带吊将菱形架吊放至前后支座上，为防止倾倒，采用临时固定措施，保证两菱形桁架稳定。
3）安装主桁架间的连接桁架、后千斤顶、后锚杆等，将主桁架后节点与扁担梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。
4）将前上横梁吊装就位，前上横梁吊装前，在主构架前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。
3.2.2挂篮加载预压试验
在施工过程中，挂篮将承受施工设备和现浇节段砼的全部重量。为了对挂篮的强度、刚度和稳定性进行评价，验证挂篮的安全性，并获取挂篮在荷载作用下的变形数据及规律，以便准确设置预抛高量，保证梁体线形，需对挂篮进行预压试验。此时挂篮安装在0#块上，预压荷载以重量最大的6#块砼重量的110%进行模拟加载，荷载的布置形式尽量与实际荷载分布吻合，以保证试验的可靠性和准确性。
3.2.3箱梁钢筋施工
钢筋工艺的重点是波纹管的定位，波纹管采用塑料波纹管，波纹管用“U”型定位钢筋固定。锚垫板与波纹管的连接头用胶布包扎完好，波纹管伸入锚垫板内必须有足够的长度，一般是伸到压浆口边，一是保证有足够的长度，防止连接头脱离，二是避免压浆口被挡住。锚垫板的定位严格按设计要求进行，并与封头模板紧贴，防止水泥浆从缝隙流入管道内。
3.2.4箱梁砼施工
（1）砼采用商品砼由拖泵送至施工梁段，砼浇筑采用箱梁全断面一次性浇筑，其浇筑顺序为：底板――腹板――顶板。砼浇筑的重点是节段与节段的连接处要加强振捣，保证两节段砼面间联结完好，还有是锯齿块砼的振捣，因为锯齿块是承受预应力的张拉端，必须保证砼的密实度和强度。
（2）砼初凝后用土工布覆盖浇水养护，以砼充分湿润为宜。梁端模板待砼强度达到2.5MPa后方可拆除，然后进行端面凿毛。外侧模板和内膜待砼强度达到设计强度的75%后方可拆除。底板必须待预应力张拉、压浆完成后方可脱模。各部位模板拆除后应及时跟踪养护，养护期保证7天以上。
3.2.5挂篮的前移
在每一梁段砼浇筑及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕。挂篮前移时施工步骤如下：
（1）当前梁段预应力张拉、压浆施工完成后，即可脱开底模。在前梁段顶板上按0#块上铺设轨道要求找平梁顶面并铺设钢枕及轨道，为挂篮前移做好准备。
（2）将侧模、底篮、内顶板后吊杆进行锚固转换，拆除侧模后吊杆，将吊点转换到悬吊滑轮上吊住侧模行走梁，锚固在翼缘板上。拆除底篮后横梁上的吊杆转换为两侧各一个10t葫芦上，悬吊在侧模行走梁上。拆除内顶板后吊杆，将吊点转换到悬吊滑轮上吊住内顶板行走梁，锚固在顶板上。
（3）挂篮主桁架后节点进行锚固转换，将上拔力转给后锚下车，拆除主桁架后锚杆。
（4）检查挂篮整个系统各个部位之间是否连接稳定、牢固。
（5）用水平手拉葫芦拉紧挂篮前移，将底篮、侧模、主桁架及内模一起向前移动，直至下一梁段位置。
3.2.6 挂篮结构拆除
箱梁悬臂浇筑梁段施工完毕后，在拆除挂篮时，先在最后浇筑梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及侧模系统，然后将挂篮主桁架退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁架杆件拆除时两端对称地进行。
关键词：高架；节段箱梁；预制
一、前言
城市轨道交通线路往往沿着城市道路敷设，施工时需占用道路作为施工场地，对城市交通影响较大。另外，随着社会的发展，人们对于市政工程外观质量要求越来越高。为了缩短施工工期，尽量减小对城市交通的影响，也为了保证施工质量，高架区间主梁可采用节段预制箱梁。
本文通过介绍某地铁高架区间节段箱梁预制施工过程，对节段箱梁外观质量问题进行总结，提出合理的建议，为类似工程设计提供借鉴。
二、工程概述
广州轨道交通某区间高架段为双向车道，梁体主体结构设计年限为100年，设计时速为120km/h。区间线路沿着繁忙公路布置，为了缩短施工工期，保证外观质量，高架主梁采用节段预制箱梁施工，预制节段分为端头节段块、渐变节段块及标准节段块三种类型。梁部采用单箱单室截面，梁高2米，箱梁标准段顶宽10.0米，加宽段顶宽10.0m-10.8m，加宽部分采用悬臂加宽形式，悬臂宽2.1-2.4米。
图一：节段预制箱梁示意图
三、预制梁场的建设
梁场占地面积约31000平方米，处于丘陵地带。梁场划分为钢筋堆放区、钢筋加工区、钢筋网片加工区、制梁区、检修区、存梁区、运梁区、运输通道、办公区、生活区等功能区。
高架区间共有预应力混凝土箱梁节段预制拼装173孔，共2392个节段，预制梁场共设置12个钢筋胎模具、12个制梁台座、18个修整台、198个存梁台 （其中标准梁与非标梁共用存梁台座54个，标准梁存梁台座144个），配置模板12套，极限存梁480片（含制梁区存梁），1#、2#生产线各设置一个运梁通道。（附梁场平面布置图）
图二：梁场施工平面布置图
四、预制节段梁施工过程
1、模板工程
模板全部为定型钢模，为了方便操作，模板系统配置了液压千斤顶与支腿螺杆装置。模板系统包括底模、侧模、固定端模、活动端模和内模，其总体结构型式示意见下图：
图三：模板系统图
三 模板安装拆除施工流程：固定端模底模安装匹配梁定位侧模安装（吊入钢筋骨架）内模安装（混凝土浇筑）内模拆除外侧模拆除匹配梁段移开新浇梁段移到匹配梁位置。
2、钢筋工程
施工流程：原材料检验原材料下料半成品制作钢筋网片绑扎预应力管道安装定位预埋件安装定位混凝土垫块钢筋骨架吊装安装。
为了加快施工进度，避免钢筋绑扎时对已安装模板的污染，梁段钢筋采取先绑扎成型、再整体吊装入模的施工工艺。钢筋绑扎在固定的钢筋胎模具上完成，钢筋绑扎时，在胎模具上定点放样绑扎。钢筋网片绑扎时，须对预埋管道及预埋件位置定位测量，以及时调整钢筋位置避免互相冲突。
3、混凝土工程
节段箱梁混凝土为C60高性能混凝土，混凝土施工工艺流程：原材料检验混凝土搅拌混凝土运输检查混凝土物理性能混凝土浇筑试件制作测量点埋设混凝土养护。节段预制梁养护采用自动喷淋系统养护，每排存梁台座设置3个360度自动旋转喷淋头。
4、梁段转运和存放
当匹配梁段完成匹配任务后，即可转运及存放。梁段转运起吊采用专用吊具，龙门吊及吊具经过静载试验，符合要求。各梁段的吊点位置严格按设计的要求布置，吊点均采取预留孔道。 箱梁梁段分二层存放，单块箱梁梁段存放于相邻的两个存梁台座上，考虑到箱梁断面尺寸较小，为避免在堆存过程中产生过大的拉应力使箱梁损伤，受力点采用橡胶垫片进行调整。
五、预制阶段箱梁外观质量通病问题及解决措施
1、腹板下产生水印痕迹问题
分析原因：初期养护浮浆沿两侧腹板流下形成。
采取措施：初期养护尽量清除表面浮浆，加强滴水槽施工质量，发挥滴水槽作用，避免梁上面养护水通过滴水槽流至腹板面，形成水印。
2、吊孔和临时张拉孔周边砼局部剥落问题
分析原因：预留吊孔和临时张拉孔的PVC管未埋到底，底部存在砼；脱模后，工人野蛮施工，直接将孔捅破，导致砼局部剥落。
采取措施：采用增设定位架，确保预埋管垂直、准确；采用定制波纹管预埋，两端平齐、并全包。
3、砼色差较大问题
分析原因：受粉煤灰等主材批次影响；脱模剂涂刷不均匀；模板局部有锈渍；钢筋有锈蚀；振捣时间不均匀，漏振或过振。
采取措施：严格控制粉煤灰等主材；加强对作业工人脱模剂涂刷、模板打磨、混凝土振捣技术交底，腹板振捣采用套管保护，并固定专人进行振捣；钢筋及时除锈。
4、梁体缺菱掉角、剪力键受损问题
分析原因：脱模漆涂刷不均匀、不到位；脱模时间过早，强度不足；脱模操作不当损坏；吊装时碰撞。
采取措施：模板上及匹配面上的脱模漆要涂刷均匀到位；到达一定强度后方可脱模；加强脱模作业人员交底，脱模时严格按顺序进行，且不得蛮力脱模；吊装过程专人指挥。
5、气泡问题
分析原因：砼原材砂太细，含气量大；腹板斜率大，不易气泡排出；振捣不到位。
采取措施：加强砂原材的控制，避免采用太细的砂；加强对作业工人混凝土振捣技术交底，严格按照快插慢拔要领操作，控制砼浇筑分层厚度，插入式、高频振捣均由固定专人进行操作。
6、蜂窝、麻面问题
分析原因：振捣不到位。
采取措施：加强对作业工人混凝土振捣技术交底，严格按照快插慢拔要领操作，控制砼浇筑分层厚度，插入式、高频振捣均由固定专人进行操作，避免漏振。
7、腹板外侧有水滴印问题。
分析原因：浇筑混凝土前模板有水滴或水渍。
采取措施：制梁区设置遮雨棚，确保雨水不进入模板面。混凝土浇筑前进行仔细检查，如有水滴或水渍，必须先进行擦拭清除后才能浇筑混凝土。
六、结论及建议
节段预制箱梁在交通繁忙以及对外观质量要求比较高的情况下是有效的一种工法，本文介绍的预制阶段梁施工过程控制及质量通病的原因和处理措施的分析，也为今后类似工程提供了参考。
参考文献
[1] TB/T3192-2008.铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件 [S].北京：中国铁道出版社，2008
关键字：箱梁桥 施工 技术
1、支架砼连续箱梁的施工顺序
现浇支架砼连续箱梁的施工顺序：安装钢抱箍搭设支架支座安装安装箱梁模板预压调整预拱度测量定位、验收箱梁底腹板钢筋制安内模安装箱梁模板测量检查隐蔽工程验收浇注箱梁底腹板砼绑扎顶板钢筋箱梁顶板模板测量检查隐蔽工程验收浇注箱梁顶板砼养护转入下一段梁体施工。
2、现浇箱梁支架模板的工程
2.1现浇箱梁支架设计
根据现场的具体情况，为了确保工程在施工过程中的施工质量，采用落地式钢管，支承于承台顶上。钢管顶上为2[40组合箱形截面横梁；横梁悬臂部份较长，采用2[25C组合箱形截面钢斜撑，钢斜撑与钢立柱连接。现浇支架纵梁采用贝雷梁，单幅标准宽箱梁截面的安排15排贝雷纵梁。横向联接采用每3m一道剪刀撑和水平撑。剪刀撑和水平撑采用角钢制作而成，以保证现浇支架的横向刚度和整体稳定性。
2.2支架预压
根据设计要求，在支架架设后进行预压，以消除支架自身的非弹性变形和支架基础的塑性变形，以及掌握并控制支架的弹性变形。根据设计要求加在支架上的预压荷载为箱梁自重100%，预压期不小于3天，预压材料采用袋装砂，并过磅计量，沙袋上面采用堆积部分钢筋以满足80%荷载，模拟箱梁设计断面布载。支架的预压过程中将采用全过程观测，随时对布点进行观测，并详细作好支架的下沉记录。支架的沉降标准为24h沉降±1mm。箱梁支架预压一段时间后才卸载，卸载过程中对支架的回弹量进行观测。支架的预拱度按支架计算弹性变形值、非弹性变形值和加载预压的实测值数据综合考虑后设置，并取得相关技术参数，总结经验，对今后不同跨径作相应调整支架的预拱度，使箱梁的线型流畅。
3、现浇箱梁模板施工工程
3.1现浇箱梁模板由δ=18mm厚胶合模板组合拼装成型，分底模、模和箱式内模。底模拟采用在方木上面直接铺设胶合模板，内模采用厚度为2cm厚的木板加工而成，在绑扎箱梁上层钢筋前安设完成。
3.2内模的框架采用由设置在底模上的砼预制块支撑，支撑架采用方木加木楔结合进行支撑。侧模拟采用胶合模板在场内加工成片，运至施工现场由吊机配合人工安装。侧模支架由Ф48*3.5mm钢管及脚手架托盘现场拼装而成，为防止外侧模受砼的压侧力向外产生位移，两侧外模用拉条在箱梁体外对拉，外模采用企口连接，并在连接处用封箱胶带纸再次密封。模板边角部进行加强处理，在侧模和底模之间的拼缝及纵向拼缝处，采用企口连接，并用封箱胶带纸贴牢，防止漏浆。同时，内模的拼缝要认真检查，并包裹塑料薄膜防止漏浆。
4、现浇箱梁钢筋施工工程
在支架上浇筑钢筋混凝土连续箱梁，为减少在支架上的钢筋安装工作，梁内的钢筋采用在场地内制成平面或立体骨架。制作钢筋骨架时，要焊接牢固，避免在运输或吊装过程中变形。
4.1钢筋加工
所有结构钢筋采用现场加工成型，分部位挂牌堆放；钢筋的级别、种类和直径按设计要求进行选用，并经复试合格；钢筋加工的形式、尺寸将符合设计要求，表面洁净，无损伤、油渍、漆渍和铁锈，不使用带有颗粒状或片状锈蚀的钢筋。
4.2钢筋的焊接
钢筋采用双面焊或单面焊，焊接和绑扎相结合进行接筋，施焊部位强度要大于母材强度；钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊试验，合格后方可施焊；焊接接头的试验方法符合国家现行标准《钢筋焊接接头试验方法》的有关规定。焊接接头尽量不设置在箍筋加密区范围内。上部钢筋接头不得位于梁端，下部钢筋接头不得位于跨中；钢筋的接头相互错开，混凝土截面内，有接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%。
4.3钢筋的绑扎和安装
箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置；钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢，接头尽量不位于构件最大弯矩处；钢筋安装时，钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计要求，钢筋不得有变形、松脱和开焊现象，同时，要确保钢筋位置的准确。保证插筋的位置准确，底部用?20的限位钢筋，将插筋焊牢；钢筋上下层之间加钢筋支撑，钢筋支撑与上下钢筋焊接，确保上下层钢筋的间距。同时，混凝土保护层垫块强度满足要求，间距不大于1米。
5、现浇箱梁砼施工
5.1对材料的选用
尽量采用水化热低和安定性好的水泥，水泥用量不少于350kg/m3，最好控制在450kg/m3左右；砂率控制在40%-50%，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%；采用花岗岩碎石，粒径控制在5-25mm；砼的塌落度控制在14cm左右，混凝土缓凝时间在入模后大于12小时，混凝土的弹性模良满足要求；采用缓凝、早强、引气量小的高效外加剂，避免因外加剂掺量大引起混凝土浇灌浮浆影响外观，造成色差；砼配合比设计考虑早强，以利场地和模板周转，并缩短工期；砼养护由专人用水养护并覆盖土工布。
5.2浇筑砼时注意事项
（1）箱梁竖向采用一次浇注，纵向浇注时从跨中向墩顶方向浇注，最后浇注墩顶两侧各3m左右范围内的梁段及横隔梁以防止浇注过程中墩顶位置出现竖向裂缝。另外采用的浇灌顺序为：从桥梁的下坡端（底处）开始象上颇方向（高处）顺序浇灌混凝土，以克服混凝土振捣时浆四处流淌，影响外观。
（2）浇筑混凝土前要严格检查各项施工准备做到位，才开始浇筑混凝土，混凝土垂直卸落入模时，其自由卸落高度不宜超过2m，当超过2m时，将通过串筒等设施使混凝土垂直并缓慢的下降。
（3）浇筑混凝土时，根据混凝土结构形状、钢筋布置、卸料方法及振动方法等情况，顺序分层进行，并在下层混凝土初凝或能重塑以前浇筑完成其上层混凝土（用插入式振动器靠其自重插入混凝土中，振捣15s，振动棒周围15cm内能泛浆并且拔出振动棒后不留孔洞时，即认为是能重塑）。
（4）在浇筑结构混凝土过程中，如发现混凝土表面有泌水现象，及时采取措施，在不扰动已浇筑混凝土和不流失灰浆的条件下将泌水排除；同时并采取减小水灰比、用水量、坍落度及增加含砂率、延长搅拌时间等措施。
（5）砼振捣采用插入式振动棒，振动时要不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀 ，直到砼表面不出现大量的气泡，砼已泛浆为止。为保证现浇梁内实外光，减少气泡，振捣混凝土采用初振、全振和辅助振。初振是配合散布混凝土，使底层和钢筋密集范围充满混凝土，采用直径25mm的振捣棒插捣密实；全振在沿梁体满灌混凝土过程，采用直径38mm的振捣棒全面振捣一遍，尤其加强腹板、横隔梁深插振捣；辅助振在梁内满灌3-4米后，启动底模外侧安的附着式振动器配合插入式内外振捣，每次震动时间不超过30秒，以提高混凝土密实度，减少表面气泡。
（6）振捣时，为避免孔道变形，不允许振捣触及套管，振捣时应快插慢拔，振至砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦为止，振捣时须有工班长带班。必须定人、定位操作防止漏振过振，工地配有足够数量的振捣器，随时可以替补，在箱梁端部锚固区，采用附着式外部振捣器加强振捣。梁顶表面处理时应拉线、找坡、抹平、压实、并二次抹面防止龟裂。箱梁顶面高程误差不大于±2cm，平整度不大于±1 cm。
箱梁砼浇筑完毕，表面收浆后即开始对砼洒水养生，至少保持7天时间砼表面湿润，并表面履盖。砼达到设计强度的85%时方可拆模，支架在砼强度达到95%设计强度后方可拆除。卸架时从跨中向两面端卸架。
关键字：桥梁；现浇箱梁支架；施工方案；解析
中图分类号：K928文献标识码： A
桥梁工程作为我国基础通枢纽，也是维持国民经济持续、健康发展的重要命脉线，随着我国桥梁工程项目的不断增多，以及线型规模的日益扩大，对桥梁工程的质量也相应提出了更高和更新的要求。现浇箱梁支架施工作为桥梁工程中一项重要施工工序，若存在施工方案或工艺措施不当等问题，将会成为影响整个桥梁工程质量的重要因素。基于此，应加强对桥梁现浇箱梁支架工程的重视程度，并通过对施工方案及施工工艺的合理选择与设计，从而使整个桥梁工程的施工安全与施工质量真正得以保证。
一、工程概况
某城市规划中，需建设的一桥梁工程全长186m。合同段箱梁结构形式主要有连续箱梁与简支箱梁两种，均为单箱单室结构。简支箱梁高1.8m，顶板宽9.3m，连续箱梁高度在1.8~3m之间。箱梁共计128跨。
根据《桥梁工程施工及验收技术规范》和现场实际情况，本工程中桥梁上部钢筋混凝土箱梁的施工工序，主要包括了：箱梁支架地基处理、箱梁支架搭设、箱梁模板制作及安装、钢筋制作安装、波纹管道安装、混凝土浇筑等等，其施工流程详见下图1所示。
图1 箱梁施工流程图
二、优选合理的支架结构形式
1、支架的类型和特点
桥梁工程中所采用的支架形式多样，主要分为落地支架与不落地支架。根据该工程的实际情况，选用了落地支架作为箱梁的主要支撑体系。当前，建筑市场中落地支架主要有普通钢管脚手架、碗扣脚手架和装配式门式脚手架这三种，这三种支架的优、缺点详见下表1。
表1 三种钢管支架的优缺点
序号 对比项目 普通钢管支架 碗扣式支架 门式支架
1 施工安全 稍差 安全 安全
2 施工速度 慢 较快 快
3 工程成本 高 较低 低
4 文明施工 稍差 高 高
5 承载能力 较高 高 高
6 损耗率 高 较低 较低
2、支架的选择与设计
从上表1中可以从施工安全、施工速度、工程成本、文明施工以及施工难易度等多个角度对这三种钢管支架进行综合比选。该工程中根据实际情况和综合比选，采用了重型装配式门式钢管支架。而工程中现浇箱梁支架系统则采用的是满堂门式支架体系。
根据《扣件式钢管脚手架安全技术规范》中的相关规定，该工程中满堂承重模板支架采用Φ48mm×3.5mm的门式脚手架钢管进行搭设，支架的立杆纵向、横向间距根据箱梁不同的浇筑位置采用不同的间距形式。其中，在箱梁的端横梁位置2米范围内，立杆纵横间距设置为50cm×60cm，立杆的步距为1.5m；在箱梁中间腹板部分支架立杆间距设置为60cm×70cm，支架横杆步距取用1.5m。
三、现浇箱梁支架工程的主要施工工艺
1、施工前的准备工作
（1）单位工程负责人应当按照施工组织设计中关于脚手架的相关要求，向架设和使用人员进行技术交底工作。
（2）应严格按照技术规范中的相关规定，以及施工组织设计的要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格产品一律不得使用。
（3）经检验合格的支架构配件，应当根据规格、品种进行分类堆放，要求堆放时应平稳、整齐，堆放的场地不得有积水存在。
（4）应清除搭设场地内的杂物，并保证搭设场地的平整以及排水畅通。
2、地基与基础
（1）在箱梁支架施工前，应当对箱梁支架范围内的地层进行软基处理或混凝土硬化等措施，以确保地基的承载力能满足支架荷载的要求。同时，应按照施工组织设计要求进行放线定位，还可根据施工现场实际情况进行钢管槽钢或者钢板基础的铺设。
（2）对于门式支架则应当浇筑支撑立柱的扩大基础，基础施工应当满足钢筋混凝土的施工操作规程。作为模板支架垫板的槽钢或钢板应通过矫正使其平整，保证不得有损坏、弯曲等现象发生。
3、支架的搭设
（1）每搭设完成一步脚手架以后，应当按照技术规范中的相应规定对布距、纵距、横距和立杆垂直度进行校正。底座、门架和垫板基础均应当准确的放在定位线上，垫板宜采用钢板或槽钢。立杆搭设应使用外径为48mm的钢管，相邻立杆的对接扣件不宜位于同一高度内，要求错开的距离应当符合技术规范中的相关规定。
（2）扣件规格必须和钢管的外径相同，螺栓拧紧扭力矩不应小于40N•m，在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等直角扣件、旋转扣件的中心点之间的相互距离不应大于150mm，对接扣件的开口应朝内或朝上。
（3）为增强支架结构的稳定性，墩身处全部水平杆件必须和墩身紧密接触。相邻两跨支架必须连接成为一个纵向整体，以避免在墩身处形成弱断面。
4、现浇箱梁支架的预压
为检验支架的弹性变量和检验地基础的承载力，消除因支架竖向非弹性变形对标高的影响，应当在底模铺装以后，即对支架进行预压。在本工程中，主要是在搭设完成的支架上加载和现浇箱梁相同重量的沙袋来对支架进行预压。
在预压过程中，沙袋应均匀的布置在要求预压的箱梁模板上，预压荷载应当一次性加载，并进行不间断的预压。同时，在加载刚开始时即应当对箱梁支架的沉降和变形进行观测，并统计出沉降规律与变形规律，待24小时内累计沉降不超过1.5mm时，方可继续进行箱梁混凝土的浇筑施工，在施工过程中还应当对梁体与支架变形进行不间断的观测。
5、支架的拆除
当前现浇箱梁满足规范中规定的底模和支架拆除的混凝土强度要求时，即可进行支架的拆除。在支架拆除过程中，应着重注意以下几点：
（1）在对现浇箱梁支架进行拆除前，应全面检查脚手架的支撑体系、扣件连接情况等是否符合相应的设计规范要求，并由单位工程负责人员进行拆除前的安全技术交底。
（2）在模板支架拆除过程中，应先拆除每跨中间部分，然后再由中间向两边对称拆除，以使箱梁能逐渐受力，防止因突然受力而导致裂纹等问题发生。拆除作业应当由上往下逐层进行，严禁上下同时作业，各构配件严禁直接抛掷到地面。
（3）运送到地面的构配件应当按照技术规范中的要求，进行及时的检查、整修与保养，并根据不同的规格、品种进行堆载与存放。
总结：
浇箱梁支架施工作为桥梁工程中一项重要施工工序，其工艺特点明显，施工流程也相对固定，因此被广泛应用于当前桥梁工程的建设当中。本文结合工程实例，主要就桥梁现浇箱梁支架工程中的施工方案、施工工艺措施进行了分析与探讨，以此希望能对现浇箱梁支架工程的实际施工建设能带来一定的参考与借鉴。
参考文献：
[1] 冯天焱.公路桥梁现浇箱梁模板与支架设计施工浅析[J].广东科技，2012（14）.
【关键词】 桥梁工程 混凝土 外观缺陷 质量控制
随着科学技术的快速发展以及施工经验的积累与丰富，特别是高等级公路建设中新技术、新材料、新工艺、新装备的大量使用，人们除了关注混凝土构造物的内在质量，有比较成熟的质量控制标准外，对构造物的环保和美观提出了更高、更严格的要求。施工单位应将混凝土的外观质量控制摆在十分重要的位置，将混凝土的外观质量作为树立企业形象和创精品工程的重要环节来抓。笔者根据自身多年来从事工程项目管理的工作经历，对桥梁工程混凝土外观质量缺陷产生的原因进行分析与总结，并提出对常见缺陷的处理方法。
1 桥梁结构物混凝土外观缺陷的种类与出现的部位
1.1 外观缺陷的种类
桥梁结构物混凝土外观经常会出现蜂窝麻面、鱼鳞纹斑痕、冷缝、气泡、砂线、色差等几种常见的缺陷，这些缺陷虽然不影响结构物的内在质量和正常使用，但一旦出现，就会破坏结构物的外表美观，也影响了结构物的整体质量。
1.2 各种外观缺陷常出现的部位
（1）蜂窝麻面
蜂窝麻面经常出现在桥梁工程的立柱、墩台帽，涵洞、通道、墙身的底部，现浇箱梁的倒角处，后张法预应力混凝土结构物锚垫板处，钢筋、预应力筋的波纹管比较密集处。
（2）鱼鳞纹斑痕和云彩式花斑
鱼鳞纹斑痕外观缺陷主要集中出现在桥梁的立柱、墩台帽的侧面，预制箱梁的底板和肋板交接处，预制t梁马蹄以上的侧面，箱涵和通道的两侧墙、翼墙处；云彩式花斑经常在现浇箱梁、悬浇箱梁的底面和侧面、预制组合箱梁的侧面靠下部位出现。
（3）冷缝
冷缝主要出现在现浇箱梁和悬浇箱梁的侧面，预制组合箱梁的梁肋部位，以及浇筑时间相对较长的箱通的箱身或盖板涵的涵身上。
（4）气泡与砂线
气泡在结构物的表面经常出现，数量时多时少，体积忽大忽小；砂线常出现在模板接缝处及构件的表面。
（5）色差
色差主要是指混凝土表面相邻部分在颜色上存在较大的差别，外观有云彩或夹层的缺陷。主要出现在需分层浇筑或大型混凝土结构物表面。
2 各种缺陷产生的主要原因
2.1 蜂窝麻面产生的原因
（1）模板底部有空隙，浇筑时有漏浆现象。
（2）混凝土拌和时第一盘未适当增加砂浆对拌合机进行刷膛，造成第一盘混凝土中砂浆偏少。
（3）混凝土配合比设计不当或未按施工配合比准确计量，如砂率选择偏低，粗集料粒径选择偏大或施工时砂、石计量不精确。
（4）混凝土的拌和时间较短或浇筑运输过程中产生离析。
（5）振捣不密实，下料不当或下料与振捣配合不默契，混凝土浇筑顺序不正确。
2.2 冷缝产生的原因
（1）在混凝土配合比设计时选用的外加剂不当，缓凝时间选择不合理。
（2）浇筑时采用的分层方式不当或分层时前后层浇筑的时间间隔过长，浇筑混凝土与后台混凝土拌和相互衔接不好或在浇筑前准备工作不充分。
（3）振捣的方法不正确，没有采用二次复振。
2.3 气泡和砂线产生的原因
产生气泡的主要原因与外加剂的选用、振捣设备及振捣时间、配合比设计、混凝土结构物的浇筑部位有关；产生砂线的主要原因是模板拼缝不严密，浇筑时产生漏浆，水泥用量不足，集料的级配不良和混凝土的坍落度过大引起的。
2.4 鱼鳞纹斑痕和云彩式花斑产生的原因
（1）配合比设计不当。
（2）混凝土浇筑过程中坍落度控制不准，忽大忽小，混凝土忽干忽稀。
（3）混凝土浇筑运输过程中产生离析，振捣时时间控制不好，有过振的现象。
（4）浇筑顺序、振捣方法及振捣工人的素质等造成施工工艺偏差。
（5）模板脱模剂涂刷不均匀或脱模剂有色差或模板清理不干净。
3 控制外观缺陷产生的措施
混凝土的外观质量与混凝土配合比及原材料的品种质量息息相关，因此必须严格掌握混凝土配合比，主要控制以下几个环节：
（1）合理选用水泥标号和水泥用量：在配合比设计中，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在1.2～1.8之间，根据不同标号的混凝土选择相应的水泥
标号。水泥用量多，光面效果自然就好，水泥用量一般不宜少于300kg/m3，以改善混凝土的和易性，增加混凝土的光洁度。
（2）水的用量：在拌和物中如用水量多，坍落度过大，由于大模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔，因此，应严格控制水灰比和坍落度。为减少用水量，同时满足和易性的要求，掺加减水剂是一种较好的措施。
（3）骨料选择：混合料级配不恰当时空隙率大，造成混凝土不密实，容易形成蜂窝麻面。
（4）砂的用量：砂率过小时，骨料偏粗，混合料保水性差，泌水性大，在混凝土表面形成鱼鳞纹。
（5）水泥选择：矿渣硅酸盐水泥泌水性大，而硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥泌水性较小，因此建议优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称普通水泥）。
（6）正确使用外加剂：混凝土中掺用的外加剂应按相关标准检测合格后，在施工中按推荐掺量正确使用。粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。
根据施工中常出现的外观缺陷，必须针对所产生的原因进行有效控制，以下介绍在施工中常采用的处理措施。
3.1 克服蜂窝麻面的措施
（1）在原混凝土表面立模时采取坐浆立模，模板立好后应认真检查，发现有空隙采用1：3的砂浆或海绵条在模板外侧堵塞空隙。侧模与底模之间有空隙时，采用玻璃胶封堵空隙。
（2）混凝土拌和的第一盘，按配合比中灰砂比及水灰比不变的原则增加10%～15%的砂浆。
（3）混凝土在拌和机内搅拌均匀后再出料，避免运输浇筑过程中混凝土的离析。如发现在运输过程中混凝土离析，要重新拌和均匀后再入模。被浇构件的垂直高度过高时要采用串筒浇筑，串筒的底口距离浇筑混凝土面小于2m。
（4）布料人员与振捣人员配合要默契，做到随时布料随时振捣。布料的厚度不能太厚，一般小于30cm，但在钢筋及波纹管密集处其下料厚度不超过20cm。在钢筋密集的地方振捣时，要用插扦随时将上层钢筋上或波纹管之间残留的石子拨开，以便下料畅通。混凝土的浇筑顺序要安排适当，要合理制定施工工艺，如浇筑梁端锚垫板处时，要距其水平距离1.5m左右开始向端部方向均匀下料，随时注意观察混凝土振捣密实情况。振捣时必须挑选有经验、有技能的工人振捣混凝土，混凝土振捣适度的标准是：振捣混凝土时不再有显著沉降，不出现大量的气泡向上溢出，混凝土表面均匀，平整并已泛浆。
3.2 克服鱼鳞纹斑痕和云彩式花斑产生的措施
（1）混凝土运输过程中避免出现离析。
（2）严格控制混凝土的浇筑顺序、振捣方法，大部分产生的鱼鳞纹斑痕的现象是由混凝土的浇筑顺序及振捣方法不当造成的，浇筑预制组合箱梁、现浇箱梁应先浇筑底板再浇筑梁肋，必须严格控制上、下层混凝土的浇注时间间隔，在浇筑梁肋时不出现涌箱现象为宜。同时浇筑梁肋时第一层下料不宜太厚，一般厚度在25cm左右，若梁肋的断面大而高，底板浇后在梁底板与肋板的交接导角处要设30～40cm宽的压板处理以防涌箱现象，否则就会出现鱼鳞纹斑痕现象，严重时会出现梁肋底部及导角处混凝土浇空的现象。应控制振捣时间，过分的振捣会造成鱼鳞纹斑痕的现象，因过分的振捣造成混凝土的离析和泌水，粗集料下沉，砂浆上浮。施工时要挑选专门的混凝土振捣人员，注意振捣的效果，提高操作工人的技能。
（3）脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。脱模剂选择轻机油比较好，不能用废机油。立模时要将模板清理干净，便模板内侧面无任何杂物、斑点。
（4）严格控制浇筑混凝土的坍落度，混凝土坍落度的波动控制在±20mm的范围内（低坍落度设计的控制在±10mm）
3.3 克服冷缝的措施
（1）混凝土配合比设计时根据施工季节及工艺选择外加剂，如缓凝剂，其缓凝时间的长短要根据构件浇筑所需的时间、气温、混凝土的坍落度损失、施工工艺等方面综合考虑。测定混凝土凝结进展到贯入阻力1.5mpa时所需的时间（测定时环境尽量模拟实际浇筑时的环境），该时间一定要满足施工中前后层浇筑间隔时间，使浇筑第二层混凝土时第一层混凝土的凝结进展到贯入阻力1.5mpa以前，否则易形成冷缝。
（2）混凝土振捣时，震动棒要快速插入混凝土底部，并应插入下层混凝土10cm，震捣密实后慢慢拔起，尽量避免冷缝及分层线的产生。
3.4 克服气泡和砂线的措施
减少结构表面气泡的生成，应
着重从如下几方面考虑：
（1）尽量采用表面光滑的模板，脱模剂不可太粘以免滞留或粘住水和气泡。
（2）加料时，每层铺设厚度不能太厚，根据浇筑部位一般在20～30cm，如防撞护栏内侧斜角处，分二层布料振捣，可以减少斜角处的表面气泡。
（3）振捣棒的震动间距、时间掌握适当，振捣的顺序不当也易产生气泡，振捣时要首先在靠近模板5～10cm左右一侧振捣（不能接触到模板），使气泡向构件中间涌。振捣时震动棒要快插慢拔，上下抽动，促使砂浆移向模板，有利于减少气泡数量与大小。
减少砂线出现主要以下几方面考虑：
（1）模板的拼缝处要严密，有小缝时要用玻璃胶填塞。
（2）在配合比设计时，在满足强度条件下，合理选取水泥的品种及水泥用量，如立柱、墩台帽采用普通方法浇筑时，宜控制在50～70mm；采用泵送混凝土时，宜控制在120～140mm，同时要特别注意混凝土的保水性能。
（3）砂、石原材料的级配要符合要求，如细集料中0.3mm以下颗粒含量相对较少时容易出现砂线。
4 混凝土外观缺陷的处理
对于公路构造物的外观，一般是不允许装饰外表的，但由于各种原因，混凝土出现了外观缺陷，特别是出现较多的蜂窝、麻面、气泡、砂线、冷缝等，所以进行人工修补是必要的，一定程度上能够弥补因缺陷而造成对构造物外观的影响。
（1）麻面的修饰，在修饰前，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。修补时采用的水泥品种与原混凝土中水泥一致，水泥用黑白水泥为5：5～7：3进行调色，使修补后颜色基本一致，调色前应在构件上抹一块面积大约为15×15cm，2d后观察颜色是否一致，若一致方可进行修饰。将砂浆用刮刀大力压麻点内，即压即刮平，然后用干净的干布擦清表面粉尘，随后进行养护24h左右后用细砂纸打磨。
（2）蜂窝的修饰，在修饰前凿除蜂窝状松散薄弱的部分，用清水冲洗干净，并保持充分湿润。在蜂窝处涂刷一层素水泥浆，以增强新旧混凝土的粘结能力。然后用比构件高一等级标号的细石膨胀混凝土进行修补。修补时将混凝土捣密实，混凝土硬化后（一般24h左右），再按麻面的修饰方法进行外表修饰。
（3）砂线、气泡、冷缝可参考麻面的方法进行外表修饰，但冷缝处要用粗砂轮首先磨毛后再进行外表修饰。
5 桥梁施工中需注意的几个细节
混凝土结构物外观质量问题除了上述几种常见的主要情况外，施工中因细节控制方面的不够精细，仍会出现其他问题，对混凝土外观质量造成重要影响。除上述预防和解决措施外，还应注意以下几个环节：
（1）加强测量控制，提高精度，保证构造物具有较好的线形、轮廓。
（2）模板由支架支撑的，支架必须具有足够的承载力、刚度，支架地基稳固。
（3）加强养生，且使用洁净的水源，避免人为污染混凝土表面。
（4）加强宣传教育，全员参与质量行动，提高质量管理意识。
（5）加强施工工艺的编制，做好技术交底工作，加强外业检查指导力度，对成熟工艺认真总结。
6 结语
影响桥梁混凝土构造物外观质量的因素有诸多方面，包括原材料差异、模板表面光洁度、模板支撑强度、配合比是否科学合理、养护是否到位等，要想达到完善的外观质量确实是有一定的难度。在桥梁工程施工中，监理工程师应和施工单位技术人员一道，以预防为主，对施工中出现的外观质量问题要不断总结经验教训，进行认真的研究分析和总结，遵循混凝土施工的基本原则，始终做到在施工前对应注意的关键环节进行充分的交底，在施工中加强过程控制，施工后及时选择合适的修补方案，才能保证混凝土外观质量。
参考文献：
【关键词】本体安装 易现错误 避免方法 技术措施
中图分类号：TM 文献标识码：A 文章编号：1009―914X（2013）35―505―01
引言
火力发电厂660MW汽轮发电机组安装工程中，汽轮机本体安装工程非常关键，它的施工工序复杂、施工周期长、施工工艺要求高。在660MW汽轮机施工中，高中压汽缸施工对技术的要求颇高。在汽轮机组的施工工序组织和技术措施中很多细微之处往往被施工人员所忽略，但就是这些细小环节对机组的安全稳定运行和技术指标产生了很大的影响，施工中各别小工序施工步骤不对和一个小部件的安装不正确，就会使大量的工作要从新做起。以下列举了一些660MW汽轮机组本体安装中的小错误及技术改进措施。
1 机组安装中易犯的错误
1.1 前轴承箱安装易犯的错误
1.1.1 对于前轴承箱下部油管路与轴承箱的连接方式为焊接的前轴承箱，在台板检查和研磨前，应将下部油管路全部管路与轴承箱接口连接完。焊接过程中应采用全亚弧分段焊接的方式以减少轴承箱底板滑动面的变形。
施工中可知前轴承箱下部油管路焊接量是很大的，以平均焊角高度∠7mm计算：角焊缝沿长米达到了：
（140+114+219+560+76+168+48+219+560）×π=6606.56mm
厂供钢管长约3m，焊接后在前轴承箱上增加重量：
（0.14×6+0.114×5+0.219×8+0.56×7+0.076×4+0.168×7+0.048×4+0.219×8+0.56×7）π×3×7.8=1059.965Kg≈1吨
综合以上两种因素，前轴承箱下部油管路对轴承箱的影响是非常大的，因此在前轴承箱与台板进行检查和研磨的施工中应采用正确的方法以避免以上因素的影响。正确的施工方法如下：
轴承箱下部油管路直管段全部安装完，自然冷却后再进行下道工序。轴承箱在翻转向下进行检查间隙时，油管路所处位置下部应施加一个向上的力以消除油管路施加给轴承箱底面的重量，这个力量与油管路向下的重力应大小相等、方向相反。在施工现场可用小型的千斤顶进行操作。
1.1.2 前轴承箱的滑销系统是保证汽轮机及前轴承箱自由膨胀的重要装置。在300MW以上机组前轴承箱的滑销系统主要以下面两种形式：①前轴承压板；②前轴承箱联系螺栓。
在滑销安装时应保证位于前轴承箱前部的滑销压板应与轴承箱有很小的膨胀间隙（约为0.04～0.08mm），这一点我们的施工人员都能做到，但经常由于在就位时为了保证前轴承箱和台板形成整体，在很小的间隙内通常放入一块厚约2mm的石棉橡胶板等材料，通过压板螺栓的外力使台板与轴承箱型成钢性联接，这样做有两个优点：一是保证了前轴承箱与台板的相对位置；二是能保证在施工板滑动面的清洁，避免灰尘和杂物进入。但在高中压缸和前轴承箱定位施工中必须将压板螺栓松开，使前轴承箱和台板处于自然状态，在施工如忽略了这一点会造成汽缸定位工作的全部返工.
前轴承箱在压板施加外力定位后，必然会在前轴承箱下部产生就增的应力，在定位检查时压板处存有应力的状态下，台板间隙0.05塞尺不入只是虚假现象，在压板松开后台板前端必然出现间隙，消除间隙的过程式，就是上一阶段的施工的重做。
1.2高中压汽缸定中心梁安装
高中压汽缸汽轮机定中心梁是保证汽缸与轴承箱的正确连接位置，及保证汽缸和前轴承箱热态能够自由膨胀的重要缸外设备。常规的本体施工中，定中心梁的安装应在汽轮机安装的后半段进行，内部找中心之前正式安装就位。但需要提醒的一点是：在高中压汽缸就位之前一定要将定位中心梁就位在安装位置上，可以布置在靠轴承箱侧，保留定位中心梁与汽缸间垫片的空隙，不会影响到汽缸下半的就位工作。在国产机组中：在哈汽厂目前的机型中，定位中心梁是可以在汽缸就位后存放到位的，但必须将前轴承箱下部调整的垫铁取出一部分，定位的中心梁能够从前轴承箱下部侧面穿入，向上提升后达到安装位置，但前轴承箱下部垫铁的变动，必然会对高中压缸和前轴承箱的扬度和负荷分配造成不良影响；在上汽厂的产品中，高中压汽缸就位后，定位中心梁是根本无法进行安装的。因此定位中心梁在安装要分成三个阶段：①高中压汽缸就位前，定位中心梁应与轴承箱联接，存放于安装位置；②汽缸内部找中心前，定中心梁与汽缸间调整垫片的测量和加工；③定位中心梁与汽缸的正式连接和定位。
1.3 高压内缸联系螺栓
国产汽轮机组高中压缸是双层缸，高压内缸与高压外汽缸之间由横向键和纵向键确定内缸的定位，用内缸支承键上部和下部的垫片来调整内缸的动静间隙。以哈尔滨汽轮机厂660MW机组为例，厂家提供的全部资料（包括图纸及说明书等）没有对这四个螺栓作的介绍，这就是需要在这儿提到的原因，但细心的技术人员会找到它的安装位置，高压内缸下半有四个没有螺纹的小孔就是它的安装位置，半缸时再安装，否则上半合下后就无法安装了。
1.4 联轴器找中心的测量方式
在汽轮机转子联轴器找中心时，厂家都会给出一个定值，由施工人员调整到要求的范围内，常用的联轴器找中心的测量方法的方式包括：
①百分表测量法右图为百分表测量法
②内径百分表测量法
③标准测量块配合塞尺测量法
④专用夹子配合塞尺测量法
2 综合测量法
转动机械属较常见的方法，但在大型机组安装中，联轴器外型较厚，机组的膨胀量和通流间隙的增大使联轴器间垫片厚度也随之增加，使联轴器端面间隙一般在35mm左右，用上图中方法进行测量时，当转子转动带动相应的百分表到达联轴器底部时，支架和表的重量使测量产生误差，误差是百分表架的垂弧。
表架的自然下垂是与百分表架的稳定性、百分表架材质的钢性等因素分不开的，反应的百分表的读数上会产生0.02～0.05mm左右的测量误差，使联轴器中心数值中端面下部张口值和中心的抬高值都会受到影响。在现场我们用百分表法测量与安装联轴器夹子配合塞尺测量进行了比较，证实了这一现象。
3 结论
在国产660MW机组汽轮机安装施工中，如果本文所介绍的环节能够引起施工者的注意，并按照以上方法加以改进，必然会减少不必要的返工和重复的工作，对机组合理安排工序和弥补施工中的不足能起到一定的作用，在元宝山电厂2×660MW机组扩建工程中，成功的消除了以上几项因素对汽轮机安装进度和质量的影响，质量为优良的效果。
4 结束语
以上总结的施工中需注意的环节和方法，这对于大型机组施工中，确保安装的机组能够成为达标和创优工程有很大的帮助。
关键词：箱梁 混凝土 移动模架 质量控制
移动模架施工法又名支撑先进工法（Advancing shoring method―ASM），由于其造桥的高性价比、高效率机械化作业等特点，是我国大跨径桥梁建设的一个重要发展方向之一。特别是我国大规模建设高速铁路工程刺激经济方案的出台，大量铁路高架桥梁的建设，移动模架施工高墩大跨薄壁箱梁混凝土的施工技术在桥梁建设方面具有重要作用。所以，高强泵送抗裂移动模架施工高墩大跨薄壁箱梁混凝土制备的技术性突破，能够促进ASM在桥梁建设中的广泛应用。
武广铁路客运专线建设中大量采用24m及以上箱梁，移动模架法施工薄壁箱梁混凝土数方量较大，浇注时间过长，为了不影响浇筑质量，必须一次浇筑成型。拌和站将混凝土集中拌合，通过罐车运抵现场，由混凝土泵车将泵送至模内振捣，并在插入式振捣过程中辅以腹板侧振。随着气温的季节性变化，通过相应的措施对混凝土进行养护。
1 移动模架高墩大跨薄壁箱梁混凝土的生产和运输
1.1 混凝土生产
梁体混凝土的生产主要通过大型搅拌站完成，理论上这种搅拌站达到了至少100m3/h的生产能力。在交通方便、较为平坦的地方设置搅拌站。硬化处理整个场地，且实行封闭化管理。分仓存放各类碎石料和配砂，其储量至少为单片梁体混凝土用料量的2-3倍。
采用大容量双卧轴强制式搅拌机，如果搅拌机是1000L的，则根据每台至少50m3/h的生产能力来算，设置2~3台为宜。通过全自动计量装置来称量用于搅拌混凝土的配料，其中，外加剂、矿物掺合料、水泥和水的称量达到了1%精确度，粗骨料和细骨料称量达到了2%的精确度（均以质量计）水泥及矿物掺合料最好使用散装罐。
混凝土开盘前，首先对粗骨料和细骨料中的含水量进行测量，根据测量数值对用水量及粗、细骨料的含水量做出适当调整；拌和物出机后不允许再掺水。
混凝土的生产必须注意以下几点：
①精确计量，尤其是对混凝土性能敏感的用水量、高效减水剂等，必须准确计量。一定要定期检查计量设备，各个生产班开始生产前，必须进行计量设备的零点效核。
②将进场后的水泥入后存放一段时间，以防过热的水泥使混凝土出机温度过高，破坏混凝土拌和物的工作性能，影响凝结过程。
③掺加外加剂时要多次搅拌，以确保其搅拌均匀。
④在温度较高的夏季施工，用冷水对砂石进行降温，测定含水率，并堆放在阴凉处以免阳光暴晒。
⑤堆放粉煤灰的地点应该具备一定的防潮条件，以免破坏混凝土质量。
1.2 混凝土的运输
最好通过大方量搅拌运输车运输混凝土，且途中可以自转。按照浇筑速度及输送距离的远近来安排运输车辆，确保混凝土运输能力在100m3/h以上，还要有富余，以免运输途中由于运输车出现故障而影响进度。
2 高强泵送抗裂混凝土浇筑工艺与振捣工艺
由梁高端向低端逐步推进完成混凝土的浇筑。根据翼板、顶板、腹板和底板形成的梯度，全断面分层错开间距。分四批浇筑移动模架箱梁混凝土，且每批要前后平行作业，第一批完成两侧底板混凝土的浇筑，进行腹板的浇筑后，开始第二批中间底板的浇筑。从混凝土两端的梁开始浇筑到跨中，浇筑断面之间出现4-5m的距离后，进行第三批腹板的浇筑，逐步依次浇筑到跨中，最后进行顶板、翼板的浇筑。浇筑时，注意每批浇筑施工的间隔时间不宜超过60分钟，以防产生混凝土施工冷缝。
浇筑底板混凝土时，从内模顶的天窗孔将混凝土向下输送，在内模顶每隔5m设置一个30×30cm的天窗孔。从天窗孔将底板混凝土输送到下面振捣，振捣时仍使用插入式振捣器，振棒要垂直点振，不能平拉，不能用振动棒推赶混凝土。点振移动间距保持在振动棒作用半径的1.5倍的范围内。振捣过程中把握规律，尽量快插慢拔，注意不要让振动棒与波纹管、钢筋、模板接触等；确保所有部位振捣密实。底板混凝土经过振捣后，参照地板厚度用木尺刮平。结束这个阶段底板混凝土的浇筑后，用原模将内模顶板的天窗孔封住，再用塑料膜或油毛毡将模板的接缝盖住，以免接缝漏浆。通过输送泵将底板两侧的混凝土经腹板完成输送，浇筑高度应该超过腹板倒角，底板两侧混凝土最好能自然流出，无法一次到位的，要将振捣棒插入腹板，以使混凝土从腹板自然流出，同时和底板中部的混凝土连为一体。通过插入式振动棒对底板两侧的混凝土进行振捣。确保其密实后，底板多余的混凝土用木尺刮掉。
通过泵车直接将腹板混凝土送入开始振捣，仍使用插入式振动棒，从两端对称浇筑腹板混凝土，以免内模发生偏移。通过混凝土泵车将翼板、顶板的混凝土送入振捣器，采用插入式振捣棒振捣，确保其混凝土振捣密实后，按顶板的横坡通过木尺将其赶压抹平。结束混凝土浇筑后，在混凝土初凝前用木尺重新赶压抹平，通过木模对表面进行搓平和搓毛。
混凝土浇注时必须注意以下几点要求：
①由混凝土箱梁高端向低端浇注纵向浇筑混凝土，使两侧均衡受力，确保模板、支架的稳定性。
②因为箱梁底板钢筋分布过于密集，同时存在预应力束管道，空隙不够，因此为避免出现麻面和蜂窝现象，浇注时必须加强振捣。
③为避免底板中部太多的砂浆破坏局部的混凝土强度，振捣时由中间向两边进行。
④振捣前，施工人员可在箱梁底模上操作，结束振捣后为防止踩踏底板混凝土，施工人员必须蹲在芯模支撑上收面；振捣过程箱中，箱内和箱外的操作人员要始终保持联系，确保顺利完成腹板底角的振捣，以免漏振或过振。
⑤通过插入式振动器振捣时，必须快插慢拔，均匀排列插点，逐点、有序的移动，以确保振捣均匀、密实，不会遗漏。对上一层进行振捣时，为防止上、下层之间出现接缝，上层振捣必须插入下层混凝土面50mm。平板振动器的移动间距必须确保振动器完全能够将已振实部位边缘覆盖。
⑥混凝土浇筑过程中，必须指派专人对钢筋、预埋件、支架及模板的稳定性进行检查，及时解决施工中产生的位移、变形和松动等问题。
3 移动模架高墩大跨薄壁箱梁混凝土的养护工艺
①结束混凝土浇筑后，及时用塑料薄膜或麻袋覆盖混凝土表面进行养护，尽量避免成型后的砼不受风吹、冰冻或暴晒。
②当外部气温或在混凝土温度急剧下降时不要过早拆模。
③混凝土终凝后可将塑料薄膜掀开，但必须撒水保湿，以免箱梁由于气候干燥而产生裂缝。
④外部气温偏高，会导致混凝土表面脱水，产生较大的收缩，受到内部混凝土的约束，在表面出现应力而开裂。因此完成浇筑后还要及时养护。
4 小结
通过上述对移动模架高墩大跨薄壁箱型结构混凝土生产、运输、浇筑工艺、振捣工艺和养护工艺等方面质量控制技术的总结，可确保实际施工过程中混凝土的施工质量。
参考文献：
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-154.
[2]高纪宏.适于移动模架工法大跨径连续箱梁高性能混凝土研究[D].中国优秀硕士学位论文全文数据库，2008(09).
[3]陶石林.武广客运专线上行式移动模架快速制梁施工技术[J].铁道标准设计，2009(04):43-45.
关键词：预制箱梁 节水 养护
1 概述
预制箱梁在铁路建设中占有相当大的比重，随着我国铁路建设的迅速发展，在干旱风沙地区修建铁路越来越多，相对于内地在混凝土养护方面差异很大，为保证箱梁养护的良好效果和节约养护用水，根据以往施工经验，结合兰新第二双线铁路柳园制梁场施工环境，总结出了一套适用于干旱风沙地区预制箱梁的节水养护技术。
2 工程概况
兰新第二双线铁路柳园梁场位于酒泉市瓜州县境内，梁场设在DK1037+700线路左侧，全长400米，宽223米，占地约145亩。设计规划5个32m箱梁制梁台座、1个24m箱梁制梁台座;42个32m存梁台座、11个24m、32m共用存梁台座;1个检测台座。梁场共预制箱梁191榀。箱梁断面端部底宽5.68m、顶宽12.2m、梁中心高为3.028m。32m箱梁混凝土方量310.34m3、梁体重775.9t，24m箱梁混凝土方量为245m3、梁体重612.5t。本工程项目设计速度为200km/h、使用寿命100年;采用双线大断面箱梁，高标准的设计对箱梁预制质量提出了很高的要求。
3 气候特征
兰新第二双线铁路柳园制梁场地处我国河西走廊干旱的戈壁地区，为极旱荒漠区，气候干燥，风沙大，年均降水量45.7mm，年蒸发量3140.6mm，年相对湿度39―41%，地下水资源极为匮乏，由于气候干燥，蒸发量大，大风天气频繁，造成混凝土施工养护难度大，用水需求量大，然而水资源又极其匮乏，因此确保养护质量和节约养护用水就显得极为重要。
4 节水养护原理
主要通过在箱梁外部严密覆盖包裹，以降低梁体水分蒸发，确保梁体芯部与表面，表面及环境三者的温差在规范要求范围之内。采用梁面铺设复合土工膜，在上层覆盖大棚塑料布的方式防止水分散失，复合土工膜下安装自动喷淋系统定时喷水保湿;在内部及翼缘板悬挂加湿器加湿的方式，提高箱梁养护环境湿度，从而降低了风沙、日照、昼夜温差大等自然环境对混凝土造成的不利影响。适用于干旱风沙地区，环境最低温度大于5℃时，预应力混凝土简支箱梁保湿自然养护。
5 节水养护方案
5.1 材料准备
复合土工膜（32m×13m）、大棚塑料布（32m×13m）、水管、大棚塑料布（80m×6m）、绳子、电缆线宽胶带、钢筋、养护液。水泵、加湿器、定时器、湿度表、剪刀等常用工具。
5.2 施工流程
梁体混凝土养护在浇注完成后立即进行，先在制梁台座进行蒸汽养护，后移至存梁台座立即进入节水养护阶段。
①箱梁移位到存梁台座后，立即用复合土工膜对顶板（桥面）混凝土进行覆盖保湿养护，避免太阳直射，并在复合土工膜下顶板中线位置铺设自动喷淋管道，在复合土工膜上铺设大棚塑料布（32m×13m）防止水分散失。
②在箱内顶板和腹板部位均匀喷涂养护液养护，封堵底板泄水孔并蓄水养护。
③腹板外侧和翼缘板底部养护。在箱梁第2个和第4个泄水孔（翼板每侧有5个泄水孔）处吊装加湿器，采用铁线将桥面泄水孔上的钢筋与加湿器进行连接并确保稳固，加湿器距翼板约50cm。如图1所示。
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图1 悬挂的加湿器
④加湿器内蓄满水，将电源线从通风孔处穿入箱内，以避免电源遇水漏电，再用电缆线将其连接到3级配电箱上。
⑤用Φ20mm螺纹钢筋3根，2根10m长，一根12m长，将塑料布裁剪为2块40m长，把钢筋并排摆放，塑料布缠在钢筋上2圈，将塑料固定在桥面上，与顶板铺设的大棚塑料布搭接30cm以上。为防止大风天气，用绳子约每3m捆绑一道，上面固定在桥面竖墙钢筋上。如图2所示。
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图2 用绳子进行加固
⑥下侧连接箱内底板泄水孔处。用宽胶带将塑料边缘全部密封，将通风孔、泄水孔全部封堵，防止湿气外泄。将湿度表挂入箱外腹板上，以便观察湿度情况。
每排存梁台座设置蓄水池（9m长×2m宽×1.5m高）一个，供应梁面自动喷淋系统及自动加湿系统用水。梁场采用自动定时上水及自动加湿系统，每10分钟加湿3分钟，根据测得相对湿度可随时调整加湿时间，当加湿器内水位过低将自动蓄水。腹板外侧和翼缘板底部加湿养护相对湿度95%以上，由专人负责检查，每天记录4次相对湿度和用水量;自动加湿系统自动记录加湿时间。
人员配置，每个养护工班共由6人组成，其中管理人员1人，技术人员1人，安装工4人，大约4小时内可安装完成。
养护最短时间应满足《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）要求不小于14天。每一榀梁节水养护完成后，养护材料、设备移至下榀梁重复使用。
6 施工注意事项
①箱梁蒸气养护完毕后，采用龙门吊提走蒸养棚盖，立即用复合土工膜对顶板（梁面）混凝土进行覆盖，洒水养护，避免太阳直射。
②梁体养护期间应有专人负责，并记录养护温度和湿度，确保养护效果。
③梁体包裹完毕后，应有专人进行验收，确保箱梁包裹严密，不留死角。
④在梁体内外部均设置温湿度测定仪，以便随时掌握养护温度和湿度。
⑤施工用电应坚持“一电一闸一盒一漏”的原则。专职电工要不定期对线路进行检修，发现破皮、悬挂高度不够、以及未按要求设漏电保护装置等应及时修复。
7 总结
该技术虽较传统养护方式工序有所增加，但对于干旱风沙地区，采用传统覆盖洒水的方式，不仅达不到养护效果，质量难以保证且需要大量的养护用水，采用该养护技术不仅保证了养护质量还节约了大量养护用水。据测算，每榀箱梁如按传统养护方式需每2小时洒水一次，一次用水约1吨，每天需补水12次，自然养护14天内每榀箱梁用水量为168吨;采用该节水养护技术，则每天仅用水2吨，养护期内每榀箱梁的用水量仅为28吨，节约用水140吨。在水资源严重匮乏的戈壁的地区，水资源的价格最高可达50元/吨（包括运费），柳园制梁场承担191榀箱梁预制任务，采用节水养护技术进行养护，养护效果理想。此技术应用于干旱缺水的风沙地区，从提高箱梁养护的质量和节约用水方面均起到良好效果，可为类似施工环境工程提供参考。
参考文献：
[1]TZ 210-2005.铁路混凝土工程施工技术指南.中国铁道出版社，2005.
关键词：预制箱梁；施工；外观质量
Abstract: combined with the Wu Yan 04 prefabricated box beam construction, puts forward the measures for controlling the appearance quality.
Key words: prefabricated box beam; construction; appearance quality
中图分类号： [F235.3] 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
混凝土的外观质量是混凝土质量的直接体现，因此做好混凝土的外观质量对混凝土质量有其重要意义。在小箱梁生产预制过程中影响质量因素很多，施工质量控制难度很大，目前仍存在如气泡、水波纹、蜂窝、麻面等。对这些外观质量缺陷不能忽视，应提到质量意识高度上来，需采取行之有效的方法加以控制。文中结合芜雁高速04标小箱梁预制施工实际，分析了小箱梁外观质量通病的形成原因，并在此基础上总结出控制小箱梁外观质量的一些有效措施。
外观质量通病形成原因
芜湖至雁翅高速公路地处皖南沿江平原，位于沿海开放和沿江开发梯度推进的交汇点，是连接安徽省与经济发达的长三角地区的交通大通道，具有吸纳沿海和长江三角洲发达地带辐射并向内陆地区扩散转移的区位优势。
本项目总体走向为东西向，起点为六郎互通立交，按T型枢纽设计实施，路线预留了向沿江高速和规划中的过江隧道方向(向西)延伸的建设条件．路线终点是根据与江苏省交通厅的协议与拟建的高淳至澡阳高速公路相接,近期通过雁翅互通接已建成的芜太公路。路线总里程16.92Km（K1+899.5～K18+819.925）。本标段为第4合同段，起点为裘公河大桥，终点接雁翅互通立交，起讫桩号为：K12+576.5～K16+783，全长4.207km，主要工程量包括1/2裘公河大桥及金宝圩高架桥。本合同工程共计预制箱梁163跨，其中25米组合箱梁161跨共1288片,采用预应力混凝土组合箱梁；19.5米组合箱梁2跨16片为调节段。在现场施工总结发现，常见的外观质量通病分为气泡、水波纹、色差、蜂窝麻面、钢筋印五种，分析原因如下。
1、气泡
施工中拌制时混凝土水灰比过大，塌落度较大，搅拌时间不足致使混凝土中滞留大量气泡；混凝土入模后振捣时间不够，漏振、欠振、振捣顺序不对，致使气泡不能完全排出。
2、水波纹
振捣工艺未满足要求，浇筑时间间隔过大，内模压板未压实。
3、蜂窝麻面
振捣不密实，模板接缝不严密，有漏浆现象。
4、色差
混凝土外加剂计量不准确，塌落度水灰比控制不均匀。
5、钢筋印
腹板钢筋保护层不够，浇筑时下料不规范，有水泥浆飞溅到模板上，振捣不充分。
通过以上原因分析，控制小箱梁外观质量主要从混凝土拌合及塌落度控制，箱梁模板接缝、钢筋保护层、混凝土振捣及浇筑施工工艺等方面抓起。
二、控制措施
1、混凝土拌合及塌落度控制
水泥必须符合现行国家标准，并附有生产厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，水泥进场后必须及时进行验收，对于不合格或者存放过程中结块的水泥不予采用，所用的砂子、石子、水等材料均应符合《技术规范》的要求，细骨料并且必须级配良好，细度模数在2.6～3.2的中粗砂，粗骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石。砼拌和时严格按照砼的拌和顺序进行，同时一定要有足够的拌和时间。水泥的初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保砼的准确性，对质量不合格的砼不予采用。
砼采用在拌合楼集中拌和。砼运输，主要采用在砼运输车运至现场后直接用小龙门吊配合料斗浇筑箱梁砼，为避免由于在砼浇注过程中由于砼的供应原因造成砼浇注中断，确保预制箱梁砼浇注的顺利进行，要考虑备用砼运输车。
在进行砼拌和前，对拌合砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，才能使用，使用过程中应按时对器具进行重新标定。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，从而及时调整混凝土施工配合比。在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模。
2、混凝土浇筑及振捣施工工艺
箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行肋板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免工作缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。也可采用水平分层浇注。
箱梁砼振捣采用插入式振捣器振捣。箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般砼相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒；振捣间距一般不大于振动器作用半径1.5倍，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。
浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
底板砼要求从顶板进行投料，投料要均匀。底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要及时振捣。底板砼浇注完成一段后及时采用钢板进行压底，压底钢板要固定牢固防止腹板砼浇注时底板砼翻涌，造成腹板外侧差生水波纹。
腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。
3、模板制作及安装
预制箱梁的外观是桥梁外观质量的重要部分，外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用平缝，模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。箱梁内模则采用钢板拼装，模板出场时都有编号，拼装时按编号拼装。
外模安装时，为保证底部接缝处严密不漏浆，须在台座侧面与外模接触处夹垫橡胶泡沫；外模安装竖向拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台，同时要注意砼的保护层厚度。预埋钢板与台座钢板之间的缝隙用橡胶泡沫条来处理。
4、钢筋保护层
在箱梁外模拆除后，发现腹板以及底部有外层钢筋印，十分明显，而且数量较多，这些都是钢筋保护层过小或在浇筑时混凝土下料不规范有水泥浆溅到模板上引起的。钢筋保护层过小的构件负荷几年后会出现不规则的裂缝，然后开始掉水泥砂浆皮，剥落石子，致使钢筋生锈。由此可见，加强钢筋保护层控制既能保证内在质量又可以有效提高预制箱梁的外观质量。
加强保护层控制应从二方面入手：
（1）、规范化加工箱梁钢筋骨架，保证骨架顺直；
（2）、严格检查箱梁保护层，增加垫块数量。
在实践中为避免小箱梁外观质量通病的产生，一方面应从上述几个方面加强控制，另一方面在允许的条件下，正式预制箱梁前可以进行一片试验梁（8m-10m）的预制，因为通过试验梁的预制，能更好的分析总结问题，更好的保证预制箱梁的质量。
关键词：模板支架；测量放样；钢筋砼；预应力张拉与压浆
现浇箱梁技术现在已发展到了相对成熟的程度，其中现浇钢筋砼箱梁具有曲线优美、适应能力强、工艺成熟等优点，被广大施工人员所接受和认可。但是桥梁施工还是存在裂缝的问题，不仅会影响桥梁的质量且影响现浇箱梁之后的正常使用和外观质量，这些问题的出现与施工质量的控制密不可分。因此要探讨现浇箱梁的施工质量控制，为以后的施工质量控制提供借鉴。
1.预应力现浇箱梁制作工序
预应力现浇箱梁一般按照先进行地基处理，之后进行支架的预设预压，然后进行施工标高的调整，之后铺设底膜、腹膜侧膜、地板钢筋以及横梁钢筋加工安装的制作工序进行。波纹管定位即在安装横梁之后进行，之后进行翼板、顶板钢筋加工，预应力管道灌浆，最后拆除支架模板。
2.现浇箱梁的施工过程质量控制
2.1地基处理
在进行地基处理时，要做到具体问题具体分析，在考虑施工地段地基土实际情况的基础上，采取有针对性的措施进行施工。
⑴地基土质较好时，应该在支架里外两侧预先开挖排水沟，清除后整平地面表土，保证地基压实度。
⑵地基质量不好时，换填土的方式是需要采用的。在清理软弱土层的基础上，采用石方回填以保证承载能力和密实度达到使用要求。软弱土层厚度较大时，就要采用桩基础或者采取扩大基础的方式进行处理。另外，需要根据地质情况，采用桩基础或者扩大基础的方式来对跨河现浇连续箱梁支架地基进行处理。
2.2支架预置
支架搭设之前要清理干净施工现场的杂物，然后进行支架搭设，同时支架放线和定位要保证在预置支架的位置。为了确保支架稳定性，关键钢管和扣件检查要在支架安装之前要进行。支架组装是支架预置的第一步。施工中应用最多的是门碗式支架和门式支架。支架预压是现浇箱梁质量控制中至关重要的一环。不同地区的预压重量大小有着不同的规格。但是相同的一点是，预压重量不得小于浇筑箱梁结构自重。
2.3模板的设计和安装
目前的工程实际施工过程中，厚度为12-15mm的竹胶板做模板是预应力现浇混凝土箱梁工程施工外侧膜通常采用的厚度，利用方木做肋板，曲面形式的外模需要使用定型钢模作为模板。内模使用方木做肋板，竹胶板作为内测肋板，内模顶板使用厚度在30mm左右。底模使用竹胶板，端模使用整体制作定型木模板。
为了保证模板满足使用要求，在安装模板之前，必须要对模板的刚度、强度、稳定性和顺直度进行仔细检查。之后在钢模内测涂刷脱模剂进行检修校正。要协调进行模板安装的钢筋的绑扎，在钢筋安装完成之后才能进行影响钢筋绑扎的模板的安装。注意检查模板的轴线、高程、尺寸等也是模板安装之后要做到的。
2.4钢筋安装的质量控制
钢筋制作和焊接是箱梁结构施工关键是箱梁工程施工。为了达到保证钢筋尺寸准确的目的，在进行钢筋安装时，需要参照设计图纸进行，同时确定弯矩、焊接、绑扎等环节施工设计。
2.5大体积混凝土浇筑施工
对混凝土原材料、配合比、搅拌配置、浇筑作用和振捣作用等进行质量检查是箱梁结构中大体积混凝土的浇筑需要着重注意的点。混凝土的制备可以很大程度上影响大体积混凝土的质量。进行混凝土浇筑作业时可能会出现混凝土离析的现象，从而影响混凝土的质量，并进一步改变工程的预应力结构，所以对于这一点也要格外重视。
2.6砼浇筑
⑴要根据设计的砼标号进行符合要求的施工材料的选择，同时要作好砼的配合比实验。在施工中，为了适当降低砼的水灰使内部温度降低，延缓温峰的出现，提高砼的强度，要注意加合适的减水剂。
⑵箱梁一般采取两次浇筑的方法。先浇筑底板腹板，浇腹板砼时，采用斜层法两侧同时进行。对称浇筑是应用在顶板及翼板砼的浇筑，可以防止支架受力不均而产生变形。浇筑顶板时，先预留开口，以便于取出芯模。等到顶板砼达到一定强度后，再进行芯模的拆除，最后浇筑开口处的砼。
⑶采用插入式振捣器和平板式振捣器配合的方式对箱梁进行振捣。要保证同步进行振捣与砼浇注这两个步骤，在振捣时要注意既不漏振，也不过振，以达到防止撞动钢筋及波纹管的效果。在进行砼振捣时，必须振动到该部位砼停止下沉、无明显气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆的现象为止。
2.7预应力张拉与压浆
⑴预应力张拉是在混凝土达到设计强度后进行的，张拉质量控制的重点是张拉控制应力。安装锚具、千斤顶拉到初应力（设计应力的10%）测量初始长度张拉至设计应力量伸长量回油锚固检查是否有滑丝、断丝情况发生是预应力张拉流程。
预应力张拉时应注意：氧气乙炔火焰在进行切割多余钢绞线时严禁采用的，且应保证在距锚具30mm位置以外；必须在对梁体全面检查的基础上张拉钢绞线，要注意是否完好且达到设计强度，否则不准张拉；经校验合格后才能使用高压油表；检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐是张拉完毕后必须要进行的工作，若发现不平齐的现象，要对滑束进行补拉以达到控制应力；为了防止锚具及钢绞线锈蚀，在张拉锚固后应及时灌浆。待预应力束和锚具张拉稳定后，即可进行压浆。压浆要在张拉完毕24h内完成且强度不低于设计强度。在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06～-0.1MPa的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.6MPa的正压力即真空压浆，它可以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。
⑵压浆时应注意：在选用灌浆管材料时，要选择牢固结实的高强橡胶管，只有这样才能达到保证连接牢固，不脱管的要求；同时要严格控制浆体配比和用水量；严禁采用加水的办法来增加未及时使用的浆体，而降低流动性浆体的流动性，配制时间过长的浆体不应该再使用；按自下而上的顺序进行孔道压浆；要连续完成每条孔道一次灌注，灌浆完成后，应做到及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器等所有沾有水泥浆的设备和附件。
3.现浇箱梁混凝土浇筑注意事项
为了杜绝碗扣、剪刀撑松动等情况，以减少或杜绝施工过程中的安全隐患，在浇筑之前需要对支架进行检查，确保施工质量；施工用水和天气对垫层以下地基的影响也是施工时要注意的；同时要注意控制模板高程测量控制；检查模板刚度、稳定性以防止跑模现象的出现；钢筋规格、搭接、位置和图纸的吻合情况要得到保证；严格对混凝土供应、施工设备、动力等供应情况进行检查；要避免高空坠物伤人，同时对工人进行安全教育以提高其高空作业设施的安全意识。
4.结语
在现浇预应力混凝土连续箱梁施工中，要综合考虑相关设计要求、施工技术规范及现场施工条件等各方面的情况，对连续箱梁各道工序、各个环节的施工质量控制，应秉承认真、谨慎的态度，对于以往工程经验教训，应善于总结和借鉴。同时加强事前和事中控制，来节约成本，保证工程质量，确保施工安全。
参考文献：
[1]刘丽.预应力现浇箱梁施工质量控制技术研究[J].科技与企业，2014（05）
[2]任利锋，郑华.现浇预应力砼连续箱梁施工质量控制要点研究[J].甘肃科技，2014（05）