时间：2022-12-14 02:07:54
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇加工工艺论文，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
为了提高学生的学习效果及自我总结能力，每章增加不同类型的课后习题与思考题。包括石油产品有哪些分类及各自用途等基础性习题;冬天柴油车挂蜡如何处理等与实际生活相关的习题;如何根据油品的特性实现油品的安全管理等与实际生产相关的习题。学生即掌握了基础知识，又可以运用所学知识来分析和解决实际问题。另外每章结束后要求学生对本章重要知识点进行总结，再相互交流，把握主线，整体思路清晰。
2教学方法改革
2．1现代教育技术的应用多媒体教学课件以它图文并茂、动静结合的表现形式，达到增强了学生对抽象概念、图形性质和学科定理的理解与感受，从而极大地提高了课堂的教学效果。石油加工工艺学课程具有专业性强，需要良好的专业知识铺垫;知识综合性强，涉及内容广泛，内容复杂，新工艺技术、新标准繁多;应用性强，理论与实际密切结合等特点，决定了该课程的授课形式必须多样化，达到最好的教学效果。所以授课中把新工艺、新标准等以多媒体的形式讲授，既直观、形象、又便于学生了解掌握，节省教师画图、画表的时间，在有限的教学时间里实现了大容量、高效率的教学。运用视频将理论与专业实验、仿真素材等紧密联系起来，如对实沸点蒸馏先进行理论介绍，再播放视频，一动一静，将枯燥的理论以实际过程表现出来，提高学生的学习效果。课外学习平台也不断完善，包括授课视频、实验视频、课件、配套习题、实际问题解决方法等，用现代技术及丰富生动的内容吸引学生的学习兴趣，提高学生自主学习的能力。
2．2启发式与对比式教学相结合为了改变大学生在中学阶段养成的被动式、机械式的学习方式，变被动为主动，增加学习的积极性，提高对知识的渴望与兴趣，本课程的讲授过程中大量采用启发式教学。如在讲授清洁燃料生产时，先通过图片了解现在全球气候变化带来的影响，并给出具体数据，再讨论导致的原因。汽车尾气的排放就是源头之一，为了改善全球气候，减少汽车尾气排放的污染物是当务之急，这就要求提高燃料的质量，即生产清洁的汽油和柴油。应用启发式教学，从我们切实能体会到的事情出发，引导学生运用所学知识去解决实际问题，既可以把问题简单化，又增加了学生的学习积极性和兴趣。除了启发式教学外，还并用对比式教学方式，两者相互补充。如把汽油和柴油进行对比讲解，找出异同点，便于学生的理解与掌握。先指出汽油机与柴油机的虽然都是活塞式发动机，工作过程都是由进气、压缩、膨胀做功、排气4个过程构成，但两者的压缩比、进入气缸的气体、着火方式等不同，所以对燃料的要求不同。汽油和柴油在发动机中燃烧不正常时都会发生爆震，且爆震现象相同，但是产生爆震的原因及时期却完全不同，两者用不同的指标来表示其抗爆性，由此得出各自的理想组分。通过对比归纳，内容清晰，层次分明，相似的知识点不易混淆，便于理解与掌握，取得了良好的教学效果。
2．3小组讨论形式进入课堂为了提高学生的学习积极性，我们会不定期的提出一些与石油相关的问题，鼓励学生通过各种渠道(期刊、报刊、互联网、电视等)收集资料进行了解，之后在课堂上进行分组讨论，把枯燥乏味的理论知识结合到我们的生活中，学生积极性较高，课堂气氛高涨。比如绪论讲完之后提出问题:石油与你有多大关系，你一天消耗掉多少石油?在下次课中用部分时间进行分组讨论，在激烈的讨论中，同学们各抒己见，真正了解到了我们的衣食住行确实离不开石油，但石油又是什么，它又是如何加工成我们想要的产品呢?有了疑问和好奇心，增强对本课程的兴趣。
2．4培养独立查阅并加工文献的能力在授课过程中提出几个比较热门的课题，如原油价格对国民经济的影响?炼化企业如何实现清洁燃料的生产?现代炼油工业发展趋势?中国的能源安全及战略问题等。学生根据个人兴趣，选取某一个课题，独立查阅文献并经过整理完成一份报告，提高学生查阅加工文献的能力，为以后毕业论文奠定良好的基础，又加深对某一方面的深刻理解。
2．5加强工程意识与理论的联系石油加工工艺学是一门专业课，除讲授理论内容，还引入大量工业生产和科学研究案例，提升学生工程意识与理论联系实际的能力，真正做到理论与工业生产紧密相连。如以辽阳石化加工原油－俄罗斯原油为例，根据原油性质、实沸点蒸馏数据及直馏产品性质，确定加工方案;以辽阳石化550万t/a常减压装置为例，讲授常减压装置工艺流程、主要设备、直馏产品性质等，运用实测数据进行产品实沸点切割计算，分离精确度计算等;增加解决实际问题的环节，如当某一侧线产品出现头重尾轻的时候应如何调节操作?本专业定期聘请工厂有经验的专业技术人员到学校进行讲课，介绍工厂相关装置概况、原料及产品、市场需求、主要设备及生产工艺流程、从事化工行业要注意的安全事项等事项，使学生不但有了安全意识，也对实际生产过程有所了解，有利于理论知识的理解，引起学生对自己未来工作的兴趣，提高学习动力。专业实验最能反映专业特色，是与本专业学科发展关系最密的实践性教学环节，因此我们不断对专业实验教学环节进行改善，除了开设传统的验证性实验外，又增加了设计型、研究型实验;建设炼油化工与自动化仿真培训中心，强化学生的工程实践与运行能力;鼓励学生参加“中国石化－三井化学杯”大学生化工设计竞赛，聘请设计院人员与教师共同指导，培养学生的创新思维和工程技能，培养团队协作精神，增强学生的工程设计与实践能力，实现“卓越工程师教育培养计划”。
3教师实践能力的提高
作为石油加工工艺学课程的老师，本人除了具有丰富的理论教学经验，也具有实际生产经历，曾在中石化沧州炼油厂催化裂化装置工作两年，每年参加知道学生下厂生产实习实践教学环节，并于2012年在辽阳石化炼油厂进行为期一个月的实践培训，因此对炼油加工工艺过程及主要生产设备的操作及工作原理颇为了解。在理论教学过程中，能够将实际生产与理论知识结合在一起，并对生产中遇到的问题作为实例进行分析、讲解，提高了学生的学习积极性及理论联系实际，分析问题和解决问题的能力。从事石油加工工艺学课程的教师除了担任理论教学外，还担任专业实验、毕业设计论文、生产实习及实践教学环节的指导工作。在学校、学院的推荐下，每年都有青年教师到中石油辽阳石化公司的生产一线进行实习，并派专业教师参加相应的技能培训，定期聘请工厂专业技术人员到学校进行讲座，以提高青年教师的工程实践能力。
4结束语
1.1数控加工的概念及其发展
数控加工是指在机床上利用数控技术对零件进行加工的一个过程。数控加工和非数控加工的流程从整体上来说是大致相同的。但在技术上却大相径庭。采取数字信息控制加工零件的数控加工方法是针对零件种类多样、相同型号产量少、结构复杂、精度要求高等现实状况达到高效化和自动化加工的有效方法。数控加工的发展方向是高速和高精度。20世纪50年代,MIT设计了APT。APT具有程序简洁,方法灵活等优势。但也有很多不足之处如对于复杂的几何形状,无法表达几何即视感[1]。为修正APT的不足,1978年,法国达索飞机公司开发了CATIA。这个系统有效的解决了几何形状复杂、难以表达即视感的缺陷。目前,数控编程系统正向高智能化方向发展。
1.2数控加工的内容
数控加工的内容有挑选适宜在数控机床上加工的零件,对数控加工方案进行确定;详细绘制所加工零件的图纸;确定数控加工的详细流程,如具体工作的分工、工作的前后顺序、加工器具的选择与位置确定、与其他加工工作的衔接等;修正数控加工的流程;确定数控加工中的允许误差;指挥数控机床上一些工艺部分工作等。
2数控加工的工艺设计
2.1数控加工的工艺设计特点
采用数控加工的工艺设计具有加工程序简单,解放枯燥工作的劳动力等特点。改进了传统机床工艺的工序繁多,劳动强度大的弱点。如此便使数控加工工艺设计形成了自身的独特的特点。正常来讲,数控加工的内容要比传统机床加工的内容繁多。数控加工的内容非常精确、工艺设计工作十分逻辑明确。数控加工的工作效率非常高。零件在一道工序中能完成多项工作项目。而这些工作如果换成传统工艺则需要多个步骤才能做好[1]。所以,数控加工具有工作效率高的特点。将传统加工工作中的几个步骤在数控加工工艺中浓缩成更少的工作步骤,这让零件加工所需要的专业工具数量大幅下降,零件需要加工的工序和所用时间也节省出很了多,进而大大提高所加工产品的成品率和生产效率。此外,在普通机床加工时,很多具体的工艺问题如加工时各类工序如何分类和顺序如何安排、每道工序所使用工具的形状大小、如何切割、切割多少等,在实际工作中都是靠工作人员根据自己的多年工作经验和习惯慢慢锻炼成的纯熟的技巧来解决的。传统加工的工艺设计正常情况下不需要加工人员在设计工艺流程时做出过多的计划,实际工作做好就可以了。而在数控加工时,每个实际工艺问题必须事无巨细的都考虑到,而且每一个细节都必须在程序编辑时编入完全正确的加工指令,其结果也会是非常精细,这是数控加工最大的特点。
2.2数控加工的工艺设计方法
工艺设计的任务就是明确零件的什么部位需要数控加工,经过什么流程,如何确定这些流程的前后顺序等等。通常在数控加工时确定零件加工的工作步骤有如下几种方法:按所使用的工作器具确定。为了减少切换工作器具次数,节省时间,可以采取将同一种工作器具集中使用的方法来确定工作步骤。在一个工序中使用同一个工作器具的全所有步骤率先集中,统一完成后然后再使用第二种工作器具进行该种工作器具所要加工的所有步骤,以此类推。平面孔系零件一般使用点位、直线操控数控机床来加工,制定加工的工作步骤时,着重于控制加工精度、成品率和加工所需时间。旋转体类零件通常使用数控车床或磨床加工。在车床上加工时,一般加工成品冗余多,使用粗加工方法。数控车床上用到低强度加工器具加工细小凹槽的情况很频繁,因此适于斜向进刀,一般不要崩刃。平面轮廓零件一般使用数控机床加工。方法上应该着重把控切入与切出的方向。使用直线和圆弧插补功能的数控机床在加工不规则零件的曲线轮廓时,一定要用最短的直线段或圆弧段来无限逼近零件轮廓,让零件的误差在合格的基础上加工的直线段或弧段的数量最少为最佳方案[2]。立体轮廓零件:某些形状的零件被加工时,由于零件的形状和表面质量等多方面问题致使零件强度较差。机床的插补方法可以解决这一难题。在加工飞机大梁直纹曲面时,如果加工机床是三轴联动便只能使用效率较低的球头铣刀;如果机床是四轴联动,则可以使用效率比球头铣刀高的圆柱铣刀铣削。
2.3数控加工的工艺设计过程
数控加工的一般过程要经过阅读零件,工艺分析,制定工艺,数控编程,程序传输。数控加工之前应该绘制好零件的加工设计图稿。在数控机床上加工零件时,应该先按照之前绘制好的零件图稿来分析零件的结构、材质、几何形状、大小和精度要求,并采用分析结果作为确定零件数控加工工艺过程的基础。确定数控加工工艺过程,要先详细了解零件数控加工的内容和原则;之后再设计加工过程,挑选机床和加工零件所需的器具,确定零件的加工位置和装夹,确定数控加工中工作的步骤和顺序,确定每个工作步骤中具体的工作器具的使用方法及切割大小;还需要填写数控加工的工艺文件、加工程序及程序校验等。通过实际的操作经验总结,单纯的按照之前设定的数控加工程序来实际操作加工零件依然存在很多缺陷。因为人力工作可能对程序的具体步骤和原理不够明确,对编程人员的本意理解也不是很透彻,通常需要编程人员在零件加工时对加工人员进行现场的指导,这种情况对于零件数量较少的加工状况还能勉强正常工作,但对于时间长、数量大的生产情况,就会生出很多问题。所以,编程人员对数控加工程序比较复杂和不易理解的部分进行适当的补充和说明的作用是不可小觑的,尤其是要针对那些需要长时间和大批量生产零件的数控加工程序特别关键。
2.4数控加工的工艺设计应注意的问题
在数控加工中一定要注意并且预防工作所使用的器具在工作中和零件等出现不必要的摩擦,所以一定要明确的强调工作人员数控加工的工艺设计编程中的加工器具的加工路线,使加工人员在加工前就都清楚明了的知道加工路线[2]。与此同时还应该设置好夹紧零件的位置,如此便可以减少不必要的问题出现。除此之外,对于某些程序问题需要调整程序及加工器具路线和位置时必须事先告知操作人员,以防出现不必要的问题。
3结语
1.1发酵剂活化与制备将嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌分别接种于MRS液体培养基中，置于37℃培养48h后，按2%～3%的接种量接入15%灭菌的脱脂乳培养基中，至凝乳后为止，培养物即为母发酵剂。生产发酵剂用量要根据葛根酸乳发酵量而定；用量为总发酵量的5%，具体方法是将母发酵剂按2%～3%接种已灭菌好的脱脂乳中[21]。为了控制最终接入到原料乳中的保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的比例，应将两种菌种分别培养，直到接种前按体积比1∶1的配比进行混合。
1.2葛根酸乳加工工艺流程首先选用新鲜、无病虫害、无霉变、无机械损伤的葛根，经清洗、去皮、切片后，放入打浆机中进行打浆，待葛根片破碎成均匀的浆液后，过滤制得葛根浆液。将全脂乳粉调配成14%复原乳，然后与已制作完成的葛根浆液按一定比例进行混合；而后将原料液预热至55～60℃，在15～20MPa的压力下进行均质。然后将混合液加热至90～95℃，保持20～30min进行杀菌；然后将发酵剂在无菌条件下按一定接种量接种到杀菌后冷却到40～45℃的原料液中，并进行充分搅拌使其混合均匀，然后分装到经过高温杀菌后的酸乳瓶中，迅速封口。将接种后的混合料液放入恒温培养箱中在一定条件下进行发酵培养，待料液凝固后即可终止培养；最后将发酵完毕的凝乳放入4～6℃的冰箱中进行冷藏后熟12～24h。工艺流程如下：
1.3葛根酸乳制备的单因素试验针对葛根酸乳品质影响较大的葛根浆液添加量、发酵剂接种量、发酵温度和发酵时间4个因素分别进行单因素试验。选取单因素条件分别为葛根浆液添加量5%、8%、11%、14%、17%；接种量0.5%、1.0%、1.5%、2.0%、2.5%；发酵时间2.5、3.5、4.5、5.5、6.5h；发酵温度32、35、38、41、44℃，考察一个因素时，其他因素为固定的发酵条件（葛根浆液添加量8%、接种量2%、发酵时间3.5h、发酵温度40℃），发酵制备葛根酸乳。分别以感官品质和黄酮含量为指标，分析这4个因素对酸乳品质的影响规律，从中找出较优水平进行正交试验。
1.4葛根酸乳制备的正交试验为了制得品质优良风味独特的葛根酸乳，在单因素试验的基础之上，选择较优参数水平，对影响葛根酸乳品质较大的葛根浆液添加量、发酵剂接种量、发酵时间和发酵温度进行正交试验，以感官评分和黄酮含量为综合指标，优化出葛根酸乳制备的最优参数组合。
1.5酸乳感观评价由10个人组成的评价小组按照葛根酸乳的色泽、组织状态和风味的感官评价标准进行综合评定打分，取其平均值作为葛根酸乳感官评定的最后得分。
1.6葛根酸乳中总黄酮含量的测定酸乳以芦丁标样，用甲醇配制0.959mg/mL的芦丁标准溶液。分别取0.00、0.10、0.20、0.30、0.40、0.55、0.70、0.85、1.00mL芦丁标准溶液于9个10mL容量瓶中，用30%乙醇分别将体积补充至5mL，加0.30mL5%NaNO2，摇匀，放置5min，加入0.30mL10%Al(NO3)3，摇匀，5min后再加入3.0mL1mol/LNaOH，摇匀，最后以30%乙醇稀释至刻度，10min后于510nm波长处测定吸光度[24-25]。以吸光度为纵坐标（y），以芦丁含量（x）为横坐标绘制标准曲线，得到标准曲线方程为y=0.9189x＋0.0202（R2=0.9992）。量取葛根酸乳5mL，加50mL的蒸馏水稀释，加入3mL醋酸锌溶液和亚铁氰化钾溶液3mL进行蛋白质沉降，过滤，定容至100mL备用。取4mL待测液，按标准曲线制备操作步骤于510nm波长处进行吸光度的测定。
1.7酸度、蛋白质、脂肪等的测定根据GB/T5009.46—1996《乳与乳制品卫生标准》的分析方法测定。1.3.8乳酸菌计数用MRS琼脂培养基进行平板培养的方法[26]。
2结果与分析
2.1葛根酸乳制备的单因素试验
2.1.1不同葛根浆液添加量时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图1可知，随着葛根浆液添加量的增加，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在葛根浆液添加量为11%时，葛根酸乳的感官评分达到最大值。葛根酸乳中的黄酮含量随着葛根浆液添加量的增加呈明显的上升趋势。葛根浆液添加量过低时，葛根酸乳的葛根风味不明显；当葛根浆液添加量过多时，由于葛根不能同酸乳很好地融合在一起而影响其组织状态，同时由于部分葛根浆液被氧化会影响葛根酸乳的色泽。综合分析，较优因素应选取11%葛根浆液。
2.1.2不同接种量时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图2可知，随着接种量的增加，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在接种量为2.0%时，葛根酸乳的感官评分达到最大值。随着接种量的增加，葛根酸乳中的黄酮含量总体呈下降趋势，但下降幅度较小。接种量过低时，葛根酸乳的典型酸乳风味不浓郁，而且由于产酸不足使酸乳不能充分凝固，影响其组织状态；当接种量过高时，容易产生过酸现象影响其口感，且组织结构较差。因此，综合考虑以上因素，选择2.0%的接种量作为较优化参数。
2.1.3不同发酵时间时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图3可知，随着发酵时间的延长，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在发酵时间为4.5h时，葛根酸乳的感官评分达到最大值，随后随着发酵时间的延长，感官品质呈平缓下降趋势。随着发酵时间的延长，葛根酸乳中的黄酮含量总体呈平缓下降趋势。且发酵时间过短时，葛根酸乳的典型酸乳风味不浓郁，产酸不足使酸乳不能充分的凝固，会有部分乳清析出，当发酵时间过长时，容易产生过酸现象影响其口感和组织结构。综合分析，选择4.5h为发酵时间。
2.1.4不同发酵温度时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图4可知，随着发酵温度的提高，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在发酵温度为41℃时，葛根酸乳的感官评分达到最大值，随后随着发酵时间的延长，感官品质呈下降趋势。葛根酸乳中的黄酮含量随着发酵温度的提高总体呈下降趋势，开始时没明显变化，随着温度的提高，下降趋势较为明显。且发酵温度较低时，葛根酸乳的典型酸乳风味不浓郁，乳酸菌活性不高致使产酸不足使酸乳不能充分的凝固，影响其组织状态，当发酵温度过高时，使酸乳发酵在短时间内就能完成，使发酵过程不容易控制，会使酸乳产生过酸现象。所以选择41℃为较优的发酵温度。
2.2酸乳正交试验结果
通过单因素试验针对葛根浆液添加量、接种量、发酵时间和发酵温度对葛根酸乳品质的影响，找出各个单因素的较优水平。在此基础之上，通过L9（34）正交试验设计，以葛根酸乳的感官品质和黄酮含量作为主要指标，优化出葛根酸乳制备的较优参数组合。由表3可知，葛根酸乳制备过程中感官评定各因素的较优水平为A2B3C2D2，根据极差分析的结果确定各因素的主次关系为D＞A＞C＞B；葛根酸乳制备过程中黄酮含量各因素的较优水平为A3B1C3D1，各因素的主次顺序为A＞D＞B＞C，综合考虑各因素对葛根酸乳感官品质和黄酮含量的影响，确定葛根酸乳制备的最优参数组合为A3B3C2D2，即葛根浆液添加量14%、接种量2.5%、发酵时间4.5h、发酵温度41℃。经验证实验表明，在最佳条件下，葛根酸乳的感官评分为91分，葛根黄酮含量为1.71mg/mL。2.3产品质量指标将以最佳工艺条件下制备的葛根酸乳的产品与市售的酸乳进行质量比较，由表4可知，葛根酸乳的产品质量达到市售酸乳的标准，且葛根黄酮含量不小于1.70mg/mL。
3结论
1汽车制动钳体概述
对于汽车来说,相应的制动性能是汽车予以行驶中至关重要的一个方面。换句话说,在很大程度上,汽车能否安全行驶会和汽车制动性能的质量息息相关。因此,汽车制动钳在运用的过程中,被提出了更高的要求。这不仅是机械加工行业精密度逐渐提高的需求,也是人们对汽车安全性以及可靠性方面提出的要求。可见,对于相关企业来说,他们需要对汽车相关工件予以优化,汽车制动钳体便是其中之一。当然,在对这些汽车钳体优化的过程中,不仅要考虑到所花费的成本,还要使优化后的汽车制动钳体能够和工件的安全生产标准相吻合。对于汽车来说,汽车制动钳体主要是用于安装与支撑摩擦块的。制动钳是汽车内部制动总成系统中的一个部分,却扮演着重要的角色。对于制动钳零件来说,它的分类标准有很多。比如,从它的工作原理以及功能出发,它可以分为前制动钳与后制动钳这两类。同时,当下的盘式刹车是汽车采用的主要刹车系统。制动钳体是里面的一部分。这种刹车系统主要借助刹车油泵所产生的压力,以此来带动刹车卡钳来对刹车盘产生挤压作用,产生相应的制动力。这种原理作用下的刹车系统具有很多方面的优势。比如,刹车很灵敏、刹车的力量很足。当然,在盘式刹车的制动器内部,对刹车盘以及刹车片起到关键作用的便是制动钳。对于制动钳来说,它自身的质量也是不可忽视的方面,会对汽车刹车的制动产生最为直接的影响。
2汽车制动钳体加工工艺的优化
在新时代下,想要使汽车的性能得到更好地完善与提高,对它的制动钳体加工工艺予以优化已成为必不可少的事情。它的优化不仅仅是汽车安全性能与相关方面的提高,而是汽车事业向前迈进的重要一步。当然,在对汽车制动钳体加工工艺予以优化的过程中,不能把它的优化建立在成本增加上。相反,制造企业需要在减少生本的基础上,使工件得到改善。同时,针对汽车行业所处的境况,很多制造企业都意识到优化相应工件的重要性,并纷纷采取可行的措施对汽车制动钳体加工工艺给予优化。因此,该文作者在对汽车制动钳体加工工艺优化之前状况分析的基础上,对它的优化予以了探讨。
2.1汽车制动钳体加工工艺优化前存在的问题
对于制动钳体加工工艺来说,这个是制造企业通常所采取的程序。先是关于铣钳口和对柱销孔和面予以加工。然后,在此基础上,对油气孔予以加工。最后才对缸孔进行加工。在优化之前,不同制造企业的制动钳体加工工艺存在的问题也是各不相同。比如,有的制造企业主要存在这样的问题。在加工方面,比一般的汽车制动钳体所花费的时间长很多。进而,带来了一系列的问题。首先,它对这种类型制动器的交付效率造成了最为直接的影响。其次,它的生产成本也提高了很多。最后,在生产过程中,制造工人需要分两次对它进行加工。这样不仅使加工的工序变得复杂,也使生产效率降低了很多。这就需要对制动钳体加工工艺进行优化。
2.2汽车制动钳体加工工艺的优化
针对汽车制动钳体加工工艺存在的问题,需要采取有效的办法对它进行优化。它主要是先在汽车制动钳体的表面恰当取点定位,在此基础上,运用卧铣一步完成其它的加工面。然后,在对其中相关面予以定位之后,把盘铣刀运用到加工中心上面,立钻加工剩余的面与孔。最后,在工艺后面的改进方面,和前面没有什么区别。除此之外,还需要对钳体密封槽的尺寸予以合理的控制。这主要是因为它对整个汽车的制动力稳定性有着直接的影响。其中的密封圈主要具有这两个方面的作用。一是:它可以起到很好的密封作用。这样钳体腔里面的制动液体就不会发生泄漏以及对活塞产生右推力,使活塞发生位移。进而,才能够使制动块与制动盘紧密相连,来产生对应的制动力。二是:当钳体里面的液压力得到卸载之后,可以借助密封圈自身的橡胶回弹性,来使活塞自动回到属于它的位置上面。以此,来使制动快和制动盘发生分离,减少它们之间相互作用所产生的磨损。从密封槽中的密封圈的作用可以知道,需要对汽车制动钳体密封槽的尺寸恰当进行把握。当下,在汽车工件生产制造中,密封槽主要是采用那些成形的刀车削加工而成的。在结构上,它主要呈现出内凹型。因此,对于密封槽的尺寸来说,想要准确进行测量并不是件容易的事情。在对汽车制动钳体加工工艺改造之前,主要采用的是熔铝成形法。简单来说,就是在要测量的密封槽中融入铝液。在槽内铝快冷却之后,取出来测量铝快的尺寸。很显然,这种方法所测量的尺寸肯定不够准确。所以,制造企业从密封槽的实际情况出发,对它尺寸测量的方法进行了改进。在改进之后,主要是利用所设计的通止规卡板来测量密封槽的尺寸。通止规卡板不仅可以对密封槽的稳定性进行灵活的控制,还能够对密封槽进行快速测量。更重要的是,在测量的过程中,它这种测量方法不会受到外界其他因素的影响,使测量的结果更加准确,给汽车工件生产提供了很多方便。
总之,在汽车行业中,汽车制动钳体的加工工艺发挥着不可替代的作用。它的优化不仅可以使汽车的性能得到极大的提升,减少汽车在运行过程中安全事故的发生,还可以使汽车制造企业生产成本的降低,经济效益的提高,让企业走上可持续发展之路。
作者：钟儒山 单位：湖北航特装备制造股份有限公司
1扇叶的加工工艺过程
零件的加工品质决定于加工走刀路径的选择。
1)粗加工零件的加工采用Mastercam9．0的曲面挖槽粗加工方式，主要以加工z轴方向尺寸为主。在Mastercam9．0软件的曲面挖槽粗加工方式的菜单界面，选择加工参数，如图5所示。为了避免刀具与工装定位部分产生干涉，在扇叶三维造型的上部创建了Φ40的辅助圆平面，如图6所示，在生成刀路时将其和扇叶曲面一同选中进行挖槽加工，生成的前后刀路对比效果，如图7所示，因此该圆平面其实起到了干涉面的作用。根据以上对加工过程的处理，形成的粗加工刀路和粗加工仿真结果如图8所示。然后利用Mastercam9．0软件后处理功能生成的粗加工NC代码，如图9所示。2)精加工精加工时，利用Φ6球刀做放射状曲面精加工。以零件中心为放射中心，选定合理的起刀点，设置放射状的刀具路径。在Mastercam9．0软件的曲面放射状精加工方式的菜单界面，选择加工参数如图10所示。图11为精加工仿真结果。反面加工时，应注意要把扇叶的正面造型翻转180°，如图1(b)所示，而不能按镜像处理。其刀路处理过程与正面相同，在此不再赘述。
2扇叶加工中涉及的问题
1)基准问题该零件的加工需要经过正、反两面二次装夹方可完成，故必须很好地处理其两次装夹中x、y、z三个方向的正确定位，从而保证两次加工的曲面能很好地“缝合”。这就需要确定正确的定位和加工基准。2)扇叶的错位问题扇叶翻面加工时，必需保证其在x、y、z三个方向不能发生旋转错位，两次加工的走刀路径错位会造成曲面不能正确“缝合”。3)刀具选择根据扇叶的三维模型尺寸，考虑到刀具的干涉，粗加工选择Φ10的平底立铣刀，精加工选择Φ6的球刀，可以有效降低零件表面的粗糙度，提高表面品质。4)扇叶的强度与刚性问题扇叶翻面加工时，由于大量的余量均被解除，扇叶厚度只有3mm，加工过程中，当刀具靠近扇叶外缘部分时，被加工处将承受较大的弯矩，很有可能使扇叶从根部折断，造成加工失败。因此，如何保证扇叶在加工过程中的强度和刚度，也是加工过程中必须通过切削参数的合理选择加以解决。
3结论
该工艺方案有效地解决了扇叶零件在正反两次加工中由于基准不重合所引起的曲面上下两部分不能正确“缝合”的问题，同时基于MasterCAM9．0软件，利用其曲面铣削自动编程功能，极大地提高了编程效率，借助其虚拟仿真功能，有效地保证了NC程序的正确性，利用其后置处理功能可以自动生成与数控系统相应的NC代码，体现了当今机械制造领域数字化设计与数字化制造的先进理念，并把这种先进理念应用于教学当中，收到了较好的效果。
作者：金莹贾芳云张华单位：咸阳职业技术学院机电学院
【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削
一、问题的提出
数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面：
(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工具、夹具的选择和调整设计；(四)切削用量选择；(五)工序、工步的设计；(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。
笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。
二、分析问题
目前，数控车床的使用者的操作水平非常高，并且能够独立解决很多操作上的难题，但是他们的理论水平不是很高，这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。
造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。
三、解决问题
其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后，解决问题就非常容易了。需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可以。
笔者认为合理的工艺分析步骤应该是：
(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工序、工步的设计；(四)工具、夹具的选择和调整设计；(五)切削用量选择；
(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。
本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。
(一)零件图分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1.选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2.节点坐标计算
在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
3.精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
(二)工序、工步的设计
1.工序划分的原则
在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。
(1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。
(2)提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。
2.确定加工顺序
制定加工顺序一般遵循下列原则：
(1)先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
(2)先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。此外，先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。
(3)内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。
(4)基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
(三)夹具和刀具的选择
1.工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。
2.刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
(四)切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f)。
切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min)可根据切削速度υ(mm/min)由公式S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径mm)计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。
三、结语
数控机床作为一种高效率的设备，欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点，除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外，还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺，以得到最优的加工方案。
参考文献
Abstract: The overall milling error prediction model is obtained, including the thermal deformation errors of the workpiece, the tool thermal deformation error, the wear error of the tool and the tool deformation error.
关键词：工件受热变形；刀具受热变形；刀具磨损；刀具受力
Key words: workpiece heating；tool heating；tool wear；tool stress
中图分类号：TG54文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2011）23-0026-01
1加工误差影响因素及分类
在数控铣削加工过程中，用户期望生产加工后的工件与设计人员所设计的图纸完全吻合一致，但这只是一个脱离实际的理论想法。在实际的生产加工中，由于受到加工操作规程、加工工艺系统、加工原理、加工测量、工件和刀具的材质、工件和刀具的温度、刀具受力变形、刀具磨损等因素的影响，实际生产加工后的工件与理论图纸会存在一定的偏差，进而产生了加工误差。
一般来讲，一个完整的数控铣削加工系统主要由机床、夹具、刀具和工件构成，也可以称之为加工工艺系统。在实际的数控铣削加工过程中，存在很多影响因素引起加工误差，进而影响加工工件的质量。在前人研究的基础上，按照误差的来源可以将加工误差分为三类：几何误差、物理误差和其它误差，其中几何误差是指机床或夹具或刀具本身存在的误差和加工过程中由磨损而引起的误差；物理误差是指数控铣削加工工艺系统由于受热和受力而产生的弹性变形和塑性形变而引起的误差；其它误差包括的范围较大，随机性较强，主要是指加工工人在数控铣削加工操作过程中，由于采用哪一种加工原理、操作是否严格遵守规程、重新调整工艺系统、定位刀具或待加工工件的精确程度、测量的准确度和加工工人的实践经验等因素所引起的误差。
2单因素加工误差模型
参考文献：
[1]周德生.基于计算机仿真技术的铣削加工精度控制研究[D].武汉理工大学，硕士学位论文，2006.
【关键词】 劣质重油 改质加工 现状 前景
改革开放以来，我国国内石油需求量呈现出一种逐年上升的趋势，同时，石油对外依存度也不断的提升，已经超过了50%。随着世界原油需求量的持续升高，原油的资源也呈现出一种劣质化的表现，近几年来全球增产原油大多都为重质原油，有关数据统计，重质原油与非常规原油的产量已经超过1亿吨，据剑桥能源年会的预测，截止到2013年，油砂沥青会成为最重要的非常规原油。因此，超重原油以及油砂沥青的加工必然会是下一阶段炼化企业需要面临的重要问题。
1 超重原油的特点
目前世界常规原油探明储量为13220亿桶，具体的储量与分布情况详见表1。
超重原油储量最丰富的国家是委内瑞拉，与普通的原油相比而言，超重原油具有如下的特征：即高密度、高硫、高黏度、高酸、高残炭、高氮、高芳烃含量、高金属含量，且减压瓦斯油与渣油的含量也超过了70%，性质较差，比重较差，很难进行脱盐和脱水；黏度较高，难以进行管理和运输；氮和硫的含量较高，进行加氢处理的难度较大；减压瓦斯油数量大，芳烃和氮的含量高，催化和劣化的难度较高；减压渣油数量大，铁、钒、沥青、残炭的含量高，在焦化处理过程中会出现大量的焦炭，在处理时需要在高温高压及氢气的条件下进行。
2 劣质重油加工技术
劣质重油的渣油含量很高，加工的核心技术就是通过渣油与减压瓦斯油提高轻质油的收率，劣质重油的渣油具有高硫、高残炭、高氮、高金属的特征，对于加工工艺的要求很高。目前，较为成熟的劣质重油加工工艺包括焦化、渣油加氢和催化劣化几种。目前，加拿大油砂沥青渣油均使用焦化处理工艺；渣油加氢的工艺包括沸腾床、固定床、移动床+固定床、悬浮床等方式，能够处理劣质重油与沥青。
2.1 焦化技术
焦化技术能够处理成本劣质的原料，已经成为一种常用的重油加工过程，就世界范围来看，焦化装置的处理能力可以超过3亿吨/年，美国加工劣质重油的比例已经呈现出一种逐年上升的趋势，加工原油的含硫量上升约0.27%个百分点，原油重度API°下降了约1个单位，但是，焦化能力在近年来却增加2750万吨/年，究其根本原因，是由于焦化装置的操作费用和投资都相对低廉，能够加工高金属、高硫和高残炭的劣质重油。
2.2 渣油沸腾床加氢裂化技术
渣油沸腾床加氢裂化第二代与第三代催化剂已经研制成功，该种催化剂能够大幅的改善加工装置的性能，尤其是脱残炭、脱硫以及产品的安定性，可以在渣油转化率为80%到85%的条件下炼制出低硫燃料油。美国先进炼油技术公司为了解决油渣沸腾床加氢裂化裂化设备未转化油渣以及设备结垢的问题，添加了减少沉积物的催化剂，与传统的催化剂相比，在脱金属、脱硫、脱残炭以及渣油转化率高的情况下，能够减少反应过程中沉淀物的产生。
2.3 悬浮床加氢裂化工艺
悬浮床加氢裂化工艺能够用于劣质重油的加工，但是其加工的产品需要进行深度裂解、脱硫和二次脱硫，就会导致加工费用升高，该种工艺是处理劣质重油很好的手段。
3 劣质重油加工技术展望与前景分析
3.1 改善焦化工艺
焦化工艺能够很好的改善劣质重油，是现阶段下炼油厂使用最多的工艺，在未来阶段下，应该将劣质重油焦化装置的设计重点放置在减少焦炭产率、提高液体产品产率、降低操作费用和减少装置投资之上，劣质重油的沥青质和残炭的含量很高，在使用焦化工艺进行加工时会导致加热炉生焦倾向升高，因此，除了减少焦炭产率、提高液体产品产率以外，还要使用科学的方法缓解加热炉的结焦。
3.2 完善劣质重油加工组合工艺
为了将劣质重油资源最大限度的利用起来，需要不断的完善劣质重油加工组合工艺，如焦化+沸腾床加氢裂化技术、沸腾床加氢裂化技术+溶剂脱沥青+沥青气化技术等。
3.3 扩大氢气的来源
很多地区的劣质重油都有着高氮、高硫、高金属含量和高残炭的特征，在转化以及生产油品的过程中会消耗到大量的氢气，使用焦化工艺在加工劣质重油时会产生石油焦、应用溶剂脱沥青加工工艺会产生脱油沥青，如果将其作为气化工艺的原料，就能够解决以上的弊端，生产过程中产生的氢气也可以为后续的加氢过程提供氢源。
3.4 发展悬浮床加氢裂化技术的产业化
在应用延迟焦化技术加工劣质重油时会出现大量的低价值焦炭，使用沸腾床加氢裂化技术加工劣质重油的转化率也不高。近些年来，随着技术水平的发展，悬浮窗加氢技术得到了迅速的发展，该种技术能够将原料渣油的转化率全面的提升，几乎可以将其完全转化为馏分油。在未来阶段下，发展悬浮床加氢裂化技术的产业化能够提升劣质重油的转化率。
4 结语
近年来，国际石油需求量逐年上升，而轻质原油的量不断减少，劣质原油的开采比例不断提升，超重原油硫、残炭、氮、重金属的含量偏高，这也对炼油企业的加工工艺提出了一定的挑战，为了满足经济发展和原油储备的需求，我国的炼油企业必须要不断开发新技术，实现劣质重油加工技术的全面发展。
参考文献：
关键词：泵体；偏心车；以车代铣
单偏心距摆线泵体是一种安装转子的内孔和其安装密封圈的外圆不同心的偏心结构零件，它是摆线泵的基础件，其作用是将有关的零件联成有机整体，使之保持正确的相对位置，其精度直接影响摆线泵的性能、寿命和可靠性。它的体积和尺寸较小，属薄壁件，但形状复杂、尺寸精度高且易变形，难加工，尤其是转子孔。而泵体转子孔的质量直接影响着产品的性能及工作效率。文章通过对HY150YB单偏心距摆线泵体加工工艺的分析针对现有加工转子孔的加工工艺提出车削加工方案，研究了偏心车夹具原理设计并进行了实际应用。
1 泵体工艺性分析
首先对泵体进行必要的工艺性分析再确定加工工艺方案。
如图1所示，HY150YB泵体结构复杂，有80个要素之多，该图为其简图。该产品精度要求高，主要有同轴度（？准D、？准E、？准F对？准C的同轴度）、偏心距（转子孔直径？准A与内孔直径？准C的中心距的距离）、转子孔深度（转子孔？准A的深度G）、平面度等要求。？准C、？准D、？准E、？准F四尺寸为零件右侧可考虑一次加工，？准B及其深度G可一次性加工，20×？准7可一次性加工。
现有工艺将转子孔？准A及其深度G、20×？准7等各要素安排在同一道工序加工，采用铣削加工的方式。
图2 HY150YB泵体的机加工工艺流程
如图2所示，HY150YB泵体的机加工工艺流程为粗加工外圆及端面精加工外圆及内孔（掉头加工）加工各孔加工转子孔及密封面。原有加工工艺中加工转子孔及密封面工序采用铣削加工，实际生产过程中发现如下不足：
（1）产品质量不稳定：铣削转子孔及底平面，很难完全保证0.02mm的平面度和Ra0.8的粗糙度，而且产品实物有明显的接刀痕，降低了产品的精度。
（2）生产效率低：为了保证转子孔深度0.02mm的公差，密封面和转子孔需用同一把刀来加工，由于零件较大，直径达？准178，用？准20的立铣刀，不考虑接刀长度，仅仅一个密封面，需要走6道，生产效率很低，一件产品至少需要10分钟。
很显然，车削加工转子孔就可以解决上述问题，可是所加工的转子孔与其定位基准C不同心，这是车削加工油泵中遇到新问题。要解决此问题需要有设计合理制作精良的工装夹具。
2 偏心车夹具的设计
2.1 偏心车夹具设计思想
由于零件加工部位的中心与零件夹持部位的中心不同心，那么，要使零件加工部位的回转中心与车床主轴的回转中心重合，需先保证夹持部位的中心到零件被加工部位中心的距离刚好等于产品的偏心距，即夹具的定位夹持部位的中心和夹具定位在车床上的中心的距离为加工产品的偏心距。
2.2 HY150YB油泵体偏心车夹具设计原理
根据泵体的结构特点，可采用一面两销定位方式，即以长度尺寸35.5右端面为定位面，分别以？准D孔和？准7孔为定位孔。考虑到工件的夹紧，选用弹簧涨套定位孔？准D不仅满足了定位夹紧要求，而且消除了配合间隙确保了仅有0.05mm偏心距公差，为避免过定位，需采用菱形销定位孔？准7较为适宜。
（1）弹簧涨套的设计原理
弹簧涨套是包络式夹紧，可以更好地保护工件表面且能提供更佳的切削扭矩。
图3 弹簧涨套工作原理图
如图3，拉杆（件01）的外螺纹直接或间接与设备主轴相固接，拉杆（件01）与弹簧涨套（件03）前端通过锥度孔轴相配，后端通过圆柱孔轴相配，定位板（件02）固定在主轴端部用于安装弹簧涨套（件03）。主轴向后拉紧带动拉杆（件01），产生轴向拉力，然后由弹簧涨套前端的被称为锁紧角（图3中的α）的锥面，通过弹簧涨套的簧瓣弹性变形将轴向拉力转换成一垂直于弹簧涨套中心的夹紧力，在加工时零件内孔与弹簧涨套产生足够大的摩擦力来克服切削力矩。不仅如此，夹紧力还可以通过锁紧角将其扩大，根据不同的锁紧角，弹簧涨套夹紧力可扩大3-4倍。拉杆（件01）的轴向拉力可由操作员通过调整设备来实现。
（2）偏心车夹具的工作原理
此夹具方案原理为特殊的一面两销定位原理，特殊之处有二，一是圆柱销采用弹簧涨套涨紧工件内孔实现销与工件内孔零间隙配合，二是弹簧涨套与主轴偏心位置精度决定了产品的偏心距加工质量。
如图4所示为HY150YB泵体偏心车夹具方案图，其工作原理为：
定位：如图4（a），定位元件定位板（件02）右端面与零件长度35.5尺寸左端面定位；如图4（b），通过两销将定位元件定位板（件02）与定位元件弹簧涨套（件03）精确定位，保证偏心距尺寸，定位元件弹簧涨套实现零件的精确定位；定位元件菱形销定位偏心距的角向位置。
夹紧：弹簧涨套的弹性变形实现夹紧
加工前，此套夹具无需找正，就可以迅速而可靠地保证工件对机床和刀具的正确相对位置，并可迅速夹紧。既可保证加工精度，又可提高生产效率，但没有通用性。此夹具的设计、制造和维修特别需要一定的投资。
可见，所设计的HY150YB的偏心车夹具是满足加工要求的。
3 单偏心距转子泵泵体车加工工艺应用及分析
偏心车夹具投入使用后，加工效果良好，提高了生产效率，保证了产品质量。
（1） 生产效率。铣削加工生产节拍为每件10分钟，车削加工生产节拍为每件4分钟。整体工艺流程由原有的7道工序缩减至4道工序，减少了设备的数量，提高了设备利用率，适应了批量生产要求。
（2）根据采用车削泵体加工工艺所加工的2000多件产品的检测结果（表1为部分检测结果），油泵体的产品质量基本得到保证，工序CPK达到1.67以上，远高于铣削加工相关指标。
4 结束语
实践证明，对单偏心距泵体，采用偏心车削加工的方法代替原铣削加工方法，完全满足产品要求，是一种可推行的加工方案。通过理论分析及实际应用效果对比可以看出，偏心车夹具的应用使得车削加工方法得以实现。研究结果表明：
（1） 偏心车夹具可以推广同类单偏心距泵体加工；
（2）以车代铣加工工艺的突破是以偏心车夹具的实现为前提的；
（3） 加工方法有多种，可按照提高生产效率、实现产品技术条件等标准进行对比选择。
参考文献
[1]梁炳文.机械加工工艺与窍门精选[M].北京：机械工业出版社.2004（10）.
[2]李洪编.机械加工技术手册[M].北京：北京出版社.1991（7）.
[3]蔡兰.机械零件工艺性手册[M].北京：机械工业出版社.2006（12）.
[4]殷国富、徐雷，等. 机床夹具设计手册[M].北京：机械工业出版社，2004.
工业用塑料油壶模具CAD/CAM
摘要：在油壶模具的设计与制造中应用CAD/CAM集成技术，有利于缩短油壶生产周期。本文针对油壶模具在微机上实现基于Pro/ENGINEER的CAD和MasterCAM的自动编程进行研究。首先，在简要论述模具设计的基础上，重点阐述了油壶、油壶模具的3维参数化特征建模以及油壶模具2维工程图的建立；其次，利用MasterCAM对油壶模具的数控自动编程进行了全面论述，包括油壶模具加工边界的建立、加工方法和数控编程方法的选择、刀具的选择、油壶模具数控加工工艺分析及处理、数控自动编程中的刀位验证和后置处理。
关键词：CAD/CAM；Pro/ENGINEER；参数化；数控加工工艺；后置处理
The CAD/CAM For Plastic Moulds of Oil Can On Industrial
Abstract: The CAD/CAM integrated technology apply in the oil can mould design and manufacture helps shorten oil can production cycle. This article carry out research on the oil can mold which can come true Pro/ENGINEER CAD and the automatic programming conducts of MasterCAM with the microcomputer. First, in briefly elaborates in the foundation which the mold designed, the key point elaborates the oil can, the oil can mold 3D parameterization characteristic modelling as well as the oil can mold two-dimensional schedule drawing; Secondly, carries on the comprehensive elaboration using MasterCAM to the oil can mold numerical control automatic programming, including The oil can mold processes the boundary the establishment, the processing method and the numerical control programming method choice, the cutting tool choice, in the oil can mold numerical control processing craft analysis and processing, the numerical control automatic programming knife position confirmation and the post-processing.
Keywords: CAD/CAM; Pro/ENGINEER; Parameterization; Numerical control processing craft; Post-processing
包括：毕业设计论文、任务书
注塑模具的设计及关键0件的工艺分析
摘要：本次设计的大体思路及内容是：首先，运用Pro/E对所设计的产品—发夹，进行造型设计；接着对已完成造型设计的0件进行注塑模模具型腔的设计，如：选定分型面，构造凹模、凸模，设计确定抽芯机构、浇注系统及冷却系统；然后为其选用合适的标准模架，以确定其脱模机构；并对凹模0件进行工艺分析，确定加工工艺流程，编制数控铣削加工工序卡；最后对注塑模模具进行装配，将装配图转化成工程图，再在AutoCAD进行工程图的修改。
本次设计的每1步基本上都是由计算机来辅助完成的。
关键词：注塑模；设计；工艺；CAD/CAM
Design of Casts Mold and The Process Analysis of Critical Parts
Abstract： : This general design ideas and content : First, the design of products using Pro/E - hairpin, shaped design; Then the completed form to design a molded plastic parts molding Xingqiang design modules, such as : selected sub-type noodles, Construction Au modules, protrude modules designed to determine pumping core institutions, old systems and cooling systems; then choose the appropriate standard modules for the aircraft to determine their drawing of patterns; Au modules and components for analysis techniques to determine the processing sites, the preparation of digital Xianxiao manufacturing processes cards; molded plastic components for the final assembly module will be assembled into project plans, and then works in AutoCAD map changes.Every step of this design is basically completed by the computer to support.
Keyword : Casts Mold; Design; Technological ;CAD/CAM
包括：毕业设计论文、任务书
[关键词]大学生 实纲 校外实习实践
[中图分类号] G642.44 [文献标识码] A [文章编号] 2095-3437（2014）18-0083-02
一、实习意义、目的基本介绍
为了落实湖北工业大学“721人才培养”以及“拔尖创新型人才培养”的教学改革指导精神，并具体实施 “卓越工程师计划”，本项目特设计和开展了机械学院创新班入驻企业实践4个月的实习环节。
本实习的目的是通过企业实践环节的锻炼，使学生具备基本的机械设计、机械制造、机电产品设计开发、设备调试运行的能力；具备发现问题、分析问题、解决问题的能力；具备开阔的技术领域视野、工程创新思维和能力；具备交流沟通能力和团队合作意识。通过企业实践环节的锻炼，培养出适应机械行业发展要求，能胜任机械科学研究、产品开发、制造服务等领域工作的，敬业精神强、团队意识好、创新能力突出，具备国际竞争力的卓越工程师。
二、实习的目标和要求
学生经过在长机科技为期4个月的实习，需达到几个方面的目标，具体如下：
（1）熟悉相关齿轮系列机床零部件及整机的制造、装配过程及其所用技术文件，深入分析典型零件的机械加工工艺过程及其所在部件的装配工艺过程。
（2）理解相关齿轮系列机床的控制系统、冷却系统、系统的组成及工作原理。
（3）认识和理解热加工和冷加工的典型方法，了解典型零件的加工工艺和生产管理过程。
（4）深入认识各车间主要机械（机电）设备、夹具、刀具、量具，掌握其基本操作及用途，理解其工作原理及运行方式。
（5）了解机械工业的现状和发展动向，包括新材料、新工艺、新技术、新装备、新标准、新设计思想。
（6）学习企业的先进技术和先进企业文化，参与企业技术创新和工程开发。
（7）通过“项目式设计、开发”实践，提高学生制图、计算校核、查阅、运用资料等机械设计能力，了解从毛坯、加工、质量检验等产品制造过程；提高学生工程实践及创新能力，为学生今后从事生产制造、技术研发打下良好的基础。
三、实习具体计划安排
实习分两个阶段：
（1）机、电车间实习阶段，分4个小组，在5个分厂轮换实习，包括机械分厂、机床分厂、实验分厂、机加工分厂、研究院。由车间技术骨干担任指导教师。实习进程如表1所示，同时以机加工车间为例，具体实训内容、计划如表2所示。
（2）研究院实习阶段，重新分3个小组，分别在研究院的机械设计、加工工艺、电控科室进行项目设计、开发实践，由研究院工程技术人员担任导师。表3为研究设计院具体实践安排。
五、结语
本文对校外实践教育的意义、目的，内容、要求，以及实践形式、组织安排及考核标准，进行了介绍。由于篇幅有限，只能粗略介绍了大纲的主体内容、基本思路、主要脉络。但从实习计划安排上，对每位学生每天的工作内容及考核目标，在本文中有具体而详尽的介绍。从最终实习效果来看，本教学实践大纲的设计和安排是合理、可行的，值得机械类工科大学生实习实践所借鉴。
