时间：2023-05-29 17:22:44
开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇压力控制器，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1、压力罐上面压力表旁边有个自动断电的跳阀，上面有一根很长的螺丝柱，下面是一根弹簧。弹簧上面有一个螺母，把螺母向上松压力罐气压会调小反之向下紧，压力就会变大。
2、也可以把压力调低水泵会频繁启动。压力继电器高压调低，压力下限也会降低。如用电接点压力表，上下限压力可分别调整。
（来源：文章屋网 ）
[关键词]冻结间；三重防冲缸；冷库；氟利昂
中图分类号：TB65 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）03-0119-01
氟利昂是一种常见的制冷剂，它具有诸多优点：化学性质稳定，不会发生爆炸，不会燃烧，无色，无味，热力特性较为优良，操作较为方便等，因此在冷库中得到了广泛应用，在小型冷库中更受欢迎。氟利昂可以达到不同的制冷温度，其制取的蒸发温度最低为-120℃。其能够溶解油，能够避免制冷系统中油膜的产生，进而减少对传热的影响。目前有关氟利昂冷库的相关技术资料与施工经验较少，导致目前我国的小型冷库质量水平较低，严重影响食品贮藏，造成水资源浪费，增加企业成本，不利于企业的发展。
1 三重防冲缸工艺设计与安全控制
通常情况下，氟利昂机组都是自动控制的，其智能化水平较高，所以机组的安全性能十分重要，而机组的安全性能主要体现在三方面：防止断电、防止断水以及防止冲缸。
1.1 防止断电
近些年企业用电增多，断电事故时常发生。如果机组因断电而停止运行，那么蒸发器中液体会汇集在一处或者留有较多的液体，在继续供电后机组将自动工作，这种情况下极易发生冲缸事件。为了防止此类事故的产生，应该采取断电保护措施，确保在恢复供电之后电源不能自动接通，只能通过人为指令来使机组恢复工作。
1.2 防止断水
一旦发生断水，温度和冷凝压力就会提升，可能会导致电机因超负荷运转而损坏，也可能会引起易熔塞熔化，进而造成制冷剂外泄。为了防止此类事故的发生，可以在供水管路中安装流量或压力控制器，如果水旱陀ど柚担机组无法开机。
1.3 防止冲缸
注意排管型式以及排管布局，在设计排管型式时，要避免机组停止运行时液体汇集在一处，如果无法避免这一现象，可以利用混合排管，例如使用顶排管而不是墙排管来防止液体汇集；系统流程为先经过墙管，在由顶管流入汽、液分离器与氟利昂机组，通过这样的改进来降低冲缸的几率。
在电气控制设计时也应考虑到冲缸的问题，温度达到要求并且供液电磁阀关闭之后，机组会继续运行，当压强降低到一定水平后，压力控制器会发挥作用使机组停止运行。另外应该正确调整压力控制器，使其动作压力符合要求，如果太低，容易从轴封不严部位抽入空气；如果太高，机组会频繁地进行开关机。
2 配机设计
机组和冷库之间不一定完全匹配的，而目前国产氟机组种类较少，一般利用多台小机组来解决机组和冷库之间不匹配的问题。
一般情况下会依据冷库热负荷决定配机种类，但是对于小冷库而言，其进出货物并没有规律，因此也难以确定其热负荷。为此，可以假定以下几个条件：肉类贮存为1～2个月，每日鲜货入库量最大值是库容的3%～5%，温度为-10℃～-15℃，如果冷库较大，可以假定为-18℃，根据假定条件进行配机的选取。为了节约能源，小冷库可以采取以下措施：如果油路未能平衡，不允许并联运行多个机组，但是可以在机组之间设计供液、回汽过桥阀；机组运行正常则分打，维修故障时可以相互借打。
3 配管设计
蒸发排管的大小应该依据冷库负荷来确定，配管时应该注意以下方面：
视通路负荷确定分液器中的出液管，尽量减少管路长度，防止二次节流的产生和过大压降。
选用外平衡式热力膨胀阀，其安装位置尽量靠近蒸发器的入口，膨胀阀要留出20%左右的裕度。
多排管单路分液时，应该设置分液器，并保证不同排管的型式、路数以及长度保持一致，防止结霜不一。如果是多型式排管多路供液，应该尽量保证不同排管之间的阻力、长度相近，选取合适的回汽管径与膨胀阀。
选取排管型式时，尽量保证机组停止运行时液体无法集中在一处，并且液体要能回注，在各个排管处设置回浊湾，顶管除外。确保回汽管与间接管的管径大小合适，管径太小会有较大的阻力，管径太大会影响回油速度。
确保通路长度合适，长度的理论计算值为100米以上，然而实际情况中60米～80米比较合适。
配管比应该较高，也就是蒸发面积应该较大，因为和氨相比，排管的传热系数较低（KF=0.75～0.85KNH3），因此蒸发面积：库房面积应该为1～1.8：1。
4 除霜工艺设计
停机除霜为除霜时经常使用的方法之一，具体步骤为先停止压缩机的运行，而这时冷风机中的风扇仍在运转，利用温度变化除去风扇叶片表面的霜，但是这种方法有一定的局限性，其只能在库温超过3℃的地点使用，因此这种方法与电热除霜法都在小型冷库中得到了广泛应用。为了方便教学与技能培训，经常在实训台中使用两种除霜方法，并通过开关进行两种方法的转化，通过除霜控制器对除霜周期进行控制。
5 电气控制系统
5.1 启用与停机控制
能对机组实现自动控制的基本原理为：冷冻机由压力控制器进行控制，压力控制器由供液电磁伐进行控制，供液电磁伐由温度控制器进行控制。具体流程如下：
5.1.1 自动停机：温度下降超过一定范围后，温度控制器使供液电磁伐关闭，然后回汽压力降低并达到下限，压力控制器使冷冻机与水电磁伐（没有风冷机组，下同）一同停止。
5.1.2 自动开机：温度上升超过一定范围后，温度控制器使供液电磁伐开启，然后回汽压力上升并达到上限，压力控制器使冷冻机与水电磁伐一同开启。
5.1.3 反复开关：温度下降造成停机之后，蒸发器中存液的蒸发与温度回升导致回汽压力逐渐增加，当压力达到上限时，压力控制器会使冷冻机与水电磁伐一同开启；回汽压力降低至下限时，压力控制器会使冷冻机与水电磁伐一同关闭，所以机组会反复开启与关闭。但是如果压力控制的上限值与下限值都比较合适，那么反复开关的次数会较少，时间也比较短。
5.1.4 事故导致开停机：当操作失误、断水、冷却水缺乏等情况下排汽压力会有所增加，如果其超过12kg/cm2，压力控制器就会使冷冻机与水电磁伐共同停止，从而确保运行的安全与稳定。停机之后，压力逐渐下降，当其降低至9 kg/cm2，冷冻机与水电磁伐将共同开启。
5.2 安全警报
应在冷库内门幢上安置按钮，冷库外门幢上安置闪光蜂鸣器，当员工无法出库时，可以按下开关呼救，从而保证员工安全。
6 在排管系统中设计贮液器
通常是根据机组能力进行排管的选择，但是排管中充液量往往超过机组的能力范围，因此应设置贮液器。贮液器的容积应由充液值来确定，其安装位置要比冷凝器的位置低，其进液口高度应该与冷凝器的出液口高度相差约300mm。风冷机组是将冷凝器与贮液器放于同一个平面，两者之间不存在高度差，这种设计会影响冷凝面积，在具体使用时应该对其进行改进，并根据需要配置贮液器。
7 保护控制
在紧急情况下，工作人员可以利用急停按钮阻止装置运行。另外，供电线路中安装有漏电保护器、冷库内有蜂鸣器，这些设施真正实现了对操作人员的保护。
综上所述，对氟利昂冷库各个部分的工艺设计进行控制可以提升冷库质量，节约能源，增加企业的经济效益。
参考文献
关键词：自动补水；应用；改造
中图分类号：TU991.33 文献标识码：A
概述
供热公司西北车间2007年改扩建工程交工后，设备全部更新，经过近四年的冬季运行，主要设备设施都能安全运行。但是发现1号站的管线自动补水系统经常发生电机叶轮和键槽的损坏，接触器也经常发生粘连，造成管网系统压力不稳定。泵工为防止事故发生频繁往返于1号站。为此，我们认真分析研究，采取有效措施解决问题。
1 现象分析
我们针对频繁发生的故障和观察出的问题，进行认真的分析，认为由以下几种原因造成的：
1.1 管网水流波动对仪表影响很大
压力控制器控制的压力最高值与最低值之差称为切换差。这个数值不能太大，否则压力波动大；也不能太小，否则控制器频繁动作，相关设备也频繁动作（或启停）。而且控制器调节起来也不方便，同时管网中的水流由于补水泵的起停压力波动很大，而仪表反应灵敏造成电机的误动作。
1.2 电机频繁起停
电机启动时启动的扭矩很大，会对叶轮和键槽造成一定损坏。
1.3 接触器频繁动作
由于控制器的波动而造成接触器频繁动作，接触器触头发烫发热，氧化、集碳，造成粘连。接触器辅助触头的挂钩由于频繁的动作造成损坏。
解决措施：
将原有的压力控制器更换为电接点压力表，可直观看到现场压力，而且操作方便。原来的压力式控制器是两根线接法，而电接点压力表上有一个高压点，一个中点，一个低压点，那么接线时在原有电路上再加装一个中间继电器2KA，由火线进中点，经过低压点，到中间继电器2KA的常闭点，再到原有中间继电器1KA的线圈，线圈另一端接零线。中间继电器2KA的控制由火线进压力表中点，到高压点再到中间继电器2KA的线圈，线圈另一端接零线，这样就可实现由电接点压力表控制的自动补水系统。
图1是使用压力控制器的原理图，红色部分是即将更改的线路。
工作原理：当压力低于设定的最低压力时，电接点压力表下限常开触点闭合，中间继电器1KA线圈得电，1KA常开触头闭合，接触器1KM线圈得电工作，带动电机工作进行补水。当压力到达设定的高压上限时，电接点压力表的上限常开触点闭合，中间继电器2KA线圈得电，2KA的常闭触头断开，1KA线圈失电，1KA常开触头断开，1KM线圈失电，电机停止补水工作。
2 应用情况
改装电接点压力表后，再没有发生由于仪表而引发的误动作，减少了电机起停的次数，从而降低了电机叶轮和键槽的损坏，接触器也没有粘连的现象了。
结语
自动补水系统改装电接点压力表后运转正常，压力调节直观简单方便，外网人员可根据管网需要自行调节。但补水系统由于设定需要有接近1MP的压差，在补水过程中，对管网产生冲击，容易造成管线的损坏，同时管网的压力始终不能保持一种平衡的状态。而且供热系统的电耗过大、电能浪费严重的问题一直困扰着供热企业。建议使用变频器进行管网补水，利用压力变送器给变频器信号，变频器根据需要设定压力，均衡的对管网进行补水，使管网压力长期保持在一种稳定的状态，对管线和设备也是一种保护，除此之外，使用变频器也能达到节能降耗的目的。
XYZ-G型稀油站适用于介质运动粘度在40℃时为22-320cSt（相当ISO VG22-320）的稀油循环系统中，例如：冶金、矿山、建材、能源、交通、轻工、化工等行业的机械设备的稀油。
稀油站的供油压力为0.4MPa以下,供油温度40±3℃；过滤精度0.08-0.12mm；冷却水温≤30℃，冷却水压力0.2-0.3MPa；换热器进油温度为50℃左右；温降≤8℃；使用蒸汽加热油时蒸汽的压力为0.2-0.4MPa。
二、工作原理
工作时，油液由齿轮泵从油箱吸出，经单向阀、双筒网式油滤器、列管式油冷却器，被直接送到点；油站的最高供油压力为0.4MPa，根据点的要求，通过调节安全阀确定使用压力，当油泵的压力超过安全阀的调定压力时，安全阀将自动打开，部分油液流回油箱；正常工作时，油泵一台工作、一台备用；由于某种原因系统压力下降，当降到调定值时，压力控制器控制，备用泵自动开启，与工作泵一起工作，直到压力正常时，备用泵自动停止；若油压继续下降到另一调定值时，则通过另一压力控制器，发出事故警报，停主机。
双筒网片式油滤器的一组过滤芯工作，一组过滤芯备用，在进出口处装有差压发讯器，当压差超过0.15MPa，人工切换到备用滤芯工作，取出原工作滤芯，清洗或更换滤片。
油箱装有电接点温度计，根据供油温度要求，调定最高和最低两个界限。在低温时，信号灯亮，人工开启加热器进行加热；当油温升至高点时，自动切断加热器，停止加热；且控制油温过低时，油泵不能启动；供油口装有铂热电阻，当供油口温度高时，报警并开冷却器；冷却器设有旁路直通管道，当不用冷却器或它需检修时，可关闭进出油口阀门，同时打开旁路阀门，让油经由直通管道输出或卸下冷却器进行维修，而不影响稀油站工作。≤125L/min稀油站采用电加热，全部部件都装在油箱上，为整体式结构。≥250L/min稀油站原采用蒸汽加热，其主要部件均装于基础上，为分体式结构。
三、原结构特点
1、有备用油泵，可保证向点连续供油；
2、过滤器放在冷却器之前，可提高过滤通过能力，粘度较高的介质也可适应；
3、采用双筒过滤器，可不停车切换到备用滤芯工作，取出原工作滤芯进行清洗或更换；
4、采用列管式油冷却器，冷却效果好，阻力小，便于维修；
5、回油设磁过滤，可吸附清除油泵中的铁屑微粒，保证油的清洁度。
6、配有仪表盘和电控箱，观察运行参数方便，并可实现自动控制和事故报警。
四、技术参数
五、XYZ-6G～125G型稀油站外形图
XYZ-250G～1000G型稀油站外形图
XYZ-6～125G型稀油站外形尺寸
XYZ-250G～1000G型稀油站安装尺寸
六、XYZ-250G～1000G型稀油站地基图
七、XYZ-6G～125G型稀油站原理图
【关键词】方式；轴承磨损；渗油；外置油站
0 概述
钢铁企业用于输配煤气的主要设备是钢板式离心鼓风机，其轴承的方式主要有两种：一是，油浴，即轴承一部分浸在轴承座油池中，油由旋转的轴承零件带起，然后又流回油池的方式，油池油面应稍低于最低滚动体的中心。二是，循环油，即利用轴头泵将过滤的油输送到轴承部件中，通过轴承后的油再过滤冷却后流回油箱循环使用。[1-2]
1 系统中常见的问题及原因分析
1.1 采用油浴方式的系统常见的问题
1）油温始终较高，油使用寿命短，效果差；
2）轴承磨损相对严重，寿命短。
1.2 原因分析
1）油始终在油池中被带动飞溅，然后回落到油池表面，无管路循环过程，虽有冷却水系统，但轴承高速旋转产生的热量仍有大部分未被带走；
2）轴承磨损的杂质始终在轴承座油池中，通过飞溅的油再次带入到轴承内部。该种方式将逐渐被循环方式取代。
1.3 采用轴头泵式循环系统常见的问题
1）风机运行过程中系统油压不稳，油膜易被破坏，造成轴承磨损；
2）风机启动初期摩擦表面油膜尚未建立，加速了轴承的磨损；
3）油泵泵不上油，造成轴承缺油磨损；
4）发生轴承烧损事故。
1.4 原因分析
1）包钢现有的煤气加压离心鼓风机均采用变频的拖动方式，随着风机转速的变化，轴头泵的转速跟着变化，系统油压、流量波动频繁。特别是风机在低转速运行时，系统油压低于油膜建立压力，油膜破坏，轴承磨损；
2）根据现场运行的经验，风机启动转速达到20Hz后才能建立起油压，转速低于20Hz前，因油压不足，油膜尚未建立；
3）轴承运行过程中因点蚀产生的渣质堵塞循环回路中油箱底部及泵出口处的过滤器；
4）循环回路中未设置低油压远传报警及连锁停机系统，油压低、油量少时，油膜破坏，轴承瞬间磨损严重，操作人员来不及紧急停机。
1.5 轴承座端盖中分面渗油是普遍存在的现象
1.6 原因分析
1）加工及装配精度不够，加之运行中的磨损，转子轴与轴承座端盖中分面间隙加大，飞溅的油沿间隙渗出；
2）侧回油方式使轴承座油池底部始终保持一定高度的液位，回油口及回油管路的微量堵塞都会导致回油不畅，液面逐渐升高至中分面，出现渗油。
2 改造方案
综合分析上述问题，确定使用外置油泵站的改造方案，并对循环系统中的关键环节及轴承座的结构形式提出特殊要求。
1）外置油泵站运行的独立性及建立油压的稳定性避免了变频调速对系统的影响；
2）系统油过滤器前后加设差压计；
3）循环回路上增加远传低油压报警系统；
4）轴承座结构形式由侧回油改为下回油并加粗回油管路直径；
5）外置油站设于厂房地坪基础标高以下，增大回油压差，使回油更为顺畅。
3 改造方案的实施
外置油站的改造方案又分为两种，一是一台风机配置一台外置油泵站；一是多台风机配置一套集中的外置油泵站。现以转炉煤气加压站为例，对改造方案加以详细说明。
转炉煤气加压站有五台D340-12离心鼓风机，日常运行三转两备。选用的改造方案为配置一套XYZ-25G集中的外置油泵站。
3.1 外置油泵站的主要技术参数（表1）
表1 外置油泵站的主要技术参数
3.2 系统的组成
XYZ型稀油设备主要由油箱、电加热器、两台定量油泵装置、双筒过滤器、油冷却器、回油磁网过滤装置、功能性阀门（单向阀、安全阀、电磁水阀、开关阀门）及管控制元件（压力控制器、差压控制器、温度控制器、液位控制器）、显示仪表（压力表、温度表、液位计）和电控柜等组成。
3.3 油泵站的工作原理系统原理图（图1）系统启动时，油液由齿轮泵从油箱吸出，经单向阀、双筒网式油滤器、列管式油冷却器，被直接送到点；油站的最高供油压力为0.4MPa，根据点的要求，通过调节安全阀确定使用压力，当油泵的压力超过安全阀的调定压力时，安全阀将自动打开，部分油液流回油箱；正常工作时，油泵一台工作、一台备用；由于某种原因系统压力下降，降到调定值时，压力控制器控制，备用泵自动开启，与工作泵一起工作，直到压力正常时，备用泵自动停止；若油压继续下降到另一调定值时，则通过另一压力控制器，发出事故警报，停主机。双筒网片式油滤器的一组过滤芯工作，一组过滤芯备用，在进出口处装有差压发讯器，当压差超过0.15MPa，人工切换到备用滤芯工作，取出原工作滤芯，清洗或更换滤片。
油箱装有电接点温度计，根据供油温度要求，调定最高和最低两个界限。在低温时，信号灯亮，人工开启加热器进行加热；当油温升至高点时，自动切断加热器，停止加热；且控制油温过低时，油泵不能启动；供油口装有铂热电阻，当供油口温度高时，报警并开冷却器；冷却器设有旁路直通管道，当不冷却器或它需检修时，可关闭进出油口阀门，同时打开旁路阀门，让油经由直通管道输出或卸下冷却器进行维修，而不影响稀站工作。
图1 系统原理图
4 效果
外置油站投运后，运行稳定、效果显著，主要体现在三个方面：
1）油压不受变频调速的限制，油膜建立良好，提高了质量，延长了轴承运行周期。
2）远传低油压报警连锁停机系统及差压计的设立，使操作人员能随时监控油站的运行情况，降低了设备故障率。
3）轴承座下回油的改造，使轴承座油池中无积油，回油顺畅。一是轴承运行中产生的热量可以马上被带走，增强了油对轴承的冷却效果；二是轴承座端盖中分面渗油问题得到了彻底解决。
【参考文献】
关键词：自动控制风机盘管变风量系统制冷装置新风机组恒温控制器电动阀
一、工程概况：
本空调工程全部采用吊顶暗装风机盘管加独立新风系统。室内风机盘管承担全部的室内冷负荷和湿负荷，新风机组把引入的室外新风处理到室内焓值，再按需求分配到各个房间。按舒适性空调设计，采用露点送风。系统冷热源选用风冷式空气源热泵，安置于天台上。空调水系统采用一次泵定水量系统，双管制，闭式循环。系统主机采用远程控制，各房间的风机盘管可单独控制调节。
二、空气房间温度自动控制是通过接通或断开电加热器，以增加或减少精加热器的热量，而改变送风温度来实现的。
空调温度自动控制系统常用的改变送风温度方法有：控制加热空气的电加热器，空气加热器（介质为热水或蒸汽）的加热量或改变一、二次回风比等。室温控制规律有位式、比例、比例积分、比例积分微分以及带补偿与否等几种。设计时应根据室温允许波动范围大小的要求，被控制的调节机构及设备形式，选配测温传感器、温度调节器及执行器，组成温度自动控制系统。
（1）控制电加热器的功率
控制电加热器的功率来控制室温的系统，其原理图及方框图见下
①是室温位式控制方案，由测温传感器TN，位式温度调节器TNC，及电接触器JS组成。当室温偏离设定值时，调节器TNC输出通断指令的电信号，使电接触器闭合或断开，以控制电加热器开或停，改变送风温度，达到控制室温的目的
②是室温PID控制方案，由测温传感器TN，PID温度调节器TNC及可控硅电压调整器ZK组成，可实现室温PID控制。
（2）控制空气加热器的热交换能力
控制进入空气加热器热媒流量的室温控制系统及其原理如下：
该方案是由测温传感器TN，温度调节器TNC，通断仪ZJ及直通或三通调节阀组成。当室温偏离设定值时，调节器输出偏差指令信号，控制调节阀开大或关小，改变进入空气热交换器的蒸汽量或热水量，从而改变送风温度，达到控制室温的目的。
（3）制进入空气加热器的热水温度
该温控方案组成与上面相同，不同的是控制三通阀来改变进入空气加热器的水温，改变热交换能力，达到控制室温的目的。
三、房间空气相对湿度自动控制的方法
空调房间温湿度控制：
空调房间温湿度的干扰因素的多样性，气候变化的多工况性以及房间存在的较大的热惯性等因素使得利用单回路直接控制房间温湿度的方法难以达到满意的调节效果。因此，应该另选有效的方法。针对空调房间的热特性，采用串级调节较适宜。其调节框图如图所示
室温调节器用于克服维护结构传热，室内热源散热引起的室温干扰。室温调节器根据房间内实际温度与设定温度的偏差调整送风温度的设定值。送风温度调节器则用来控制送风温度。这一环节主要克服在不同的季节，新风、回风混合比的变化引起的对换热器的出口状态干扰。使其在进入房间前受到一定的抑制，减少对室内状态的影响。采用串级调节后，还能改变对象的时间特性，提高系统的控制质量。
四、风机盘管空调系统的自动控制
（一）温控器
（1）风机盘管宜采用温控器控制电动水阀，手动控制风机三速的控制方式。风机启停与电动水阀连锁。
（2）冬夏季均运行的风机盘管，其温控器应有冬夏转换措施。一般以各温控器独自设置冬夏转换开关为好。
（二）节能钥匙
（1）房间设有节能钥匙系统时，风机盘管宜与其连锁以节能。
（2）当要求不高时，可采用插、拔钥匙使风机盘管启动或断电停转的方式。使用要求较高时，可增设一个温度开关。
（三）定流量水系统
风机盘管定流量水系统自控方式较简单易行，但节能效果没有变流量自控方式好。
五、风机盘管的定流量水系统自动控制
该工程使用定流量二管制，其风机盘管机组的控制通常采用两种方式。
（1）三速开关手控的二管制定流量系统
采用二管制水系统时，表面冷却器中的水是常通的。水量依靠阀门的一次性调整，而室温的高低是由手动选择风机的三档转速来实现的。
（2）温控器加三速开关的二管制定流量水系统
采用这种控制的水系统时，表面冷却器中的水是常通的，水量依靠阀门一次性调整。室内温度控制器控制风机启停，而手动三档开关调节风机的转速。
温控器选择AFT06*系列即可满足要求。该系列是带浸入式套管的。
六、变风量系统的监控
变风量系统的基本思想是当室内空调负荷改变以及室内空气参数设定值变化时，自动调节空调系统送入房间的送风量，使通过空气送入房间的负荷与房间的实际负荷相匹配，以满足室内人员的舒适要求或工艺生产要求。同时送风量的调节可以最大限度的减少风机的动力，节约运行能耗。
除了节能的优势外，VAV系统还有以下特点：（1）能实现局部区域的灵活控制，可根据负荷变化或个人舒适度要求调节。（2）由于能自动调节送入各房间的冷量，系统内各用户可以按实际需要配置冷量，考虑各房间的同时使用系数和负荷分布，系统冷源配置可以减少20%~30%左右，设备投资相应较大减少。（3）室内无过冷过热现象。
该系统采用单风管再加热VAV空调系统，其原理和控制系统图如下：
七、空调用制冷装置的自动控制
1、蒸发器的自动控制
空调用制冷装置系统的蒸发器和冷凝器温度的自动控制如图所示
空调负荷是经常变化的，因此，要求制冷装置的制冷量也要相应地变化。而制冷量的变化，就是循环的制冷剂流量的变化，所以需要对蒸发器的供液量进行调节，实现对载冷剂即被冷却物质的温度控制。空调用制冷装置的中常用的供液量自动控制的设备是热力膨胀阀。
热力膨胀阀的一种直接作用式调节阀，安装在蒸发器入口管上，感温包安装在蒸发器的出口管上。DV1和DV2是电磁阀，压缩机停时，电磁阀立即关闭，切断冷凝器至蒸发器的供液。
2、冷凝器的自动控制
在制冷装置上通常用冷却水量调节阀来调节冷凝温度。冷却水量调节阀是一种直接作用式调节阀，安装在冷凝器的冷却水进水管上，它的压力测量温包安装在压缩机的排气端，或冷凝器的制冷剂入口端，以感受Pl的变化。
3、制冷装置的自动保护
为了保证制冷装置的安全运行，在制冷系统中常有一些自动保护器件。制冷系统常用的自动保护包括排气压力保护、吸气压力保护、减压保护、断水保护、冷冻水防冻保护等。其系统图如下：
（一）排气与吸气压力自动保护
在制冷设备中设置了安全阀，还使用压力控制器来控制排气压力。当排气压力超过设定值时，压力控制器立即切断压缩机电动机电源，起高压保护作用；控制吸气压力的采用压力控制器PxS。它对吸气压力有保护作用。
（二）油压的自动保护
在制冷压缩机运转过程中，它的运动部件会摩擦生热。为了防止部件因发热而变形而发生事故，必须不断供给一定压力的油。油压控制器是一个压差控制器，用它可以实现制冷装置油压的自动保护。
（三）断水自动保护
为了保证压缩机的安全，在压缩机水套出水口和冷凝器出水口，装设了断水保护装置。该装置是由测量冷凝器出水口水的电阻的两个电极，配以晶体管控制电路的水流控制器SLS及继电器所组成。
（四）冻水防冻自动保护
在制冷装置运行中，蒸发器中冷冻水温度过低，容易发生冻结影响压缩机的正常运行，因此设置了冷冻水防冻自动保护系统。该系统是在蒸发器出口端安装了温度控制器TfS，当冷冻水出口处温度降至较低时，温度控制器使中间继电器断开，压缩机也就停止运转；在压缩机停转后，若蒸发器冷冻水温度回升到某一温度时，温度控制器使中间继电器接通，冷冻水泵和冷却水泵就重新启动，而压缩机也恢复运转。
4、水量调节阀的选择：
根据系统水管管径尺寸为：DN25DN32DN50三种，选择相应阀门口径的电动调节阀。结果如下：（品牌：丹佛斯）
阀门口径KV值经过阀们的流量（m^3/h）
压降(bar)压降(bar)压降(bar)压降(bar)压降(bar)压降(bar)压降(bar)压降(bar)压降(bar)
0.20.250.30.350.40.450.50.550.6
DN25104.475.005.485.926.326.717.077.427.75
DN32167.168.008.769.4710.1210.7311.3111.8712.39
DN504017.8920.0021.9123.6625.3026.8328.2829.6630.98
二通阀选择：DN25Kvs=10m^3/h编号：065Z3420法兰连接VL2（PN6）
065B1725法兰连接VF2（PN16）
065B1525法兰连接VFS2（PN25）
DN32Kvs=16m^3/h编号：065Z3421法兰连接VL2（PN6）
065B1732法兰连接VF2（PN16）
065B1532法兰连接VFS2（PN25）
DN50Kvs=40m^3/h编号：065Z3423法兰连接VL2（PN6）
065B1750法兰连接VF2（PN16）
065B1550法兰连接VFS2（PN25）
三通阀选择：DN25Kvs=10m^3/h编号：内螺纹：065B1425外螺纹：065B1325
法兰连接VF3，VL3
DN32Kvs=16m^3/h编号：内螺纹：065B1432外螺纹：065B1332
DN50Kvs=40m^3/h编号：内螺纹：065B1450外螺纹：065B1350
模拟量控制驱动器：AME15，AME16，AME25，AME35
AME电子驱动器用在DN50以下的VRB，VRG，VF，VL，VFS2，VEF2阀门。该驱动器自动适应行程到阀的终端位置以减少调试时间。电源电压：24V~。适配器编号：065Z7548，介质温度超过150℃。阀杆加热器，用于DN15~DN50的阀门，编号是065B2171。
手动平衡阀：MSV-C该阀用于平衡制冷、供热和生活用水系统的流量。其特点有：固定的测量孔板；带有2件针式测量接头；手轮具有关断功能，一圈360度均可读数；数字刻度指示，并具有锁定功能；固定孔板测量精度是+-5%，MSV-C为内螺纹。
八、风机盘管系统的监控
风机盘管系统的控制通常包括风机转速控制和室内温度控制两部分。
1、风机盘管系统的监控功能
（1）室内温度测量；（2）冷、热水阀开关控制；（3）风机变速及启停控制
其监控原理图如图
九、新风机组的监控
新风机组通常与风机盘管配合进行使用，主要是为各房间提供一定的新鲜空气，满足人员卫生要求。其基本监控功能有：（1）监测功能检查风机电机的工作状态，确定是处于开或关；检测风机电机的电流是否过载；测量风机出口处的空气温湿度，以了解机组是否已将新风处理到要求的状态；测量空气过滤器两侧的压差，以了解过滤器是否要求清洗；检查新风阀状态，确定是开还是关。（2）控制功能根据要求启停风机；控制水量调节阀的开度；控制干蒸汽加湿器调节阀的开度；换热器的冬季防冻保护（3）集中管理功能显示新风机组启停状态，送风温湿度，风阀，水阀状态。通过中央控制管理机启停机组，修改送风参数设定值
为实现上述功能，相应的硬件配置如下：
新风机组的新风阀配置开关式风阀控制器。这是因为新风机组的风量是根据工作区内人员数量计算出来的，一般不做调节，因此新风门只有开、闭两种状态。在风机开启时，风阀全开，停机时，风阀全关。风阀的控制通过一路DO通道完成。当输入为高电平时，风阀全开；低电平时，风阀全关。若要了解风阀的实际状态，还可以用一路DI接受风阀执行器的反馈信号。
十、电子机械房间恒温控制器RMTE
该控制器广泛应用于商业、工业和住宅建筑。适用于供热，制冷和全年空调系统的室温控制，特别是风机盘管和电加热器等。特点是：高度敏感，无基准振动问题，硬防火塑料底座和上盖，一体结构，易于安装，系统OFF位置，切断所有环路。RMTE-HC2适用于2管制供热/关断/制冷，温度范围是10~30℃。电源等级：230V+-10%50/60HZ电流等级：恒温控制器1A230V/AC风机6（2）A230V/AC
十一、区域电动阀ZV-2/3
该系列阀门与时间温度控制器一起用来控制家庭和商业的中央供热，热水及冷水系统中的水量。主要参数：适用于各种安装要求和偏好，适用于供热和供冷应用，性能可靠，使用寿命长，易于安装和接线，结构坚固。相关数据如下：
类型产品编号种类DN关闭压力KV螺纹（外）介质
ZV-215087N72402-通开/关152.5bar3.2G1/2”制冷/热水（+5/+90）
ZV-220087N7241202bar3.2G3/4”
ZV-225087N7242250.8bar6.8G1”
ZV-315087N72373-通分流器152.5bar4.3G1/2”
ZV-320087N7238201bar4.6G3/4”
ZV-325087N7239251bar5.7G1”
十二、SIEMENS3LD主控和急停开关
3LD1开关可用于控制主回路、辅助回路以及三相电机和其它负载。应用
它是手动隔离开关，符合IEC947-3/DINVDE0660第107部分(EN60947-3)标准，并且满足隔离要求。3LD1控制开关可以用于：起/停(ON/OFF)。控制该开关有三个相邻的主触头，在开关的任何一边都可以装第四个触头。这个触头可以是N触头或一个带1常开和1常闭触点的开关
SIEMENS3TH中间继电器
3TH系列中间继电器，适用于交流50Hz或60Hz，电压至660V和直流电压至600V的控制电路中，用来控制各种电磁线圈及作为电信号的放大和传递，符合IEC947，VDE0660，GB14048等标准。继电器动作机构灵活，手动检查方便，结构设计紧凑，可防止外界杂物及灰尘落入继电器的活动部位。接线端都有罩覆盖，人手不能直接接触带电部位，安全防护性很高；继电器电磁铁工作可靠、损耗小、噪音小、具有很高的机械强度，线圈的接线端装有电压规格标志牌，标志牌按电压等级著有特定的颜色，清晰醒目，接线方便，可避免因接错电压规格而导致线圈烧毁。
十三、压差控制器
根据阀门口径，选择以下几种：ASV-PVDN25ASV-PVDN32AIPDN50
ASV压差平衡阀可自动保证供热和制冷系统的水力平衡。该工程中采用的是定水量系统，压差控制器用在排气与吸气压力自动保护中。使用ASV阀门，可避免烦琐的调试过程，安装完阀门即可。在所有负荷下自动平衡系统，也有助于节能。安装时需安在回水管，且流向应与阀体上的箭头一致。
十四、参考文献
建筑环境与设备的自动化刘耀浩天津大学出版社
建筑设备自动化卿晓霞重庆大学出版社
关键词:协调控制系统;直接能量平衡;机炉
中图分类号:TB 文献标识码:A 文章编号:1672-3198(2010)06-0303-02
1 机组概况
某电厂有2台600MW亚临界参数燃煤发电机组。汽机为亚临界参数,机前主蒸汽压力为16.7MPa,机前主汽温度和再热汽温度为540℃。锅炉为亚临界、一次中间再热、单炉膛、Π型布置、四角切圆燃烧、平衡通风、全封闭、固态排渣、强制循环汽包型燃煤锅炉,燃料为烟煤。在额定工况下,过热器出口温度为540℃,再热器的进、出口温度为323℃、540℃。
2 DEB协调控制系统原理
从能量平衡的观点,协调控制系统被分为直接能量平衡DEB协调控制系统和间接能量平衡IEB协调控制系统。机组采用的是直接能量平衡DEB协调控制系统。
2.1 直接能量平衡DEB的特点
直接能量平衡系统采用了一个代表汽轮机组能令需求的信号,这个信号作为机炉间的协调信号(能量平衡信号),控制锅炉的输出能量,保证任何工况下机组内部能量供需的平衡。本机组应用以(P1/PT)P0为前馈信号。协调控制系统结构原理图如图1。
图1 直接能量平衡DEB原理图P0―机前压力定值 P1―汽轮机第一级压力 Pb―汽包压力 PT―机前压力 Ne―机组输出功率 N0―负荷指令
以(P1/PT)P0为前馈信号的DEB协调控制系统克服了以汽轮机第一级压力P1变或调节阀开度P1/PT为前馈信号时,汽轮机调节阀开度能够快速响应负荷要求,但锅炉响应负荷慢,造成汽压剧烈变化和波动的缺点。
2.2 DEB主要变量分析
DEB协调控制主要有以下几个变量:
(1)汽轮机一级压力P1;
(2)汽轮机调节阀有效开度P1/PT;
(3)能量平衡信号(P1/PT)P0;
(4)热量信号HR=P1+Cbdpb/dt;
(5)热量指令BD=(P1/PT)P0+(P1/PT)P0×K1×d((P1/PT)P0)/dt+K2×dpT/dt。
汽轮机一级压力P1是DEB中的一个关键变量,既线性地反映了蒸气流量D的变化,又线性地反映了功率Ne的变化,这就为锅炉和汽轮机之间的能量变化建立了统一的量纲,即P1间接地反映了锅炉和汽轮机之间的能量平衡。P1/PT可以很好的代表汽机调节汽门的开度。P1/PT信号用于检测汽机阀门开度不仅具有响应快的特点,同时可克服直接测量阀位存在死区和非线性的影响。
能量平衡信号(P1/PT)P0是锅炉控制系统的主要组成部分,能够反映汽轮机对锅炉能量的要求,这就为机炉动态过程中协调的两个控制回路提供了一个可靠的能量平衡信号。在稳定工况下,由于PT=P0,且PT和P1/PT恒定,所以P1就代表了进入汽轮机的蒸汽量,即进入汽轮机蒸汽能量的大小。在动态过程中,由于汽轮机阀位的改变会使PT偏离给定值。(P1/PT)P0不能代表实际进入汽轮机的能量,而是代表了汽轮机所需的能量。
热量信号HR由主蒸汽流量信号和汽包压力的微分信号构成,其表达式是HR=P1+Cbdpb/dt(其中p1为汽轮机一级压力,pb为汽包压力,C1b为锅炉蓄热系数)。由公式可知热量信号只反映燃烧率的变化,与汽机进汽量的变化无关,即当燃烧率发生变化时,热量信号成比例地随之变化,汽轮机进汽量发生变化时,只要燃烧率不变,热量信号不发生变化。所以在各种工况下,热量信号均能准确地表示锅炉燃烧率(即实际能量)的大小。
热量指令BD作为锅炉主控调节器的设定值,公式中分为两部分:(P1/PT)P0+(P1/PT)P0×K1×d((P1/PT)P0)/dt代表汽轮机功率的变化在单位时间内锅炉所需补充的蓄热;K2×dpT/dt代表压力定值变化在单位时间内锅炉所需补充的蓄热。汽轮机功率和压力定值的微分项作用是在动态过程中加强燃烧率指令,以补偿机炉间对负荷的响应速度的差异(协调)和压力定值变化所要调节的蓄热(保证汽压较小的变化率,补偿压力损失)。由上述分析可知,热量指令BD完全代表了负荷变化所需的全部能量变化,反映了锅炉快速、准确地调节燃烧工况以适应负荷的变化。稳态时,调节器的被调量应等于设定值,各微分项为零,即BD=HR=P1。
3 协调控制系统的分析
3.1 控制方式分析
基本方式(base):锅炉主控和汽机主控均在手动方式下运行。锅炉跟随方式(BF):锅炉主控投入自动调节机前压力,汽机主控为手动方式。汽机跟随方式(TF):汽机主控投入自动调节机前压力,锅炉主控为手动调节功率。以锅炉跟随为基础的协调控制系统(CCBF):汽机主控投入自动维持功率平衡,锅炉主控投入自动主要维持压力平衡,同时两者协调配合用以维持机炉间的能量平衡。以汽机跟随为基础的协调控制系统(CCTF):汽机主控投入自动用于维持压力平衡,锅炉主控投入自动维持功率平衡,同时两者协调配合,用以维持机炉间的能量平衡。
3.2 控制回路分析
3.2.1 机组负荷指令回路及负荷指令限制回路
机组目标负荷指令回路的作用是根据机炉运行状态,判断选择机组可能接受的内外部负荷指令,将机组的外部负荷指令(ADS、设定负荷、调频指令)处理成能够接收的机组目标负荷,以及RB工况、迫升和迫降状态下跟踪内部负荷指令。
机组负荷指指令前馈中加入了LDC TARGET和实际负荷指令的偏差前馈,在负荷变化过程中适当对燃料和风量进行一定的过调,用以弥补制粉系统和锅炉的纯延迟导致的压力大范围波动。设计了HOLD/RUN回路,保证机组在负荷回调时,LDC TARGET和实际负荷指令的偏差不会出现过大的波动,避免了机前压力的过大波动。
图2 锅炉前馈指令为保证机组的稳定安全的运行,机组指令回路中还包括负荷指令限制回路。负荷指令控制回路按其功能分成四部分:机组最大、最小负荷限值、甩负荷、负荷闭锁增/减、负荷迫升/迫降。
(1)机组最大最小负荷限值:主要是保证机组实际负荷指令不超过最小值和最大值。最大值和最小值负荷限值由操作员通过显示器上的控制面板来进行手动设置。
(2)甩负荷:主要作用是根据主要辅机的切投情况,在线识别并计算出机组当前的最大可能出力,当机组指令大于可能出力时,则甩负荷,将机组的实际负荷指令降至最大可能出力值。逻辑回路接受各辅机的切投状态信号处理,当任何辅机停运或跳闸时,产生RB控制信号,进行甩负荷。甩负荷的原因是明确的,降低负荷的数量也是明确的。减少这一部分负荷后,机组仍能维持正常运行。
(3)负荷闭锁增/减:当运行过程中产生某种故障时,使负荷增减受到限制,但不能立即识别,如送风机挡板卡住、输煤管道和燃烧器堵塞、执行机构和调节机构故障等,此类故障会造成诸如燃料量、空气量、给水量等运行参数偏差增大。负荷闭锁增减回路主要针对这类故障设置,它可以对这些运行参数偏差的大小和方向进行监视。当任何一个超出规定值,就认为设备工作异常。这时回路根据偏差的大小和方向对实际负荷指令进行增减方面的闭锁,以防止故障的进一步扩大,直至偏差回到规定值。
(4)负荷迫升/迫降:对于负荷闭锁指令增减中提到的故障,通常还进一步采取迫升/迫降的措施。该回路的主要作用是对有关参数偏差的大小和方向进行监视,如果它们超越限值,同时有关的控制输出已达到极限位置,不再有调节的余地,则该回路根据偏差的方向,将对实际负荷指令实施迫升/迫降,使偏差回到允许的范围之内。
3.2.2 机炉主控制器回路
锅炉主控信号中有两个PID控制器(锅炉压力控制器、锅炉功率控制器),汽轮机主控信号有三个PID控制器(两个汽机压力控制器、一个汽机功率控制器)。在锅炉和汽轮机主控制器回路中有几个切换器,使机组在不同的控制方式时选择不同的控制器进行控制,即在选择不同的控制方式时,锅炉主控指令和汽轮机主控指令的形成方式也不同。
在基本方式时,锅炉和汽机都处于手动方式,则锅炉的主控指令和汽机主控指令分别由机组的总燃料量和汽机调节阀开度形成;当处于锅炉跟随方式时,锅炉主控指令由经过锅炉压力调节器的输出,与锅炉主控指令的前馈信号相加形成,汽机主控指令由汽机调节阀开度直接形成;在汽机跟随方式,锅炉主控指令即为机组的总燃料量,汽机主控指令由机组负荷与负荷指令经过汽机的功率调节器加上带负荷修正的负荷指令的前馈直接控制调节阀门开度形成。在处于协调控制方式(协调控制下的锅炉跟随方式和协调控制下的汽机跟随方式)时,锅炉主控指令由经过锅炉压力调节器的输出,与锅炉主控指令的前馈信号相加形成,汽机主控指令由机组负荷与负荷指令经过汽机的功率调节器加上带负荷修正的负荷指令的前馈直接控制调节阀门开度形成。
在CCBF方式下,将炉侧主汽压力偏差按一定比例负向加到汽机功率指令回路中,当压力偏离设定值达到一定范围时,压力的负向偏差将按一定系数(或分段函数)修正机主控的功率指令。由于机侧的电调响应较快,实发功率很快按要求改变,从而反向抑制压力偏差的增大,起到辅助锅炉调压的作用。
图3 功率指正信号同理,在CCTF方式下,将炉侧调节功率偏差按一定比例负向加到机主控压力指令回路中,当功率偏离设定值达到一定范围时,功率的负向偏差将一定系数(或分段函数)修正机主控的压力指令。由于机侧的电调响应较快,实际功率偏差很快减少,从而反向抑制炉侧功率偏差的增大,起到辅助锅炉调功率的作用。图4 压力指令修正信号
参考文献
[1]刘吉臻.协调控制与给水全程控制[M].北京:中国电力出版社,1995.
1裂解炉先进控制系统的方案设计和实现
本节以F0201裂解炉A侧为例，介绍GK-6型裂解炉先进控制系统的方案设计和功能。
1.1裂解炉COT原控制系统方案吉林石化乙烯厂自2004年6月至2005年10月先后对6台老裂解炉进行改造，改造后的COT控制系统如图1和图2所示。由图1可以看出，原设计的COT控制系统是根据燃料气的热通量来分别控制底部和侧壁的燃料气压力，由于底部和侧壁没有单独的燃料气流量表，所以该控制系统一直无法投用。图2中是由4个手操器HIC02001~HIC02004分别控制侧壁的4个燃料气调节阀，以实现单组炉管的温度均衡，该系统需要操作人员的频繁调整，增加了工作强度，运行效果很不理想。
1.2裂解炉COT先进控制系统方案为了克服原COT控制系统无法投用的缺点，首先分析影响裂解温度的关键因素，设计了裂解炉COT控制方案；同时分析燃料气压力、进料流量和DS流量变化对各组炉管温度的影响，设计了各组炉管温度均衡控制方案，减小各组炉管的温度偏差。裂解炉COT控制系统方案如图3所示。COT先进控制系统的每个辐射段都采用2个COT控制器，其中一个控制器通过底部燃料气压力的实时调节来稳定COT，另一个COT控制器通过调整侧壁燃料气压力，同步稳定COT，以保证底部和侧壁热负荷的稳定。两个COT的控制算法都采用了PIDFF（带前馈的PID），前馈参数取燃料气的热值，当燃料气的热值变化时，及时调整燃料气压力的SP值，减少热值变化带来的COT大幅波动。
TICA0307为COT控制器1，与底部燃料气压力PICA0310构成串级调节回路，正常控制状态为AUTO，PICA0310投用串级（CAS）；TC0307B为COT控制器2，与侧壁燃料气压力PIC0310A构成串级调节回路，器SP和PV分别取TICA0307的SP和PV，正常投用状态为CAS。裂解炉炉管温度均衡控制系统的方案如图4所示。裂解炉正常运行时，要求辐射段各组炉管出口温度之间的差值不得超过某个上限值，即要求4组炉管的出口温度保持平衡。该控制系统以4组炉管的平均温度为基础，对每组炉管对应的底部燃料气压力调节器的设定点进行再分配，使每组炉管出口温度与平均炉管出口温度之差最小，图4中主要功能模块包括：TDC0211：第一组炉管温度偏差控制器，该控制器的PV值是该组炉管温度与COT温度的偏差（PV＝该组炉管温度－COT温度），当PV值为0时，表示该组炉管温度与COT温度相同，输出与对应的侧壁燃料气压力调节阀HIC02001关联，该控制器设定值由操作人员给定，若该组炉管需要低控时，则设定值（SP）小于0；TDC0212：第二组炉管温度偏差控制器，输出与底部燃料气压力调节阀HIC02002关联；TDC0213：第二组炉管温度偏差控制器，输出与底部燃料气压力调节阀HIC02003关联；TDC0214：第二组炉管温度偏差控制器，输出与底部燃料气压力调节阀HIC02004关联。TDC0211～TDC0214设定值为0，表示控制目标是各组炉管温度趋于一致，实现温度均衡。
2裂解炉先进控制系统的实现
裂解炉COT先进控制系统完全在DCS上实现，提高了系统的可操作性和运行的安全性；开发了一键投用和切除先进控制系统的功能，修改了DCS流程图画面，系统投用切除过程非常方便。
2.1COT先进控制系统DCS组态
裂解炉COT系统DCS组态由41个功能模块构成：过程值计算与处理模块（REGULATORYPVPOINT）17个，开关模块（FLAGPOINT）2个，控制模块（REGULATORYCONTROLPOINT）点18个，逻辑模块（LOGICPOINT）4个。
2.2COT先进控制系统一键投用和切除逻辑
为了方便先进控制系统投用和切除，开发了一键投用和切除逻辑，功能图如图5和图6所示。图5为先进控制系统的投用逻辑，各组底部燃料气控制器为CAS时或切除时，温度控制器控制状态切换。图6为先进控制系统的切除逻辑：通过先控开关HS0201APC投用或切除先控逻辑，投用时，置各组底部燃料气控制器为CAS；切除时，判断底部燃料气控制器是否为CAS，当为CAS时，切为AUTO，否则保持原来状态（AUTO或CAS)。
2.3COT先进控制系统流程图
根据裂解炉先进控制系统的功能需求，改进了DCS流程图，原有的和改进的DCS流程图如图7和图8所示。图8集成了裂解炉COT先进控制系统的各项功能，操作人员可以在该流程图上投用和切除先进控制系统，并进行相应的调整操作。
2.4先进控制系统投用与切除
2.4.1先进控制系统投用条件（1）所有炉管的温度热电偶测量稳定，COT较平稳；（2）底部燃料气压力和侧壁燃料气压力稳定；（3）侧壁燃料气调节阀HIC02001~HIC02004具有调控各组炉管出口温度的能力，即调剂阀开度变化对炉管温度具有影响，且调节阀具有调节裕量；（4）各组炉管COT温度较为平稳。
2.4.2先进控制系统的投用步骤（1）调出裂解炉温度控制操作画面，点击APC投用按钮（先控没有投用时，按钮显示“APCOFF”状态），在屏幕下端点击“PV”，用操作键盘上的“增加”或“减小”键，选中“APCON”，点击Enter确认；（2）把COT温度控制器设定值（SP）设为原料裂解所需的裂解温度，如果目标温度与当前实际温度偏差超过5℃，则需要逐步设定，每次变化幅度不要大于3℃；（3）正常情况下，调整温度均衡控制器设定值为0；如果某组炉管温度需要“低控”或“高控”时，则把对应温度进行对应的设定，例如如果裂解炉需要控制的COT温度为830℃，某组炉管需要低控6温度，则该组炉管温度偏差设定为-6℃，剩余各组炉管温度偏差设定为+2℃。
2.4.3先进控制系统的切除步骤调出裂解炉温度控制操作画面，点击APC投用按钮（先控投用时，按钮显示“APCON”状态），在屏幕下端点击“PV”，用操作键盘上的“增加”或“减小”键，选中“APCOFF”，点击Enter确认。
2.4.4先进控制系统异常情况切除测量温度出现异常，例如由于炉管热电偶故障导致COT温度跳变，这时候需及时切除燃料气串级控制，重新调整底部和侧壁燃料气压力控制器设定值；COT温度控制器的设定值和PV值绝对偏差超过10℃，这时候将出现系统报警，操作人员需首先切除COT先进控制，检查异常原因；若底部或侧壁燃料气压力测量出现异常，必须及时切出先进控制系统。
3裂解炉COT先进控制系统效果分析
吉林石化GK-6型裂解炉（F0101~F0601）的先进控制系统自2012年8月开始陆续投用，取得了非常显著的效果。本节以2#炉A侧为例，给出COT和单组炉管温度的运行效果，如图9、图10、图11所示。由图9可以看出，先进控制系统投用后，COT的波动范围由±7℃降低到±2℃以内，效果非常显著。由图10和图11可以看出，先进控制系统投用期间，F0201A侧的COT控制器TICA0207的波动范围在±1.5℃以内；单组炉管温度的波动范围在±2℃以内。表1给出了先进控制系统投用前后单位进料燃料气消耗的变化情况。由表1可以看出，先进控制系统投用后，在进料量和COT变化不大的情况下，单位进料燃料气的消耗降低了12.36Nm3/h，降低了5.12%。由图9~11和表1可以看出，裂解炉COT先进控制系统投用后，极大地稳定了COT的波动，降低了燃料气的消耗。同时，在一定的程度上可以延长裂解炉的运行周期，降低操作人员的工作强度。
4结语
两个脱硫站共用一套氮气供应管路，即石灰和镁粉的储料仓。为增加系统的灵活性，设置了一套共用的切换阀用于垂直（默认）和交叉（紧急备用）喷吹之间的选择。喷吹系统、测温取样系统、铁包车、扒渣机和液压系统虽然每个站各自独立，但两站彼此又相同。
每个脱硫站均有两套独立的提升装置，一套用于脱硫喷枪的升降，另一套用于测温取样枪的升降。为了获得更好的速度和位置控制，喷枪升降驱动装置采用变速调频电机驱动控制（VFD）。
铁水通过铁包车运至脱硫站。铁包车直接接受原料跨450t天车吊运的铁水，而后从吊／座包位运至喷吹位进行喷吹、扒渣处理，当喷吹、扒渣完成后，再将铁水运至吊／座包位，由原料跨450t天车从车上吊走处理好的铁水，完成一个脱硫周期。铁水预处理工艺流程如图1。
2 远程I/O通讯
主控台包含主控桌，主控桌包含有作为一台HMI和二级客户计算机的操作工作站。HIMI显示用西门子WINCC可扩充软件设计，并提供了脱硫和除尘系统设备的监控。操作者报警将显示和公布在控制室的HMI上。
每个脱硫站将包括4个控制柜，每个控制柜均配有远程I/O通讯站，远程I/O模块通过一个Profibus 网络与PLC进行通讯。PLC经过采用TCP/IP（工业以太网）协议的以太网与HMI进行通讯。这种通讯方式在其配置和维护方面具有很大的适应性，并准许过程数据通过远程编程经过OPC服务器进行存取。脱硫站包括一套用Oracle为数据库的二级系统。它由一个位于计算机房的服务器和一个客户机组成。服务器用于数据的储存和管理，客户机作为HMI使用。
3 一键喷吹系统优化
每个站控制系统是由一台西门子S7-400系列可编程逻辑控制器（PLC）和一台用于控制两个站共用部件S7-300PLC组成。每个PLC均有本地和远程数字和模拟I/O接口。该系统也包括每个脱硫站的人机界面（HMI），人机界面位于主控制操作台上，若必要，每个人机界面均能控制两个站。
喷吹系统主要由喷枪、硫化系统、供气系统及相关配套的管路和阀门组成，喷吹罐用氮气将脱硫剂运送到选中的喷枪。为使粉剂顺利加入到喷吹罐内,氮气通过流化嘴喷入料仓内。位于料仓底部锥段周围的流化嘴在喷吹罐加料期间和料仓加料操作完成后进行流化作业。间接作用压力控制器配置于PLC中通过决定卸料控制阀的位置来控制粉剂速度。以维持一个预设定粉剂输送速度。控制器过程变量是喷吹罐重量变化速率，由PLC通过应用喷吹罐称量系统的测量值计算而达到的。喷吹罐称量被连续监控并显示在HMI上。为消除操作期间的任何波动，PLC计算了一个变化率的平均值。
控制器的设定点是由操作人员通过HMI预设定的，与期望的喷吹速度向对应。喷吹期间，通过调节阀门以维持粉剂流速与操作人员设定值相一致。在容许的阀门开度从0％~100％范围内，控制器输出值决定了阀门的位置。PLC电信号由与阀门一体的定位器处理，将阀门开度到所期望的值。控制器输出自动增加或减少（开或关阀门）来补偿压力变量和设定值之间的偏差所产生的误差。在手动模式下，操作人员能设定阀门的任何开度值，而不考虑实际的压力变量值和设定值。
喷枪连接在喷枪驱动设施上，负责将喷枪浸入铁水并将脱硫剂喷入铁水中。喷枪的位置由编码器监控。编码器将提供一在线的4mA~20mA的电信号来表示喷枪的真实行程距离。
喷吹操作所用数据来3个方面：
1）二级计算值（用来自动从PLC或 其他二级或三级系统获取参数自动计算。数据将 保存在二级数据库中）；2）PLC计算值（自动计算，但参数必须手动输入，没有数据库）；3）操作人员强制（原始重量、原始温度、粉剂需求量。没有数据库）。
一旦上述信息输入系统（温度和重量信号通过信号线到PLC，并自动传送到数据库中，同时铁水硫含量将自动从其他系统传送到二级数据库）。任何缺失的参数应由操作人员手动输入。二级模型将根据操作人员的命令计算本炉所需的脱硫剂消耗量。操作人员从二级数据库读取模型数据，并将信息载入PLC中。而后PLC将检查被选中的喷吹罐是否有足够的脱硫剂来完成喷吹；若粉剂不够，喷吹罐必须加料。喷吹罐正常情况下应保存有大于一炉喷吹所需的脱硫剂量（喷吹罐料重低报警通常设置为在最典型的情况下能满足一炉喷吹所需的脱硫剂量值。
当所有喷吹条件满足时，操作人员在HMI上按下“启动”按钮，系统在仪控系统的控制下自动完成喷吹作业。
4 结论
邯钢新区炼钢厂铁水预处理仪控系统的构成特点是采用了操作监视集中、控制分散的原则、PLC以工艺设备为单元分散设置，一方面可获得良好的实时响应，另一方面也提高了系统的可靠性。脱硫的设计能力为520万t/年预处理铁量，自投产以来较好的完成了生产任务，为下道工序提供了合格优质的铁水。
参考文献
[1]王涛.铁水镁脱硫工艺技术浅析[J].中国冶金，2004(9).
【关键词】 蒸发温度 超市制冷系统 经济性
在超市的制冷系统当中主要就是由冷凝器以及压缩机等多个相互独立的陈列柜做构成，在各陈列柜的温度控制器通常是采取滞环控制的方法，而这一方法比较容易趋于一致，从而导致系统呼吸压力在大范围内产生波动，在压缩机组以及相应阀门出现同步现象，这样就增加了压缩机组的负载以及在使用寿命方面也大大的降低。
1 超市制冷系统的基本概述
1.1 超市制冷系统的结构、原理分析
在当前最为常用的制冷原理是通过某些低沸点液态制冷剂在不同压力下，汽化时吸热的性质来实现的，在结构上主要分为压缩机以及冷凝器和蒸发器等，在压缩机吸入蒸发制冷之后的低温低压制冷剂气体之后，就会被压缩成高温高压气体输送到冷凝器，在进行冷却后变为常温高压液体，在经过热力膨胀阀的时候，经过节流的作用就会形成低温低压蒸汽流入蒸发器，再从四周进行吸热，在风道系统的作用下就会使得制冷空间的温度得以冷却，而蒸发后的制冷剂在回到压缩机当中，这样就形成了一个循环的制冷过程，进而达到制冷的效果[1]。
1.2 超市制冷系统的特点分析
在大型的超市当中，为了能够使得商品的保质期加以有效的演唱，有些商品就需要进行冷藏储存，超市的制冷系统也是采用了蒸汽压缩式制冷，其自身有着比较鲜明的特点，在制冷的需求方面较大，负荷变化也比较大，不同的类型商品在储存的条件也会有着一定的差异，在陈列摆放也会有着一定的要求[2]。超市的制冷系统通常都是采取分布式控制方法，压缩机组配备吸气压力控制器，冷凝器单元配备有冷凝压力控制器，每个陈列柜也会配备过热度控制器以及温度控制器，冷凝压力控制以及吸气压力控制两者基本相似，但是也有采用一个变频使用一个风扇在转速上产生变化的。
2 超市制冷系统仿真模型建立探究
2.1 超市制冷系统中陈列柜模型建立
在陈列柜的动态变量主要能够分为储存物的温度以及蒸发器壁的温度和流经蒸发器的制冷剂质量、陈列柜内空气的温度，在陈列柜的模型方面主要包括蒸发器以及储存物和两者间的风幕，根据三者间的能量守恒定律推出以下三个方程式：
在制冷剂在蒸发器当中发生了变化的同时，根据每个状态的表达式就能够通过MATLAB/SIMUUNK制作出相对应的模块（图1），在每个状态量的表达式做成了封装之后，然后就将它们作为子系统加以封装，这样就能够得到比较简单的一个陈列柜子模块，最后将这些子模块进行并列，加上输入输出和相应的扰动得到以下的模块（图2）[3]。
2.2 超市制冷系统中压缩机模型建立
在诸多的超市制冷系统当中，对于系统总压缩能力最为主要的就是依靠压缩机组当中的压缩机的工作个数，其模型是通过容积效率以及总位移容积进行描述的，在冷凝器当中的动力学状态是能够进行忽略不计的，故此这样就能够依次连接模块的输入以及输出，从而得到完整的超市制冷系统关于MATLAB/SIMUUNK的模型[4]。在压缩机处理体积流率的功率以及总压缩率则可以通过以下的方程式进行表述：
2.3 超市制冷系统中吸气管汇模型建立
在这一模型的建立方面，可以根据质量守恒定律进行建立方程式如下：
在吸气压力的基础上根据这一方程式进行建立MATLAB/SIMUUNK的表达式，而后再赋以相对应的初值，封装为子系统，那么就能够将吸气管的压力模块封装通过图3进行表示。
3 提高蒸发温度对超市制冷系统经济性的具体影响分析
3.1 提高蒸发温度对超市制冷系统中各环节的经济性影响分析
在超市的制冷系统正常运转下，对其蒸发的温度进行提高能够对多方面的设备产生影响从而影响经济性发生的变化。
首先，对蒸发温度的提高对超市制冷系统中的压缩机产生的影响，制冷压缩机在能效比方面会随着蒸发温度的提高而升高，而在冷凝温度没有发生变化的情况下，蒸发的温度在进行提升之后就会使得制冷量得以增加。同时也会对蒸发器产生影响，在这一影响过程中以冷冻柜作为例子进行讲述，根据冷却定律的方程式能够得知，冷冻柜的柜温是零下二十摄氏度，蒸发的温度是零下四十摄氏度，在标准的换热温差方面是二十摄氏度，在具体的变化规律方面，在蒸发的温度保持不动情况下，标准的换热温差是二十摄氏度，将其应用到冷却公式中就是Q=20hF，而在蒸发的温度升高的i时，其标准的温差就是20-i摄氏度，从而就能够得出公式Qy=（20-iy）hFy，这样就能够通过Q=Qy，h的值保持不变从而建立Fy=（20/20-iy）F，在这一方程式当中是iy表示蒸发温度升高了y摄氏度，而F则是表示20摄氏度的陈列柜蒸发器的面积，Fy是表示蒸发的温度升高了y摄氏度之后的陈列柜蒸发器的面积[5]。
其次，在蒸发温度温度进行提高之后会对超市制冷机组的成本造成很大的影响，这其中就有对低温压缩机成本的影响以及冷冻岛柜蒸发器成本的影响和对超市冷藏柜综合成本的影响。其中在低温压缩机的成本方面造成的影响可以通过实际的例子进行分析，以一组两米宽十米长的冷冻岛柜作为例子进行分析，在超市的环境温度达到二十七摄氏度的时候，其湿度在百分之七十，而冷冻岛柜如果是按照零下四十摄氏度的蒸发温度进行选配压缩机，那么柜温就会在零下十八摄氏度到零下二十摄氏度，在负荷上将会达到7.32千瓦[6]。通过进行计算选择某一品牌的三十匹压缩机就能够对制冷系统的要求得以满足。而把蒸发温度进行提高到零下三十五摄氏度的时候，冷冻岛柜的数量不变的情况下，这一品牌的十五匹压缩机就能够满足超市制冷系统的需求，在成本上能够大大的得到节约，在将蒸发温度提高到零下三十五摄氏度采取十五匹的压缩机就能够节约成本就能够节约七千多元的资金。
另外，在蒸发温度提高的同时对超市制冷系统中的冷冻柜蒸发器的成本也产生了很大的影响，在单台的冷冻岛柜蒸发器换热面积方面可以通过下表1进行简要的了解，当把蒸发温度进行提高的时候在十米长的冷冻岛柜蒸发器的成本增加如表2。
然后是对超市的冷藏柜的综合成本所带来的影响，在蒸发温度进行提高的同时会使得机组的压缩机在成本上得到降低，但是蒸发器的成本则会随之而增加，在这两者之间有着对应的关系，在蒸发温度得以变化的同时压缩机的成本以及冷柜成本之间的关系也会随之而发生变化。当蒸发温度提高1摄氏度的时候冷冻岛柜的成本在27287元，在2摄氏度时综合成本在25385元，在4摄氏度时综合成本在20867元，在5摄氏度时综合成本是81155元，在10摄氏度时综合成本在59471元，14摄氏度时综合成本在19095元，总体来说，在蒸发温度的提高量保持在1―14摄氏度的时候，冷冻岛柜制冷系统在综合成本方面是降低的，在蒸发温度处在5摄氏度的时候，在综合成本上的降低是最大的，而在14摄氏度则是最低，当蒸发温度超过了14摄氏度的时候综合成本则处在上升的趋势[7]。
3.2 对其经济性影响的理论分析
针对以上的实例继续进行分析，当蒸发温度达到5摄氏度的时候，压缩机的成本的降幅达到最大，对于超市的陈列柜制冷系统来说，在对其数量得以确定之后，对其蒸发的温度要能够合理的进行提升，同时选择的制冷压缩机的匹数也会变小，而机组的输入功率也会变小，在制冷设备的日常运转方面所产生的费用也会得到有效的降低，这样对超市的利润就能够得到最大化的增加，在超市的蒸发温度提高到十五摄氏度的时候，采取15匹机组能够一年节省十五万元左右的资金。对蒸发温度的提高可能够将蒸发器翅片的表面结霜量得以有效的减少，这就在除霜上的耗电量得到了大幅度的减少，从而达到了节能节约成本的目的。
3.3 超市制冷系统的新技术性能优势
在并联机组的技术应用上能够提供比较多的能量调节级数，也就是三台压缩机所组成的并联系统，能够提供多达七级能量的调解能力，所以采取并联机组在超市的制冷系统中进行应用能够从整体上提高效率，降低电能的消耗。这一系统对启动电流也在很大程度上得到了降低，从而减少了对电网的冲击，在并联机组这一技术上能够使得集中控制的实现变得有可能，在对解调器以及电话线进行调制的过程中，超市的连锁商能够进行实时的监控，这样就能够及时的发现问题并加以有效的解决，在维护的效率方面得到了提高，也能够对由于出差而带来的高额费用得到了有效的降低。
另外还能够有效的将可靠性得到有效的增强，对压缩机的频繁启动以及停止得到了避免，这样就延长了电机的使用寿命，当其中的某台压缩机发生了故障之后也不会影响其它的压缩机正常运行，这样就能够有效的对制冷系统的连续制冷有了保证[8]。
同时也能够对冷冻柜的温度波动起到了降低的作用，在食品的保险品质方面得到了有效的提高，在超市的食品保存需要恒定的温度，倘若是温度的波动超过了一个标准，那么食品就会很容易发生变质，在压缩机实施了实时的匹配动态负载之后，蒸发器内的蒸发压力平稳，就会对温度的控制有着保障，这样对食品的保存品质也能够得到有效的提高。
4 结语
综上所述，通过对超市制冷系统在提高蒸发温度对其经济性的影响的分析可以看出，要对其进行系统的优化才能够更有效的为超市的收益得以最大化的体现，另外在制冷系统的运行过程中要能够对同步现象的发生进行避免，以此来降低系统的损耗，这也是在今后需要进行研究的一个重点。在对其蒸发温度进行提高的过程中也要能够合理的实施，这样才能够有效的实现制冷系统的高效运行。
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【关键词】CFB；燃烧；控制；风量；燃料
循环流化床锅炉采用DCS的主要原因之一就是要解决运行控制复杂性的问题。相对优秀的模拟量调节控制回路的设计可以有效地控制现场执行机构的调节动作，从而安全高效地控制锅炉燃烧系统的运作。循环流化床锅炉是一个多参数、多变量、强关联、干扰多的控制对象，其自动控制系统既是独立的，又是相互关联的。
当一个系统进行调节之后，其他的调节系统也要有相应变化。本次对实际CFB燃烧过程中涉及到的负荷调节系统、一、二次风量调节系统、引风量调节系统、炉膛压力调节系统、给煤量调节系统、床温调节系统、床压调节系统做一个介绍。
1.负荷调节系统
锅炉主控系统发出的燃料指令即是总燃料指令，通过与总风量比较后取小值作为调节器的设定值，保证锅炉指令增加时风量始终大于燃料量，使得燃料在炉膛中能完全燃烧，提高燃烧经济性。也同时保证了先加风后加燃料、先减燃料后减风。在稳态时，锅炉负荷指令与风量信号以及燃料量近似相等，达到适当的燃料、风量静态配比。根据当时是否有给煤机处于自动控制模式来调节煤、油在负荷控制目标值中的比重（工作流程见图1）。
2.风量分配调节系统
锅炉主控系统发出的风量指令即为总风量控制器。总风量中一、二次风所占比例最大，同时一次风和二次风直接影响锅炉的运行及燃烧工况。所以，总风量调节系统通过改变一、二次风量的调节指令来保证锅炉所需配风(其中一次风量是经过床温调节补偿过的)。锅炉主控系统得到的总风量指令与燃料量测量值进行交叉限制后（取大值）作为总风量控制系统的给定值，从而保证一定的过剩空气系数。
一次风量反馈值分别由安装在风箱入口的三个差压流量计开方后经一级过热器温度压力补偿后取中间值得到。同样，二次风量反馈值是经二级过热器温度压力补偿后得到。补偿后的一次风量和二次风量相加，便得到补偿后的总风量测量值。补偿后的总风量信号反馈给控制屏，供运行人员监视，同时还作为一次、二次风量（送风）控制系统的信号（工作流程见图2）。
总风量指令经过最小流化风量比较后作为总风量控制器的设定值，总风量反馈主要是由一次风量反馈、二次风量反馈和修正风量组成的。经过PI控制器输出后的OP值，根据一定比例分配给床下一次风、床上一次风、下排二次风和上排二次风。正常运行时，这四个控制器的设定分配一般为64:10:6:4，之所以起比值相加不等于100，是由于其中还需去掉播煤风的风量影响。
3.炉膛压力调节系统
锅炉运行时，如果机组要求的负荷指令改变，则进入炉膛的燃料了和送风量将跟着改变，燃料在炉膛中燃烧后产生的烟气量也将随之改变。这时，为了维持炉膛内的正常压力，必须对引风量进行相应的调节。如果炉膛压力过高，炉膛内火焰和高温烟气就会向外部泄露，影响锅炉的安全运行；如果炉膛压力过低，炉膛和烟道的漏风量将增大，可能使燃烧恶化，燃烧损失增大，甚至燃烧不稳定或灭火。因此炉膛压力必须保持在一定的运行范围之内。
在炉膛压力调节系统中，炉膛出口压力测量值与给定值一起送入PID中进行运算，运算结果与引风机入口压力作为反馈、总风量为设定值的PID运算结果相比较，取小值作为最终值控制引风机调节挡板。由于循环流化床锅炉燃烧的特殊性，一次风量和二次风量发生变化时，需经过一段时间炉膛出口压力才发生变化，因此必须把总风量（一次风机出口风量和二次风总风量之和）的微分量作为前馈信号送入PID控制输出中，以提高一、二次风量变化时控制系统响应的快速性。
（1）炉膛压力的测量
采用3个差压变送器测量炉膛压力，它们的输出送到中间值选择器。同样引风机入口压力也选用3个压力变送器，并取中间值作为引风机入口PID控制器的PV信号。
（2）前馈控制
风量信号时炉膛压力调节系统的前馈信号，当送风量改变时，如果以炉膛压力的变化调节引风量，必然使炉膛压力的动态偏量较大，采用送风量的前馈信号，使引风量能及时随着送风量的改变而改变。从而改变炉膛压力调节的动态偏差。
（3）引风机入口压力控制
风量信号经过函数发生器F1，作为引风机入口压力控制器设定值，PV信号取引风机入口三个压力信号的中间值。这样的目的在于保持送风量与引风量的及时平衡，保障风量平衡的及时性。
4.给煤量调节系统
锅炉主控系统发出的燃料指令即是总燃料指令，通过与总风量反馈值换算得到的可燃煤值比较后取小值作为给煤调节器的设定值。现场四台称重给煤机根据运行频率计算而得的实际给煤量作为反馈值，送入给煤控制器，调节范围为0-40吨/小时。
由于有四台称重给煤机，为避免造成偏烧、断煤等意外情况，需要对目标值进行分配，分别调节各台给煤机的给煤量。控制方式如下：
四台称重给煤机均在正常运行且控制模式均为自动，则目标值平均分配给下级四台称重给煤机控制器作为目标值，再由下级控制器根据目标值和现场反馈的运行频率计算值，对现场给煤机变频器进行调节。
四台称重给煤机均在正常运行，但其中一台控制模式为手动，则目标值将减去该台称重给煤机的反馈值后的平均分配给另外三台称重给煤机的下级控制器作为目标值，再由下级控制器根据目标值和现场反馈的频率转换值，对现场给煤机变频器进行调节。而手动控制的这台给煤机将根据操作人员手动输入的值对现场变频器进行调节，调节范围限制为（0-10t/h）。
煤量反馈值的引入，目的在于防止燃料扰动出现时，无法准确调整。只有在锅炉含氧量、硫化物含量或者主蒸汽压力发生变化时，才通过石灰石控制器或锅炉负荷控制器自动调整，紧急时甚至需要操作人员手动干预来消除扰动。
5.床温调节系统
循环流化床锅炉的最佳运行床温为850℃-900℃。在这一温度范围内，大多数煤都不易结焦。石灰石脱硫效果在这个温度时也具有最佳脱硫效果，并且NOX生成量也很少。床温测量值来自于炉膛下部左右各四个热电偶温度计测量的床温的平均值。
床温调节的目的是优化和减少烟气中SO2的含量，影响循环流化床床温的因素很多，如给煤量、石灰石供给量、排渣量、一次风量、二次风量、返料风量等。常温的煤进入炉膛会给床温带来一定的影响，同时，对于相应比例的石灰石的投入也是一样。但是给煤量主要用来调节主汽压力，给煤调节对床温的影响并不高，因此给煤量仅为调节床温的手段之一。石灰石供给量对床温的影响比较小，且其影响也可间接体现在给煤量上，故在构造床温控制系统时不考虑石灰石的影响。排渣量主要用来控制床层厚度，即床压，若床层厚度基本恒定则排渣量对床温的影响也可不予考虑。
由此可见床温的调节最好是在总风量一定的前提下，对一、二次风进入燃烧室再分配。即是在一、二次风各风量控制器的SP中加入床温影响。该影响值大小的设定视实际情况而顶，一般正负偏差为-10到10之间。
6.床压调节系统
床压是燃烧室内密相区床料厚度的具体表现，料层过薄时，燃料燃烧不够完全，热传递、热交换效果差，热量流失严重。同时会加大炉膛内风帽和各个测温设备的磨损。料层过厚时，床料的流化状态就会变差或不能流化影响炉内的燃烧工况，严重时会造成燃烧室内局部结焦。为保证床料的正常流化，需加大流化风量，随着风机负荷的增加用电量也会增加。因此床料厚度的变化直接影响到锅炉的安全及经济运行，料层厚度与床压具有一一对应关系。因此，床压的大小可以通过对料层厚度的调节来实现。
床压在炉膛密相区通过差压进行测量，大型循环流化床锅炉一般分左、右两侧，有些则在四面各分布一个测点，测量所得的平均值作为床压的实测值，此信号与由运行人员设置的床压给定值相比较后，通过调节器控制投用的冷渣器进渣调门的开度，改变燃烧室炉床排渣量，从而维持床压在给定值。
由于风冷渣器的设计上需要将冷却风携带细灰返回炉膛继续流化。从而，现在有很多公司考虑到风冷渣器在冷却过程中，若冷却风温度过低，则在返回燃烧室时会对床温有一定的影响，降低了锅炉效率，对经济运行不利。若冷却风温度过高，则无法达到冷却效果。基于这样的矛盾，众多流化床锅炉引入了水冷渣器设备来处理多余的燃烧粗渣。在布风板下部设两个出渣口，通过调节螺旋下料电机的频率调节下渣量。下渣部分和水冷渣器壳体通入与红渣隔离的冷却水，纯水箱、带有备台的循环水泵、冷却水回水温度构成该套水冷系统。通过回水温度监视冷却效果，控制备用泵的启停。
7.结束语
循环流化床锅炉的燃烧情况受众多因素的影响，本篇仅对其中主要因素产生的影响和克服扰动所选用的一般性的控制作以介绍。更多、更有效的控制方法还需要运行和工控工程师们在长期的应用中总结。
参考文献
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关键词：蚕桑；蚕种冷藏；智能水冷机组
传统的蚕种冷藏库通常采用氨制冷压缩机制冷，以盐水为冷媒，水泵将冷盐水输库内排管，冷盐水在库房管道内循环流动，达到降低库内温度并保持相对稳定的目的。氨制冷系统除了配置一定制冷量的压缩机外，还需配备容积相匹配的冷凝器、储氨筒、蒸发器、油氨分离器、盐水池等配套设施，体积庞大、耐压要求高，系统构成比较复杂，需现场安装，且氨和盐水等对设备都有一定腐蚀性。氨制冷系统因其不易配套自动控制系统，需由专人操控，运行状态下容器内压力较大，对设备的安全性能要求较高。江苏省蚕种所于2014年建造蚕种冷库一座，分设二个独立运行的冷库，由南京恒裕仪器设备公司承建。冷库采用氟利昂水冷机组制冷，智能控制器自动控制机组运行，实现了全过程自动控制，使用一年多来，在库温稳定性、运行安全性、运行成本等方面较氨制冷系统都有明显的优点，且系统结构紧凑、占地少、环保节能、投资成本小。
1系统构成和系统工作原理
1.1系统构成
氟利昂制冷机组由压缩机、蒸发器、冷凝器、电子膨胀阀、压力控制器、过滤器、水箱等构成，全部配套设施都集中安装在一个箱体内。库温控制系统由温度控制仪、温度传感器、水箱、变频器和水泵等构成，冷媒采用20%乙二醇溶液，盛放于容量200KG左右的水箱内。系统运行监测和报警系统由温度传感器、无线温度传输系统和电话报警器组成。
1.2系统工作原理
系统在运行状态下，安装在库内的温度传感器将测到的库内温度信息传送给控制系统，系统根据库内温度和设定目的温度间的差发出指令到水冷机组，如库内温度高于目的温度，则发出工作指令，机组运行，同时水泵将冷水通过排管送入库内，库房温度下降，当库内温度降到目的温度时，冷水机组停止工作，水泵继续工作，由于采用了变频技术控制水泵工作，水泵根据实测温度和目的温度的差值控制进水流量，两者越接近，进水流量越小，使库内温度的变化始终围绕着设定目的温度上下波动。无线温度传输系统将库房实际温度通过网络传输到电脑或手机终端上，实现了无线远程监测，当系统运行异常时，电话报警系统自动发出报警电话。
2系统特点
2.1使用方便
库房启用时，只需在库温控制系统的液晶显示屏上设定好库房目的温度、出水目的温度、出水温度过低保护等参数、按下运行健，系统便自动开始运行，管理人员只要定时检查库房温度是否正常。
2.2运行安全
氟利昂制冷机组作为一个整体自动运行，设有压缩机高低压保护装置、三相电缺相保护装置，保证了制冷系统安全正常运行。手机终端通过无线温度传输装置可随时查看库房温度的变化，制冷系统运行异常、库温升高时报警装置会即时发出报警电话。和氨制冷系统必需配备和制冷量相适应的附属设施，且必须通过安全年检相比，其安全性大为提高。
2.3绿色环保
水冷机组以氟利昂作制冷剂、乙二醇水溶液作冷媒，无毒无味，分别在相对密闭的管道内循环流动，无泄漏、不挥发，对机械、管道无腐蚀作用，和氨制冷系统以液氨作制冷剂、以盐水作冷媒相比，具有明显的环保优势。
2.4节省运行费用
在供电正常的情况下，水冷机组便能正常运行，据测算，每天只需约25～30度电便能保证一台机组正常运行，又无需专人操管控，节省了人工和水电费支出，运行成本低。
2.5建设投资少
制冷系统占地面积小，建设投资少。水冷机组结构紧凑，只要5～10m2室外场地便可安放一台机组，安装方便，节省了机房及其他附属设施等用地。且初始建设投入不大，投入6万元左右便可完成一套机组购买和安装。
3使用效果
库房温度控制稳定，根据库温记录，系统正常运行状态下，传感器测得的库内温度变动范围可控制在±0.3℃以内，库温温定、波动范围小，完全符合蚕种冷藏温度控制±0.5℃以内的技术要求。从实际使用效果来看，2015全年和2016年春期冷藏的三级原种，经实验室孵化率检验结果合格，供全省蚕种埸三级原种生产反映良好，生产成绩稳定。
4讨论
