时间：2022-07-28 02:05:05
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇施工工法，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
本工法重点讲述型钢梁转换层施工工法，其中以转换层施工为主线，对梁柱节点、竖向及水平钢筋施工节点进行分析。
关键词：
中图分类号：TU74文献标识码： A
1.工法特点
1.1本工法通过优化设计解决了型钢混凝土转换层钢筋排布及安放、绑扎等工序的施工难点，确定了模板支设的方法及顺序，形成了型钢结构、钢筋工程及混凝土工程的合理工艺流程。
1.2本工法简化了型钢混凝土梁柱、梁梁复杂节点的钢筋安装工艺，施工速度快，能有效保证工程的施工质量及工期。
2.适用范围
本工法适用于工业及民用建筑中型钢混凝土转换层的施工。
3.工艺原理
通过深化设计解决型钢梁混凝土转换层钢筋排布，绑扎工艺问题，以及型钢梁合理分段与安装工艺问题。
通过确定合理的钢筋绑扎、型钢梁模板支设、混凝土浇筑的工艺和顺序，以保证工程质量，加快施工速度。
4.施工工艺流程及操作要点
4.1工艺流程
4.1.1型钢混凝土柱施工工艺流程如下：
型钢柱钢骨加工柱位置放线型钢柱支座埋设柱中型钢安装就位柱纵筋对接穿套柱箍筋绑扎中间箍筋校正柱中型钢位置绑扎柱脚处箍筋钢筋验收模板支设混凝土浇筑
4.1.2型钢混凝土梁工艺流程如下：
型钢梁制作加工梁位置放线型钢梁安装型钢梁接头连接梁下部纵筋就位梁上部纵筋安装箍筋安装绑扎钢筋验收梁底模板支设梁侧模板支设模板验收混凝土浇筑
4.2操作要点
4.2.1深化设计
1、型钢梁侧面钢筋的排布，型钢梁侧面的主筋之间、主筋与型钢梁翼缘之间的净间距应≥20mm，以保证梁底混凝土的密实。
2、型钢梁中部腹板两侧可设置两排纵筋，以固定拉结筋，避免腹板开孔
3、梁箍筋由135°弯钩调整为直角弯钩，并在安装后进行焊接。（参见图5.2.1-1）
图4.2.1-1 梁箍筋直角弯钩示意图
4、梁柱节点部位的箍筋可采用U型箍筋焊接与梁段加劲肋上
5、型钢梁的主筋如不能绕开型钢柱的，可采用设托板焊接与柱的翼缘板上开孔相结合的方法，托板尺寸应满足焊接长度的需要。
6、型钢梁与普通混凝土次梁交接部位，因次梁底筋遇型钢而无法贯通，可在型钢梁上增加托板，将次梁底筋焊接在托板上。
7、型钢梁与柱可根据现场条件和起重机械情况，采用整体或分段吊装，如现场条件所限采用分段吊装时，腹板部位宜采用高强螺栓连接，翼缘处可采用焊接。
4.2.2型钢混凝土柱地脚锚栓的埋设，为了保证埋设精度，采用5mm厚环形钢板固定螺栓的位置，并在浇筑混凝土后（混凝土初凝前）再校正螺栓的位置。
4.2.3型钢梁柱的安装要点包括：
1、根据现场条件和施工顺序要求，确定型钢结构的吊装顺序，先安装型钢柱，再安装型钢梁。
2、如柱的纵向钢筋过密，影响到型钢柱的安装与校正，可将柱的纵向钢筋间隔断开，以方便操作，型钢柱校正并固定后，即可进行型钢梁的吊装。
3、型钢梁就位后，先采用连接板和螺栓固定，并用钢管脚手架临时固定，方可脱钩，在调整高度和垂直度，紧固螺栓后，再进行上下翼缘的焊接。
4.2.4钢筋绑扎的操作要点：
1、柱钢筋的绑扎，先安装柱纵筋，为方便操作，应先绑扎柱中部箍筋，再进行外部箍筋的安装，箍筋应掰开弯钩套过柱纵向钢筋后，再与纵筋进行绑扎固定，对于柱梁节点处箍筋和部分异性箍筋，可采用开口箍，将其绑扎固定后，再与钢筋或钢梁端的加劲肋焊接。
2、型钢梁钢筋的绑扎要点：
1）在型钢梁底部搭设钢管支架，将底部主筋排布在支架上，完成连接后用可调螺杆将钢筋调整到位，纵向钢筋的排距采用直径28的短钢筋控制，短钢筋间距以2m为宜，然后再用22号铁丝将短钢筋固定在型钢梁下的栓钉上。
2）箍筋可向弯钩处掰开，套入主梁后，复原，绑扎，固定后，再焊接弯钩。
3）梁顶多排纵向钢筋之间可采用短钢筋支垫来控制排距。
4.2.5模板支设的操作要点：
1、柱模板主要采用两种形式，当柱截面800~1000mm时，可采用柱外加箍的形式；当柱的断面较大，须在柱的中间加设对拉螺杆时，可将对拉螺杆焊接在型钢柱的翼缘或腹板上，或在型钢柱的腹板上增设耳板固定对拉螺栓。
2、梁模板、梁支撑系统的设计可以不考虑型钢结构和钢筋的重叠，只考虑混凝土、支撑系统自重及施工荷载、梁侧模板需设对拉螺栓时，可在型钢梁腹板上设耳板，将其固定在耳板上。
4.2.6混凝土浇筑
5.材料与设备
5.1材料
本工法使用的主要材料：混凝土、Q300钢材、Q400钢材、栓钉、焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂等），安装用的普通螺栓，槽钢等其他辅助材料。
混凝土材料的要求：
1）采用不低于42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）标准要求。
2）采用10~20mm和5~10mm的碎石按照1：1的比例混合使用，针片状骨料含量宜小于10%，孔隙率宜小于40%。
3）细骨料应符合《建筑用砂》（GB8076-1997）的要求，同时还应符合《混凝土外加剂应用技术规程》（GB50119-2003）的有关规定，其减水率不低于20%。
4）掺合料符合《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ146）、《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146）标准的要求，其等级不低于二级粉煤灰。
5.2机具设备
本工法除增加汽车吊或大型塔式起重机、平板拖车、电焊机等设备外，其余设备同普通混凝土结构工程。
5.3劳动力组织
主要劳动力投入表
工种 钢筋工 木工 混凝土工 普工 焊工
数量（人） 30 20 15 10 15
6.质量控制
6.1质量标准
6.1.1《建筑工程质量验收统一标准》GB50300-2001
6.1.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
6.1.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
6.1.4《钢结构工程施工质量验收评定标准》GB50221
6.2质量控制措施
6.2.1钢结构构件用的钢材质量成分分别符合现行国家标准《碳素结构钢》规定的Q235钢材及《低合金高强结构钢》规定的Q345钢材，钢材必须有出厂合格证和检验报告，所有栓钉应符合《圆柱头焊钉》（GB10433）规定，其抗拉强度>400KPs，屈服强度>240KPs。
6.2.2连接及安装用的普通螺栓应按照国家现行标准《碳素结构钢》中规定的Q235钢制成。
关键词：现浇箱梁；施工工法；支架；混凝土；预应力
Abstract: in situ box girder bridge as the upper portion of the main structure form, with its unique advantages are widely used in highway engineering construction, because of beam body in the important position of the bridge structure system, further study of this construction technique to improve the construction level as soon as possible. This paper illustrates the in situ box girder construction process, the key link of the construction technique in detail.
Keywords: in situ box; Construction methods; Support; Concrete; prestressed
中图分类号： [F235.3] 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
一、现浇箱梁的施工工艺流程
现浇箱梁施工采用就地搭设满堂支架，分段绑扎钢筋、分段分层浇筑混凝土的方法，其施工工艺流程如下：地基处理搭设支架安装底模和支座全孔预压安装侧模绑扎钢筋定位波纹管安装内模浇筑底板和腹板砼绑扎顶板钢筋浇筑顶板混凝土(养护)穿钢绞线、张拉压浆拆模板和支架。
二、重点环节施工工法
（一）地基处理
为了保证支架所产生的沉降不影响箱梁整体的质量，必须对原地面加以处理，将原地面土、碎渣等软弱地层进行换填、整平、碾压。最后铺设一层30cm左右的三七灰土或砂砾，碾压至压实度达到94%以上，并整平形成双向横坡，便于排水。为了保证地基的稳定性和一定的承载力，在灰土上或砂砾上最好铺一层塑料布，防止雨水浸泡，并在地基两边预留纵向排水沟，将地面上水引出，降低地基土的含水量。
（二）现浇梁支架搭设
现浇箱梁目前普遍采用碗扣式支架，具有以下优点：接头构件合理、结构强度高、力学性能好、轴心受力、立杆荷载是扣件架的2.6倍。便于拆装，自锁能力强，抗剪、抗弯、抗扭强度大，劳动强度低，一般不需要专业人员安装，避免螺栓作业，用一把铁锤即可完成作业，在桥梁现浇支架中使用，可做到省时、省力、安全、可靠。
现浇梁支架的刚度和稳定性会直接影响梁体的质量和外观，是现浇梁施工成败的第一个重要环节。而碗扣式支架方的法要求地基基础表面一定要坚实平整，在搭设过程中尤其应注意调整支架的垂直度。而最主要的则是对支架的刚度、韧性等进行细致的计算，在计算通过后，才可进行组装施工。计算要点如下：
1、考虑因素
（1）混凝土灌注过程中不均匀分布时的支架最不利检算；
（2）施工时附加预应力产生的附加变形对支架的影响。
2、荷载组合检算
（1）强度检算：荷载包括支架自重、模板自重、梁体自重、施工荷载、浇筑混凝土时的冲击荷载（4千牛/平米）；对于多跨连续梁支架还应考虑基础沉降的影响在计算强度时考虑冲击系数为1.12；
（2）稳定性检算：模板和支架的迎风面积、支架高度、计算风压、风力系数及施工中的水平力和竖向力的影响。
碗扣支架一般采用如下程序进行搭设：根据箱梁底面及地面标高差，预先选配好立杆规格并拟定纵横水平拉杆布置图（做支架受力验算，确定纵横水平间距）在地基上铺设枕木下托定位、安装下部力杆和纵横向水平杆测量调整水平拉杆和基准标高并琐紧立杆碗扣扶正立杆纵向垂直、拉杆横向水平放置脚手板继续接高上层立杆和水平拉杆安装上托接正立杆垂直度、扣紧水平杆放置横木。
（三）模板安装
由于上部结构通常会对其外观表面光洁度要求较高，底板和侧模应采用定型钢模板，内模可利用木模板，接缝处采用玻璃胶封死，以防漏浆。安装底板前应对底板下的龙骨进行调整，所有标高的调整必须在龙骨上完成，底板的安装要保证接缝平整，不能有悬空和翘曲，对于四块根的结合处以及每块的中心标高进行检测做到大面平整。其中控制重点是怎样防止内模的移动。
1、防止内模上浮。内模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸。施工中可采用在内模顶部施加一组垂直压力的方法，防止内模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在内模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定，即可有效防止内模上浮。
2、防止内模的左右位移。为了固定内模使其无偏移轴线位置，采用高强混凝土块和方木将内模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将方木逐步拿走。
3、内模的底板采用活动板。将内模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将内模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。未采用活动板时如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生接缝，影响箱梁的整体性。采用活动板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，既可保证混凝土的质量，又大大提高工效。
（四）施工预拱度和支架预压
在支架上浇筑梁体时，因重力作用要发生一定的下沉和挠度，使梁体的线型受到影响。为使梁体在拆模后获得设计规定的外形，在施工时必须设置一定数值的预拱度。而要精确计算出其数值，就应全面考虑以下因素：卸支架后上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由混凝土徐变引起的徐变挠度；预应力反拱度等。根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值。而支架在荷载作用下的弹性及非弹性压缩变形，通常采用支架预压的方法消除。
支架搭设完毕，装完底模后，用沙袋对支架进行梁体荷载的100%进行等载预压，消除支架的非弹性变形。压前需在每跨布设观测点，在压前及压上后每日测同一点下沉量并进行记录，同时检查碗扣支架整体有无偏移，杆件有无压弯及变形，方木有无压裂等几项指标。在支架停止沉降后，取下沙袋卸载，分析数据，确定弹性下沉量及非弹性下沉量，以其为依据调整顶托高度，使施工后保持其设计位置准确。
关键词：顶管施工法；涵洞；原理；质量控制
中图分类号： F253 文献标识码： A
一、顶管施工法概述
（一）顶管施工的基本原理
顶管施工就是借助于主顶油缸以及中继间的顶进力,把工具管或顶管掘进机从工作坑内穿过土层一直顶进到接收坑内吊起。与此同时,把紧随在工具管或掘进机后的管道埋设在两个工作坑之间。在顶管施工中主要有三种工作面平衡理论：气压、土压和泥水平衡理论。
其施工工艺流程如下：测量放线工作井施工装配式后背墙安装导轨安装主顶千斤顶安装油泵安装顶铁安装进出洞施工及密封管道顶进出土。
（一）顶管施工的优缺点
优点：地表施工面积小，由传统的线状缩小为点状，因此对对面破坏不严重，降低了对交通与居民生活环境的干扰；噪音污染了也极小，在施工的过程中不影响现有管线及构筑物的使用。
缺点： 尽管顶管技术具有很多优点，但在施工的过程中也存在一些缺点，主要有以下几个方面：当曲率半径比较小且多种曲线组合在一起时，顶管施工就很难顺利进行；在施工的过程中，如果遇到软土层也极容易发生偏差，一旦发生偏差纠偏比较困难，从而引起管道发生不均匀的沉降；遇到障碍时处理这些障碍较困难；超长距离顶进困难；当遇到5 m以上的大口径时顶进也比较困难；如果覆土浅时经济效益并不高，没有开槽埋管的效果好。
二、顶管施工法在涵洞施工中的应用
（一）工程概述
**路是贯穿南北的主要道路，北面与**路相接，南面与**大桥相接，并设置A、B两条匝道与**桥下江滨路相接。DN2600双排暗涵管道顶管施工地点位于****市**路东北侧K0+540～K1+328.788路段，总长880m，最大埋深12m，一般埋深在8～12m之间，暗涵采用并排布置的两条DN2600Ⅲ级钢承口钢筋混凝土涵管，两条涵管中心距离为5.12m，两管外壁间距2m，管内净空尺寸直径为2.6m，管壁厚0.26m，每条涵管长约880m，管底纵坡1.02%。**暗涵全段布置4个顶管工作井，单个工作井开挖平面尺寸为12.6m×10.1m，工作井沉井深度10.7～13.7m，井壁厚0.8m，顶管工作井采用沉井施工，DN2600涵管2×880m，总长1760m，按照设计图纸分为4个顶程，平均每段顶进长度约220m。
（二）施工技术要点
1、顶管工作坑设施
基坑导轨应具有足够的强度和刚度。本工程基坑导轨由型钢和钢板焊接而成。在工作井底板基础上应事先预埋钢板，预埋钢板的位置与基坑导轨相吻合，以便导轨与之焊接。预埋钢板上的锚固钢筋要焊牢并有足够的锚固强度，导轨安放后，还应在二侧用型钢支撑好，必要时再浇筑混凝土，确保导轨在受撞击的条件下，不走动，不变形。
2、顶管顶进
当井内、井外的准备工作全部完成后，可将机头吊放到井内导轨上，调整好方向，开始顶管的出洞。工作井前壁预留有机头及管道出洞的洞口，为防止井外水土从预留洞口与机头外壁之间的缝隙流入工作井内，预留孔洞与管道间设有动密封装。
3、洞口密封结构
出洞口密封结构的作用是阻止在顶管过程中泥水从管节与洞口间的间隙流入井内。 根据管道中心线与井壁预留孔的位，制作一个钢结构的内套环，套环内圈设有橡胶止水板，套环安装在预留孔与管节之间，焊接在孔的预埋钢板上，内圈橡胶紧贴管节。
4、破墙顶进
当机头前端进入洞口密封圈后，即可破墙顶进。工作井预留洞口采用砖砌体临时封堵，在顶前采用风镐凿除内层一部分封堵墙体，然后将机头推进，依靠机头前端刀口破除外层墙体，切入土体中，随后即可进行正常顶管施工。
当出洞口外为透水性较强的砂质土层时，应事先对洞口周围一定范围的土体进行压密注浆，防止外侧的水土进入工作井。
5、方向监测
顶管出洞方向控制得好，整条管道才有可能顶好，顶管出洞不好，整条管道就难于顶好，故必须严格控制顶管出洞精度，采用跟踪测量，随时调整机头出洞的方向及高程偏差。
6、顶进施工
当工具管顶入土体后，留其尾部约300mm长搁在导轨上，缩回千斤顶活塞杆，卸走替顶和分压环，安装管节，开始进行管道的顶进施工。回缩千斤顶安装管节时，需对机头或以后的管节作临时支撑，以防机头在气压下退回，造成地面坍塌。临时支撑措施应一直维持到管外壁摩阻力大于气压反力时为止。
（三）施工中的质量控制
1、出洞措施
顶管进出洞是整个施工过程中的关键环节之一，进出洞成功等于整个顶管工程成功了一半。
（1）出洞施工程序：将工具管推进至离洞口1m处停止。在确保安全的情况下，在工作井外侧所顶管道范围内，依次从一侧向另一侧施打钢板桩。在确保安全的情况下，用空压机凿除井壁洞口，将凿除物清理完毕。为防止出洞时产生叩头现象，可以采用延伸导轨。并将前3节钢砼管做成可调节钢性联接。推进工具管，直至洞口止水圈能起作用为止，静侯3-4小时，测出静止土压力，结合理论数据，顶出推进土压力控制系数。继续推进工具管，在安装第一节管前，应将工具管与导轨之间进行限位焊接，以免在主顶缩回后，由于正面土压力的作用将工具管弹回。缩回主千斤顶，吊放钢管。割除限位块，前三节与工具管连接用刚性连接后，继续顶进。
（2）出洞注意事项：接收井进洞处理：顶管顶到接收井前，按设计穿墙位置在进洞位置用油漆标志，凿薄接收井进洞位置的混凝土，当顶管顶到墙置时，凿穿实际工具头进洞位置的混凝土，迅速顶出工具头。进洞过程中，准备好充足稻草，穿墙位置流砂时可采用稻草塞缝，防止过量的砂土流失，当工具头顶进到位时，接缝位置采用预埋管引水快凝水泥封缝，之后采用双液(水泥浆、水玻璃)压浆止水。
2、顶进轴线的控制
（1）高程控制
在顶进过程中一旦顶管出现上抛现象，不宜采取降低地面土压力、增大出土量、过量向下纠偏等动作。应在顶进时将机头高程始终控制在负值，这样即使在机头下沉较大时，所采取的纠偏措施也和地面沉降控制相统一。
（2）平面控制
由于受第一条顶管顶进时挤压、压浆等影响，在已成管道周边土体强度较原状土大，在第二条顶管顶进时，机头平面可能有偏离已成管道的现象，顶进时应把机头平面始终控制在靠已成管道方向。
（3）转角控制
矩形管道的横向水平要求较高，在顶进过程中对机头的转角需密切注意，机头一旦出现微小转角，应及时纠转。
a) 纠转装置纠转
安装于壳体两侧的纠转装置根据需要旋转角度，将翼板伸出壳体插入土体内，在机头向前推进时，土体在翼板上产生一侧向分力，形成一力偶使机头按所需的方向旋转，以达到纠转目的。
b) 压浆纠转
压浆纠转是利用壳体上压浆管注浆，翅板将浆液分隔成四个区域，根据纠转方向的要求，选择适当的压浆点，使压出的浆液在机头形成一力偶，使机头按所需的方向旋转，以达到纠转目的。
c) 利用变角切口纠转
安装于机头切口环二恻的左右各二个变角切口，其千斤顶的伸缩可控制翻板的角度，顶进时产生一定的超挖，使壳体二侧土体产生一条槽形空间，并同时在机头一侧配合注浆，使机头产生一力偶，以控制机头的姿态，达到纠转的目的。
（4）机头纠偏控制
顶管在正常顶进施工过程中，必须密切注意顶进轴线的控制。在每节管节顶进结束后，必须进行机头的姿态测量，并做到随偏随纠，且纠偏量不宜过大，以避免土体出现较大的扰动及管节间出现张角。
参考文献
关键词：地铁工程导洞围护桩变形
Abstract: youth street shenyang subway station civil engineering construction of retaining pile construction technique in drift which effectively solve the underground cut construction of urban subway tunnel caused by surface subsidence and deformation of surrounding structures too big problem, in this paper, the method has carried on the detailed introduction and discussion, aimed to provide technical guidance and reference for the similar project.
Key words: the subway engineering pilot tunnel retaining pile deformation
中图分类号：U445.4文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)
1.前言
在城市修建地铁，不可避免地要在地面建(构)筑物附近穿过，为了争取最好的线路运营方案，也需选择从地面建筑物附近穿过，这不仅需要保证隧道工程本体施工的安全，还须妥善地解决隧道工程对附近既有建筑物和地下给排水、煤气、通讯等埋地管线的影响问题。
青年大街站为一、二号线的换乘车站，位于十一纬路、大西路与青年大街交叉路口，一号线车站沿十一纬路、大西路呈东西向布置，二号线车站沿青年大街站南北向布置。一、二线车站的主体结构包括四个出入口、四个风道（风井）、四个换乘通道、七个疏散通道以及车站内部结构等附属结构。
周边高楼林立，有电业园居民楼（30层）、百联商厦（约140米高）、沈阳市委及七十年代砖混结构小区居民楼若干，地下管线错综复杂，甚至有解放前砖混结构排水暗渠和军用光缆等。车站施工时需防止隧道暗挖施工引起地层移动和地表下沉，防止周边既有建筑物和地下给排水煤气通讯等管线发生过量变形与破坏。十一标青年大街站采用导洞内施工围护桩施工工法有效的解决了这一问题，取得了明显的社会效益和经济效益。
2.工法特点
2.1 利用地下导洞施作钻孔围护桩，并将围护桩与导洞衬砌连接在一起，能有效地保护邻近既有建筑物，使地下工程的施工中对它的影响非常之小。
2.2 采用新的“地下基坑”围护结构分析模型和解析方式，用简单的代数运算即可预测地层沉降和水平位移值，与实测值相比在同一数量级上。
2.3 将数据处理和信息反馈技术应用于施工，利用监控量测指导施工，动态修正施工方法和支护参数，确保施工安全、快速。
2.4 将地表作业转入地下，使施工对城市地面、路面的占用和交通影响极小，能满足城市地下施工的高环保要求。
3.适用范围
临近建（构）筑物、地面条件限制、地层构造复杂、富水条件下的暗挖地下工程施工。
4.工艺原理
采用“地下基坑”围护结构分析模型和解析方式，在主体隧道两侧与贴近既有建筑结构基础的地下各设计施作一导洞，在导洞内施作钻孔灌注桩，桩顶与导洞格栅连接并施做冠梁，将各根钻孔桩连接成为一道整体性较好的桩墙，而导洞之间的未被开挖掉的土体则成为两道桩墙间的横撑，从而形成一个稳定可靠的“地下基坑”的围护结构。
在导洞开挖前，对富水地层进行井点降水使施工始终处于无水环境。在导洞－围护桩墙防护下，车站隧道施工以新奥法为依托，采取加密超前管棚、加强超前注浆、初支背后注浆加固等支护方法进行初支扣拱，控制地表下沉，通过全过程的施工监控量测，监视土体及结构的稳定，随时调整支护参数，使主体结构能安全顺利地建成。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
施工准备 井点降水施工竖井施工横通道施工车站主体导洞施工围护桩墙及冠梁施工隧道开挖及初支扣拱隧道结构施工。
5.2操作要点
5.2.1 导洞施工
导洞断面大小由施工工艺、围岩条件、采用设备等因素确定，可为拱形直墙或曲墙。视情况可采用全断面或上下台阶法施工（导洞施工工艺流程参见图5.2.1.1，导洞－围护桩墙断面结构示意参见图5.2.1.2），施工中的具体要求有如下几点：
图5.2.1.1 导洞施工工艺流程图
图5.2.1.2 导洞－围护桩墙断面结构示意参见
1、 严格控制导洞线路精度，确保导洞与结构关系。
2、喷混凝土封闭后开挖前排设超前管棚，间隔一个作为超前注浆管，于开挖前超前注水泥水玻璃双液浆。
3、严格控制开挖进度，每次开挖一榀，并留核心土，严禁多榀一次开挖。
4、遇到导洞上方存在人工杂填土，开挖过程出现不良地质情况及时对开挖面进行网喷封闭，进行加固处理后再施工。
5、严格控制钢支撑间距，网构钢架应精确定位，注意“标高、中线、前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差，钢支撑保护层临土侧50mm，背土侧30mm。安装允许误差见表5.2.1。
表5.2.1 网构钢架安装允许误差
方位 中线 高程 倾 斜 度 左、右拱脚标高 左、右钢架里程同步
允许误差 2cm +2cm-0 ≤2° ±2cm ±2cm
6、按设计施工双层满铺钢筋网，将纵向联接筋、钢筋网与网构钢架连接牢固。
7、滞后掌子面5m回填注浆一次，浆液为纯水泥浆，在楼房段注意控制注浆压力，避免破坏楼房地下室。
8、导洞施工过程中，加强量测频率，及时反馈量测结果，以便根据量测结果及时修正支护参数，确保安全。
5.2.2 围护桩墙施工
依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，选择满足地下导洞狭小空间和钻孔深度要求的钻机。钻孔灌注桩采取1、4、7跳格法施工，成桩后将桩顶与导洞支护结构结为整体并施做冠梁。围护桩墙施工工艺流见图5.2.2。
图5.2.2围护桩墙施工工艺流程图
5.2.3监测技术与分析
确保工程建设安全的关键是全过程监测隧道周边建（构）筑物的变化情况，及时测量各主要工序施工阶段引起的动态沉降数值，并与分析计算值比较，及时反馈指导设计和施工。主要的监测内容参见表5.2.3。
表5.2.3监测项目汇总表
注：可根据施工条件和沉降情况增加或减少观测次数，随时将监测信息报告给现场技术人。
5.3劳动力组织（见表5.3）。
表5.3劳动力组织情况表
6.材料与设备
本工法无需特别说明的材料，采用的机具设备见表6。
表6机具设备表
7.质量控制
7.1工程质量控制标准
7.1.1导洞施工质量执行《铁路隧道施工及验收规范》。导洞允许偏差按表7.1.1执行。
表7.1.1导洞允许偏差表
7.1.2钻孔灌注桩施工质量执行《城市地下铁道施工及验收规范》、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》。围护桩允许偏差见表7.1.2。
表7.1.2钻 孔 桩 成 桩 允 许 偏 差
7.2质量保证措施
7.2.1导洞必须按照设计要求做好支护结构，断面不得欠挖，严禁一次开挖进尺超过设计值。
7.2.2应根据现场情况积极采取措施（如初喷混凝土等）防止塌方。对意外出现的超挖或塌方应采用喷混凝土回填密实，并及时进行回填注浆。
7.2.3成环后在滞后掌子面几米处及时进行回填注浆。
7.2.4围护桩钻孔时，必须严密注意地层地质变化，及时调整钻杆速度和钻压。严格控制护壁泥浆的比重、含砂率和pH值。
7.2.5围护桩成孔后必须进行孔径、孔深、孔斜率及沉碴厚度的检测，下钢筋笼后，灌注水下混凝土之前复测沉碴厚度，确保满足规范要求。
7.2.6下钢筋笼应缓慢进行，防止刮碰孔壁，水下混凝土应一次灌注成桩。
7.2.7围护桩施工必须按隐蔽工程要求做好施工记录。
8.安全措施
8.1认真贯彻“安全第一，预防为主,综合治理”的方针，根据国家有关规定、条例，结合施工单位实际情况和工程的具体特点，组成专职安全员和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网络，执行安全生产责任制，明确各级人员的职责，抓好工程的安全生产。
8.2施工现场按符合防火、防风、防雷、防洪、防触电等安全规定及安全施工要求进行布置，并完善布置各种安全标识。
8.3各类房屋、库房、料场等的消防安全距离做到符合公安部门的规定，室内不堆放易燃品；严格做到不在木工加工场、料库等处吸烟；随时清除现场的易燃杂物；不在有火种的场所或其近旁堆放生产物资。
8.4氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。
8.5施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规范规定执行。
8.6电缆线路应采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度和线间距除按安全规定要求进行外，将其布置在专用电杆上。
8.7施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。
8.8室内配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。
8.9对将要较长时间停工的开挖作业面，不论地层好坏均应作网喷混凝土封闭。
8.10建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。
9.环保措施
9.1成立对应的施工环境卫生管理机构，在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对施工燃油、工程材料、设备、废水、生产生活垃圾、弃渣的控制和治理，遵守有防火及废弃物处理的规章制度，做好交通环境疏导，充分满足便民要求，认真接受城市交通管理，随时接受相关单位的监督检查。
9.2将施工场地和作业限制在工程建设允许的范围内，合理布置、规范围挡，做到标牌清楚、齐全，各种标识醒目，施工场地整洁文明。
9.3对施工中可能影响到的各种公共设施制定可靠的防止损坏和移位的实施措施，加强实施中的监测、应对和验证。同时，将相关方案和要求向全体施工人员详细交底。
9.4设立专用排浆沟、集浆坑，对废浆、污水进行集中，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。
9.5定期清运沉淀泥砂，做好泥砂、弃渣及其它工程材料运输过程中的防散落与沿途污染措施，废水除按环境卫生指标进行处理达标外，并按当地环保要求的指定地点排放。弃渣及其它工程废弃物按工程建设指定的地点和方案进行合理堆放和处治。
9.6优先选用先进的环保机械。采取设立隔音墙、隔音罩等消音措施降低施工噪音到允许值以下，同时尽可能避免夜间施工。
9.7对施工场地道路进行硬化，并在晴天经常对施工通行道路进行洒水，防止尘土飞扬，污染周围环境。
10.效益分析
1 前言：本工程在坡屋面瓦采用干挂法施工，传统挂瓦方式为在屋面结构施工阶段每隔一段距离甩出钢筋头，穿破结构防水层、保温层、保护层等各层，由甩出的钢筋头作为坡屋面各层抗侧滑移的稳固底点。屋面干挂法利用角钢固定各层，瓦片采用镀锌铁丝穿过瓦片预留孔，绑扎在挂瓦条上，但是对于屋面边角处需裁瓦部位，瓦片上无孔，采用脊瓦搭扣进行固定。传统挂瓦脊瓦采用砂浆卧瓦，屋面干挂法为采用角钢及成品托木支架支撑脊瓦。
2工法特点
2.0.1通过在防水层上加设角钢的方法，并在角钢与防水层的接触面上刷密封油膏，保证防水层的封闭性能好，并且保证了屋面挂瓦层、屋面细石混凝土配筋层、保温板层等各层的不下滑、下移。
2.0.2对于通风屋面，需在脊瓦处加设支架，保证整体瓦屋面架空与瓦屋面的基层有空气的流通，而保证住宅顶层冬暖夏凉，满足节能要求
2.0.3由于屋面瓦在屋脊部位需要裁切，其干挂屋面瓦在裁切部位不容易固定，采用防风搭扣固定檐口、屋脊处碎瓦，保证其固定牢固。
3适用范围：本工法适用于坡度较大的坡屋面的各层固定及瓦屋面的瓦块固定。
4工艺原理：利用角钢及脊瓦搭扣防止屋面各层滑移及保护屋面防水技术；干挂法施工利用防风搭扣固定裁瓦及屋面檐口处防风掀瓦；利用成品托木支架对脊瓦进行固定。
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
50厚DS砂浆找平层1.5厚JS防水层20厚DS砂浆找平层SBS改性沥青防水卷材55厚挤塑聚苯板配筋混凝土镀锌顺水条镀锌挂瓦条挂瓦
5.2施工操作要点
5.2.1找平层
找平层做法为50厚1：3水泥砂浆找平层。泛水转角处，找平层应做成半径50的圆角。
1.材料与施工工具：水泥、砂；
工具：大小平锹、铁板、铁抹子、木抹子、木杠等。
2.作业条件
基层应坚实、干燥，具有一定强度；清洁干净，表面无浮土、砂粒等污物；
3.操作工艺
基层清理冲筋贴灰饼找平层摊铺找平层抹压养护。
4.注意事项
1)屋面找平层的坡度必须符合设计要求，内排水的水落口周围应做成略低的凹坑。
2)找平层最低点应对准排水口，排水口与水落管的落水口应平滑、顺畅，不得有积水，并用柔性防水密封材料嵌填密封。找平层与排水口、分水线等相连接的转角，应抹成光滑一致的圆弧形。
5.质量标准
1)主控项目
找平层的材料质量及配合比必须符合设计要求。
屋面找平层的排水坡度，必须符设计要求。
2)一般项目
基层与突出屋面结构的交接处和基层的转角处，均应做成圆弧形，且整齐平顺。
找平层应平整、压光，不得有酥松、起砂、起皮现象。
找平层分格缝的位置和间距应符合设计要求。
找平层表面平整度的允许偏差为5mm。
5.2.2 JS防水涂料
1.施工工具：棕扫帚、钢丝刷、衡器、搅拌器、铁桶或塑料桶。
2.作业条件
涂刷防水层的基层表面，必须将尘土、杂物等清扫干净，。如达不到上述要求，对于基层孔洞、砂眼凹面用素水泥浆，采用刮板或铁板抹子刮补填平。
基层表面要求牢固、干净、平整，不平处先用快硬水泥砂浆找平。
3.主要施工方法
施工工艺流程：
清扫基层细部处理配制底胶涂刷底胶细部附加层第一层涂膜第二层涂膜第三层涂膜防水层施工…（验收厚度）第一次试水防水保护层施工面层施工第二次试水验收
4质量标准
1)保证项目
所用涂膜防水材料的品种、牌号及配合比，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。对防水涂料技术性能四项指标必须经试验室进行复验合格后，方可使用。
2)基本项目
涂膜层涂刷均匀，厚度满足设计要求，不露底，保护层和防水层粘接牢固，紧密结合，不得有损伤。
5.2.3找平层同5.2.1条做法
5.2.4细石混凝土保护层
保护层采用50厚C20细石混凝土，内配ø6.5@200钢筋网片。
1.材料要求
1）C20细石商品混凝土；
2）钢筋网片满足设计要求；
2.施工工艺
工艺流程：放线绑扎钢筋网片细石混凝土浇筑混凝土养护。
6材料
6.1材料
在开始施工前，要对各种机械设备进行全面检修，并配备足够的易损零配件，保证施工的顺利进行，所用材料进场后，必须按规范的规定抽样复验，并提供试验报告；不合格的材料，不得在屋面工程中使用。
7质量控制
7.0.1卷材防水屋面不得有渗漏和积水现象；
7.0.2天沟、檐沟、泛水、变形缝等构造应符合设计要求；
7.0.3水落口杯和伸出屋面的管道应与基层固定牢固，密封严密，各节点做法应符合设计要求，节点封固严密，不得开缝翘边；
7.0.4防水层与基层应粘结严密，不得有裂纹、流淌、鼓泡、露胎体等现象，厚度应符合设计要求；
7.0.5屋面瓦挂贴必须牢固，无歪斜、缺棱掉角和裂缝等缺陷；
7.0.6突出物周围的瓦用整瓦套切吻合，边缘应整齐、干净，流水坡向正确，滴水线顺直；
7.0.7屋面瓦施工质量允许偏差
8安全措施
8.0.1进场前对本工程施工人员做好安全教育、安全防护工作，以确保施工及人身安全；
8.0.2遇5级及以上大风天气，不得进行屋面施工；
8.0.3进入施工现场，必须戴安全帽、禁止吸烟、禁止穿拖鞋、光脚及带钉易滑鞋，高空作业必须系好安全带；
8.0.4防水材料属于易燃品，所以对此类材料的存放和施工的过程要严格按照项目的消防管理规定进行施工；
8.0.5卷材防水施工时，需要动用明火作业。施工前要找有关部门办理动火证，并在施工过程中，有专人看火。且现场必须有防火措施及防火器具；
8.0.6防水施工有专业人员进行施工（必须有上岗证）；对防水材料过敏者、气管炎者、皮肤病患者等不得参与操作；
8.0.7在安全措施不落实，存在安全隐患时，工人有权拒绝施工，并提出改进措施。对于不听从指挥、盲目操作、违章作业，领导及安全人员必须停止其工作；
8.0.8不得擅自拆动施工现场脚手架、防护设施、安全标志和警告牌；
8.0.9高空作业衣着要灵便，所放材料要摆放平稳，工具要随手放入工具袋内，上下传递物件禁止抛掷；
9 环保措施
9.0.1现场设置密闭加工房间，使用噪音小的施工机具进行现场切割工作，各种机械设备采用加相交垫等隔振减噪措施，
9.0.2施工过程中制定并实施保护环境的具体措施，控制由于施工引起的各种污染以及对周边区域的影响。
9.0.3加强施工过程中的环境检测力度,确保施工过程环保。施工现场配备声级计，空气检测仪、放射性检测相关设备等环保检测仪器，对施工材料特别是基层材料和施工现场进行环保检测，确保环保的过程控制。
9.0.4将建筑施工、旧建筑拆除和场地清理时产生的固体废弃物分类处理并将其可再利用材料、可再循环材料回收和再利用。
9.0.5做好有害物质如油漆、胶等定期容器回收
9.0.6做好包装盒包装纸的回收利用工作。
9.0.7根据现场放线定尺加工，避免材料浪费。
10效益分析
10.0.1利用防风卡扣，解决了干挂式瓦屋面碎瓦无法固定的难题，避免了采用其他方式污染瓦面，并且牢固性不佳的确定，保护了环境，拓展了盾构工法的适用范围，取得了良好的社会效益和环境效益。
10.0.2在工程施工过程中，结合工程设计要求，采用了膨胀螺栓固定屋面各层技术，缩短了屋面挂瓦的施工工期，降低了施工成本，确保了施工安全，取得了良好的经济效益。
11 应用实例
11.1大兴17地瓦屋面工程
11.1.1工程概况
北京大兴17#地工程，建筑面积为150620平方米，由18栋单体组成，其中17栋采用坡瓦屋面。2011年7月1日，开始进行屋面基层找平工作，于2011年11月15日完成坡瓦屋面的施工，历时138天。
11.1.2工程应用
关键词：人工挖孔桩 锚喷混凝土 质量控制
中图分类号：TU753 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）03（a）-0051-02
人工挖孔桩是指在桩位采用人工挖掘方法成孔（或桩端扩大），在孔内放置钢筋笼，灌注混凝土的一种桩型。
人工挖孔桩适用于持力层埋藏较深，单桩承载力要求较高的工程，一般从中风化岩或微风化岩作持力层，也有以较强风化岩作持力层的，适用于人工填土层、粘土层、粉土层、砂土层、碎石土层和风化岩层，也可在黄土、膨胀土和冻土中使用，适应性较强，人工挖孔桩具有施工设备简单，进退场方便；在正常施工条件下质量有保证，对环境污染少，承载力大，造价低等优点。但也存在工人劳动强度大，作业环境差，挖孔抽水易引起附近地面沉降，富含水地层中有导致人工挖孔桩施工失败等缺点以外，更为突出的是安全系数小，安全事故多。施工时出现人员伤亡事故的频率是各种桩基中最高的，地下水位高的砂土层特别是在饱和粉细砂层中挖桩施工，容易发生流砂突然涌入桩孔危及操作人员生命的严重事故。
为确保人工挖孔桩施工过程中的安全，必须考虑防止土体坍滑的支护措施，做好护壁是保证操作人员安全的关键，怎样经济、有效、便于施工的护壁做法是一重点，锚喷护壁能较好的解决这一问题。
1 工法特点
（1）锚喷护壁的主要特点是，即能满足结构的高强度要求，又能满足现代化施工；（2）通过管道输送，以高速喷射到桩壁上，迅速凝结硬化的一种护壁，节省时间；（3）具有施工操作简单，方便灵活，易调整，工人较易熟练掌握。
2 适用范围
（1）适用于特大直径人工挖孔桩和水位较高的挖孔桩护壁施工；（2）也可以用于交通隧道，边坡，涵洞，水库，灌溉渠的加固；（3）锚喷护壁还可以用于钢结构的防火防腐层；（4）并有一定的耐火功能。
3 工艺原理
锚喷护壁是借助喷射机械，利用压缩空气或其它动力，将按一定比例配合的拌和料，通过管道输送并以高速喷射到护壁上凝结硬化而成的一种混凝土护壁。锚喷护壁具有施工操作简单，方便灵活的特点，按照工程的使用要求选择水泥的品种和标号，并可视情况加外加剂。
4 施工程序
锚喷护壁的施工程序如图1所示。
5 施工工艺
喷射混凝土护壁应优先采用不低于425号的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，这两种水泥含C3S和C3A较高，同速凝剂的相容性好，能速凝快硬，后期强度也较高，而矿渣硅酸盐水泥凝结硬化较慢，但对抗矿物水腐蚀的性能比普通硅酸盐水泥好。
喷射混凝土护壁宜选用中粗砂，细度模数大于2.5一般砂子颗粒级配应满足表1要求。
水：喷射混凝土护壁用水与普通混凝土相同，不得使用污水，将pH值小于4的酸性水。
外加剂。
速凝剂，使用速凝剂的目的是使喷射混凝土速凝快硬减少回弹损失，防止喷射混凝土因重力作用所引起的脱落。在喷射混凝土护壁中使用的速凝剂与普通混凝土中的外加剂有很大的不同。普通混凝土中常用的氯化钙不能满足喷射混凝土的速凝要求。
喷射混凝土护壁用的速凝剂一般有下列可溶盐：碳酸钠、铝酸钠和氢氧化钠，速凝剂一般为粉状，常见速凝剂见表2。
某一品种速凝剂对一种水泥认为可以采纳时，应符合下列条件：
（1）初凝在3 min以内。
（2）终凝在12 min以内。
（3）8 h后的强度不小于0.3 Mpa。
（4）极限强度（28 d强度）不应低于不加速凝剂试件强度的70%；
速凝剂的速凝作用原理：速凝剂中的反应物NaOH与水泥中的石膏（CaSO4）生成Na2SO4，使石膏失去缓凝作用
2NaOH+CaSO4=Na2SO4+Ca（OH）2
影响速凝剂的因素：
（1）水泥品种，不同的水泥作用效果不同。
（2）速凝剂掺量，对普通硅酸盐水泥的最佳掺量为2.5～4%，若掺量超过4%，凝结时间反而增长。
（3）水灰比，水灰比愈大，速凝效果愈差。
（4）温度，一般来说，水泥凝结时间随温度升高而加快，但相对强度随温度降低而升高。
其它外加剂。
减水剂：加入减水剂后，可在保持流动性的条件下显著降低水灰比，其主要原理是减水剂的吸附和分散作用，另外加入减水剂（一般占水泥重量0.54）可以提高混凝土强度，减少回弹，并明显改善其不透水性和抗冻性。
增粘剂：在喷射混凝土护壁拌合料中，加入增粘剂，可明显地减少施工粉尘和回弹损失。
掺加水泥重量5%的增粘剂后，水泥浆粘度显著提高，从而增加混凝土的胶粘性。使护壁混凝土凝结在粘稠状态下进行，能起到抑制粉尘和减少回弹的作用。使回弹率降低28%～51%，粉尘抑制率为22%～37%，掺入增粘剂后，护壁强度可提高3%～24%，增粘剂改善了护壁混凝土的抗渗性能和收缩性能，并且对钢筋无腐蚀作用。
无论干喷或湿喷，拌合料设计必须符合下列要求：
（1）必须能向上喷射到指定的厚度，并且回弹最小。
（2）4～8 h的强度应能具有控制地层变形的能力。
（3）在速凝剂用量满足可喷性和早期强度的要求下，必须达到设计的28 d 强度。
（4）有良好的耐久性；回弹量少；不发生管路堵塞。
胶骨比。
喷射混凝土的胶骨比，即水泥与骨料之比，常为1∶4～1∶4.5水泥过少，回弹量大，初期强度增长慢；水泥过多，不仅能产生粉尘量增多等劣化施工条件等情况，而且硬化后的混凝土收缩也增大。
混凝土的收缩值取决于其配合比及所用原材料的性能。当水泥用量及用水量增大，则混凝土的收缩变形增大。在浆体中引入骨料，可以约束水泥浆体的体积变化，从而减少水泥浆体的收缩。
混凝土收缩与其配合比之间的关系如下：
式中：SP、SC为水泥石及混凝土的收缩变形；Vg、VP为骨料与水泥的体积；B为与水灰比、骨料粒径及其它因素有关的材料常数。
因此，每立方米体积混凝土中的水泥过多，无论在经济上或技术上都是不可取的。
水泥过多，对喷射混凝土后期强度的增长也有不利影响，铁道科学研究院西南研究所的研究结果表明，当水泥用量超过400 kg/m2时喷射混凝土强度并不随水泥用量增大而提高。
水泥用量对喷射混凝土抗压强度的影响（见表3）。
砂率：
砂率，即砂子在整个粗细骨料中所占的百分率对喷射混凝土施工性能及力学性能的影响见下表，综合权衡砂率大小所带来的利弊，砂率以45%～55%为好（见表4）。
水灰比：
水灰比是影响喷射砼强度的主要因素，当水灰比为0.2时，水泥不能获的足够的水分与其水化，硬化后有一部分未水化的水泥质点。当水灰比为0.4时，水泥有适宜的水分与其水化，硬化后形成致密的水泥石结构。当水灰比为0.6时，过量的多余水蒸发后，在水泥石中形成毛细孔。对于干法喷射砼施工，预先不能准确地给定拌合料中的水灰比，水量全靠喷射手在喷嘴处调节。一般来说当喷射混凝土表面出现流淌、滑移、拉裂时，表明水灰比太大；若喷射混凝土表面出现干裂，作业中粉尘大，回弹多，则表明水灰比太小。水灰比适宜时，混凝土表面平整，呈水亮光泽，粉尘和回弹均较少。经测定，适宜的水灰比值为0.4～0.5。偏离这一范围，不仅降低喷射混凝土强度，也要增加回弹损失。
锚喷：
将配制好的材料通过锚喷机，经过管道输送，喷射至桩壁。
施工机械：
锚喷机、过滤筛、骨料搅拌设备。
劳动组织：
（1）锚喷护壁施工的整个过程应配备工长一名，负责过程的生产指挥及质量、进度控制；（2）每台锚喷机需配备工人6名。
质量要求：
（1）按照图纸的设计要求和国家规范进行施工；（2）按实际情况调整水灰比，骨料量，外加剂的种类及掺量严格按现场施工配合比执行；（3）护壁厚度不得小于设计值，正负偏差在2 cm以内；（4）遇到水位较高处应适当增加厚度。
安全措施：
（1）从事锚喷作业的工人必须经过安全作业培训且考核合格后方可进入现场施工；（2）井下和井上操作人员必须戴好安全帽，穿好绝胶鞋；（3）井口必须严格管理。在排土工作台或桩孔口，设置较高的围栏，砌砖应高出地表面150～200 mm。井口必须设置高于地面200 mm左右的护板，防止地面石子或杂物等不慎踢入孔内。无关人员不得靠近井口，井口操作人员不得离开岗位。井内员工自身携带的物品必须放好，不要落入井内，严禁在井内吸烟；（4）每天开工前应进行有害气体的检测，挖孔时要时刻注意是否有有害气体，特别是当孔深超过10米时要采取必要的通风措施，风量不宜少于25 L/s。为防止孔内缺氧造成人身事故，要及时测定氧气浓度，设置送风机，经常送风，同时要测定瓦斯含量，设置报警器；（5）照明应采用36伏以下电源或12伏以下的安全灯。严禁发生漏电、触电事故。一旦发现漏电，必须迅速拉下开关断电，值班电工必须对一切用电设备及线路加强检查、维修，及时发现问题并妥善处理；（6）施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常检查，确保完好和安全使用。
经济分析：
（1）现浇混凝土护壁与锚喷护壁经济造价的比较；（2）采用人工挖孔桩基础，在桩护壁的施工中用到了上面两种护壁方式，取桩径均为2.6 m，长度各一米造价加以比较。
现浇混凝土护壁：
6 结语
采用人工挖孔桩基础，在桩基础护壁中采用了锚喷护壁工艺，顺利的完成了桩基础的施工。在有效的工作日里，锚喷护壁达到了随挖随喷，有效的控制了桩土体的塌方，加快施工速度，提高了桩的质量，无任何安全事故，并节省了人力、物力，创造了较好的经济效益。
参考文献
[1] 《喷射混凝土用速凝剂》JC477-2005[J].中华人民共和国建材行业标准，2005.
关键字：煤矿斜井；TBM工法；姿态控制技术
一、项目概况
1、项目简介
本斜井主要用作辅助运输巷道，运用单护盾TBM进行施工，全长2744.599m，其中明挖段长度为26.436m，工法段全长2718.165m，开挖直径：7.62m，井筒内径：6.6m，管片厚度：0.35m，坡度：-9.5%（-5.43°）；平硐埋深6.4～276.8m。
2、工程水文地质
（1）水文地质情况
含水地层：其第四系、志丹群属于透水层，其他地层富水性相对较弱。
涌水量：依据地勘资料表明，其中第四系、志丹群、中侏罗统顶-12煤、12煤-22煤地层最大涌水量为16m?/h，其地层累计量为36.34 m?/h。
（2）工程地质条件
井筒穿越范围内地层由老到新分如下：由31煤至延长组顶面（J1-2y）、12煤至31煤孔、中侏罗统顶―12煤层、下白垩～上侏罗统志丹群、第四系分布，岩性逐渐变差，主要经过泥质砂岩、砾岩层、砂岩、粉砂岩互层遇水易崩解，层状结构，易风化，并且穿越煤层等软弱地层。
二、（TBM工法）上软下硬地层的风险
一级风险评价指标体系包括自然风险、地质风险、技术风险、设备风险、管理风险、事故风险。政治风险和经济风险在本文中不予考虑。
施工风险： 主要包括突水突泥、煤系地层施工防爆、断层破碎带、特殊地质段； 主要技术难题包括： 长距离运输问题、通风问题、排水问题等，需要从技术方案来解决。
运营风险： 因地压水压变化大，长斜井洞室非均匀变形问题。
在单护盾TBM工法施工工程中，相差悬殊的水文地质特征地层组合常见于煤矿斜井，如洞身上部为软土，下部为硬岩的上软下硬复合地层。在此类地层中施工，单护盾TBM在同一断面中掘进时同时遇到了两个地层极端，极大地增加了施工难度，如果采取的施工方法失当或者考虑不够周全，容易产生姿态上抬，刀具损坏，地面沉降，土仓结泥饼的风险。隧道中上软下硬复合地层的土层和岩层过渡较快和性质差异显着的特点，使得单护盾TBM在掘进时容易产生以下施工风险：
1、由于底部为硬岩，刀具贯人岩面困难，顶部为软土，刀具切削土层容易，因此掘进机TBM机掘进时垂直姿态容易上抬。
2、地层软硬不均，刀具在软硬交界的地方容易磕碰岩面，造成刀圈崩坏，刀轴密封漏油等刀具损坏情况；而如果掘进速度过慢（小于4ram/rain）时滚刀不转，又容易造成刀偏磨。
3、为维持上部软弱地层的稳定，土仓内常需保持较高土压，同时因单护盾TBM掘进速度慢，摩擦作用使得仓内土体温度升高，从而容易产生、结泥饼、的现象。
4、土仓内渣土性质不均一，在中心皮带出土时水和稀泥排出较易.剩下的石渣则容易堵在接渣斗出土口，将其卡死。
三、TBM工法掘进异常的识别
单护盾TBM掘进异常的识别和处理单护盾TBM在上软下硬复合地层中掘进，出现异常时基本表现为以下几种情况：
1、推力小，扭矩小，速度明显低于正常且很难提高.出现这种情况时很可能大部分刀盘中心和正面区域的刀具已损坏，应立即采取措施停机开仓检查更换。
2、推力大，扭矩大，速度明显低于正常且很难提高，此时土仓内很可能结了泥饼，可采用注入分散剂启动刀盘高转速的方法甩掉泥饼或开仓检查处理。
3、其他参数基本正常，扭矩跳动较大时可能部分刀具已经损坏，建议开仓检查更换。
4、排出的渣土温度明显比平时高，可能出现刀具损坏或土仓内结泥饼的现象，建议开仓检查。
四、降低风险措施
降低施工风险的对策为了降低单护盾TBM在上软下硬复合地层中的掘进风险.可采取选择合理掘进参数，及时检查更换刀具等施工对策。
1、单护盾TBM掘进控制
正确的操作方式是单护盾TBM安全顺利通过上软下硬复合地层的关键所在，实践经验表明，以下几点是掘进施工时关注和控制的重点：
（1）由于地层不均匀，掘进时采用低扭矩，低转速.降低刀具与硬岩之问的冲击力，减少刀具在碰撞产生的崩裂，脱落，变形等不正常损坏。
（2）掘进速度一般控制在8―20mm/min，贯入度控制在3～8mrrdrev.减少因刀具不转而偏磨和刀具受冲击力产生崩裂，脱落，变形的现象；同时也使得切落的岩块大小适中，易于和泥土搅拌均匀和通过中心皮带排除，减少岩块过大卡皮带的现象和岩层被磨成细颗粒容易结泥饼的现象。
（3）视地层的含水量而注入合适的泡沫改良渣土，使排土更加顺畅。
（4）做好注浆和补充注浆，控制好每环出土量。
2、预设刀具更换区
根据岩层的性质和坚硬程度估计所有刀具完好的情况下单护盾TBM能掘进的距离，并以此为基本参数设计预备换刀区域.对预备换刀区的地层工程地质，水文地质，地面情况，隧道埋深进行调查.分析该区域是否适合压气作业，如不合适则进行预加固处理。
五、上软下硬地层施工控制技术
在上软下硬复合地层施工，添加剂的选择是关键，在推进过程中设法保持上部软土的平衡是目标，采取主要对策措施如下：
1、加强单护盾TBM维养保养，提高设备的完好率和利用率。提前调试好接渣斗和中心皮带运行，以利用于遇到涌水时的及时处理。
2、重视单护盾TBM掘进基础数据的异常反馈。如推进速度、推力、扭矩、土舱压力增大、油温升高、出土喷涌、渣土的含水量变化、渣样的判断、实际出渣量与理论出渣量的比较等等，认真分析异常原因，采取果断的技术措施，以免贻误最佳的处理时机。
六、小结
煤矿长斜井采用 TBM工法施工，技术上是可行的，国外有长斜井 TBM 工法施工经验，国内积累了大量 TBM 施工技术经验。
风险与技术难题客观存在，如： 突水问题，长距离运输问题，长斜井地压、水压变化，衬砌结构需要特殊考虑，洞室存在不均匀变形问题，底部安全岩柱设计问题等，这些问题均可研究解决，风险可控。
煤矿长斜井采用 TBM工法，对于我国煤矿高效建井具有重要的经济、社会价值，是一次创新之举。
参考文献
[1] 雷升祥. 浅析煤矿长斜井TBM法综合施工技术[J].铁道建筑技术，2012（4）：1-15.
[2] 雷升祥. 斜井复合盾构法施工技术研究[M]. 北京：中
【关键词】泡沫轻质填土沉降
中图分类号：O648文献标识码： A
1 工法特点
泡沫轻质土工法对工后沉降的控制较常规工法更有优势，尤其是向原地面以下进行置换填筑时，可显著降低基底应力，有效控制工后沉降。
1) 施工便捷高效，可大幅缩短施工工期。这主要体现在三个方面：
较常规路基土填筑，泡沫轻质土施工准备期短，如常规路基填筑经常需要大量修筑施工便道，而泡沫轻质土填筑施工通过管道泵送实现，可不修或少修施工便道；
泡沫轻质土施工可每天连续进行，无需因碾压问题而间断路基填筑；
泡沫轻质土天然地基工法节省了复合地基桩基施工的时间。就一般的工程项目而言，复合地基从施工到检测合格，因龄期问题，一般都需要3～5个月才能完成。
2) 可垂直填筑，节省永久占地或避免拆迁。
3) 由于采用管道泵送浇筑，施工作业面小，可避免某些地段高压线、通讯管路等的拆迁。
4) 常规复合地基工法多为隐蔽工程，施工质量难以保证。而泡沫轻质土工法属非隐蔽工程，施工质量较易控制，可靠度高。
2 适用范围
桥台台背高路堤软基路段、一般软基路段、新近填海路段、施工作业高度受限软基路段、征地困难或拆迁困难软基路段、抢工期软基路段地下管道、线缆无法迁移路段。
3 工艺原理
3.1 软基沉降变形的本质
软基沉降变形的本质可用有效应力原理来说明：在附加应力的作用下，超孔隙水压力不断消散、有效应力不断增长；与此同时，随超孔压的消散，软土中的自由水不断排出，由此，其体积压缩，表现为沉降的发生。在这个过程当中，对工程起决定作用的主要是三个方面：
1) 附加应力
附加应力的大小决定了软土层最终总沉降量的大小：当附加应力全部转化为有效应力时，总沉降完成；故附加应力越大，总沉降越大。
2) 固结度
固结度Ut可用下式表达:
式中当前t时刻已完成沉降； ―最终总沉降； 软土层有效应力； 软土层附加应力。
固结度的意义在于表征了当前时刻已完成沉降占总沉降的比例。
3) 工后沉降
设工后沉降基准期末的固结度位U1，施工期末的固结度为U2，工后沉降为，则工后沉降可用下式表达：
工后沉降通常是软基路段重点控制的指标；从设计到施工，软基路段的一个重要任务就是尽可能降低工后沉降，以确保公路工后的正常使用，并减少工后维修费用。
3.2 控制工后沉降的途径
轻路堤法直接降低路堤荷载和软土层的附加应力。传统的轻路堤法有粉煤灰路堤、EPS路堤等。
泡沫轻质土用于路桥过渡段填筑，属于轻路堤法，其控制工后沉降的原理在于降低附加应力；当用于旧路改造项目时，如填筑厚度适当向原地面以下延伸，可使软土层的附加应力小于有效应力，软土层处于超固结状态，从而确保工后沉降为0。
4 工艺流程及施工要点
4.1 工艺流程
泡沫轻质土的施工工艺流程主要包括四大步骤：
1) 泡沫的生成；
2) 水泥浆或水泥砂浆的制备；
3) 泡沫轻质土的生成即泡沫与水泥(砂)浆的混合；
4) 现场浇筑施工。
图4-1 现浇泡沫轻质土施工工艺流程图
4.2 施工要点
4.2.1 施工准备
1) 施工前应根据设计要求进行泡沫轻质土配合比设计，试配试验时，应进行湿密度、流值和消泡试验，当流值满足要求、消泡试验确定的湿密度增加率满足要求时，应制取试件并进行养护，当消泡试验确定的湿密度增加率无法满足要求时，应调整发泡剂的稀释倍率或种类，或调整配合比组成材料的种类和用量，重新进行试配试验，当试配强度无法满足规范及设计要求时，应调整胶凝材料的用量、标号或品牌，重新进行试配试验。
2) 施工前，应结合设备生产能力、工期要求等对设计的浇筑体进行浇筑区和浇筑层的划分，为浇筑施工做好相关规划。
3) 施工前，应清除浇筑区基底杂物，尤其应排清基底的积水，当在地下水位以下浇筑时，应有降水措施，严禁在基底有水的状态下浇筑施工。
4.2.2 泡沫生成
1) 泡沫是由发泡剂稀释后加压缩空气经发泡枪生成，发泡剂的性能直接影响泡沫的稳定性，用于泡沫生成的发泡剂性能应该满足下列要求：
a.对环境应无不良影响，宜采用界面活性类发泡剂。
b.在0℃以上的温度环境，发泡剂不应出现离析现象。
c.稀释倍率不宜小于100。
e.标准泡沫密度宜为40kg/m3～60kg/m3。
f.发泡剂所制作的泡沫应细密，经消泡试验确定的湿密度增加率不应超过10%。
2) 拌合水不应含有影响泡沫稳定性、泡沫轻质土的强度和耐久性的有机物、油污等杂质。
3) 发泡剂的稀释、起泡应采用设备自动化控制,泡沫应细密、稳定。
4.2.3 水泥浆制备
1) 水泥浆可以在现场拌合，也可使用拌合站集中供应，由于每立水泥浆含水量远大于混凝土的含水量，拌合站对水计量宜采用流量，而不宜采用重量，以加快水泥浆制备时间。
2) 泡沫轻质土对水泥浆中水泥强度无特别要求，但所用水泥必须先进行消泡试验，以确定其湿密度增加率是否满足要求。
3) 水泥浆制备应连续，避免轻质土浇筑过程中，出现局部消泡、初凝现象，影响整体施工质量。
4) 水泥浆在现场应进行进一步搅拌，以保证其均匀，无沉积，同时应在出料口设置过滤网，防止较大颗粒材料堵塞泵管。
5) 施工过程中，应对每车水泥浆进行重度检测，确保水泥浆质量稳定。
4.2.4 轻质土生成
轻质土是将气泡加压与水泥浆混合而成，施工过程中，每次起动机器后，需对生产参数进行调整，以保证轻质土的湿密度与流量满足设计要求。
4.2.5 现场浇注
1) 泡沫轻质土单层浇注厚度，应控制在0.5m～1.0m范围。
2) 分区模板安装要牢固，浇注区间应采用塑料布进行密封，防止轻质土沿缝隙渗流。
3) 泡沫轻质土单个浇注区、浇注层的浇注时间应控制在水泥浆初凝时间内，上层浇注层仅当下层浇注层终凝后方可浇注施工。
4) 应尽可能沿浇筑区长轴方向自一端向另一端浇筑，如采用一条以上浇注管浇注，则可并排从一端开始浇注，或采用对角浇注方式。
5) 浇筑过程中，需要移动浇注管时，应沿浇注管放置的方向前后移动，而不宜左右移动浇注管，如确实需要左右移动浇注管时，则应将浇注管尽可能提出当前已浇注轻质土表面后再移动。
6) 进行扫平表面时，应尽量使浇筑口保持水平，并使浇注口离当前浇筑轻质土表面尽可能低。
7) 尽量减少在已浇筑尚未固化的轻质土中来回走动。
4.2.6 成品保护
1) 当遇大雨、暴雨或持续时间较长的小雨天气时，未固化的泡沫轻质土表面应采取遮雨措施，防止雨水消泡。
2) 泡沫轻质土浇筑硬化成型后，在强度未达到设计强度前，不宜直接进入使用状态。
3) 泡沫轻质土浇筑至设计标高后，宜在表面覆盖塑料薄膜进行保湿养护。
【参考文献】
1、平等：西部交通建设科技项目，泡沫轻质土的性能研究，2006年10月。
2、 平：气泡混合轻质填土新技术，人民交通出版社，2005年9月。
关键词：钢管拱形；网架；施工工法；效益
1 工程概述
职工活动中心钢管拱形屋架，本活动中心为钢管拱形屋架结构，屋架跨度为32m，共10榀，钢管主立柱20根，柱距为6m，由钢柱、倒三角钢管桁架钢屋架、水平撑杆、剪刀撑组成，主屋架之间通过系杆、檩条、支撑相连。总重35t，其中每榀屋架单重约1.5t。每根主立柱约重0.7t。本工程构件多而复杂，长度较长，大部分连接为焊接，容易收缩和变形，安装精度要求高，临空施工作业多，安装时就位有一定难度，如何快速、优质、高效地完成施工是本工程的关键，与土建、维护结构等专业交叉作业，施工管理矛盾较为突出。
本工程采用设置胎具煨弯和组队的方法进行施工，焊接采用钨极氩弧焊对称焊接，同时采用木槌锤击的方法消除焊接应力，有效的防止了机械变形和焊接变形，取得了明显的效果。
2 工艺原理及工法特点
采用胎具冷煨、胎具组对防止机械变形；钨极氩弧焊对称焊接，木槌锤击消除焊接应力；就地取材、利用简单的设备即可施工，大大节约成本。
屋架跨度大、拱高较高、弧度较小、工程量小，采用传统的中频煨弯机煨制，制作成本高。本工法采用设置胎具冷煨，然后木槌锤击消除弹性应力的方法煨制屋架，具有成型好、施工便利、进度快的特点。屋架的弦杆壁厚较薄，腹杆焊接点较多，本工法采用在胎具上整体组对，固定后由四名焊工同时用钨极氩弧焊对称施焊，焊接完毕后用木槌锤击的方法消除焊接应力，能将焊接变形控制在规定的范围内。
3 施工工艺及操作要点
3.1 施工准备
3.2 施工流程图（如图1）
3.3 现场组装及吊装
现场组装
进入现场组装前需先设置组装平台，平台材料选用16mm的钢板，平台尺寸由桁架尺寸确定，本次平台为6.5m×31m。平台必须用水平仪找平。平台搭设完毕后，放出实样，严格按照实样设置组装胎具，每榀屋架必须上胎组对焊接，以保证精度。组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
组装用的工具（卷尺、角尺等）必须事先检验合格，样板和样杆在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。
构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各30～50mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，见图2。
组装时要认真控制好各零件的安装位置和角度，应避免使用大锤敲打等强制装配的方法。对于用螺栓连接的隐蔽面，在组装前应事先清理表面并刷上油漆。组装应考虑焊接变形和焊接收缩量，以确保成品的外形和尺寸符合精度要求，构件组装完毕后应先进行自检和互检，然后提交专检人员进行验收，在检验中发现问题，应及时进行修理或矫正，构件必须具有良好的外观。腹杆与弦杆采用相贯线焊接连接，考虑本工程安全因素，焊缝高度要求达到5mm。组装完毕后，在胎具上焊接，采用钨极氩弧焊对称焊接，焊接完毕后利用木槌锤击消除焊接应力后才能下胎。但是锤击必须掌握力度，严格避免使构件产生缺陷。
3.4 焊接工艺控制
装焊工艺
3.4.1 接头的准备和清理
（1）采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合制作工艺规定的要求。
（2）结构的焊接缝必须在装配或焊接前进行清理，其清理要求如下：
①接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽30～50mm的表面。在接缝的焊前清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；
②采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。
（3）接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合制作和焊接工艺规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修正。焊前按照接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。
3.4.2 定位焊
（1）定位焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；
（2）定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；
（3）不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，且清除时不得使母材产生缺口或切槽；
（4）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；
（5）定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊缝间距及长度按表1规定执行。
3.4.3 引弧和熄弧板
（1）重要对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材质及接头应与母材相同，其尺寸为：手工焊――50mm×30mm×8mm，自动焊――100mm×50mm×10mm，待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐；
（2）要求平齐的焊接对接接头端部应修整齐平。
3.4.4 焊接切口
被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处理和清理。
4 安全生产技术措施
4.1 安全教育
所有参加现场施工人员必须经过三级安全教育，通过教育学习，使广大职工了解公司安全生产有关规章制度，熟练掌握各工种安全操作规程，牢固树立安全第一的思想，真正认识到安全生产的重要性，做到每天班前教育，班中检查，班后总结。
4.2 建立安全检查制度
定员、定期检查现场安全生产状况，对不利因素、安全隐患及时制订整改措施；检查施工人员安全施工情况，对不按安全操作规程施工施工人员进行批评教育；检查安全施工用品、消防用品落实情况等。
4.3 机械设施安全施工要求
所有机械设备均不得带病作业，参加施工的大、中型机具如汽车吊、电焊机等，上班前应经试运转，安全装置灵敏可靠，现场施工脚手架使用前必须经过验收，所有电动机械设备必须通过单一开关控制，手持电动工具必须装有漏电保护器。所有电动工具旋转部分的护罩应完整可靠。电焊机等设施露天放置时应有防止太阳暴晒和防止雨淋的措施。
4.4 吊装作业
施工前检查所有的工机具、索吊具处于完好工作状态，有缺陷或状态不明者禁止使用。吊车司机、吊装指挥和操作工之间应有明确联络信号，防止因信号不清不明出现事故。吊装结构件时两端设置溜绳，接近安装位置时要平稳移动。有锐边的钢构件有钢丝绳捆扎时必须有防止割伤措施。构件吊装到位必须可靠联接（焊接或螺栓连接）后，才能松钩，螺栓连接时每组节点处至少应有两只安装螺栓拧紧。执行“十不吊”规定。
4.5 高空作业
高空作业必须挂好安全带。施工前检查脚手架的可靠程度，由专职安全检查员验收后挂牌使用。按规范张挂安全网。施工时小件物品如扳手、榔头、螺栓等必须放在工具袋内，防止坠落。禁止上、下抛掷物件。拧紧螺栓时禁止使用活扳手。施工时接好临时避雷设施。
4.6 安全用电
执行JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的各项规定，搞好安全用电，编制临时用电施工组织设计，技术人员向电工和用电人员认真进行临时用电技术交底，现场配备足够数量专职电工，所有电缆，用电设备的安装与拆除，现场照明均须由电工担任，手持电动工具必须安装漏电保护器，值班电工要经常维护用电线路、机具、保持良好状态，以保证用电安全万无一失。
5 结束语
采用胎具煨弯组对――钨极氩弧焊焊接的方法进行施工，在监理和业主的监督下对工程进行现场追踪监测，各项指标均达到优良。
施工全过程处于安全、稳定、快速、优质的可控状态，工程优良率达到98%以上，无安全生产事故发生，得到各方的好评。
现代高层建筑正向多功能、综合用途发展，通常上部楼层布置住宅、旅馆，中部楼层作为办公用房，下部楼层作为商店、餐馆、文化娱乐设施等，有的顶层还设有旋转餐厅或直升飞机停机坪。不同用途的楼层，不同大小的开间，需要不同的结构形式。为满足建筑功能的需求，必须在结构转换的楼层设置转换层。
按转换层所实现的结构转换可分为3类：上、下层结构类型的转换；上、下层柱网轴线改变；同时转换结构形式和结构轴线位置。转换层的结构形式主要有梁式、桁架式、空腹析架式、箱式和板式。
在板式结构转换层施工过程中，为确保转换层施工质量，对板式转换层施工工序进行了仔细的分析和研究，制定了完整的板式转换层施工工艺，该板式转换层施工工法正确、可靠，可有效地保证厚板转换层的施工质量。
2 工法特点及适用范围
2.1 工法特点
板式结构转换层的跨度和承受的竖向荷载均很大,致使它的截面尺寸高而大,混凝土的连续浇捣施工强度大,施工过程比较复杂,有一定的难度。
2.2 适用范围
本工法适用于各类高层建筑板式结构转换层的施工。
3 施工工艺流程
方案选择模板支撑搭设模板安装钢筋绑扎混凝土配合比设计混凝土搅拌、运输、泵送混凝土浇筑泌水及表面处理混凝土测温、养护。
4 施工技术措施
4.1 方案选择
选择模板支撑方案时考虑的主要因素有：确保厚板施工质量，满足结构设计要求，模板支架稳定可靠，施工进度快和施工成本低，为此提出两种方案：第一种方案为分两次浇筑，第二种方案为一次浇筑。
经建设、监理、设计研究讨论，决定采用第二种方案。
4.2 模板支撑及模板安装
4.2.1 模板支撑通过地下室、第1和第2层板连续支撑，由上下3层支撑将第3层的厚板荷载传至地下室底板，第1和第2层板连续支撑和立杆间距为300×600mm，地下室支撑的间距为600×600mm。
4.2.2 采用ø4.8mm×3.5mm脚手架钢管与扣件搭设成排架，立杆数量6 根/m2，单根立杆上用双扣件。用力矩扳手按设计要求拧紧。
4.2.3 底模采用木胶合板做底模板，木方选用50mm×100mm间距200mm。
4.2.4 侧模竖楞按＠250mm，外横楞按＠500mm，侧模对拉螺栓间距为450～500mm。
4.2.5 局部支模方法
（1）无裙楼板外侧立模、通过ø14 对拉螺栓和下层支斜钢管双重办法解决。
（2）楼梯的侧模，通过固定式内撑系统解决为防止轴线滑移，上下层要有一根竖向钢管垂直、贯通。
（3）浇筑起始点影响支撑系统稳定，应考虑一定的安全储备。
（4）二层楼面上有洞口的部位钢管撑在钢梁上，钢梁沿洞口尺寸短边方向搁置，钢梁尺寸根据计算确定。
4.2.6 模板加固措施
（1）在柱轴线的两侧均设剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为45°-60°。以保证支架平台的整体刚度。
（2）模板支架底部立杆下垫8mm厚的100mm×100mm钢板垫片，为使垫片受力均匀，要求对楼面找平，钢管下部的切口要平，钢板垫片上焊Φ25的短钢筋。
4.3 钢筋工程
结构转换层钢筋用量大，全部采用HRB400型,钢筋密集,钢筋直径大。结构转换层纵横各设置11道暗梁,暗梁宽度1000～2600mm,梁上层钢筋双排28mm,下层筋双排28mm。板筋上下层采用25mm和28mm两种,双排双向。为抵抗混凝土局部强度收缩应力,在板中上下排钢筋间设16@200双向钢筋网,无暗梁区域上下排钢筋间设16@400抗剪兼架立筋。板内布筋原则:横向筋放于外排,竖向筋放于内排,上部筋在跨中连接,下部筋在暗梁处连接。
由于钢筋层数较多,为保证钢筋连接质量和方便施工,板中所有受力钢筋均采用直螺纹连接。板主筋保护层取50mm,梁主筋保护层取30mm,转换层厚板内的钢筋,不得在暗梁内截断,施工时不得留施工缝。暗梁钢筋安装搭设临时脚手架钢管支架,先安装同一方向的暗梁,再安装另一方向的暗梁,避免钢筋纵横交叉,架空叠加超高。因转换层钢筋单位面积重量大,特别是暗梁部位,采用现场特制的高强保护层垫块,并增加垫块数量,以保证钢筋保护层的厚度。
4.4 混凝土施工
4.4.1 配合比设计
（1）混凝土的配比设计的指导思想是：配制高性能混凝土，采用双掺技术，降低水泥水化热，减少单方水泥用量；采用低水胶比；提高混凝土的极限抗拉强度，延长混凝上凝结时间。根据施工单位往年大体积混凝土施工经验，结合规范要求，参照商品混凝土厂家的历史资料，和设计部门商定适当延长混凝土的龄期，浇筑期间，派技术员进驻商品厂，严格监控原材料的质量，投料的品牌及数量。
（2）根据配合比进行混凝土的试配，根据试验结果再确定。
（3）坍落度的确定，商品混凝上的坍落度控制在16±2，不允许随意变更，施工现场由专人检测，1次/2h。
4.4.2 混凝混凝土的运输。
（1）根据运输线路里程，确定混凝上搅拌运输车的数量，确定依据为：转换板的浇筑断面、浇筑速度等。
（2）混凝上搅拌运输车要保证良好的工作状态，并且有备用以应急调度之用。
4.4.3 混凝土的泵送
（1）现场按施工方案要求布管，布管前检查管内是否有混凝土残留物，如有要及时清理掉，管道固定牢靠，尤其是斜管和垂直管，以减少泵送的压力损失。
（2）泵送前要用清水润湿管道，再用水泥砂浆管道及泵机。
（3）泵机料斗前专人值班，检查拌和物中的大块石头和杂物，在泵送过程中，料斗的混凝土量保持不低于上口20cm，以免泵机吸入率低或吸人空气堵塞。
（4）暂时中断泵送时，应采取倒泵措施，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性。
4.4.4 测温探头的布设
（1）测点布置原则。测点必须具有代表性，能全面反映大体积混凝土内各部位的温度，从大体积混凝土高度断面考虑，应包括底面中心和上表面，从平面考虑应包括中部和边角区。
（2）测温点布置。该转换板结构为长方形，因其对称性，可取该板1／4的面积进行温度测点布置，其他区域有选择地布置跟踪测点。
（3）测温方法。采用温度测试仪，精度为±10.5℃，温度探头预先埋人混凝土内，在温度测点处焊一根套管，高出板面30cm以便固定探头导线，同时亦避免浇筑混凝土时损坏、折断探头导线。
4.4.5 混凝上的布料
（1）采用布料斜面分层，薄层灌注，自然流淌，连续浇筑到顶的方法，分层厚度为50cm，自然流淌坡度控制在1：6内，由于混凝上流动性大，灰浆厚，表面布料高度略超出控制标高。
（2）混凝土浇筑应满足整体连续性的要求，初凝时间按8h控制，由专人用平面布料图，记录每层下料的厚度，流淌范围，下料的时间，根据记录情况统一指挥下料，避免出现施工冷缝。
（3）浇筑混凝土时，落斗高度不超过2m。
4.4.6 混凝土的振捣。
（1）依据布料顺序分区分层振捣混凝土，并由专人用平面布置图对振捣时间平面位置，振捣人员进行记录，既避免混凝土的冷缝，又责任到人，保证质量。
（2）采用ø50加长插式振捣器振捣，钢筋密集区即中间周围的暗梁。板墙及暗梁交叉处采用扣0 加长插式振捣器振捣。
（3）振捣方式。快插慢拔，每振捣点停留时间需20～30s，振捣间距不大于50cm，振捣棒应插入下一层50mm深。
4.4.7 泌水及表面处理。
（1）泵送混凝上流动性大，泌水多，影响混凝土密实性和结构的整体性。在模板四周侧边的底部，上口开设排水孔，使多余的水分从孔中自然排空，当混凝土下料靠近侧模时，一般5～8m，从侧模的端头开始下料和浇筑混凝土，形成与原浇筑方向相反的斜坡逐渐推进，与原斜坡相交成一个集水坑。
（2）大体积泵送混凝土，表面水泥浆比较厚，浇筑后要清除，在初凝前1～2h，先用长括尺按标高刮平，在终凝前再用铁滚筒碾压2～3遍，以闭合收缩裂缝。
4.4.8 混凝土的养护。
（1）大体积混凝土养护对混凝上质量至关重要。一方面保证水泥的正常水化，另一方面要控制混凝上板的内外温度不致出现有害的结构裂缝，养护时间至少应达14d。
（2）转换板表面采用薄膜。草包交替覆盖，保温保湿养护混凝上浇筑后，表面抹压平整后约在12～14h后，先覆盖塑料薄膜，再盖三层草包夹一层薄膜，昼夜浇水保湿，不能积水，不干燥泛白，以免表面收缩裂缝。
（3）底模和侧模。底模板及侧模和木枋之间，铺上二层塑料薄膜，施工过程中应注意不损坏塑料薄膜。
（4）转换板下部的脚手架四周用彩色布封闭不让空气对流，在浇混凝土前脚手架上安装碘灯备用或其他加热设备，如果混凝土内外温差超过25℃，开启加温设备提高表面温度，减少内外温差。
五 质量要求
本工法必须遵照执行的规范。操作规程、技术规范有，《混凝上结构工程施工质量验收规范》（GB50204―2002）、《混凝上结构工程施工技术操作规程》（DB 32／296―1999）、《混凝土质量控制标准》（GB50164―92）、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GBT1596―2005）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119―2003）。
6 安全施工技术措施
6.1 确立转换层施工安全负责人,对施工用电民必须采用“TN-S”三级配电两级漏保绝缘电缆必须架空,不准在作业层上拖拉,以确保用电安全。
6.2 浇筑混凝土前再次组织施工人员抽检满堂支撑的搭设情况，发现问题，及时纠正。
6.3 下达开工浇筑令之后，严禁施工人员在钢管支撑范围内逗留。
6.4 转换层两侧各搭设一座与支撑搭接不连接的应急疏散楼梯。
6.5 浇筑过程中派专人负责检查、观察支撑及模板系统的稳定和强度、变形情况,发现问题立即暂停施工,疏散现场人员和排除险情后方能继续施工。安排2 名专职人员在建筑物四周巡查发现异常情况立即报告，组织施工人员疏散。
关键词：钢筋平网脚手板；经济；安全。
中图分类号： TV33文献标识码：A
1、前言
建筑工程外架作业层、每隔三层或十米必须满铺一层脚手板，高层作业基本上层层满铺，如今工程施工现场基本上使用竹脚手板作为满铺的材料，竹脚手板的损耗率非常大，达到50%以上， 损耗率大，这与节能施工是完全相悖的。通过2011年在广西横县农村信用合作联社综合楼项目实践，总结形成了钢筋平网脚手板施工工法，取得非常好的经济效益。
2、工法特点
利用钢筋网片作为脚手板：
2.1、经济：钢筋平网脚手板比竹笆脚手板和竹串片脚手板经济，回收利用率高。
2.2、耐用：钢筋平网脚手板比竹脚手板经久耐用。
2.3、安全：网格尺寸、钢筋规格和品质都得到严格控制，因而大大提高了施工中的安全性。
2.4、重量轻：平均每米平网重量约为4kg，而竹脚手板每米重量约12kg，一方面比脚手板铺设方便，另一方面大大降低了外架上荷载，进一步提高了外架的稳定性。
3、适用范围
钢筋平网脚手板适用于所有建筑工程外架脚手板铺设。
4、工艺原理
用钢筋按照预定的尺寸加工成钢筋网片，替代传统的竹脚手板，铺设在建筑工程的钢管外脚手架上。
5、施工工艺流程及操作要点
5.1、工艺流程
采购（选取）材料钢筋除锈处理脚手板焊接加工 脚手板防锈处理
铺装脚手板绑扎固定脚手板 脚手板使用过程的垃圾清理 拆除脚手板脚手板清理归堆
5.2、主要工序说明
5.2.1、脚手板焊接，钢筋平网脚手板是由带肋钢筋按照纵向和横向分别以一定的间距排列且互成直角，全部交叉点均焊接而成。如下图所示，每米钢筋平网脚手板由20根直径φ6螺纹钢以及4根直径φ6长度为1000mm的光圆钢焊接而成，其中20根φ6螺纹钢的长度由外架施工方案中外架立杆的间距确定，下图为本工法第一次使用中的样本。
5.1.1.1图钢筋平网样本示意图
5.2、操作要点：
5.2.1、采购选取材料：主要材料钢筋、焊条，必须有合格证，钢筋经试验合格。
5.2.2、钢筋除锈处理：购置回来的钢筋，在加工之前要求进行除锈处理。
5.2.3、脚手板焊接加工：钢筋平网的宽度由外架对称两立杆净距确定，具体尺寸由外架专项方案中通过计算确定。钢筋焊接成平网过程中，焊接的好坏，直接影响到平网整体的强度，因此焊接过程中，必须严格按照规范要求进行施焊，由专业人员进行施焊，每个钢筋的交叉点必须焊接，并且焊接的部位要全部满焊，不能点焊。
5.2.4、脚手板防锈处理：钢筋平网焊接完成后，在钢筋表面涂刷一层防锈漆，一是可以防锈，二是对落在平网上的混凝土起到很好的隔离效果，更容易清理平网上的垃圾，大大提高钢筋平网的周转率。
5.2.5、铺装脚手板：铺装过程中，必须注意平网与平网的搭接长度，最小搭接长度为平网的1小网格，也就是100mm，铺装必须平整、平齐。钢筋平网由四根水平纵杆支撑，除了原来外架搭设时的2根纵杆外，在平网的中间平均间距搭设2根水平纵杆，确保平网整体强度。如下图所示，下图为本工法第一次使用的示意图。
5.2.5.1图铺装示意图
5.2.6、绑扎固定脚手板：铺装后，两片脚手板使用22#铁丝进行绑扎，绑扎点不能少于6点，绑扎主要部位是搭接处以及水平纵杆支撑点处，其作用主要是固定平网，保证网与网之间搭接部位的紧密性，不至于被移动后出现探头板，造成安全隐患。
5.2.7、钢筋平网脚手板使用过程中的清理。钢筋平网脚手板在施工过程中，可能会有混凝土块，碎砖，砂浆等杂物搁置在其表面，因此，应及时清理。特别是混凝土块对钢筋平网影响最大，如不及时清理，可能造成整张平网的作废，并且造成安全隐患。
5.2.8、拆除脚手板：平网在外架上时间过长，铁线部分锈蚀严重，在拆除脚手板时作业人员为了贪图方便，直接抽拔钢筋平网，造成平网变形，严重时直接造成平网破坏。拆除脚手板前必须先把绑扎的铁线解开，这个做法是平网施工中很容易忽视的，因此解开铁线再进行拆除脚手板是保证平网周转率关键的环节。
5.2.9、脚手板清理归堆：脚手板拆除下来后，要及时清理归堆，把脚手板上的垃圾剔除干净，在归堆前最好再涂刷一次防锈漆，以便下次周转使用时可以直接使用，以及到下次使用之前这段时间内亦可以保护平网不被锈蚀。
6、材料及机具设备
6.1、材料
钢筋平网脚手板主要材料是钢筋，钢筋来源是采购和收集工地的边角余料，使用的钢筋型号为φ6mm直径的螺纹钢和光圆钢筋。
6.2、机具设备：钢筋平网加工、绑扎较为简单，使用的机具设备只有以下几种：钢筋切断机、钢筋调直机、钢筋剪、电焊机、绑扎勾。
7、劳动力组织
劳动力需要根据工程量具体确定。
8、质量控制
8.1、严把材料关，各种原材料的资料（包括产品出厂证、合格证及防伪标志等）要齐全，并抽样复检合格。
8.2、严格按照本工法施工，施工前对全体操作人员进行技术交底，精心进行施工。
8.3、钢筋采用集中在钢筋加工场制作，然后运到现场堆放，避免混乱。
9、安全措施
1）加强对作业人员的环保意识教育，钢筋运输、装卸、加工应防止不必要的噪声产生，操作人员不应大声喧哗，最大限度减少施工噪声污染。
2）钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后，才能上岗。
3）钢筋加工机械的电气设备，应有良好的绝缘并接地，每台机械必须一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动的外露部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源。
4）钢筋加工机械使用前，应先空运转试车正常后，方能开始使用。
5）粗钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆，防止钢筋摆动。
6）在焊机操作棚周围，不得放易燃物品，在室内进行焊接时，应保持良好环境。
7）搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。
10、环保措施
1）建筑材料、构件、料具等必须按总平面布局堆放，并且挂上标识牌。
2）废旧钢筋头应及时收集清理，保持工完场清。
3）现场施工机具要经常检查维修上油，保持运转良好，采取有效措施，尽量降低噪音。
4）现场施工均要使用噪声性能好的设备。要求各种机械设备按期保养，充分，有效降低噪声音排放量。
5）汽车出场需经冲洗，冲洗水沉清再用或排除。
6）施工现场周围设围墙，可以有效降低噪音量。
7）合理组织施工，将各种噪音高峰与休息时间错开，晚上10点以后及中午休息时间尽量不加工钢筋。
11、效益分析
本工法首次使用于横县农村信用合作联社综合楼工程中，效益分析以该工程进行分析。
11.1、经济效益：
该工程属于高层建筑，确保施工安全，若每层脚手板均满铺，钢管架立杆横距700mm，纵距1.5m，配置长1.8m宽200mm竹脚手板，并排放3片，共16层，平均每层钢管架周长为180m，每片竹脚手板市场价约为10.00元/片，损耗率根据类似项目定为50%，则损耗费计算为：180m÷1.5m×3×16×10.00×50%=28800.00元 。
钢筋平网脚手板使用情况，平均每层钢管架周长为180米，则180m÷1m×16层=2880片，每片钢筋平网费用计算如下：每片平网由20根720mm长φ6直径的螺纹钢及4根1000mm长φ6直径的圆钢组成，则钢筋重量计算为：0.00617×6×6×0.72×20+0.00617×6×6×1×4=4.087kg，市场上这种废料钢筋价格（包括焊接）约4200元/t，则每片钢筋网片价格为：4.087×4.2=17.16元，则钢筋平网成本为：2880×17.16=49420.8元，该工程拆除外架后确认损耗率为5.2%，则损耗费为49420.8×5.2%=2569.88元，下降比例为：（1-2569.88/28800）×100%=91.1%。 由此可见，由钢筋平网脚手板代换竹脚手板后的经济效益是非常显著的.
关键词：工法工艺施工设备安全措施
中图分类号：G267文献标识码：A 文章编号：
一.工法特点
本工法工艺工序衔接紧，工效高，操作方便，易于掌握。根据不同的地形条件，合理改变施工技术方案，保证施工质量，提高施工进度。针对钢骨架聚乙烯钢骨架复合在有水、潮湿的条件下焊接质量不好保证的问题，根据现场经验，总结在高渗水地域的沟下施工方法。
二.工艺原理
钢骨架塑料复合管敷设方式与钢管一样，而管道连接一般采用电熔套连接和法兰连接两种方式,而管材之间的电熔连接、管材与电熔管件之间的连接是施工的控制要点。聚乙烯属热塑性塑料,其重要的温度参数有玻璃温度、粘流温度、晶体熔融温度和热解温度。当塑料在粘流温度或晶体熔融温度以上时,塑料由固态熔融为粘稠的流体,熔接即在此温度范围内进行。热熔焊接原理正式建立在聚乙烯为部分结晶性热塑料(高密度聚乙烯的结晶度为85% ～95% )的熔融特性上,熔接的基本过程是对聚乙烯连接的界面通过加热至融化状态,根据粘性接触理论,在压力作用下通过控制温度和时间连接成一个牢固的结合整体,熔合区可以达到管材同等强度。
2.1工艺流程及操作特点
钢骨架塑料复合管施工流程如下：管沟开挖管道布管、定长热熔套及管端打磨组对固定焊接冷却拆除卡具管道试压管沟回填。
a.焊接工艺三要素：电压、电流、时间是设定焊接的参数,焊接参数是保证电熔焊接质量重要的因素。从焊接原理上看,设置正确的焊接参数,实质上就是给焊接区域提供恰到好处的热量(电能转化为热能) 。b.参数修正：焊接参数会因时(季节) 、因地(不同地区) 、因环境气象条件变化和地质状况的不同作适当的调整,要严格焊接工艺纪律:现场焊接参数一经确定,决不允许随意改动,必须严格遵守。c.管材、管件的检查：管材重点检查管体表面是否有过深的划痕,管材内外表面是否有不可恢复的突起或凹坑,管材端口封口环是否有裂纹或脱落;对管件重点检查热阻丝是否通电、是否有过深的划痕损伤到热阻丝等。d.定长配管：根据现场需要，管道连接过程中需要的管材不可能完全为整根管道，因此需要现场切割定长管。现场一般采用电动切割锯，由于受到沟底操作空间的限制,应将所需的短管在地面上先配管,避免到沟内切割，切割后的定长管连接需要使用抢修电熔套。管道应在沟底连接,管材下放到沟底后应用非金属软带吊起、垫好，以便后续的组对、固定和焊接工作。e.电热熔面的打磨:将管沟底部待连接的管材用300 mm左右的方木垫起,每根管材需垫3处;清除管材端面的污物,如有水渍应用干净棉布擦干,用电动钢丝刷打磨管材表面,打磨长度一端为1 /2电熔套长度,一端为整个电熔套长度;在管材距离端面1 /2电熔套长度处做标记,将打磨好的端部用塑料袋套好,避免被污染，打磨好的端部最忌讳的是粘有水份或泥污。 f.电熔套、管材装配:将打磨好的管件先全部敲入打磨长度为整个电熔套长度的管材一端,然后将两管材调直,管口对正无间隙,用榔头将电熔套从一端向另一段管材敲打,直至管材端部的标记露出为止。a.工装固定:将专用固定工装卡在电熔套两端(注意留出电熔插头的距离) ,用丝杠拉紧,保证管材端部对紧b.通电焊接:将专用电热熔焊机输出插头与电熔套两接线柱连接,焊接电压一般控制在42-45V，焊接电流根据不同规格的电热熔套需要的热输入量不同，按照现场设定的焊机参数通电加热。焊接温度的控制焊接要在最佳的温度范围内进行,最佳的温度为180～220 ℃。
2.2施工注意事项:
a.由于钢骨架聚乙烯钢骨架复合在有水、潮湿的条件下不能保证其焊接质量，对高渗水地域沟下安装施工过程中，建议在打磨后用热风焊枪将毛面表层十分吹干再进行热熔接头组对。b.夏季施工时应避免管道暴晒,在现场应做一些有效的防护措施。c.管道暂时停止施工时两端要采取临时封堵措施。d.冬季施工当管材表面结有霜冻时,应先将管材端部霜冻除掉,再用热风机将管材端部表面烘干,然后打磨管材端部热熔区,以保证热熔区的清洁。冬季施工管道表面温度< - 3 ℃时,对焊接工艺参数应做出相应调整,以确保焊接效果。同时搭建临时棚,以提高对口处的管道表面温度,对口焊接时应使棚内温度> 10 ℃。焊接完成后,对焊口要进行适当的保温,可采用棉毡包裹。e.冬季施工不得使用冻硬的橡胶垫片,应在施工前将橡胶垫片在15 ℃以上的环境内放置24 h,恢复弹性后方可使用
2. 3管道漏点返修或运行后泄露事故抢修
管道一旦发现漏点，必须进行修复。根据钢骨架聚乙烯复合管的性质和漏点情况，一般有两种修复方法。一是将漏点位置管道切割掉1m,重新用1m长抢修短管和2个抢修电热熔套焊接连接。在切割前切断管线阀门，切割后完后必须放尽管内介质，为防止管内介质流不尽，影响焊接质量，可在管道组对、固定之前将两端管道用黏土封堵，焊接完成，冷却1小时后对管线重新进行冲洗，以保证管内的清洁。
2.4合理安排施工工序，提高施工效率
由于钢骨架管道焊接完成后，其固定卡具需要待管道完全冷却后方可拆除。由于冷却时间较长（一般需要90分钟），而卡具为循环利用工具，因此需要准确控制其组装、焊接和冷却时间关系，充分利用焊机和卡具，作好施工统筹，可以大大提高施工效率，避免许多不必要的浪费，尤其是人工。例如，在临近下班之前尽可能焊接完成一道口，在休息时间段作为焊口冷却时间，这样可以大大避免卡具的利用率，防止因卡具不能拆除而耽误下道工序的进行。一道热熔口焊接时间约10—15分钟，组对固定时间阅10分钟，而管道冷却时间为90分钟左右，掌握好这些时间参数，合理安排施工工序，提高施工效率。
三.施工机具设备
根据工程施工总体要求，合理配置土方及管道焊接安装施工机组，以下为工程施工只要施工机具设备，见表1:
表1 主要机具设备表
四.质量、安全控制措施
a.严格控制材料进厂检查、验收程序。
b.按照现场设定的焊接工艺参数严格执行。
c.严格执行施工工序和半成品保护措施，防止水、汽、油和泥污等污染。
d.严格控制管道下沟的弯曲度，尽可能保证管道平直敷设。
e.对于此类管道安装，施工过程中的安全控制点主要是沟底施工防止塌方和用电安全事宜，另外还有管端打磨时应注意做好眼睛及面部防护。
五.结束语
银浪地区燃煤锅炉房集中供热工程（站内部分）厂区给水工程施工。一共完成钢骨架聚乙烯复合管DN250 1600米，DN200 120米，DN65200米的锅炉房给水管道安装。应用此工法，管线试压一次成功，质量达到优良。采用该工法施工，既提高施工进度，又保证了施工质量要求。通过现场热源机具的合理安排，大大提高了施工效率，减少了施工机具的浪费，节约了施工成本。
